JPH03294156A - コンベアラインにおける製品の生産方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は縫製品或いは電気製品等の加工製品、その他の
各種製品をコンベアライン上で生産する際に、その生産
ピッチ等を管理しながら生産する方法並びにその方法を
実施するための装置に関するものである。

（従来の技術） 従来から、例えば、形状や工程数の異なっている多品種
、多工程の縫製品を縫製加工するには、上流工程におい
て加工済の手縫製品を一次的に滞留させておき、次工程
の作業者の作業台が空の状態になった時に人手により該
作業台まで搬送して加工する方法や、搬送手段としてコ
ンベアを使用し、該コンベアによって搬送されてくる加
工すべき縫製品を、コンベアに沿って配置した複数の作
業工程部で順次所定の縫製加工を行うと共に、この加工
工程において、加工能率が低下した場合にはその上流側
で加工済の手縫製品を一時的に貯めておく方法が知られ
ている。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前者の生産方法によれば、生産工程の適
性な流れを知るには各工程毎に作業状況を判断する作業
管理者が必要となり、前工程からの手縫製品の運搬ロス
に加えて該作業管理者の能力に生産能率が大きく依存さ
れることになる。

一方、後者の方法によれば、このような問題点は一応解
消できるが、各作業工程部の入口に上流工程の加工済の
手縫製品を一次的に貯留しておき、その貯留品を順次取
り出して縫製処理するものであるから、工程間に作業時
間のアンバランスや異常が生じていても見掛は上では作
業が流れているために、生産能率が低下しても作業管理
者が気付かないという欠点がある。

さらに、上記いずれの方法においても、各作業工程部に
おける作業者の加工リズムを連続的に知ることができな
いために、その生産ラインか最適な生産の流れとなるよ
うに制御することができなく、生産能率の向上を図るこ
とが困難である等の問題点があった。

本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、縫
製ライン或いは組立ライン等の流れ作業が最も効率良く
行えるようにシステム化を可能にして、生産性の向上を
図ることを目的とするコンヘアラインにおける製品の生
産方法およびその装置を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明のコンベアラインに
おける製品の生産方法は、一定間隔毎に加工すべき製品
の配設部を設けている巡回コンベアに沿って複数の作業
工程部を配設し、巡回コンベアによって送られてくる加
工すべき製品を製品搬送始端側から各作業工程部におい
て順次所定の加工を行う生産方法において、巡回コンベ
アの搬送速度による生産ピッチタイムと各作業工程部に
おける作業員による作業ピッチタイムとを算出してこれ
らの算出データから平均生産ピッチタイムと各作業工程
部における平均作業ピッチタイムとを演算、表示するこ
とを特徴とするものである。

又、上記方法を実施するための装置としては、一定間隔
毎に加工すべき製品の配設部が設けられ且つその搬送速
度が調節可能な巡回コンベアと、該巡回コンベアの一巡
毎の搬送時間を検出する搬送タイミング検知器と、この
巡回コンベアに沿って配設された複数の作業工程部と、
各作業工程部に配設されて上記巡回コンベアにより搬送
されてくる加工すべき製品の作業員による取り込み位置
を次々と検出する作業開始タイミング検知手段と、上記
搬送タイミング検知器と作業開始タイミング検知手段と
から夫々生産ピッチタイムと作業ピッチタイムとを電気
的に算出するピッチタイム算出手段と、少なくとも一つ
の生産ラインにおいて該生産ラインの適宜期間中におけ
る前記ピッチタイムを収集、蓄積する手段と、この収集
、蓄積データから所望生産ラインの生産状態を表示する
ラインバランシンググラフ作成手段と、上記収集、蓄積
データから所望生産ラインの所望作業工程部における作
業員の作業状況を表示する作業ピッチタイム履歴作図手
段とから構成していることを特徴とするものである。

（作　　　用） 一定の搬送速度でもって巡回するコンベアに対して所定
場所から該コンベアの製品配役部に加工すべき製品を順
次供給すると、コンベアに沿って配設した各作業工程部
に被加工製品が上記搬送速度でもって次々と送られ、各
作業工程部において作業員が与えられた夫々の加工個所
を仕上げて次の工程側に搬出する。

この際、全ての作業工程部に配設している作業開始タイ
ミング検知手段によって各作業工程部における作業員の
被加工製品の作業ピッチタイムが検出され、この作業ピ
ッチタイムと、搬送タイミング検知器によって検出され
る上記コンベアの搬送速度による生産ピッチタイムとを
算出してそのデータを収集、蓄積する。

