JPH03271159A - アルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法 - Google Patents
アルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法Info
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- JPH03271159A JPH03271159A JP2069340A JP6934090A JPH03271159A JP H03271159 A JPH03271159 A JP H03271159A JP 2069340 A JP2069340 A JP 2069340A JP 6934090 A JP6934090 A JP 6934090A JP H03271159 A JPH03271159 A JP H03271159A
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Landscapes
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、切削抵抗の大きい被削材を切削しても、切
削中に刃先に欠損が生ずることのない耐摩耗性にすぐれ
たアルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法に
関するものである。
削中に刃先に欠損が生ずることのない耐摩耗性にすぐれ
たアルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法に
関するものである。
一般に、セラミックス切削工具は、高硬度で耐熱性およ
び耐摩耗性にすぐれているため、鋳鉄等の切削に用いら
れているが、反面靭性が低く耐欠損性がなく、そのため
切削中に刃先に欠損が生じるなどの問題点があることは
よく知られているところである。
び耐摩耗性にすぐれているため、鋳鉄等の切削に用いら
れているが、反面靭性が低く耐欠損性がなく、そのため
切削中に刃先に欠損が生じるなどの問題点があることは
よく知られているところである。
しかし、最近では、これら問題点もかなり改善されたセ
ラミックス切削工具も提供されるようになり、その1つ
に、アルミナ中に酸化ジルコニウムを分散させてアルミ
ナの粒成長を抑制するとともに、酸化ジルコニウムの応
力誘起変態を利用することにより靭性を改善したアルミ
ナ−酸化ジルコニウム基切削工具が知られている(以下
、アルミナをA15o、酸化ジルコニウムをZ r O
23 と記す)。
ラミックス切削工具も提供されるようになり、その1つ
に、アルミナ中に酸化ジルコニウムを分散させてアルミ
ナの粒成長を抑制するとともに、酸化ジルコニウムの応
力誘起変態を利用することにより靭性を改善したアルミ
ナ−酸化ジルコニウム基切削工具が知られている(以下
、アルミナをA15o、酸化ジルコニウムをZ r O
23 と記す)。
このA J70− Z r O2基セラミックス切削3
工具は、従来より一層微細なA 120 a粉末および
Z r O2粉末を原料粉末として用い、さらにMgO
1NiO1Cr203.Y2O3などの助剤を添加する
ことにより、焼結中の相変態および粒成長の抑制、焼結
性の向上などを促進し、非常に高硬度、高密度および高
靭性を兼ね備えたA 10− Z r O2基セラミッ
クス切削工具が3 つくられるようになった(特開昭54−25908号公
報、特開昭58−33187号公報参照)。
Z r O2粉末を原料粉末として用い、さらにMgO
1NiO1Cr203.Y2O3などの助剤を添加する
ことにより、焼結中の相変態および粒成長の抑制、焼結
性の向上などを促進し、非常に高硬度、高密度および高
靭性を兼ね備えたA 10− Z r O2基セラミッ
クス切削工具が3 つくられるようになった(特開昭54−25908号公
報、特開昭58−33187号公報参照)。
