JPH03287667A - Colored composite material - Google Patents
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は非晶質の着色ガラス破砕粒と合成樹脂とで構成
された色調豊かなカラー複合材に関するもので、システ
ムキッチン、洗面化粧台、墓石等に用いる人工大理石や
カラー瓦 床材、板材等の建材に用いるカラー複合材に
関する。[Detailed Description of the Invention] Industrial Field of Application The present invention relates to a color composite material with rich color tone composed of crushed amorphous colored glass particles and synthetic resin, such as system kitchens, bathroom vanities, tombstones, etc. Artificial marble and colored tiles used for construction, color composite materials used for building materials such as flooring and board materials.
従来の技術
生活様式の多様化と、高級化に伴（＼ 種々の建材が要
望されていも その中で天然の大理石（よ美しさ、強度
などの点から古くから用いられている建材である力（近
年は資源的に少なくなってきたことか収 極限られた範
囲でしか用いられなくなっできていも この様な背景、
および種々のカラー化に対応するた数 最近（よ 人工
的に合成された人工大理石がブームになってきていも
現在人工大理石と言われているものに（よ 以下に示す
２つの方法によって製造されているものかあも一つは
樹脂をマトリックスとして、これに着色顔粁 着色剤を
配合し 天然石粒子等をガラス繊維からなる補強材とと
もに樹脂に混練して、これを成形型に注入成型する方法
であム この方法によって製造された人工大理石は 大
理石以外の天然石を用いているた取 大理石特有の透明
感のある風合いを示さないことが欠点であａ さら＆へ
天然石（戴 常に同じ色のもの八 入手できないので、
広い面積の建材として用いた場合、パネルごとの色違い
が問題となム
もう一つＣ戴 樹脂に水酸化アルミニウムや水酸化カ
ルシウム等の１００μｍ以下の超微粒子を充填材として
、これとガラス繊維補強材、硬化剤を加え成形し さら
に着色剤を部分的に塗布または挿入したりして人工大理
石を製造する方法であム この方法で製造された人工大
理石＆戴 カラーの品種を種々設けるには樹脂を着色剤
側に配合する必要があり、そのため色別に成形生産計画
や工程を組まねばならず、生産管理上煩雑となるなどの
欠点を有していた また 充填材としての水酸化アルミ
ニウム 水酸化カルシラな 酸化チタン等の超微粒子状
粉末（よ 充填材の種類と配合量等により、最適な樹脂
硬化条件が異なるたべ 種々の色の人工大理石を製造す
ることは困難であった さら置着色剋 顔料等は高価で
あるにもかかわらず、紫外線劣化で変色 退色したり、
顔料により陰蔽力が異なり、長期にわたり大理石特有の
透明感のある色調を出すことは困難でありへ
発明が解決しようとする課題
上記従来技術において（よ 天然産の様な風合いを出す
ことがきわめて難しく、また加工性の点で種々の問題が
あった
本発明ζよ 合成樹脂とガラスを用いてこれらの問題点
を解決したカラー複合材を提供することを目的とすも
課題を解決するための手段
本発明は 合成樹脂から構成されるマトリックス中番ミ
実質的に粒子の存在が確認可能な粒径を有したガラ
スが埋設されていることを特徴とするものであも また
埋設するガラスの粒径Ｉ−１０゜１〜１０ｍｍで、カ
ラー複合材に対するガラスの配合比が３０〜８０重量％
にあること、ならびに表面に露出されたガラス粒の総面
積が複合材の総表面積の３０〜９０％であることをを特
徴とするものであａ さらに ２種以上の着色されたガ
ラス粒で構成、することを特徴とするものであも作用
本発明のカラー複合材で（戴 大理石のような風合いを
出し カラー化を図る上で、天然ｎ 顔粁着色剤を用い
ることなく、着色したガラスを用いも か２ このガラ
ス？−Ａ 合成樹脂マトリックス中にあって実質的に
粒子の存在が確認可能な粒径（特に０．１〜１０ｍｍ）
を有した状態で埋設され きわめて簡単に大理石模様や
その他の模様 特に着色模様を形成できる。さらに石に
比べて加工性が容易であり複雑な凹凸模様の形成も そ
の量産性に効果を発すム
さら＆ミ 従来の人工大理石に用いられている補強剤や
充填材は その種類や粒度により、樹脂の硬化条件を様
々に変化させていたのに対し 本発明では着色ガラス粒
子が大きいので、硬化条件の安定化が図れるといった特
徴を有すも
さらに このように着色ガラスの粒度を著しく大きくす
ること、ならびに表面に露出されたガラス粒の総面積が
複合材の総表面積の３０〜９０％にすることにより、カ
ラー複合材の耐熱温度（よ一般に２０〜３０℃改善でき
、樹脂の種類と着色ガラスの添加量にも依存するが２２
０〜２５０℃の耐熱性を維持することが可能となり、シ
ステムキッチンでの耐熱限界はかなり改善されることに
なる。Conventional technology With the diversification of lifestyles and the rise of luxury, various building materials are in demand, but among them natural marble (a building material that has been used since ancient times due to its beauty and strength) is becoming more and more popular. (In recent years, perhaps because resources have become scarce, they can only be used in a very limited range.)
