JPH0339028A - 製パン改良剤およびパン類の製造法 - Google Patents
製パン改良剤およびパン類の製造法Info
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- Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は製パン改良剤およびパン類の製造法に関する。
詳しくは、パン体積が大きく且つ品質の良いパンを提供
しかつパン製造時の作業性を良好にし得る製パン改良剤
およびかかる改良剤を使用したパン類の製造法に関する
。
しかつパン製造時の作業性を良好にし得る製パン改良剤
およびかかる改良剤を使用したパン類の製造法に関する
。
製パン時に酸化剤としてアスコルビン酸類が広く使用さ
れている。該アスコルビン酸類をパン生地に添加した場
合は、添加しない場合に比べてパン体積の増加およびパ
ン品質の改良がある程度達成されるものの、臭素酸カリ
ウムを使用した場合に比べて、捏ね時間の延長、生地の
締まり過ぎによる機械分割の困難、フロア安定性の欠如
、パン生地の窯伸び不足等の問題があり、製パン時の作
業性およびパン体積やパンの品質の点で未だ充分満足の
ゆくものではなかった。
れている。該アスコルビン酸類をパン生地に添加した場
合は、添加しない場合に比べてパン体積の増加およびパ
ン品質の改良がある程度達成されるものの、臭素酸カリ
ウムを使用した場合に比べて、捏ね時間の延長、生地の
締まり過ぎによる機械分割の困難、フロア安定性の欠如
、パン生地の窯伸び不足等の問題があり、製パン時の作
業性およびパン体積やパンの品質の点で未だ充分満足の
ゆくものではなかった。
そこで、アスコルビン酸類のかかる欠点を補うためにア
スコルビン酸類に他の添加剤を併用してパン類を製造す
ることが通常行われており、そのような添加剤としてL
−システィン塩酸塩が特に有効であるとされている。
スコルビン酸類に他の添加剤を併用してパン類を製造す
ることが通常行われており、そのような添加剤としてL
−システィン塩酸塩が特に有効であるとされている。
しかしながら、L−システィン塩酸塩は食品添加物であ
って表示義務が課せられており、天然物による代替品が
求められていた。
って表示義務が課せられており、天然物による代替品が
求められていた。
本発明者等は、パン類の製造においてアスコルビン酸類
とL−システィン塩酸塩の組み合わせと同等またはそれ
以上の効果を有すると共に天然物からなる製パン改良剤
について研究を続けてきた。
とL−システィン塩酸塩の組み合わせと同等またはそれ
以上の効果を有すると共に天然物からなる製パン改良剤
について研究を続けてきた。
その結果、本発明者等は、アスコルビン酸類およびL−
システィン塩酸塩の配合下にパン類を製造する上記した
従来技術において、該L−システィン塩酸塩をグルテン
の加水分解物に置き換えたところ、予想外にもL−シス
ティン塩酸塩を使用した場合よりもパン体積、パンの品
質および製パン時の作業性が一層良好になることを見出
して本発明を完成した。
システィン塩酸塩の配合下にパン類を製造する上記した
従来技術において、該L−システィン塩酸塩をグルテン
の加水分解物に置き換えたところ、予想外にもL−シス
ティン塩酸塩を使用した場合よりもパン体積、パンの品
質および製パン時の作業性が一層良好になることを見出
して本発明を完成した。
したがって、本発明は、アスコルビン酸類および平均分
子fk1000〜20,000のグルテンの加水分解物
からなる製パン改良剤である。
子fk1000〜20,000のグルテンの加水分解物
からなる製パン改良剤である。
更に本発明は、かかる製パン改良剤を含有する生地混捏
した後、発酵させ、次いで焼成または油揚げしてパン類
を製造する方法である。
した後、発酵させ、次いで焼成または油揚げしてパン類
を製造する方法である。
本発明で使用するアスコルビン酸類とは、L−アスコル
ビン酸、デヒドロアスコルビン酸およびそれらの塩類を
意味する。本発明ではそれらアスコルビン酸類のうちの
1種を単独で使用してもまたは数種を組み合わせて使用
してもよい。
ビン酸、デヒドロアスコルビン酸およびそれらの塩類を
意味する。本発明ではそれらアスコルビン酸類のうちの
1種を単独で使用してもまたは数種を組み合わせて使用
してもよい。