そのため、近年、アルミナ基セラミックス切削工具は、
鋳鉄の高速切削のみならず、その他、鋼などの切削抵抗
の高い被削材にもその適用が広がってきている。
鋳鉄の高速切削のみならず、その他、鋼などの切削抵抗
の高い被削材にもその適用が広がってきている。
しかしながら、上記A 1’ O−Z r O2基セ
3 ラミックス切削工具をAl) O粉末、Z r 02
3 粉末および助剤粉末を所定量配合し、混合し、プレス成
形したのち焼結しても十分な密度、靭性および耐摩耗性
が得られず、炭素鋼、鋳鉄などを切削した場合に欠損し
、逃げ面摩耗幅(VB)の少ないA 1) O−Z
r O2基セラミックス切削工3 具を得ることはできなかった。
3 ラミックス切削工具をAl) O粉末、Z r 02
3 粉末および助剤粉末を所定量配合し、混合し、プレス成
形したのち焼結しても十分な密度、靭性および耐摩耗性
が得られず、炭素鋼、鋳鉄などを切削した場合に欠損し
、逃げ面摩耗幅(VB)の少ないA 1) O−Z
r O2基セラミックス切削工3 具を得ることはできなかった。
そこで、本発明者等は、密度、靭性および耐摩耗性の優
れたA 10− Z r 02基セラミック3 ス切削工具を製造すべく研究を行った結果、(1)原料
粉末としてAg2O3粉末およびZ r O2粉末の粒
度が可及的に小さく、かつAg2O3粉末の不純物含有
量が0.01重量%以下の高純度All 20 s粉末
を使用する。
れたA 10− Z r 02基セラミック3 ス切削工具を製造すべく研究を行った結果、(1)原料
粉末としてAg2O3粉末およびZ r O2粉末の粒
度が可及的に小さく、かつAg2O3粉末の不純物含有
量が0.01重量%以下の高純度All 20 s粉末
を使用する。
(2)助剤としてCr2O3粉末のみを使用する、こと
により高密度で耐欠損性にすぐれかつ逃げ面摩耗幅の少
ないAg203−Z「02基セラミツクス切削工具が得
られ、この原料粉末および助剤を使用して得られたAf
I203−ZrO2基セラミックス切削工具を構成する
Al2O3粒子およびZ r 02粒子の平均粒径は、
いずれも0.5−以下であることが必要であるという知
見を得たのである。
により高密度で耐欠損性にすぐれかつ逃げ面摩耗幅の少
ないAg203−Z「02基セラミツクス切削工具が得
られ、この原料粉末および助剤を使用して得られたAf
I203−ZrO2基セラミックス切削工具を構成する
Al2O3粒子およびZ r 02粒子の平均粒径は、
いずれも0.5−以下であることが必要であるという知
見を得たのである。
この発明は、かかる知見にもとづいてなされたものであ
って、 原料粉末として、平均粒径: 0.4 urn以下のZ
r O2粉末、平均粒径: 0.2tm以下で不可避
不純物が0.Oi重量%以下のAg2O3粉末、助剤と
して平均粒径:0.8ts以下のCr2O3粉末を用意
し、これら原料粉末および助剤粉末を、Z r O2粉
末 :3〜30重量%、Cr2O3粉末:o、+ 〜3
重量%、Ag2O3粉末:残部、 となるように配合し、この配合粉末を、不純物含有量が
0.01重量%以下のAi) 20 aまたはZ r
O2製ボールを用いて湿式混合し、バインダーを添加し
、乾式造粒し、プレス成形により所定の形状に成形した
のち、通常の条件で焼結することにより、 ZrO2:3〜30重量%、 Cr : 0.07〜2.1重量%を固溶したAg2O
3および不可避不純物:残部、 からなり、上記不可避不純物の含有量が0,01重量%
以下である組成を有し、かつ、 Z r 02粒子の平均粒径が0.5−以下、Cr
: 0.07〜2.1重量%を固溶したA2203粒子
の平均粒径が0.5−以下、 である組織を有するアルミナ基セラミックス切削工具を
得る点に特徴を有するものである。
って、 原料粉末として、平均粒径: 0.4 urn以下のZ
r O2粉末、平均粒径: 0.2tm以下で不可避
不純物が0.Oi重量%以下のAg2O3粉末、助剤と
して平均粒径:0.8ts以下のCr2O3粉末を用意
し、これら原料粉末および助剤粉末を、Z r O2粉