and a number of colors that can be made into various colors.Although artificially synthesized artificial marble has become popular recently
What is currently called artificial marble (also known as artificial marble) is manufactured by the following two methods.
This is a method in which a resin is used as a matrix, a coloring agent is mixed with it, natural stone particles, etc. are kneaded into the resin together with a reinforcing material made of glass fiber, and this is injected into a mold. Artificial marble uses natural stones other than marble, but the disadvantage is that it does not have the transparent texture that is unique to marble.
When used as a building material for a large area, the color difference between panels is a problem.Another C-type resin is filled with ultrafine particles of 100 μm or less such as aluminum hydroxide or calcium hydroxide, and this is combined with glass fiber reinforcement. This is a method of manufacturing artificial marble by adding wood and a hardening agent and molding it, and then partially applying or inserting a coloring agent. must be added to the coloring agent, and as a result, molding production plans and processes had to be set up for each color, making production management complicated.Also, aluminum hydroxide and calsilyl hydroxide were used as fillers. The optimum resin curing conditions differ depending on the type and amount of filler, etc. It has been difficult to produce artificial marble of various colors.Pigments, etc. Although it is expensive, it may change color or fade due to UV deterioration.
The shading power differs depending on the pigment, and it is difficult to produce the transparent color tone unique to marble over a long period of time.The problem that the invention aims to solve. The present invention ζ was difficult and had various problems in terms of processability. Means The present invention is characterized in that a matrix made of synthetic resin is embedded with glass having a particle size that allows the presence of particles to be confirmed. Diameter I-10゜1~10mm, blending ratio of glass to color composite material is 30~80% by weight
and the total area of the glass grains exposed on the surface is 30 to 90% of the total surface area of the composite material.a Furthermore, it is composed of two or more types of colored glass grains. The colored composite material of the present invention is characterized by having a marble-like texture and coloring. Use of this glass?-A Particle size (especially 0.1 to 10 mm) that allows the presence of particles to be practically confirmed in the synthetic resin matrix
It is very easy to form marble patterns and other patterns, especially colored patterns. In addition, it is easier to process than stone and can form complex uneven patterns.Musara&Mi has an effect on mass production.The reinforcing agents and fillers used in conventional artificial marble vary depending on their type and particle size. Whereas the curing conditions of the resin were varied in various ways, the present invention has large colored glass particles, so the curing conditions can be stabilized. , and by making the total area of glass grains exposed on the surface 30 to 90% of the total surface area of the composite material, the heat resistance temperature of the colored composite material (generally 20 to 30 degrees Celsius can be improved, depending on the type of resin and the colored glass. Although it depends on the amount of addition of 22
It becomes possible to maintain heat resistance from 0 to 250°C, and the heat resistance limit in system kitchens will be considerably improved.
