JPH0329575B2 - - Google Patents
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- JPH0329575B2 JPH0329575B2 JP5925087A JP5925087A JPH0329575B2 JP H0329575 B2 JPH0329575 B2 JP H0329575B2 JP 5925087 A JP5925087 A JP 5925087A JP 5925087 A JP5925087 A JP 5925087A JP H0329575 B2 JPH0329575 B2 JP H0329575B2
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- JP
- Japan
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- rubber
- roll
- thickness
- sheet
- release paper
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 8
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 8
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Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は極薄ゴムシートの製造方法に関するも
のである。
のである。
（従来の技術）
従来のゴムシートは、カレンダ出しやプレス成
形により製造されている。
形により製造されている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしカレンダ出しでは、厚さが薄くなるに従
い、ロールに巻付いて引出しが困難になるため、
１mm厚程のゴムシートしか製造できないという問
題がある。
い、ロールに巻付いて引出しが困難になるため、
１mm厚程のゴムシートしか製造できないという問
題がある。
プレス成形によれば、後加工なしで0.1mm程の
厚さで、ある程度の大きさのものが試作されてい
る。しかし連続シート状のものを工業的に製造す
るには到つておらず、又0.1mm以下の厚さのもの
を後加工なしで製造することができないという問
題がある。
厚さで、ある程度の大きさのものが試作されてい
る。しかし連続シート状のものを工業的に製造す
るには到つておらず、又0.1mm以下の厚さのもの
を後加工なしで製造することができないという問
題がある。
本発明は上記従来例の問題点に鑑み、極薄の連
続ゴムシートを製造することができる極薄ゴムシ
ートの製造方法を提供することを目的とする。
続ゴムシートを製造することができる極薄ゴムシ
ートの製造方法を提供することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記目的を達成するため、混練したゴ
ムを第１ロール対で所定ゴム厚のゴムシートに圧
延し、次に離型紙の紙厚と前記所定ゴム厚とを合
せた寸法の隙間に設定した第２ロール対で前記離
型紙に前記ゴムシートを転着した後、引出して加
硫することを特徴とする。
ムを第１ロール対で所定ゴム厚のゴムシートに圧
延し、次に離型紙の紙厚と前記所定ゴム厚とを合
せた寸法の隙間に設定した第２ロール対で前記離
型紙に前記ゴムシートを転着した後、引出して加
硫することを特徴とする。
（作用）
上記構成によれば、混練したゴムを第１ロール
対で予め所定ゴム厚のゴムシートに圧延している
ので、第２ロール対による離型紙への転着の際の
加圧力を小さくして前記ゴムシートの第２ロール
対への密着力が増加しないようにすることがで
き、しかも前記第２ロール対において前記離型紙
に転着することができるので、この離型紙と共に
ゴムシートを前記第２ロール対から容易に引出し
て加硫することができる結果、極薄の連続ゴムシ
ートを連続的に得ることができる。
対で予め所定ゴム厚のゴムシートに圧延している
ので、第２ロール対による離型紙への転着の際の
加圧力を小さくして前記ゴムシートの第２ロール
対への密着力が増加しないようにすることがで
き、しかも前記第２ロール対において前記離型紙
に転着することができるので、この離型紙と共に
ゴムシートを前記第２ロール対から容易に引出し
て加硫することができる結果、極薄の連続ゴムシ
ートを連続的に得ることができる。
（実施例）
本発明の実施例を、第１図及び第２図に基き説
明する。
明する。
カレンダロール機は、第１ロール１、第２ロー
ル２、第３ロール３及び第４ロール４を備えてい
る。これらロール１，２，３，４は、離型性の良
いテフロン（デユポン社商標）やナイロンなどの
表層を有している。
ル２、第３ロール３及び第４ロール４を備えてい