末 :3〜30重量%、Cr2O3粉末:o、+ 〜3
重量%、Ag2O3粉末:残部、 となるように配合し、この配合粉末を、不純物含有量が
0.01重量%以下のAi) 20 aまたはZ r
O2製ボールを用いて湿式混合し、バインダーを添加し
、乾式造粒し、プレス成形により所定の形状に成形した
のち、通常の条件で焼結することにより、 ZrO2:3〜30重量%、 Cr : 0.07〜2.1重量%を固溶したAg2O
3および不可避不純物:残部、 からなり、上記不可避不純物の含有量が0,01重量%
以下である組成を有し、かつ、 Z r 02粒子の平均粒径が0.5−以下、Cr
: 0.07〜2.1重量%を固溶したA2203粒子
の平均粒径が0.5−以下、 である組織を有するアルミナ基セラミックス切削工具を
得る点に特徴を有するものである。
一般に、アルミナ基セラミックス切削工具を製造するた
めの助剤として先に述べたようにMgO。
めの助剤として先に述べたようにMgO。
Ni01Cr203.Y2O3などが知られているが、
この発明のアルミナ基セラミックス切削工具を製造する
ための助剤としてCr2O3単体を用いることが最も好
ましいことがわかったのである。
この発明のアルミナ基セラミックス切削工具を製造する
ための助剤としてCr2O3単体を用いることが最も好
ましいことがわかったのである。
さらに、この発明で用いる原料粉末のAg2O3粉末に
含まれる不純物は0.01重量%以下の高純度で平均粒
径:0.2m以下のA 120 g粉末を用いることが
不可欠であることがわかったのである。
含まれる不純物は0.01重量%以下の高純度で平均粒
径:0.2m以下のA 120 g粉末を用いることが
不可欠であることがわかったのである。
市販のAfI203粉末のように不純物が0.01重量
%を越えたA I 20 a粉末を主原料粉末として作
製されたアルミナ基セラミックス切削工具はAg2O3
粒子が成長し、その平均粒径が0,5μよりも大きくな
り靭性が低下するので好ましくない。
%を越えたA I 20 a粉末を主原料粉末として作
製されたアルミナ基セラミックス切削工具はAg2O3
粒子が成長し、その平均粒径が0,5μよりも大きくな
り靭性が低下するので好ましくない。
一方、市販のZ r 02粉末は、不純物の含有量が極
めて少ないため、この発明の原料粉末として用いること
ができ、このZ r O2粉末の焼結中における粒成長
は助剤であるCr2O3粉末の添加によって抑制される
ので、原料粉末としてのZ r O2粉末の平均粒径は
0.4−以下であれば焼結後のアルミナセラミックス切
削工具のZ r O2粒子の平均粒径は0.5部以下と
なって靭性が向上する。
めて少ないため、この発明の原料粉末として用いること
ができ、このZ r O2粉末の焼結中における粒成長
は助剤であるCr2O3粉末の添加によって抑制される
ので、原料粉末としてのZ r O2粉末の平均粒径は
0.4−以下であれば焼結後のアルミナセラミックス切
削工具のZ r O2粒子の平均粒径は0.5部以下と
なって靭性が向上する。
上述のように原料粉末の純度および粒度を規定しても、
これら原料粉末と助剤粉末を混合する際に使用するボー
ルから不純物が混入することがある。したがって、この
発明では、原料粉末を混合するためのボールには不純物
0.01重量%以下のAg2O3またはZ r 02製
ボールを用いることが必要である。
これら原料粉末と助剤粉末を混合する際に使用するボー
ルから不純物が混入することがある。したがって、この
発明では、原料粉末を混合するためのボールには不純物
0.01重量%以下のAg2O3またはZ r 02製
ボールを用いることが必要である。
特に、上記不可避不純物の中でもSiO2量の制御が重
要であり、S iO2量が0.01重量%を越えるよう
であるとAlI2O3,ZrO2の急激な粒成長が起こ
り好ましくない。
要であり、S iO2量が0.01重量%を越えるよう
であるとAlI2O3,ZrO2の急激な粒成長が起こ