本発明のカラー複合材（よ 建材として用いられるもの
であり、見た目の美しさが必要であａ般に天然石調の風
合いは 複数の色を有した岩石で構成されていも 本発
明でζ戴 こうした風合いを出すために ２種以上の着
色されたガラス粒で構成すも したがって、口直 用途
により異なった風合いを有する建材を簡単に構成するこ
とが可能であも
実施例
以下、本発明を実施例により詳述すム
天然大理石の風合いを出すために 合成樹脂の中に着色
したガラスを埋設すも この天然大理石の風合いは 不
透明な部分と透明な部分のコントラスト、ならびにその
割合によって構成されていも この不透明な部分を合成
樹脂によって構成し透明な部分を着色したガラスによっ
て構成すもしたがって、添加するガラスの粒弧 添加量
ならびに選択する着色ガラスの種類は人工大理石とし
ての風合いを出すためには重要であム また２種以上の
着色ガラスを用いることにより、より複雑な模様を安定
に作製することが可能となんさらに これらの構成条件
（友 単圏 美観だけの問題ではなく、複合材としての
耐熱法 強嵐 硬皮 環境特性を支配すも
上述した特性を満足させるために 添加するガラスの粒
径を０．１〜１０ｍａ 添加量を、カラー複合材に対し
て３０〜８０重量％とす４ ガラスの粒径を０．１〜１
０ＩＩｌｌＩｌ＋に限定する理由１；＆ ０．１ｍｍ
以下の場合は 天然大理石の風合いをそこねること、樹
脂の硬化条件力（前述したように複雑になることによも
また 複合材表面に樹脂層のみが形成されるた敢 表
面硬皮 耐熱性が減少することによム１０Ｉ！１Ｉ１１
以上で構成した場合Ｉｔ ０．１ｍｍ以下と同様に天
然大理石の風合いが損なわれること、ガラスと樹脂との
界面が接触面積が減少するためへ 強度が低下すること
によも
さらく ガラスの添加量を、カラー複合材に対して３０
〜８０重量％とした理由について述べも３０重量％以下
としたばあいは 強度は向上するカミ 表面に露出する
ガラスが粒が減少するたへ硬度が低下すも ８０重量％
を越えた場合は この逆となも また 天然大理石の風
合い（よ 粒径の場合と同様で、この範囲以外では得ら
れな賎したがって、ガラスの添加量は カラー複合材に
対して３０〜８０重量％内であム
次に 本発明の目的を完遂するために必要な表面に露出
されたガラス粒の総面積の複合材の総表面積に対する割
合について述べ４ 本発明では複合材に対するガラス粒
の添加量を３０〜８０重量％内であることを先に述べ九
しかしなが収この値だけで（よ 本発明を特徴づける
ことはできな（℃ この理由（よ 本発明にとって、複
合材の表面１友 美的 また特性的にも重要六 表面の
ガラスがどの様な状態で埋設されているかが問題であム
すなわ板 添加量が多くても表面に露出するガラス粒
の総表面積が少ない場合（よ 本発明の目的を達するこ
とができな（〜 また 多い場合（よ結合材である樹脂
量が少なくなるので強度的に弱くなム したがって、本
発明でＣ友 表面に露出されたガラス粒の総面積が複
合材の総表面積の３０〜９０％内にあることにより、美
的また強度的にも優れたものが得られも
次にカラー複合剤を構成する各材籾 条件について述べ
も
ａ）着色ガラスの組成
着色ガラスに用いる母ガラス（よ 石英ガラ入ソーダガ
ラ人 ソーダ石灰ガラス 鉛・アルカリガラス アルミ
ナ硼硅酸ガラス 硼硅酸ガラスなどであム 着色ガラス
に用いる母ガラスの代表的な組成Ｌ ５ｉＯａは、
６０〜９９．５ｗｔ％、ＮａａＯは、０．１〜ｌａ。The colored composite material of the present invention is used as a building material, and aesthetic appearance is required, and in general, natural stone-like textures are made of rocks with multiple colors. Although it is possible to easily construct building materials with different textures depending on the intended use, the present invention will be described in the following examples. In order to create the texture of natural marble, colored glass is embedded in synthetic resin. Since the opaque part is made of synthetic resin and the transparent part is made of colored glass, the grain arcs and amount of added glass as well as the type of colored glass selected are important in order to create the texture of artificial marble. Furthermore, by using two or more types of colored glass, it is possible to stably create more complex patterns. In order to satisfy the above-mentioned characteristics, which govern the environmental characteristics, the particle size of the glass to be added should be 0.1 to 10 ma, and the amount added should be 30 to 80% by weight relative to the color composite material4. Particle size 0.1-1
Reason 1 for limiting to 0IIllIl+; & 0.1mm
In the following cases, the texture of natural marble may be damaged, the curing conditions of the resin may be complicated (as mentioned above), and only a resin layer may be formed on the surface of the composite material. By doing this 10I!1I11
If the above configuration is used, the texture of natural marble will be impaired as well as if the thickness is less than 0.1 mm, the contact area between the glass and resin will decrease, and the strength will also decrease. Amount of glass added and 30 for color composites.
