JPH0353862Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この考案は、車両などに用いるシートの発泡成
形型に関し、特に該シートの適宜位置に成形時に
おいて孔部を形成する場合において、樹脂洩れを
防止するための型構造に関する。

《従来の技術》 最近では、車両用のシートのパツドを成形する
場合、パツドの成形と同時に表皮材もその表面に
一体化した状態で成形するようにし、これによつ
て、シートのアツセンブリ時における組立工数を
削減し、合理化を図つている。

また、この種の表皮一体成形シートでは成形時
にヘツドレストの挿通孔や、シートの回転ヒンジ
部の枢支孔などの孔部が同時に形成される。

《考案が解決しようとする問題点》 この技術における一般的な問題点としては、成
形時において表皮材の表面にパツドを構成する発
泡性樹脂液が漏れる点であり、特に前記孔部から
の洩れが著しく多い。

すなわち、この成形に用いる成形型は、従来第
６図に示すように、上型１と、下型２からなり、
かつ下型２の孔部形成位置にボス部３を突設した
構造である。そしてこの成形型を用いた成形方法
は、前記下型２の型面に設置される表皮材４に形
成された孔部４ａを前記ボス部３に嵌合し、この
状態で上型１を下型２に係合し、両者を型締して
この間に形成されたキヤビテイｄ内に発泡ウレタ
ン原液などの発泡性樹脂を注入充填することによ
つて、表皮材４の裏面にパツド材を一体化してい
る。

以上の成形技術において、一般表面は、前記表
皮材４の表面が大部分の材料が非通気性であり、
また、表皮材が通気性のある部材からなつている
場合であつても、非通気性の裏打ち材料をラミネ
ートしておくことによつて解決しているので問題
は生じない。

しかしながら、ボス部３に前記表皮材４を装着
した状態では表皮材４に形成された孔部４ａと、
前記ボス部３との間の小さな隙間から発泡性樹脂
液が洩れ、表皮材４の表面に迴り込み、孔部４ａ
の表面周縁に付着した状態で成形がなされてい
た。この対策として前記ボス部３に孔部４ａを密
着させたり、孔部４ａをテープなどで塞いでいる
が、この種の処置を施した場合でも発泡樹脂の成
形圧力によつて表皮材がひきずられてしまうため
確実にシールが出来ず、やはり樹脂洩れが生ずる
確率が高い。

したがつて、このような場合には、漏出した樹
脂のバリ取り作業が必要であり、また、容易には
剥がれないものであるだけに、後処理が面倒で、
作業性低下、製品歩留まりの低下の大きな要因と
なつていた。

この考案は以上の背景に基づきなされたもので
あり、前記孔部形成位置からの樹脂洩れが構造的
に防止でき、これによつて樹脂洩れに伴なう後処
理や製品歩留まりの低下を防止することを目的と
している。

《問題点を解決するための手段》 前記目的を達成するため、この考案は、表皮材
を設置する型面の孔部形成位置に、前記表皮材に
開口形成された孔部の位置決め用突起を突出形成
するとともに、他方の型面には前記位置決め用突
起の外周に凹凸状に嵌合する孔部形成用の凹形の
ボス部を突設し、該凹形ボス部の外周部で前記表
皮材に形成された孔部の裏面周縁を押し潰した状
態で成形型の型締をするようにした点を要旨とす
る。

《作用》 発泡成形時において凹形ボス部が表皮材に形成
された孔部の裏面周縁を押し潰し、この状態で液
密性が保たれるので、発泡圧力による孔部からの
樹脂洩れを防止する。

《実施例》 以下、この実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。

第１図〜第３図はこの考案の第１実施例を示し
ている。

図において、発泡成形型は、従来とほぼ同様に
上型１０と、下型１２からなつており、両者を型
締することによつて形成されるキヤビテイｄ内に
ウレタン原液などの発泡性樹脂を注入充填すれ
ば、適宜な発泡倍率で発泡し、発泡樹脂はキヤビ
テイｄ内に充満した状態で硬化し、型形状に沿つ
た成形体を得られる。