り好ましくない。
また、この発明のアルミナ基セラミックス切削工具は、
A11203中にCrが0.07〜2.1重量%を固溶
しているため、ピンク色などに着色しており、実際の薄
暗い切削作業現場においては、この色は良く目立ち、使
用切刃の判別が容易であるなどのメリットもある。
A11203中にCrが0.07〜2.1重量%を固溶
しているため、ピンク色などに着色しており、実際の薄
暗い切削作業現場においては、この色は良く目立ち、使
用切刃の判別が容易であるなどのメリットもある。
つぎに、この発明のアルミナ基セラミックス切削工具の
製造に用いられる原料粉末および焼結して得られた焼結
体の組織についての限定理由を説明する。
製造に用いられる原料粉末および焼結して得られた焼結
体の組織についての限定理由を説明する。
(a)Ag2O3粉末
Al2O3粉末は、主原料粉末として最も多く使用され
、またAg2O3粉末は一般に不純物も多く含むのでA
g2O3粉末に含まれる不純物量が焼結体すなわちアル
ミナ基セラミックス切削工具に含まれる不純物総量に大
きく影響する。そのため、原料粉末としてのAll 2
03粉末に含まれる不純物量は0,01重量%以下であ
ることが必要であり、A11203粉末に含まれる不純
物が0,01重量%を越えると焼結中に粒成長が促進さ
れるので好ましくない。しかし、焼結中にA11203
粉末が微量ながら粒成長を起こすことは避けられないと
ころから、原料粉末としてのAl2O3粉末の平均粒径
は0.2−以下と定めた。
、またAg2O3粉末は一般に不純物も多く含むのでA
g2O3粉末に含まれる不純物量が焼結体すなわちアル
ミナ基セラミックス切削工具に含まれる不純物総量に大
きく影響する。そのため、原料粉末としてのAll 2
03粉末に含まれる不純物量は0,01重量%以下であ
ることが必要であり、A11203粉末に含まれる不純
物が0,01重量%を越えると焼結中に粒成長が促進さ
れるので好ましくない。しかし、焼結中にA11203
粉末が微量ながら粒成長を起こすことは避けられないと
ころから、原料粉末としてのAl2O3粉末の平均粒径
は0.2−以下と定めた。
(b) Z r 02粉末
Z r O2粉末の添加量が、3重量%以下では靭性お
よび強度の向上効果が少なく、一方30重量%を越える
と粒成長が起こり易く、正方晶から単斜方晶に相変態す
ることにより強度低下が起こるので好ましくない。
よび強度の向上効果が少なく、一方30重量%を越える
と粒成長が起こり易く、正方晶から単斜方晶に相変態す
ることにより強度低下が起こるので好ましくない。
したがって、Z r O2粉末の添加量は3〜30重量
%に定めた。
%に定めた。
また、Z r 02粉末は、その粒度が0.4−を越え
ると焼結中にZ r O2粒径が大きくなり易く、正方
品から単斜方晶への相変態により大幅な強度低下を起こ
すので好ましくない。したがって、使用するZ r 0
2粉末の平均粒径は0.4−以下に定めた。
ると焼結中にZ r O2粒径が大きくなり易く、正方
品から単斜方晶への相変態により大幅な強度低下を起こ
すので好ましくない。したがって、使用するZ r 0
2粉末の平均粒径は0.4−以下に定めた。
(c) Cr 20 g粉末
Cr2O3粉末は、粒成長抑制剤あるいは焼結助剤とし
て添加されるものであるが、0.を重量%未満では焼結
性が向上せず、十分な焼結体密度(98%以上)が得ら
れず、一方、3重量%を越えると焼結性は向上するもの
の、Al2O3に固溶するCr量が2.1重量%を越え
、焼結体の高温強度が低下してしまうために好ましくな
い。
て添加されるものであるが、0.を重量%未満では焼結
性が向上せず、十分な焼結体密度(98%以上)が得ら
れず、一方、3重量%を越えると焼結性は向上するもの
の、Al2O3に固溶するCr量が2.1重量%を越え
、焼結体の高温強度が低下してしまうために好ましくな
い。
したがって、C「203粉末の添加量は0.1〜3重量
%に定めた。
%に定めた。
(d) 原料粉末混合条件