As for the reason why it is set to ~80% by weight, if it is set to 30% by weight or less, the strength will improve, but the glass grains exposed on the surface will decrease, so the hardness will decrease.
If it exceeds this range, the texture of natural marble (similar to the grain size) cannot be obtained outside this range. Next, the ratio of the total area of glass grains exposed on the surface to the total surface area of the composite material necessary to accomplish the purpose of the present invention will be described.4 In the present invention, the amount of glass grains added to the composite material is described. It was previously stated that the surface of the composite material is within 30 to 80% by weight.9 However, this value alone cannot characterize the present invention. The problem is the state in which the glass on the surface is buried.In other words, even if the amount of glass added is large, if the total surface area of the glass grains exposed on the surface is small ( The purpose of the invention cannot be achieved (~ Also, if the amount of resin as a binding material is small, the strength will be weak. By being within 30 to 90% of the total surface area of the composite material, a product with excellent aesthetics and strength can be obtained. Mother glass used for colored glass (soda glass with quartz glass, soda lime glass, lead/alkali glass, alumina borosilicate glass, borosilicate glass, etc.) Typical composition of mother glass used for colored glass L5iOa is:
60-99.5 wt%, NaaO is 0.1-la.
ＫａＯは、Ｏ〜６ｗｔＬ ＣａＯ，ＭｇＯは、０〜１
３ｗｔ％、ｈａｓは、０〜１３ｗｔ％である。KaO is O~6wtL CaO, MgO is 0~1
3 wt%, has is 0 to 13 wt%.
また 代表的な物性法 軟化点が７２０℃〜１６７０℃
で、比重は２．２０〜２．９０． 屈折率は１．４９
〜１．５９で、可視部３８０〜７８０μｍの透過率は５
〜１００％のものが好ましＬ〜
これらの中で特に軟化点は７２０℃以下ではガラスの耐
熱性に影響を与えるので、これ以上のガラスを母ガラス
とする必要がある。さらに 比重（表２．１〜２．９に
あることが望まし賎 この理由は ガラスの比重が２．
９より大きいと、樹脂と混合した場合、成形体の底部に
ガラス粒子ばかりが形成されることによる。逆番二 ２
．１より小さい場合は表面にのみガラス粒が生成し 結
合材である樹脂が少なくな４ こうした理由か収 比重
は２．１〜２．９にあることか必要であム
次く 上述した母ガラスに着色する着色剤について述べ
も カラー発色金属イオンコロイドとして代表的なもの
を表１に示す。本発明の着色ガラス（よ 上述した母ガ
ラスに表１に示したような着色剤を添加することによっ
て得ることが出来もｂ）着色ガラスの表面処理剤の添加
着色ガラスの破断面の活性（よ 色の種類や濃嵐粒度差
により様々であるたべ また 使用する樹脂との接合強
度を長期間にわたり安定に保持させる目的で、シリコー
ン樹脂系のカップリング剤を樹脂とともに混練させも
この表面処理剤の添加により、樹脂と硬化養生時阻 硬