一方、グルテンは主として小麦から得られ、グルテニン
とグリアジンとから主になる蛋白質の混合物であって、
分子量数十万の巨大高分子であるといわれている。グル
テンの組成は原料の種類や調製法によって多少異なるが
、いずれの場合にも小麦から分離されたグルテンを酸、
アルカリ、プロテアーゼ等で加水分解すると、加水分解
の程度によって、分子量が数百〜致方のグルテンの加水
分解物が得られる。
とグリアジンとから主になる蛋白質の混合物であって、
分子量数十万の巨大高分子であるといわれている。グル
テンの組成は原料の種類や調製法によって多少異なるが
、いずれの場合にも小麦から分離されたグルテンを酸、
アルカリ、プロテアーゼ等で加水分解すると、加水分解
の程度によって、分子量が数百〜致方のグルテンの加水
分解物が得られる。
本発明では、そのようなグルテンの加水分解物のうちで
も特に平均分子量1000〜20.000のものを使用
することが必要である。平均分子量が20.000より
大きいグルテンの加水分解物を使用した場合はパン体積
が小さくしかも品質の劣るパンしか得られず、しかも生
地の伸び等が充分でなく製パン時の作業性が劣ったもの
になる。
も特に平均分子量1000〜20.000のものを使用
することが必要である。平均分子量が20.000より
大きいグルテンの加水分解物を使用した場合はパン体積
が小さくしかも品質の劣るパンしか得られず、しかも生
地の伸び等が充分でなく製パン時の作業性が劣ったもの
になる。
またパン体積が大きく且つ品質のよいパンを得るために
は平均分子量が1000以上であるのがよい。そして、
本発明で使用する平均分子量too。
は平均分子量が1000以上であるのがよい。そして、
本発明で使用する平均分子量too。
〜20,000のグルテンの加水分解物のうちでも、特
に約2.000〜10.000のものを使用するのがパ
ン体積、パンの品質および製パン時の作業性の点から好
ましい。
に約2.000〜10.000のものを使用するのがパ
ン体積、パンの品質および製パン時の作業性の点から好
ましい。
ここで、本明細書中で使用する「グルテンの加水分解物
の平均分子量」とは、下記の方法で測定したときの分子
量をいう。
の平均分子量」とは、下記の方法で測定したときの分子
量をいう。
グルテンの加水分解物の平均分子量の測定0、INリン
酸緩衝液(pH7,0) 1000m12当たりグルテ
ンの加水分解物0.1gを溶解させるか、この方法で完
全に溶解しない場合にはさらに2%のドデシル硫酸ナト
リウム(SDS)を0.1Nリン酸緩衝液に加えて溶解
、させ、50℃に1時間保った。
酸緩衝液(pH7,0) 1000m12当たりグルテ
ンの加水分解物0.1gを溶解させるか、この方法で完
全に溶解しない場合にはさらに2%のドデシル硫酸ナト
リウム(SDS)を0.1Nリン酸緩衝液に加えて溶解
、させ、50℃に1時間保った。
次いで孔径0.45μのフィルタを通してからサイズ排
除高速液体クロマトグラフィーにがけて平均分子量を測
定した。測定条件は次のとおりである。
除高速液体クロマトグラフィーにがけて平均分子量を測
定した。測定条件は次のとおりである。
ポンプ:日立655A −11CC株)日立製作所〕検
出器: El 立655A −21,UV280または
UV210〔(株)日立製作所〕 カラム: 5hodex WS 803F C昭和電工
(株)〕または〕SK get G2000SW (東
ソー(株)〕溶離液:0.INリン酸緩衝液または0.
2%SDS ヲ含む0.1Nリン酸緩衝液(pH7,0
)流 速: 0.5rs(1/分 温 度:室 温 なお、この測定方法では、グルテンの加水分解物の平均
分子量は、分子量の既に明らかなアルブミン(MW 6
8,000)、キモトリプシノーゲン(MW 25,0
00)、チトクローム(MW 12,500)、トリプ
シンインヒビター(MW 6,500) 、グラミシジ
ンD (、MW 2,000)およびプラデイキニン(
MWl、060)を標準物質として用いて検量線を作成
し、データ処理装置SIC7000B (システムイン
スツルメンツ社)により算出した。
出器: El 立655A −21,UV280または
UV210〔(株)日立製作所〕 カラム: 5hodex WS 803F C昭和電工
(株)〕または〕SK get G2000SW (東
ソー(株)〕溶離液:0.INリン酸緩衝液または0.