一般に、原料粉末を混合するボールはアルミナ製ボール
が使われており、このボールに含まれる不純物が原料粉
末に混入することがある。したがって、この発明では、
上記アルミナ製ボールに含まれる不純物含有量もArt
20 s原料粉末と同等の0.01重量%以下に定め
た。
が使われており、このボールに含まれる不純物が原料粉
末に混入することがある。したがって、この発明では、
上記アルミナ製ボールに含まれる不純物含有量もArt
20 s原料粉末と同等の0.01重量%以下に定め
た。
また、アルミナ製ボールを使用せずにZ r O2製ボ
ールを使用してもよい。Z r O2製ボールは不純物
の含有量が少ないので耐摩耗性も良好なため、市販のも
のをそのまま使用しても不純物の混入は起こらない。
ールを使用してもよい。Z r O2製ボールは不純物
の含有量が少ないので耐摩耗性も良好なため、市販のも
のをそのまま使用しても不純物の混入は起こらない。
(e) 焼結条件
焼結雰囲気は、酸化雰囲気もしくは真空雰囲気が望まし
く、一般に大気雰囲気で行なわれ、その焼結温度は13
50〜1500℃が望ましい。これは、1350℃未満
であれば、十分に焼結体密度が向上せず、一方、150
0℃を越えると焼結体密度は向上するものの、Z r
OA i’ 20 g粒子の粒成長が2 ′ 起こってしまい、特にZ r 02は正方品から単斜方
晶への相変態を起こして強度の大幅な低下をもたらすの
で好ましくない。
く、一般に大気雰囲気で行なわれ、その焼結温度は13
50〜1500℃が望ましい。これは、1350℃未満
であれば、十分に焼結体密度が向上せず、一方、150
0℃を越えると焼結体密度は向上するものの、Z r
OA i’ 20 g粒子の粒成長が2 ′ 起こってしまい、特にZ r 02は正方品から単斜方
晶への相変態を起こして強度の大幅な低下をもたらすの
で好ましくない。
さらに、上記焼結体にさらにHIP処理を施すことも有
効である。
効である。
(f’) 焼結体の粒径
原料粉末を焼結して得られた焼結体を構成するC r:
0.07〜2.1重量%固溶したA、l! 20 g粒
子およびZ r 02粒子の平均粒径は、共に0.5部
以下であることが望ましい。これは、Z r 02粒子
については0.5−を越えると強度低下の原因となり、
Cr:0.07〜2.1重量%固溶したA2203粒子
もZrO3粒子以上であると材料欠陥寸法が大きくなり
、材料強度が低くなるので好ましくない。
0.07〜2.1重量%固溶したA、l! 20 g粒
子およびZ r 02粒子の平均粒径は、共に0.5部
以下であることが望ましい。これは、Z r 02粒子
については0.5−を越えると強度低下の原因となり、
Cr:0.07〜2.1重量%固溶したA2203粒子
もZrO3粒子以上であると材料欠陥寸法が大きくなり
、材料強度が低くなるので好ましくない。
したがって、粒子寸法は、Z r O2およびCr:0
.07〜2.1重量%固溶したAl2O3が共に同程度
の0.5−以下であることが好ましい。
.07〜2.1重量%固溶したAl2O3が共に同程度
の0.5−以下であることが好ましい。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて具体的に説明す
る。
る。
原料粉末として第1表に示される平均粒径を有するAI
O粉末およびZ r O2粉末、並びに3 助剤としてCr2O3粉末を用意し、これら粉末を第1
表に示される割合に配合し、Z r O2ボールを用い
たボールミルで湿式混合し、バインダーとしてセチルア
ルコールを5重量%添加し、乾燥造粒したのち、金型ブ
レスにより所定形状に成形した(なお、第1表には、上
記Aρ203粉末に含まれる不可避不純物量も併せて示
した。)。
O粉末およびZ r O2粉末、並びに3 助剤としてCr2O3粉末を用意し、これら粉末を第1
表に示される割合に配合し、Z r O2ボールを用い
たボールミルで湿式混合し、バインダーとしてセチルア
ルコールを5重量%添加し、乾燥造粒したのち、金型ブ