１つの巡回コンベアによる上記のような生産ラインが複
数個所に設けている場合には、各生産ライン別に上記同
様に生産ピッチタイムと作業ピッチタイムとを算出して
そのデータを収集、蓄積手段に入力する。

各生産ラインにおける各作業工程部においては、与えら
れた一定の加工作業であっても上流工程部側から次々と
送られてくる被加工製品に対して作業員の加工作業時間
にムラが生じるものであり、さらに、コンベアの搬送速
度によって加工作業状況が変化するものである。

このような作業状況を上記生産ピッチタイムと作業ピッ
チタイムとによって算出して上記のようにそのデータを
収集、蓄積すると、このデータから生産ライン別におけ
る平均生産ピッチタイムと、ライン別に全ての作業工程
部における作業員の平均作業ピッチタイムとを知ること
ができる。

従って、このデータから作業管理者が、各生産ラインに
おける生産速度や作業状況を自動的に観測でき、各生産
ラインの流れをどの程度にすれば適正であるか、さらに
は、どの作業工程部を再配分すれば一層能率的な生産が
可能であるかを判断でき、適正や工程間の作業再配分や
生産ピッチの再調整による効率のよい製品加工が可能と
なるものである。

（実　施　例） 本発明の実施例を図面について説明すると、第１図にお
いて、（１）は適宜の駆動機構によって一定方向に巡回
移動するチェーンコンベアで、一定間隔毎に被加工製品
（以下、縫製品とする）を搬送する縫製品配設部として
のハンガー（２）（２）・・・（２）を取付けてあり、
その搬送速度は自由に変更、制御可能となっている。

このコンベア（１）に沿って一定間隔毎に作業台を配設
した複数の作業工程部（３）　（３）・・・（３）を設
けである。

なお、作業工程部（３）側を移動する際には、上記ハン
ガー（２）は該作業工程部側に水平に突出した状態とな
り、最下流側の作業工程部（３ｎ）を通過した後は下方
に折り畳まれるように構成しである。

（４）はコンベア（１）に近接した適所に配設している
搬送タイミング検知器で、ハンガー（２）がその設置個
所を通過するタイミングを自動的に検知してコンベア（
１）の搬送速度、−巡に要する時間を検出するものであ
る。

（５）は各作業工程部（３）において、作業員（ｍ）と
対向した適所にコンベア（１）に沿って配設している作
業開始タイミング検知器で、上流工程側から供給される
ハンガー（２）に支持された縫製品を作業者が取るタイ
ミングを作業開始時として自動的に検知するものである
。

このような検知器（５）としては、例えば、第２図に示
すようなスライド型のものや、第３図に示すような回転
型のものを採用することができる。

スライド型の検知器（５）は、ハンガー（２）に向かっ
て光を照射する一対のセンサ（ｃ、）（ｃ＝）を固定、
載置した移動台（６）を縫製品の搬送速度に同調させて
無端ベルト（７）により一定距離間をコンベア（１）に
沿って往復動可能に支持台（８）上に配設されてなるも
のであり、回転型の検知器（５゛）は、各作業工程部（
３）の工程下流側における適所に一定の回転速度でもっ
て往復回動する回動台（８゛）を配設し、この回転台（
８゛）上に設置した一対のセンサ（Ｃ，）（Ｃ２）をハ
ンガー（２）の移動速度に同調させて縫製品に向けるよ
うにしてなるものである。

又、いずれの検知器（５）（５°）においても、観測開
始のタイミングを検出するセンサ（Ｃ１）と、センサ（
ｃＩ）　（ｃｚ）の観測開始位置と終了位置とを検出す
るセンサ（ｃ＝）　（ｃｓ）を設けである。

（９）（９“）は移動台（８）、回動台（８゛）の駆動
モータである。

０Φは上記搬送タイミング検知器（４）と作業開始タイ
ミング検知器（５）又は（５゛）に電気的に接続し、こ
れらの検知器からの信号を受けて夫々の検出信号から生
産ピッチタイムと作業ピッチタイムとを算出する機能を
有するピッチタイム算出手段で、１つのコンベア（１）
による生産ライン（ＩＱに配設されてあり、第４図に示
すように、複数の生産ライン０００υ・・・ＯＤを設け
ている場合には、各生産ライン０１）の検知器（４）（
５）に対して夫々接続しているものである。

０２）は全てのピッチタイム算出手段０ωと電気的に接
続して各ピッチタイム算出手段ＯＩからのデータを収集
、蓄積するピッチタイム収集、蓄積手段で、データ蓄積
部（１２ａ）を有している。