2%SDS ヲ含む0.1Nリン酸緩衝液(pH7,0
)流 速: 0.5rs(1/分 温 度:室 温 なお、この測定方法では、グルテンの加水分解物の平均
分子量は、分子量の既に明らかなアルブミン(MW 6
8,000)、キモトリプシノーゲン(MW 25,0
00)、チトクローム(MW 12,500)、トリプ
シンインヒビター(MW 6,500) 、グラミシジ
ンD (、MW 2,000)およびプラデイキニン(
MWl、060)を標準物質として用いて検量線を作成
し、データ処理装置SIC7000B (システムイン
スツルメンツ社)により算出した。
かかる本発明で使用する平均分子量1.000〜20.
000のグルテンの加水分解物は、水溶性または水分散
性の白色粉末である。
000のグルテンの加水分解物は、水溶性または水分散
性の白色粉末である。
また、該グルテンの加水分解物は、グルテンを酸、アル
カリ、プロテアーゼ、またはその他によって加水分解し
て得られるものであればよく、加水分解の方法や条件、
グルテンが由来する原料の種類等を問わない。また、本
発明ではグルテン分子内や分子間のSS結合を切断する
還元処理、グルテン中のアミド結合を切断する脱アミド
化処理等の予備処理を予め行った後に加水分解をして得
たグルテンの加水分解物を使用することもできる。その
うちでも、プロテアーゼを使用して加水分解して製造さ
れるグルテンの加水分解物が好ましい。この場合のプロ
テアーゼとしては、例えば、ペプシン、トリプシン、キ
モトリプシン、ヒイロタケ起源の酸性プロテアーゼ、ア
スペルギルス起源の酸性プロテアーゼ、パパイン、プロ
メライン等のプロテアーゼを挙げることができる。
カリ、プロテアーゼ、またはその他によって加水分解し
て得られるものであればよく、加水分解の方法や条件、
グルテンが由来する原料の種類等を問わない。また、本
発明ではグルテン分子内や分子間のSS結合を切断する
還元処理、グルテン中のアミド結合を切断する脱アミド
化処理等の予備処理を予め行った後に加水分解をして得
たグルテンの加水分解物を使用することもできる。その
うちでも、プロテアーゼを使用して加水分解して製造さ
れるグルテンの加水分解物が好ましい。この場合のプロ
テアーゼとしては、例えば、ペプシン、トリプシン、キ
モトリプシン、ヒイロタケ起源の酸性プロテアーゼ、ア
スペルギルス起源の酸性プロテアーゼ、パパイン、プロ
メライン等のプロテアーゼを挙げることができる。
そして、本発明の製パン改良剤は、パンの体積、パンの
品質および製パン時の作業性の点からアスコルビン酸類
とグルテンの加水分解物を重量比で約1:2.5〜約1
:1ooOの割合で含有するのがよく、特に約l:10
〜約1 : 300の割合で含有するのがよい。
品質および製パン時の作業性の点からアスコルビン酸類
とグルテンの加水分解物を重量比で約1:2.5〜約1
:1ooOの割合で含有するのがよく、特に約l:10
〜約1 : 300の割合で含有するのがよい。
そして本発明の製パン改良剤は、アスコルビン酸類およ
びグルテンの加水分解物のみからなっていても、また必
要に応じてパン類の製造において通常使用されている他
の添加剤や配合材を含有していてもよい。本発明の製パ
ン改良剤が含有し得る他の添加剤や配合材としては、例
えばイースト、食塩、糖類、油脂、鶏卵、乳製品、乾燥
果実、野菜、香辛料等を挙げることができるが、製パン
改良剤の貯蔵安定性お−よび品質低下の防止等のために
それらを乾燥状態で配合するのが望ましい。
びグルテンの加水分解物のみからなっていても、また必
要に応じてパン類の製造において通常使用されている他
の添加剤や配合材を含有していてもよい。本発明の製パ
ン改良剤が含有し得る他の添加剤や配合材としては、例
えばイースト、食塩、糖類、油脂、鶏卵、乳製品、乾燥
果実、野菜、香辛料等を挙げることができるが、製パン
改良剤の貯蔵安定性お−よび品質低下の防止等のために
それらを乾燥状態で配合するのが望ましい。
本発明の製パン改良剤は、パン類の製造時に小麦粉等の
原料穀粉に添加配合して使用されるかまたは生地に添加
して使用される。その場合、アスコルビン酸類は、小麦
粉等の原料穀粉の重量に基づいて、通常、5〜200p
pm、好ましくはlO〜1100ppの割合になるよう