化温ヱ 複合材中の気飄 複合材の美観等力交 改善さ
れもＣ）カラー複合材用樹脂
エポキシ凰 ウレタン凰 アクリル凰 メラミン監 フ
ェノール監 スチレン入 不飽和ポリエステル系等の種
々の樹脂を使用目的に応じて任意に選択することが可能
であａ 中でも不飽和ポリエステル系樹脂ζよ 屈折風
耐熱性の観点から好ましい樹脂であム
ｄ）その他の充填材、補強材
カラー複合材を、本積のａ）〜ｄ）に記載した 材糎
条件で生産することが可能である力交 使用目的により
、カラー複合材の機械的強度を改善する目的東 カラー
複合材の中間色を調整する目的で公知のガラス繊維や一
般の充填材を一部添加することも可能であも
（実施例１）
１）不飽和ポリエステル樹脂・・・２０重量部２）ソー
ダ石灰ガラス 透脈 粒径１〜５ｍ＆（軟化点ニア３０
＼ 屈折率： １．５２） ・・・１５重量部゛３
）ソーダ石灰ガラス ピン久 粒径１〜５諷 （軟化点
： ７３０ｔ、 屈折率： １．５２． Ｓｅ含
有）・・・５重量部
４）ソーダ石灰ガラス 茶色 粒径１〜５ｍｍ、軟化Ａ
（屈折率は同ｆ、Ｆｅ、Ｍｎ含有）・・・２重量部５
）カップリング剋 信越化￥ ＫＢＭ−５０３（表面処
理）・・・０．１重量部
６）触媒（日本油脂（株）製： バーメックＮ）・・・
０．２重量部
を用意１−１）〜６）の混練物を型に注ぎ、６０ｔの養
生室で６時阻 養生硬化を行ない厚み２０ｍｍのカラー
複合材を得へ
（実施例２）
１）不飽和ポリエステル樹脂（犬日本インキ化学工業（
株）製ポリライトＴＰ−２３７・・・２０重量部２）硼
硅酸ガラス 透咀 粒径１〜１０ｍｍ （軟化点ニア９
５＼ 屈折率： １．４９）・・・１５重量部３）硼
硅酸ガラス コバルトブルー、粒径１〜１０ｍｍ（同上
ガラスにＣＯを０．５ｗｔ％含有）・・・５重量部４）
硼硅酸ガラス 茶色 粒径１〜１０ｍｍ （同上ガラス
にＦｅ、 Ｍｎを１〜３ｗｔ％添加）・・・５重量部５
）触媒（同上）
６）カップリング剋 信越化＄ ＫＢＭ−５０３（表
面処理）・・・０．１重量部
を用意Ｌ １）〜６）の混練物を型に注ぎ、６０℃の
養生室で４時阻 養生硬化を行ない厚み２０ｍｍのカラ
ー複合材を得た
（実施例３）
１）２５℃で溶液粘度が１ボイズの２５％メチルメタク
リレート重合体と７５％のメタクリル酸メチルよりなる
アクリルシロップ・・・２０重量部２）ソーダ石灰ガラ
ス 黒 粒径：１〜５ｍｍ （軟化点： ７３０ ｔ、
Ｆｅ、 Ｍｎ、 Ｃｏ、 Ｃｕ、 １〜３ｗｔ％含
有） −−−１５重量部３）触媒（過酸化ベンゾイル他
）・・・０．２重量部４）カップリング剋 信越化慕Ｋ
ＢＭ−５０３（表面処理）・・・０．１重量部
を用意Ｌ 混合してを型に注ぎ、１００℃で２０分皿
熱プレスして厚み２０ｍｍのカラー複合材を得た（実施
例４）
実施例１と同様の材料を用（Ｘ、ガラス成分を、表２に
示すように変化させて（添加量は複合材に対するガラス
の重量％）カラー複合材を作製し九評価（よ 天然大理
石の風合いと比較することにより行った また 硬度：
よ アルミニュウム（厚さ１ ｍｍ）で、引っかき傷が
ついたものを×、つかなかったものをＱ 部分的につい
たものを△とし九強度（表 厚みを１０ｍｍとし 長さ
３０ｃｍの両端を支持し 中央に１００ｋｇの加重をか
けた場合へ 割れたものを×、割れなかったものを０部
分的に割れたものを△としへ
以上の実施例よりガラスの添加量（友 ３０〜８０重量
％にあることが望ましく−
（実施例５）
実施例４において、ガラスの添加量が８０重量％の試料
において、表面を研磨し ガラス粒を露出させ九 この
表面を粒子アナライザーを用いてガラス粒子の表面積を
求めたとこへ ２８％であった さらく 研磨をしたと
こへ 表面積は３２％であった この両者の人工大理石
としての風合表ま
た。In addition, typical physical property methods have a softening point of 720°C to 1670°C.
So, the specific gravity is 2.20-2.90. Refractive index is 1.49
~1.59, and the transmittance in the visible region from 380 to 780 μm is 5
~100% is preferable L~ Among these, especially when the softening point is 720°C or lower, it affects the heat resistance of the glass, so it is necessary to use a glass with a softening point higher than this as the mother glass. Furthermore, the specific gravity (it is desirable that the values are in Tables 2.1 to 2.9) is because the specific gravity of the glass is 2.