このピッチタイム収集、蓄積手段０２１は生産ライン別
に平均生産ピッチタイムを算出する機能と、ライン別に
全作業工程部の平均作業ピッチタイムとを算出、表示す
る機能を備えたラインバランシング表示手段０つに接続
してあり、このラインバランシング表示手段面は作業ピ
ッチ履歴グラフ作図機能部（１３ａ）とラインバランシ
ンググラフ作図機能部（１３ｂ）とを有している。

さらに、このラインバランシング表示手段ａつはグラフ
表示手段０４）に接続しである。

なお、上記ピッチタイ、ム算出手段０（１）、ピッチタ
イム収集、蓄積手段（１２１、ラインバランシング表示
手段０■、ラインバランシンググラフ表示手段ＱＥ１等
は全て所定の算出、表示、作図等を行う処理回路を具備
しているものである。

次に、このように構成した製品の生産制御装置によって
その生産方式を説明すると、コンベア（１）を成る一定
の搬送速度でもって巡回移動させると共に最上流側の作
業工程部（３Ｉ）の上流側における適所からコンベア（
１）の各ハンガー（２）　（２）・・・（２）に加工す
べき縫製品（Ｗ）を順次掛は渡し、支持させれば、該縫
製品（Ｗ）は最上流側の作業工程部（３１）から最下流
の作業工程部（３ｎ）に次々と搬送され、各作業工程部
（３）において作業員（ｍ）が該縫製品（−）をハンガ
ー（２）から取り出して該ハンガー（２）が移動中に所
定の縫成加工を行ったのち、再びこのハンガー（２）に
戻して隣接する下流側の作業工程部（３）に送りだすと
共に次のハンガー（２）に支持している縫製品（りを取
り出して同じ縫成作業を行うことにより、縫製品（りを
完成させていくものである。

この時、各作業工程部（３）における作業員（ｍ）の作
業状況を搬送されている縫製品（り毎に作業開始タイミ
ング検知器（５）又は（５′）によって検出する。

即ち、各作業工程部（３）においては、搬送移動中の縫
製品（Ｗ）に対して作業員（ｍ、　）がその縫製品（り
を容易に取り出し得る範囲（移動距離）をセンサ（ｃＩ
）（ｃｇ）の観測範囲（Ｌ）としてあり、該観測範囲（
Ｌ）の始端にハンガー（２）が達すると、そのハンガー
（２）はセンサ（Ｃ５）によって検出され、縫製品検知
センサ（Ｃ＊）　（ｃ、）が該ハンガー（２）の移動に
追随しながら移動してこのハンガー（２）に支持された
縫製品（−）に光等を照射し、縫製品（す）からの反射
を検知して縫製品（−）が未だハンガー（２）に支持さ
れた状態であることを検出する。

なお、ハンガー（２〕に対する縫製品（−）の支持位置
やハンガー（２）からの取り出しが確実に検出できるよ
うに、センサ（ｃＩ）（ｃｚ）を一対、並設しているも
のである。

このようにセンサ（Ｃ１，）（Ｃ，）によってハンガー
（２）に支持さている縫製品（りを検出しながら該ハン
ガー（２）がセンサ（Ｃ１）（Ｃ２）の観測範囲（Ｌ）
内を通過中に、その作業工程部（３）の作業員（ｍ）が
縫製品（りをハンガー（２）から取り出すと、センサ（
Ｃ２）（Ｃ２）からの光等の照射が反射することなく直
進して縫製品（秤）が取り出された位置を該センサ（Ｃ
８）（Ｃ２）により検出する。

この検出後においても、センサ（ｃ、ＸＣ２）が観測範
囲（Ｌ）を移動してその終端部に達した時にセンサ（Ｃ
３）により該終端位置が検知され、直ちに始端部側に移
動、復帰して始端検知センサ（Ｃ４）で検知され、該位
置で停止して次のハンガー（２）に支持された縫製品（
−）に対して待機する。

その間、該作業工程部（３）においては作業員（ｍ）が
ハンガー（２）から取り出した縫製品（りの縫成加工を
行い、加工後、下流側へ移動中の該ハンガー（２）に返
して次の作業工程部側に送りだす。その返゛却動作後、
直ちに次に搬送されてくるハンガー（２）に掛けている
縫製品（りを取り出し、その取り出し位置を前記同様に
してハンガー（２）の移動速度と同調しながら作動する
センサ（ｃＩ）（ｃｚ）によって検出する。