に配合するのがよい。アスコルビン酸類の配合量が5
ppmより少ないとパンの体積が小さくパンの品質が劣
ったものとなる。また200ppmより多いとパン生地
が締まり過ぎ、製パン時の作業性、パンの体積、パンの
品質が劣ったものになる。
原料穀粉に添加配合して使用されるかまたは生地に添加
して使用される。その場合、アスコルビン酸類は、小麦
粉等の原料穀粉の重量に基づいて、通常、5〜200p
pm、好ましくはlO〜1100ppの割合になるよう
に配合するのがよい。アスコルビン酸類の配合量が5
ppmより少ないとパンの体積が小さくパンの品質が劣
ったものとなる。また200ppmより多いとパン生地
が締まり過ぎ、製パン時の作業性、パンの体積、パンの
品質が劣ったものになる。
また、グルテン加水分解物は小麦粉等の原料穀粉の重量
に基づいて、通常、0,05〜0.5%、好ましくは0
.1〜0.3%の割合で配合して使用するのがよい。グ
ルテンの加水分解物の配合量が0.01%より少ないと
パン生地の伸びが不足し、まf−0、5%より多いとパ
ン生地のゆるみやべたつきが生じ、いずれの場合にも製
パン時の作業性、パン体積、パンの品質が劣ったものに
なる。
に基づいて、通常、0,05〜0.5%、好ましくは0
.1〜0.3%の割合で配合して使用するのがよい。グ
ルテンの加水分解物の配合量が0.01%より少ないと
パン生地の伸びが不足し、まf−0、5%より多いとパ
ン生地のゆるみやべたつきが生じ、いずれの場合にも製
パン時の作業性、パン体積、パンの品質が劣ったものに
なる。
更に、本発明は上記のアスコルビン酸類およびグルテン
の加水分解物を配合してパン類を製造する方法にも係る
ものであるが、その場合にはアスコルビン酸類およびグ
ルテンの加水分解物は、小麦粉等の原料穀粉または生地
に対して、各々上記した配合量で配合するのがよい。そ
の際にアスコルビン酸類およびグルテンの加水分解物は
、原料穀粉または生地に一緒にまたは別別に、或は同時
にまたは逐次に加えることができる。更にアスコルビン
酸類およびグルテンの加水分解物はその各々の全量を一
度に加えても、または何回かに分けて加えてもよい。例
えば中種法によりパン類を製造する場合には、中種生地
配合にアスコルビン酸類とグルテンの加水分解物の両方
を加えても、中種生地配合にアスコルビン酸類およびグ
ルテンの加水分解物の一方を、本捏生地配合に他方を加
えても、または本捏生地配合にアスコルビン酸類とグル
テンの加水分解物の両方を加えてもよい。
の加水分解物を配合してパン類を製造する方法にも係る
ものであるが、その場合にはアスコルビン酸類およびグ
ルテンの加水分解物は、小麦粉等の原料穀粉または生地
に対して、各々上記した配合量で配合するのがよい。そ
の際にアスコルビン酸類およびグルテンの加水分解物は
、原料穀粉または生地に一緒にまたは別別に、或は同時
にまたは逐次に加えることができる。更にアスコルビン
酸類およびグルテンの加水分解物はその各々の全量を一
度に加えても、または何回かに分けて加えてもよい。例
えば中種法によりパン類を製造する場合には、中種生地
配合にアスコルビン酸類とグルテンの加水分解物の両方
を加えても、中種生地配合にアスコルビン酸類およびグ
ルテンの加水分解物の一方を、本捏生地配合に他方を加
えても、または本捏生地配合にアスコルビン酸類とグル
テンの加水分解物の両方を加えてもよい。
また、かかるパン類の製造時には、アスコルビン酸類お
よびグルテンの加水分解物ならびにイースト、食塩およ
び水とともに、パンの製造に際して通常使用されている
糖類・、油脂、鶏卵、乳製品、イーストフード、乾燥果
実、野菜、香辛料等の添加物を必要に応じて原料穀粉に
配合することができる。
よびグルテンの加水分解物ならびにイースト、食塩およ
び水とともに、パンの製造に際して通常使用されている
糖類・、油脂、鶏卵、乳製品、イーストフード、乾燥果
実、野菜、香辛料等の添加物を必要に応じて原料穀粉に
配合することができる。
本発明でいうパン類とは、小麦粉または小麦粉に必要に
応じてライ麦等の他の穀粉類を配合した原料穀粉にイー
スト、食塩、水等のパンの製造において通常使用されて
いる材料を添加し、混捏した生地を発酵させ、次いで焼
成または油揚げして製造したものであればいずれでもよ
くパンの種類を問わない。