発泡成形に先立ち、前記下型１２の型面には表
皮材１４が位置決め設置される。この表皮材は、
塩ビなどの合成皮革からなる表皮１６ａの裏面
に、一般にワデイングと称されるスラブウレタン
１６ｂをラミネートしたものであり、縫製などに
よつて予め下型１２の型面に応じたシート形状に
加工されており、成形体の孔部形成位置に孔部１
４ａを開口形成している。

これに対応して、下型１２の孔部形成位置には
位置決め用の突起１８が突出形成され、表皮材１
４を設置した状態で前記孔部１４ａの内周部に突
出し、位置決めを行う。

これに対し、前記上型１０の型面には前記位置
決め突起１８に凹凸状に嵌合する孔部形成用のボ
ス部２０が突設されている。

以上の構成において、上型１０を下型１２に係
合し、型締すると、ボス部２０が前記突起１８に
嵌合し、その下面周縁で表皮材１４の裏面に露出
するスラブウレタン１６ｂを押し潰し、孔部１４
ａの周縁を液密にシールする。

したがつて、この状態で発泡成形がなされるた
め、成形体の孔部からの樹脂は表皮材１６ａ側に
は漏出することがなく、良好な外観の成形体を得
ることになる。

第３図は以上の成形型を用いて得られた成形体
の孔部を示している。図における成形体のパツド
２２の孔部２２ａは長孔状となつており、前記ボ
ス部２０の外形状に応じて表皮材１４側の孔部１
４ａの内径より一段径大となつている。

このような形状における利点は、以下の通りで
ある。

すなわち表面側の径が内側の径より小さいこと
は、これに挿通される部品、例えばヘツドレスト
ステイ、回転ヒンジなどに対する取付け時の融通
性が大で、しかも孔部の内面が見えないので見栄
えが向上する点が掲げられる。また、孔部周縁の
スラブウレタンが押し潰された状態でこれに発泡
性樹脂液が含浸することによつて、孔部の周縁が
硬化し、それによる補強効果が期待できる点であ
る。

次に第４図，第５図はこの考案の第２実施例を
示す。

図における位置決め用の突起３０およびこれに
凹凸状に嵌合する孔部形成用のボス部３２は円筒
形である。また、表皮材１４の孔部１４ａの裏面
周縁には別体のスラブウレタン３４が位置決め設
置されている。この構造にあつても成形体の表面
への樹脂の漏出が構造的に防止されるほか、前記
スラブウレタン３４が含浸硬化することによつて
前述の孔部周縁での補強硬化を更に向上できる。

《考案の効果》 以上実施例によつて詳細に説明したように、こ
の考案の発泡成形型によれば、発泡成形時におい
て凹形ボス部が表皮材の孔部周縁を押し潰し、こ
の状態で液密性が保たれるので、発泡圧力による
孔部からの樹脂洩れを防止する。

したがつて、この考案にあつては、従来のよう
なシール洩れやシール洩れによる補修作業または
成形不良が生ずることがなく、作業性および製品
歩留まりの向上を図ることができる。

また、この考案では、孔部の内側の径が表面側
より大きいのでこれに挿通される部品に対する組
立て融通性が高く、しかも内部が見えないので見
栄えも向上し、孔部の表面周縁が硬化するのでこ
れによる補強効果も期待できる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図はこの考案の第１実施例を示
し、第１図はこの考案に係る発泡成形型の要部断
面図、第２図は第１図の−線断面図、第３図
は得られた発泡成形体の孔部形状を示す部分斜視
図、第４図，第５図は第２実施例を示し、第４図
は発泡成形型の要部断面図、第５図は第４図の
−線断面図、第６図は従来の発泡成形型におけ
る孔部形成部分を示す要部断面図である。 １０……上型、１２……下型、１４……表皮
材、１４ａ……孔部、１８，３２……位置決め用
突起、２０，３０……凹形ボス部、２２……パツ
ド、２２ａ……孔部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 表皮材を設置する型面の孔部形成位置に、前記
   表皮材に開口形成された孔部の位置決め用突起を
   突出形成するとともに、他方の型面には前記位置
   決め用突起の外周に凹凸状に嵌合する孔部形成用
   の凹形のボス部を突設し、該凹形ボス部の外周部
   で前記表皮材に形成された孔部の裏面周縁を押し
   潰した状態で成形型の型締をするようにしたこと
   を特徴とするシートの発泡成形型。