If it is larger than 9, only glass particles will be formed at the bottom of the molded body when mixed with resin. Reverse number two 2
．． If it is less than 1, glass grains are formed only on the surface, and the binder resin is reduced.4 Perhaps for this reason, it is necessary that the yield specific gravity be between 2.1 and 2.9. Table 1 shows typical coloring metal ion colloids. The colored glass of the present invention (which can be obtained by adding the coloring agents shown in Table 1 to the above-mentioned mother glass) Addition of the surface treatment agent for the colored glass They vary depending on the type of color and particle size difference. Also, in order to maintain stable bonding strength with the resin used over a long period of time, a silicone resin-based coupling agent may be kneaded with the resin.
The addition of this surface treatment agent improves the relationship between the resin and the curing temperature, the air in the composite, and the aesthetic appearance of the composite. It is possible to arbitrarily select various resins such as styrene-containing unsaturated polyester based resins depending on the purpose of use.a Among them, unsaturated polyester based resins ζ are preferred from the viewpoint of refraction wind heat resistanced) Others The filling materials and reinforcing color composite materials are the materials described in a) to d) of this volume.
Depending on the purpose of use, the purpose of improving the mechanical strength of the colored composite material is to add some known glass fibers or general fillers to adjust the neutral color of the colored composite material. (Example 1) 1) Unsaturated polyester resin...20 parts by weight 2) Soda-lime glass, veins, particle size 1-5m & (softening point near 30)
＼Refractive index: 1.52) ...15 parts by weight゛3
) Soda-lime glass, brown, particle size: 1-5mm (softening point: 730t, refractive index: 1.52. Se content)...5 parts by weight 4) Soda-lime glass, brown, particle size: 1-5mm, softening A
(Refractive index is the same f, contains Fe, Mn)...2 parts by weight 5
) Coupling Shin-Etsu Chemical ￥ KBM-503 (Surface treatment)...0.1 part by weight 6) Catalyst (manufactured by NOF Corporation: Vermec N)...
Prepare 0.2 parts by weight of the kneaded materials from 1-1) to 6) and pour them into a mold, and cure and cure in a 60-ton curing chamber to obtain a color composite material with a thickness of 20 mm (Example 2) 1) Unsaturated polyester resin (Inu Nippon Ink Chemical Industry Co., Ltd.)
Polylite TP-237 (manufactured by Co., Ltd.) 20 parts by weight 2) Borosilicate glass Transparent mastic particle size 1 to 10 mm (softening point near 9)
5\ Refractive index: 1.49)...15 parts by weight 3) Borosilicate glass cobalt blue, particle size 1 to 10 mm (same glass containing 0.5 wt% CO)...5 parts by weight 4)
Borosilicate glass Brown Particle size 1 to 10 mm (1 to 3 wt% of Fe and Mn added to the same glass)...5 parts by weight 5
) Catalyst (same as above) 6) Coupling Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. KBM-503 (Surface treatment)...Prepare 0.1 part by weight L Pour the kneaded products of 1) to 6) into a mold and place in a curing room at 60°C. A color composite material with a thickness of 20 mm was obtained by curing and curing (Example 3) 1) Acrylic syrup consisting of 25% methyl methacrylate polymer and 75% methyl methacrylate with a solution viscosity of 1 void at 25°C. ...20 parts by weight 2) Soda lime glass black Particle size: 1 to 5 mm (Softening point: 730 t,
(Contains Fe, Mn, Co, Cu, 1 to 3 wt%) ---15 parts by weight 3) Catalyst (benzoyl peroxide, etc.)...0.2 parts by weight 4) Coupling power Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
BM-503 (surface treatment)...0.1 part by weight was mixed and poured into a mold, and hot pressed in a dish at 100°C for 20 minutes to obtain a color composite material with a thickness of 20 mm (Example 4) Using the same material as in Example 1 (X, the glass component was changed as shown in Table 2 (the amount added is the weight% of glass to the composite material), a color composite material was prepared, This was done by comparing the texture and hardness:
Aluminum (thickness: 1 mm), marked with scratches (×), those with scratches (Q), those with scratches (△), and those with partial scratches (△). When a load of 100 kg is applied to the glass, the broken one is ×, the one that is not broken is 0, the one that is partially broken is △, and from the above examples, the amount of glass added should be between 30 and 80% by weight. (Example 5) In Example 4, the surface of the sample containing 80% by weight of glass was polished to expose the glass particles, and the surface area of the glass particles was determined using a particle analyzer. The surface area was 28% here, and the surface area was 32% where it was polished.