応じてライ麦等の他の穀粉類を配合した原料穀粉にイー
スト、食塩、水等のパンの製造において通常使用されて
いる材料を添加し、混捏した生地を発酵させ、次いで焼
成または油揚げして製造したものであればいずれでもよ
くパンの種類を問わない。
本発明のパン類の製造法に適用する製パン法は通常行わ
れている方法であれば特に限定されないが、ストレート
法および中種法が適している。
れている方法であれば特に限定されないが、ストレート
法および中種法が適している。
次に、本発明を例によって具体的に説明するが本発明は
それらの例によって限定されない。
それらの例によって限定されない。
参考例 l
小麦から得た湿グルテン6.25kgに0.025Nの
希塩酸30文を加え、ホモゲナイザーで分散、溶解させ
た後、遠心分離機を使用して未溶解物を除去した。得ら
れたグルテン溶液を、ペプシン固定化担体を充填したカ
ラムに通塔して、温度40’C!、カラムでの平均滞留
時間を下記表−1に示すようにした条件下で、それぞれ
連続的に部分加水分解処理を行った。それぞれの通塔液
を水酸化ナトリウム水溶液で中和した後、80°Cで3
0分間加熱し、遠心分離機で未分解残渣を除去した。そ
れぞれの上澄液を噴霧乾燥して下記表−1に示す平均分
子量をもつ白色粉末のグルテンの加水分解物を得た。
希塩酸30文を加え、ホモゲナイザーで分散、溶解させ
た後、遠心分離機を使用して未溶解物を除去した。得ら
れたグルテン溶液を、ペプシン固定化担体を充填したカ
ラムに通塔して、温度40’C!、カラムでの平均滞留
時間を下記表−1に示すようにした条件下で、それぞれ
連続的に部分加水分解処理を行った。それぞれの通塔液
を水酸化ナトリウム水溶液で中和した後、80°Cで3
0分間加熱し、遠心分離機で未分解残渣を除去した。そ
れぞれの上澄液を噴霧乾燥して下記表−1に示す平均分
子量をもつ白色粉末のグルテンの加水分解物を得た。
表 −1
1020,000
2015,000
3012,000
9010,000
参考例 2
参考例1において、カラムでの平均滞留時間を30分と
した時の通塔液を各2Qずつ採取し、これに麹菌起源の
酸性プロテアーゼ(天野製薬製、商品名プロテアーゼM
)を29ずつ加えて撹拌し、温度45°Cで、反応時間
を下記表−2に示すように変えて反応を行なった。それ
ぞれの反応液を水酸化ナトリウム水溶液で中和した後、
80’C!で30分間加熱し、遠心分離機で未分解残渣
を除去した。それぞれの上澄液を噴霧乾燥して、下記表
−2に示す平均分子量をもつ白色粉末のグルテンの加水
分解物を得た。
した時の通塔液を各2Qずつ採取し、これに麹菌起源の
酸性プロテアーゼ(天野製薬製、商品名プロテアーゼM
)を29ずつ加えて撹拌し、温度45°Cで、反応時間
を下記表−2に示すように変えて反応を行なった。それ
ぞれの反応液を水酸化ナトリウム水溶液で中和した後、
80’C!で30分間加熱し、遠心分離機で未分解残渣
を除去した。それぞれの上澄液を噴霧乾燥して、下記表
−2に示す平均分子量をもつ白色粉末のグルテンの加水
分解物を得た。
表 −2
E 4 2,00
0F241,000 実施例1 L−アスコルビン酸6gと参考例18よび2で得たグル
テンの加水分解物A −F 400gを各々均一に混合
して本発明の製パン改良剤を得た。
0F241,000 実施例1 L−アスコルビン酸6gと参考例18よび2で得たグル
テンの加水分解物A −F 400gを各々均一に混合
して本発明の製パン改良剤を得た。
実施例2および比較例1〜4
〔中種法による食パンの製造〕
〔中種配合〕
小麦粉 1400 g
イースト 409
水 800
mg製パン改良剤訓 4.06g訓実施例
1で得たL−アスコルビン酸6g、!:参考例1で得た
グルテンの加水分解D 400gとの混合物。小麦粉重
量に対し、L−アスコルビン酸として30ppm、グル
テンの加水分解物として0.2重量%に相当。
mg製パン改良剤訓 4.06g訓実施例
1で得たL−アスコルビン酸6g、!:参考例1で得た
グルテンの加水分解D 400gとの混合物。小麦粉重
量に対し、L−アスコルビン酸として30ppm、グル
テンの加水分解物として0.2重量%に相当。
小麦粉
食 塩
砂 糖
00 g
0
り
00
タ
ショートニング 80g
水
500 禦Q