る。これらロール１，２，３，４は、離型性の良
いテフロン（デユポン社商標）やナイロンなどの
表層を有している。
ゴム厚（所定ゴム厚）Ｇが0.05mmのシリコーン
ゴム（ゴム）５の極薄シートを、紙厚Ｋが0.1mm
の離型紙６上に得るため、第１ロール１と第２ロ
ール２との隙間Ａを0.06mm、第２ロール２と第３
ロール３との隙間Ｂを0.05mm、第３ロール３と第
４ロール４との隙間Ｃを0.15mmに設定する。
ゴム（ゴム）５の極薄シートを、紙厚Ｋが0.1mm
の離型紙６上に得るため、第１ロール１と第２ロ
ール２との隙間Ａを0.06mm、第２ロール２と第３
ロール３との隙間Ｂを0.05mm、第３ロール３と第
４ロール４との隙間Ｃを0.15mmに設定する。
第１ロール１と第２ロール２とは、混練された
シリコーンゴム５を最終の所定ゴム厚Ｇよりやや
厚い程度のゴム厚にまで圧延する。このゴム厚は
上記のように、所定ゴム厚Ｇの1.2倍程度が好適
である。
シリコーンゴム５を最終の所定ゴム厚Ｇよりやや
厚い程度のゴム厚にまで圧延する。このゴム厚は
上記のように、所定ゴム厚Ｇの1.2倍程度が好適
である。
第２ロール２と第３ロール３とは、シリコーン
ゴム５を所定ゴム厚Ｇに圧延するローラ対（第１
ローラ対）を構成する。このように２段階で徐々
に圧延することにより、均一な所定ゴム厚Ｇを得
ることができる。
ゴム５を所定ゴム厚Ｇに圧延するローラ対（第１
ローラ対）を構成する。このように２段階で徐々
に圧延することにより、均一な所定ゴム厚Ｇを得
ることができる。
第３ロール３と第４ロール４とは、シリコーン
ゴム５を離型紙６に圧着するローラ対（第２ロー
ラ対）を構成する。これらローラ１，２，３，４
の周速は等速である。
ゴム５を離型紙６に圧着するローラ対（第２ロー
ラ対）を構成する。これらローラ１，２，３，４
の周速は等速である。
離型紙６を、送りローラ７により第３ロール３
と第４ロール４との隙間Ｃに移送し、シリコーン
ゴム５を転着した後、このシリコーンゴム５を加
硫することにより、シリコーンゴム５の極薄ゴム
シート８を連続的に得ることができる。尚、離型
紙６の送り速度及び引出し速度は、前記ロール
１，２，３，４の周速と一致させている。又加硫
条件は、100℃の場合で約10分、120℃の場合で約
５分である。
と第４ロール４との隙間Ｃに移送し、シリコーン
ゴム５を転着した後、このシリコーンゴム５を加
硫することにより、シリコーンゴム５の極薄ゴム
シート８を連続的に得ることができる。尚、離型
紙６の送り速度及び引出し速度は、前記ロール
１，２，３，４の周速と一致させている。又加硫
条件は、100℃の場合で約10分、120℃の場合で約
５分である。
このようにして得られたシリコーンゴム５の極
薄ゴムシート８は、電気絶縁性、弾力性、耐候
性、非粘着性などに優れ、且つ極薄なので、コン
ピユータケースの絶縁シートや耐震シートなどに
使用すると好適である。
薄ゴムシート８は、電気絶縁性、弾力性、耐候
性、非粘着性などに優れ、且つ極薄なので、コン
ピユータケースの絶縁シートや耐震シートなどに
使用すると好適である。
又極薄ゴムシート８自体は極薄のため扱いにく
いが、離型紙６に転着されているので取扱いが容
易となり、任意の形状に切取つて用いることがで
きる。
いが、離型紙６に転着されているので取扱いが容
易となり、任意の形状に切取つて用いることがで
きる。
本発明は上記実施例に示す外、種々の態様に構
成することができる。例えば、第１図に示すよう
に、第１ローラ対２，３の隙間Ｂにもう１枚の離
型紙９を、送りローラ１０により移送し、極薄ゴ
ムシート１１を上下２枚の離型紙６，９でサンド
イツチして第２ローラ対３，４から引出すように
してもよい。離型紙６，９の紙厚Ｋを夫々0.1mm、
ゴム厚Ｇを0.05mmにする場合、第１ロール１と第
２ロール２との隙間Ａを0.06mm、第１ローラ対
２，３の隙間Ｂを0.15mm、第２ローラ対３，４の
隙間Ｃを0.25mmに設定すると好適である。これに
より、極薄ゴムシート１１が第３ローラに巻付く
のを確実に防止することができるので、極薄ゴム
シート１１の第２ローラ対３，４からの引出しを
一層容易にすることができる。尚、極薄の連続シ
ートに形成されるゴムの素材やその離型紙は上記
実施例に示すものに限定されない。
成することができる。例えば、第１図に示すよう
に、第１ローラ対２，３の隙間Ｂにもう１枚の離
型紙９を、送りローラ１０により移送し、極薄ゴ
ムシート１１を上下２枚の離型紙６，９でサンド
イツチして第２ローラ対３，４から引出すように
してもよい。離型紙６，９の紙厚Ｋを夫々0.1mm、
ゴム厚Ｇを0.05mmにする場合、第１ロール１と第
２ロール２との隙間Ａを0.06mm、第１ローラ対
２，３の隙間Ｂを0.15mm、第２ローラ対３，４の
隙間Ｃを0.25mmに設定すると好適である。これに
より、極薄ゴムシート１１が第３ローラに巻付く
のを確実に防止することができるので、極薄ゴム