（実施例６）
実施例４において、ガラスの添加量が３０重量％の試料
において、表面を研磨上 ガラス粒を露出させ九 この
表面を実施例４と同様にしてガラス粒子の表面積を求め
たとこへ ８８％であっ九さらに 研磨をしたとこへ
表面積は９１％であった この両者の人工大理石として
の風合いを比較検討した結果 ８８％のものが優れてい
た実施例１〜４で、具体的なカラー複合材を調製した力
交 天然石を用いた場合よりも色瓢 石調籾深へ 光沢
ともに極めて、素晴らしい出来映えであった この表面
をパフ研磨機で表面研磨を行なうとさらに高級感と品位
が増し 天然石とは異なるカラー複合材が得られ九
実施例１〜３で、樹脂の代表としてアクリル系と不飽和
ポリエステル系で実施例を説明した力（その他の樹脂に
ついても同様のカラー複合材が得られも
な壮 ガラス粒子６戴 特殊な方法で所定の形状の粒
子を得ることができる力丈 破砕したものを用いると、
定常的に同質のものが得られ 量産面でも有利で１．し
かも長期肌 色調的にも安定であ本発明の効果(Example 6) In Example 4, the surface of the sample containing 30% by weight of glass was polished to expose the glass particles.The surface area of the glass particles was determined in the same manner as in Example 4. To 88% and further polishing
The surface area was 91%.As a result of comparing the texture of these two artificial marbles, 88% was superior.In Examples 1 to 4, a specific color composite material was prepared. The color of the gourd was better than that of the stone-like rice grain.It was a wonderful workmanship with an extremely high gloss.When this surface was polished with a puff polishing machine, it became even more luxurious and classy, and a composite material with a color different from that of natural stone was obtained. In Examples 1 to 3, the examples were explained using acrylic and unsaturated polyester as representative resins (it is unlikely that similar color composites could be obtained with other resins). When using crushed particles,
It is advantageous in terms of mass production as it allows you to consistently obtain products of the same quality.1. Moreover, the effect of the present invention is stable in terms of skin tone over a long period of time.
Claims (7)
存在が確認可能な粒径を有したガラスが埋設されている
ことを特徴とするカラー複合材。(1) A color composite material characterized in that glass having a particle size that allows the presence of particles to be confirmed is embedded in a matrix composed of a synthetic resin.
０重量％であることを特徴とする請求項１記載のカラー
複合材。(2) The blending ratio of glass to color composite material is 30 to 8
The color composite material according to claim 1, characterized in that the content is 0% by weight.
０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のカラー複
合材。(3) Particle size at which the presence of glass particles can be confirmed is 0.1-1
The color composite material according to claim 1, wherein the color composite material has a thickness of 0 mm.
脂とで構成されたことを特徴とする請求項１記載のカラ
ー複合材。(4) The colored composite material according to claim 1, wherein the glass is colored and is composed of particles of the glass and a synthetic resin.
を特徴とする請求項１または４記載のカラー複合材。(5) The colored composite material according to claim 1 or 4, characterized in that it is composed of two or more types of colored glass particles.
徴とする請求項１記載のカラー複合材。(6) The color composite material according to claim 1, wherein the synthetic resin is an unsaturated polyester.
存在が確認可能な粒径を有したガラスが埋設されており
、表面に露出されたガラス粒の総面積が複合材の総表面
積の３０〜９０％であることを特徴とする請求項１、２
または３記載のカラー複合材。(7) Glass having a particle size that allows the presence of particles to be confirmed is embedded in a matrix composed of a synthetic resin, and the total area of the glass particles exposed on the surface is 30 to 30% of the total surface area of the composite material. Claims 1 and 2 characterized in that it is 90%.
or the color composite material described in 3.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8852490A JPH03287667A (en) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | Colored composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8852490A JPH03287667A (en) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | Colored composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03287667A true JPH03287667A (en) | 1991-12-18 |
Family
ID=13945226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8852490A Pending JPH03287667A (en) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | Colored composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03287667A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020079358A (en) * | 2018-11-13 | 2020-05-28 | 昭和電工株式会社 | Thermosetting resin composition and cured product thereof |
-
1990
- 1990-04-03 JP JP8852490A patent/JPH03287667A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020079358A (en) * | 2018-11-13 | 2020-05-28 | 昭和電工株式会社 | Thermosetting resin composition and cured product thereof |
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