上記の中種配合をミキサー(C10竪型二関東混合機株
式会社製)を使用して低速で1分、中速で2分間混捏し
て中種生地を得た後、温度28°C1湿度70%で4時
間発酵させた。発酵終了後、上記した本捏配合を加えて
低速で1分、中速で6分および高速で2分間混捏して本
捏生地を得た後、15分間のフロアタイムをとり、45
0gずつに分割して丸めた。15分間のベンチタイムを
とった後、成型し、温度35°C1湿度90%で表−2
に示したホイロタイムをとり、最後に200°Cで20
分間焼威して山型食パンを得た。
式会社製)を使用して低速で1分、中速で2分間混捏し
て中種生地を得た後、温度28°C1湿度70%で4時
間発酵させた。発酵終了後、上記した本捏配合を加えて
低速で1分、中速で6分および高速で2分間混捏して本
捏生地を得た後、15分間のフロアタイムをとり、45
0gずつに分割して丸めた。15分間のベンチタイムを
とった後、成型し、温度35°C1湿度90%で表−2
に示したホイロタイムをとり、最後に200°Cで20
分間焼威して山型食パンを得た。
得られI;食パンの体積を測定するとともに、下記衣−
3に示す評価基準表に基づいて、本捏生地の評価および
パンの品質評価を行なった。
3に示す評価基準表に基づいて、本捏生地の評価および
パンの品質評価を行なった。
その結果を表−4に示す。
なお、食パンの体積はなたね置換法により測定した。
また、本捏生地の評価は3人の熟練技術者が行いその平
均を求め、パンの品質評価は10人のパネラ−の平均を
求めた。
均を求め、パンの品質評価は10人のパネラ−の平均を
求めた。
比較例1〜3として、この実例例2で用いた製パン改良
剤の代わりに表−3に示す組成と量の製パン改良剤を用
いた以外は、実施例2と同様にして食パンを得た。
剤の代わりに表−3に示す組成と量の製パン改良剤を用
いた以外は、実施例2と同様にして食パンを得た。
さらに、比較例4として、製パン改良剤を全く添加しな
い以外は実施例2と同様にして食パンを得た。
い以外は実施例2と同様にして食パンを得た。
比較例1〜4の結果も表−4に示す。
表−3
(評価基準表)
上記表−4の結果から、L−アスコルビン酸およびグル
テンの加水分解物からなる本発明の製パン改良剤を使用
した実施例2では、L−アスコルビン酸およびL−シス
ティン塩酸塩からなる製パン改良剤を使用した比較例1
よりもパン体積が大きく、かつ本捏生地の性状が優れ、
しかも同程度の良好な品質を有するパンが製造し得るこ
と、またL−アスコルビン酸および加水分解グルテンの
一方のみからなる製パン改良剤を使用した比較例2およ
び3と製パン改良剤を何ら配合しなかった比較例4に比
べて、パン体積が大きく、パンの品質が優れ、かつパン
生地の性状が優れていることがわかる。
テンの加水分解物からなる本発明の製パン改良剤を使用
した実施例2では、L−アスコルビン酸およびL−シス
ティン塩酸塩からなる製パン改良剤を使用した比較例1
よりもパン体積が大きく、かつ本捏生地の性状が優れ、
しかも同程度の良好な品質を有するパンが製造し得るこ
と、またL−アスコルビン酸および加水分解グルテンの
一方のみからなる製パン改良剤を使用した比較例2およ
び3と製パン改良剤を何ら配合しなかった比較例4に比
べて、パン体積が大きく、パンの品質が優れ、かつパン
生地の性状が優れていることがわかる。
実施例3〜7および比較例5〜6
〔中種法による食パンの製造〕
〔中種配合〕
小麦粉 14009
イースト 40g
800 raQ
表−5に示す量
表−5に示す種類と量
表−5に示す量
水
L−アスコルビン酸
グルテンの加水分解物
L−システィン塩酸塩
〔本捏配合〕
小麦粉 600 g
食 塩 40
g砂 糖 10
0 gショートニング 80 g 水 500III
Q上記の中種配合を実施例2と同様に処理して中種発酵
生地を得た。発酵終了後、上記した本捏配合を加えて、
低速で1分、中速で6分間混捏した後、さらに高速で表
−5に示す時間混捏し、本捏生地を得た。以下表−5に
示すホイロタイムをとつI;以外は実施例2と同様にし
て山型食パンを得t;。
g砂 糖 10
0 gショートニング 80 g 水 500III
Q上記の中種配合を実施例2と同様に処理して中種発酵
生地を得た。発酵終了後、上記した本捏配合を加えて、