このようにして各作業工程部（３）において、次々と搬
送されてくる縫製品（Ｗ）に対するハンガー（２）から
の取り出し時点から次の縫製品（−）の取り出し時点ま
での時間を作業開始タイミング検知器（５）又は（５゛
）によってその都度検出し、ピッチタイム算出手段０ω
にその信号を入力して作業ピッチタイムを算出させる。

一方、搬送タイミング検知器（４）によってコンベア（
１）が１巡するに要する時間、即ち、任意のハンガー（
２）に掛けられた縫製品（りが最上流の作業工程部（３
Ｉ）から最下流の作業工程部（３ｎ）を通過して縫製品
（Ｗ）が縫成仕上げされるまでの生産ピッチタイムも該
ピッチタイム算出手段０ωによって算出させる。

これらの生産ピッチタイムと作業ピッチタイムとのデー
タはピッチタイム収集、蓄積手段面に入力され、ライン
バランシング表示手段ａ■の作業ピッチ履歴グラフ作図
機能部（１３ａ）とラインバランシンググラフ作図機能
部（１３ｂ）とによって、生産ライン別による平均生産
ピッチタイムと全作業工程部における平均作業ピッチタ
イムとを算出させると共に、このラインバランシング表
示手段（１２１に接続したグラフ表示手段側によってそ
れらのグラフの印刷記入紙を取り出せるようにしである
。

さらに、このグラフ表示手段側から、全ての生産ライン
θυにおける各作業工程部（３）の作業Ｒ（Ｍ）の作業
状況蓄積データをグラフ表示として取り出すこともでき
る。

第５図（ａ）　（ｂ）乃至第７図（ａ）（ｂ）は、その
作業状況を示すグラフで、コンベア（１）に１５本のハ
ンガー（２）が設けられて、各ハンガー（２）に掛けら
れた縫製品（Ｗ）（空ハンガーの場合もある）を各作業
工程部（３）における作業員が次々と縫成処理していく
ものであるが、ハンガー（２）に掛けられて搬送移動中
の縫製品（Ｗ）に対し、作業員（ｍ）が前期観測範囲（
Ｌ）内においてその縫製品（−）をリズミカルに順次取
り出せる平均的な位置を０．とじ、該位置から搬送方向
に対して±２０ｃｍの範囲内は効率良く取り出せる部分
であり、作業時間に対しては、中央の横線は生産ピッチ
（コンベアの速度）と同調して作業し得ることを示して
いる。

これらの図において、第５図（ａ）は作業員がハンガー
（２）から縫製品（−）を順次取り出す位置が適性範囲
内にあり、その作業時間はその際のコンベア（］）の搬
送速度、即ち、生産ピッチに適合していることを第５図
［有］）で示されている。従って、生産ライン（１０に
おける全ての作業工程部（３）の作業員がこのような作
業状況となった場合には、その際のコンベア（１）の搬
送速度で能率良く縫製品（−）の生産が可能であること
が理解できる。

第６図（ａ）は作業員がハンガー（２）から縫製品（−
）を順次取り出す位置が早い場合を示しており、同図ｂ
）に示すようにこの作業員の作業時間がその際のコンベ
アの搬送速度に対して時間的に余裕があり、従って、こ
の作業員の場合には、コンベア（１）の縫製品（Ｗ）　
ｉｌｌ送速度を早めて生産能率を高めることができる。

又、第７図（ａ）は搬送されてくるハンガー（２）から
の縫製品（−）の取り出し１位置がランダムであり、且
つ取り出しが遅くて縫製品（−）の取り出し加工が行え
なかった未処理ハンガーが生じている例を示し、作業時
間についても同図（ｂ）から、コンベア（１）による縫
製品搬送速度に同調できない場合があることを示してい
る。従って、この作業工程部（３）の作業員をある程度
熟練するまで、コンベア（１）の搬送速度、即ち生産ピ
ッチを低下させるか、作業員の際配分を行って第５図に
示すような適性な状態となるようにする必要がある。

このような各生産ラインにおける全ての作業工程部（３
）の作業員の作業状況が上述したようにビッチタイム収
集、蓄積手段Ｑ２１にデータとして収集、蓄積され、ラ
インバランシング表示手段ａωによってそのデータを表
示させると共に、作業ピッチ履歴グラフ作図機能部（１
３ａ）とラインバランシンググラフ作図機能部（１３ｂ
）によって全ラインの全作業工程における最近のｍ回分
の作業ピッチタイムの履歴と、所望の生産ラインθＤに
おける各作業工程部平均生産ピッチとを算出、作図させ
、グラフとして表示手段０４から取り出せるようにして
いる。