シート１１の第２ローラ対３，４からの引出しを
一層容易にすることができる。尚、極薄の連続シ
ートに形成されるゴムの素材やその離型紙は上記
実施例に示すものに限定されない。
（発明の効果）
本発明は上記構成、作用を有するので、極薄の
ゴムシートを連続的に得ることができる極薄ゴム
シートの製造方法を提供することができる。
ゴムシートを連続的に得ることができる極薄ゴム
シートの製造方法を提供することができる。
第１図は本発明の実施例を示す概略図、第２図
はその離型紙に成形された極薄ゴムシートの断面
図、第３図は本発明の他の実施例を示す概略図で
ある。 ２，３……第１ローラ対、３，４……第２ロー
ラ対、５……ゴム、６，９……離型紙、８，１１
……極薄ゴムシート、Ｇ……所定ゴム厚、Ｋ……
紙厚。
はその離型紙に成形された極薄ゴムシートの断面
図、第３図は本発明の他の実施例を示す概略図で
ある。 ２，３……第１ローラ対、３，４……第２ロー
ラ対、５……ゴム、６，９……離型紙、８，１１
……極薄ゴムシート、Ｇ……所定ゴム厚、Ｋ……
紙厚。
Claims (1)
- １ 混練したゴムを第１ロール対で所定ゴム厚に
圧延し、次に離型紙の紙厚と前記所定ゴム厚とを
合せた寸法の隙間に設定した第２ロール対で前記
離型紙に前記ゴムを転着した後、引出して加硫す
ることを特徴とする極薄ゴムシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5925087A JPS63224914A (ja) | 1987-03-14 | 1987-03-14 | 極薄ゴムシ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5925087A JPS63224914A (ja) | 1987-03-14 | 1987-03-14 | 極薄ゴムシ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63224914A JPS63224914A (ja) | 1988-09-20 |
| JPH0329575B2 true JPH0329575B2 (ja) | 1991-04-24 |
Family
ID=13107947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5925087A Granted JPS63224914A (ja) | 1987-03-14 | 1987-03-14 | 極薄ゴムシ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63224914A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1666522A1 (en) | 2004-11-30 | 2006-06-07 | Japan Gore-Tex, Inc. | Ultrathin flexible sheet and method for manufacuring same |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19900183A1 (de) * | 1999-01-07 | 2000-07-13 | Beiersdorf Ag | Verfahren zur Herstellung einer Elastomerträgerbahn |
| JP2002036273A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Mitsuboshi Belting Ltd | ゴムの圧延方法 |
| US20120309557A1 (en) * | 2011-06-02 | 2012-12-06 | Eaton Corporation | Flexible implement handle grip and method of making same |
-
1987
- 1987-03-14 JP JP5925087A patent/JPS63224914A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1666522A1 (en) | 2004-11-30 | 2006-06-07 | Japan Gore-Tex, Inc. | Ultrathin flexible sheet and method for manufacuring same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63224914A (ja) | 1988-09-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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