低速で1分、中速で6分間混捏した後、さらに高速で表
−5に示す時間混捏し、本捏生地を得た。以下表−5に
示すホイロタイムをとつI;以外は実施例2と同様にし
て山型食パンを得t;。
本捏生地の評価、パン体積、パンの評価等について実施
例2 と同様に行い、 その結果を表− 5に示す。
例2 と同様に行い、 その結果を表− 5に示す。
実施例8および比較例7〜8
〔ストレート法による食パンの製造〕
〔配 合〕
小麦粉 5000 g
イースト 1009
食 塩 100
9砂 糖 250
gショートニング 200 g水
3500 g製パン改
良剤本’ 10.159U L−アスコル
ビン酸0.15gと表−1に示したグルテン加水分解物
D lO,ogとの混合物上記の配合をミキサー(CI
O竪型:関東混合機株式会社製)を使用して28℃で低
速で1分、中速で6分および高速で3分間混捏した。次
いで温度28℃、湿度70%で1時間15分第1発酵さ
せ、パンチ後同じ温度で30分間第2発酵させた。
9砂 糖 250
gショートニング 200 g水
3500 g製パン改
良剤本’ 10.159U L−アスコル
ビン酸0.15gと表−1に示したグルテン加水分解物
D lO,ogとの混合物上記の配合をミキサー(CI
O竪型:関東混合機株式会社製)を使用して28℃で低
速で1分、中速で6分および高速で3分間混捏した。次
いで温度28℃、湿度70%で1時間15分第1発酵さ
せ、パンチ後同じ温度で30分間第2発酵させた。
これを次に4509ずつに分割して丸め、20分のベン
チタイムをとった後戒型し、温度35℃、湿度90%で
表−6に示した時間ホイロをとり、200〜210 ’
Oで20分間焼威して山型食パンを得た。
チタイムをとった後戒型し、温度35℃、湿度90%で
表−6に示した時間ホイロをとり、200〜210 ’
Oで20分間焼威して山型食パンを得た。
比較として、上記の製パン改良剤の代わりに表−6に示
す組成と量の製パン改良剤を用いた以外は実施例8と同
様にして食パンを得た。
す組成と量の製パン改良剤を用いた以外は実施例8と同
様にして食パンを得た。
生地の評価、パン体積の測定、パンの評価等を実施例2
と同様にして行い、その結果を表−6に示す。
と同様にして行い、その結果を表−6に示す。
表
6
上記表−6の結果から、L−アスコルビン酸およびグル
テンの加水分解物からなる製パン改良剤を配合してスト
レート法でパンを製造している本発明の実施例8では、
L−アスコルビン酸およびシスティン塩酸塩からなる製
パン改良剤を配合した比較例78よびL−アスコルビン
酸のみを配合した比較例8よりもパン体積が大きく、か
つパン生地の性状が優れ、しかも品質の良好なパンが製
造し得ることがわかる。
テンの加水分解物からなる製パン改良剤を配合してスト
レート法でパンを製造している本発明の実施例8では、
L−アスコルビン酸およびシスティン塩酸塩からなる製
パン改良剤を配合した比較例78よびL−アスコルビン
酸のみを配合した比較例8よりもパン体積が大きく、か
つパン生地の性状が優れ、しかも品質の良好なパンが製
造し得ることがわかる。
比較fV9
参考例1に準じて得た平均分子量25.000のグルテ
ン加水分解物を用いて、実施例1に準じ製パン改良剤を
得た。
ン加水分解物を用いて、実施例1に準じ製パン改良剤を
得た。
この製パン改良剤を使用して実施例2に準じて中種法に
よる食パンを製造した。
よる食パンを製造した。
その結果、本捏生地の評価は、伸展性:3.3、弾力性
=3.0、ガス保持性:3.3であった。またホイロタ
イム55分、パンの体積2270m12であり、そして
パンの評価は外観: 3.0.外皮の状態。
=3.0、ガス保持性:3.3であった。またホイロタ
イム55分、パンの体積2270m12であり、そして
パンの評価は外観: 3.0.外皮の状態。
2.7、すだち:2.7であり、分子量が大きすぎるグ
ルテン加水分解物を用いた製パン改良剤では、製パン性
において好ましい結果が得られなかっtこ 。
ルテン加水分解物を用いた製パン改良剤では、製パン性
において好ましい結果が得られなかっtこ 。
本発明の製パン改良剤を用いて製パンすると従来技術に
比べて、パンの体積が大きく、かつパンの外観、外皮の
状態、すだち等の品質が極めて優れており、しかも生地