第８図は成る生産ラインにおける成る作業員の作業ピッ
チ履歴グラフであって、途中のＸ印部分は上記センサ（
ｃｌ）（ｃｚ）の観測範囲（Ｌ）外でのハンガー（２）
からの縫製品取り出し、又は作業遅れを示している。

又、第９図は任意の生産ラインにおける全ての作業工程
部の作業者の平均生産ピッチを示している。図中、Ｘは
全ての作業者の平均ピッチを示しているものである。

このような縫製品の流れ作業ラインは、作業編成を担当
する作業管理者によって自動的且つ非接触的に観測され
、その生産ラインのバランシング状況及び工程作業状況
をリアルタイムに且つ定量的に該作業管理者にフィード
バックして適正な工程間作業の再配分や生産ピッチの再
調整によるライン効率の向上を図らせるものである。

なお、以上の実施例においては、加工品として縫製品に
ついて述べたが、各種部品の組立加工等のその他の加工
製品についても本発明を通用できるのは勿論であり、又
、非加工製品の搬送手段としてはハンガーによることな
く、コンベアに一定間隔毎に適宜な非加工製品配設部を
設けておけばよい。

（発明の効果） 以上のように、本発明によれば、生産ラインにおける各
作業工程部に作業開始タイミング検知器を配設して該作
業工程部における作業員の作業ピッチタイムを検出させ
るようにしているので、巡回コンベアの所定の搬送速度
による一定の生産ピッチタイムでの流れ作業中における
各作業工程部の作業状況を明確に確認することができる
と共にその生産ライン全体の流れを早期に且つ自動的に
知ることができ、従って、作業管理者が作業性の劣る作
業員等の生産ラインの問題点を早期に認識して、全ての
作業工程部における作業員の作業能率を最大限に発揮さ
せるように作業の再配分や適正な生産ピッチ制御が可能
となり、生産性を著しく向上させることができるもので
ある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は１生産ラ
インの簡略平面図、第２図及び第３図は２種の作業開始
タイミング検知器の簡略平面図、第４図は複数の生産ラ
インの作業状況管理システムを示すブロック線図、第５
図（ａ）（ｂ）ないし第７図（ａ）［有］）は作業工程
部における作業員の生産状況を示すデータ線図、第８図
は作業ピッチ履歴グラフ、第９図はラインバランシング
グラフである。 （１）・・・巡回コンベア、（２）・・・ハンガー、（
３）・・・作業工程部、（ａ・・・搬送タイミング検知
器、（５）・・・作業開始タイミング検知器、００）・
・・ピッチタイム算出手段、θ１）・・・生産ライン、
面・・・ピッチタイム収集、蓄積手段、（１３＋・・・
ラインバランシング表示手段、０４・・・グラフ表示手
段、（ｃｌ）（ｃ２）・・・センサ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）、一定間隔毎に加工すべき製品の配設部を設けて
   いる巡回コンベアに沿って複数の作業工程部を配設し、
   巡回コンベアによって送られてくる加工すべき製品を製
   品搬送始端側から各作業工程部において順次所定の加工
   を行う生産方法において、巡回コンベアの搬送速度によ
   る生産ピッチタイムと各作業工程部における作業員によ
   る作業ピッチタイムとを算出してこれらの算出データか
   ら平均生産ピッチタイムと各作業工程部における平均作
   業ピッチタイムとを演算、表示することを特徴とするコ
   ンベアラインにおける製品の生産方法。
2. （２）、一定間隔毎に加工すべき製品の配設部が設けら
   れ且つその搬送速度が調節可能な巡回コンベアと、該巡
   回コンベアの一巡毎の搬送時間を検出する搬送タイミン
   グ検知器と、この巡回コンベアに沿って配設された複数
   の作業工程部と、各作業工程部に配設されて上記巡回コ
   ンベアにより搬送されてくる加工すべき製品の作業員に
   よる取り込み位置を次々と検出する作業開始タイミング
   検知手段と、上記搬送タイミング検知器と作業開始タイ
   ミング検知手段とから夫々生産ピッチタイムと作業ピッ
   チタイムとを電気的に算出するピッチタイム算出手段と
   、少なくとも一つの生産ラインにおいて該生産ラインの
   適宜期間中における前記ピッチタイムを収集、蓄積する
   手段と、この収集、蓄積データから所望生産ラインの生
   産状態を表示するラインバランシンググラフ作成手段と
   、上記収集、蓄積データから所望生産ラインの所望作業
   工程部における作業員の作業状況を表示する作業ピッチ
   タイム履歴作図手段とからなることを特徴とするコンベ
   アラインにおける製品の生産装置。