の伸展性、弾力性およびガス保持性が良好でバランスが
よいため製パン時の作業性に優れている。
比べて、パンの体積が大きく、かつパンの外観、外皮の
状態、すだち等の品質が極めて優れており、しかも生地
の伸展性、弾力性およびガス保持性が良好でバランスが
よいため製パン時の作業性に優れている。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)アスコルビン酸類および平均分子量1000〜20
,000のグルテンの加水分解物からなる製パン改良剤
。 2)アスコルビン酸類および平均分子量1000〜20
,000のグルテンの加水分解物を含有する生地を混捏
した後、発酵させ、次いで焼成または油揚げすることを
特徴とするパン類の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17700889A JP2688525B2 (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 製パン改良剤およびパン類の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17700889A JP2688525B2 (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 製パン改良剤およびパン類の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0339028A true JPH0339028A (ja) | 1991-02-20 |
JP2688525B2 JP2688525B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=16023555
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17700889A Expired - Lifetime JP2688525B2 (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 製パン改良剤およびパン類の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2688525B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007306838A (ja) * | 2006-05-17 | 2007-11-29 | Adeka Corp | 中種生地 |
WO2014017139A1 (ja) | 2012-07-25 | 2014-01-30 | 不二製油株式会社 | デニッシュ生地の製造方法 |
JP2017127271A (ja) * | 2016-01-21 | 2017-07-27 | オリエンタル酵母工業株式会社 | パン類の品質改良剤及びパン類の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-06 JP JP17700889A patent/JP2688525B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007306838A (ja) * | 2006-05-17 | 2007-11-29 | Adeka Corp | 中種生地 |
JP4646852B2 (ja) * | 2006-05-17 | 2011-03-09 | 株式会社Adeka | 中種生地 |
WO2014017139A1 (ja) | 2012-07-25 | 2014-01-30 | 不二製油株式会社 | デニッシュ生地の製造方法 |
JP2017127271A (ja) * | 2016-01-21 | 2017-07-27 | オリエンタル酵母工業株式会社 | パン類の品質改良剤及びパン類の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2688525B2 (ja) | 1997-12-10 |
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