レスにより所定形状に成形した(なお、第1表には、上
記Aρ203粉末に含まれる不可避不純物量も併せて示
した。)。
このようにして成形して得られた成形体を、大気中、温
度: 1450℃、2時間保持の条件で焼結し、この焼
結して得られた焼結体の密度を測定して第1表に示した
。
度: 1450℃、2時間保持の条件で焼結し、この焼
結して得られた焼結体の密度を測定して第1表に示した
。
さらに、上記焼結体をダイヤモンドホイールにて正方形
チップ(S N G N432)形状に研削加工した後
、以下の切削条件にて乾式切削試験を行ない、チップの
逃げ面摩耗幅VBを測定して、その結果を第1表に示し
た。
チップ(S N G N432)形状に研削加工した後
、以下の切削条件にて乾式切削試験を行ない、チップの
逃げ面摩耗幅VBを測定して、その結果を第1表に示し
た。
切削条件
切削速度V : 300 m/sin 。
切込みd : 1.5−一、
送 リ f : Q、2 mta/ T1
11n S被 削 材: SNCM 439 (炭素
鋼)、切削時間: 10m1n s 第1表の結果から、この発明の条件をみたす条件で作製
した焼結体を切削工具として用いて10分間切削した結
果、第1表の実施例1〜12に示されるように逃げ面摩
耗幅VBは、いずれもOJmra以下であるが、この発
明の条件から外れた条件(第1表において※印を付して
示した)で作製した焼結体を用いて切削すると、いずれ
も切削時間10分以内に欠損するか、もしくは大きな逃
げ面摩耗幅のため、十分な切削性能を示さないことがわ
かる。
11n S被 削 材: SNCM 439 (炭素
鋼)、切削時間: 10m1n s 第1表の結果から、この発明の条件をみたす条件で作製
した焼結体を切削工具として用いて10分間切削した結
果、第1表の実施例1〜12に示されるように逃げ面摩
耗幅VBは、いずれもOJmra以下であるが、この発
明の条件から外れた条件(第1表において※印を付して
示した)で作製した焼結体を用いて切削すると、いずれ
も切削時間10分以内に欠損するか、もしくは大きな逃
げ面摩耗幅のため、十分な切削性能を示さないことがわ
かる。
なお、この実施例ではHIPについて述べていないが、
上記条件で作製された焼結体にさらに温度: 1400
℃、 1500気圧、1時間保持のHIP処理を施すと
、焼結体の密度は一層向上し、逃げ面摩耗幅Vsの値も
小さくなることがわかった。
上記条件で作製された焼結体にさらに温度: 1400
℃、 1500気圧、1時間保持のHIP処理を施すと
、焼結体の密度は一層向上し、逃げ面摩耗幅Vsの値も
小さくなることがわかった。
この発明のように、原料粉末、焼結条件などを制御する
ことにより高速切削が可能でありまた多様な用途に用い
ることのできるアルミナ基セラミックス切削工具を提供
することができ、産業の発展に大いに貢献しうるちので
ある。
ことにより高速切削が可能でありまた多様な用途に用い
ることのできるアルミナ基セラミックス切削工具を提供
することができ、産業の発展に大いに貢献しうるちので
ある。
Claims (3)
- (1)酸化ジルコニウム:3〜30重量%、を含み、残
りがクロム:0.07〜2.1重量%を固溶したアルミ
ナおよび不可避不純物からなり、上記不可避不純物の含
有量が0.01重量%以下である組成を有するアルミナ
基セラミックス切削工具であって、そのアルミナ基セラ
ミックス切削工具を構成する、 酸化ジルコニウム粒子の平均粒径が0.5μm以下、ク
ロム:0.07〜2.1重量%を固溶したアルミナ粒子
の平均粒径が0.5μm以下、 であることを特徴とするアルミナ基セラミックス切削工
具。 - (2)原料粉末として、平均粒径:0.4μm以下の酸
化ジルコニウム粉末、平均粒径:0.8μm以下の酸化
クロム粉末、平均粒径:0.2μm以下のアルミナ粉末
を用意し、これら原料粉末を、 酸化ジルコニウム粉末:3〜30重量%、 酸化クロム粉末:0.1〜3重量%、 アルミナ粉末:残部、 となるように配合し、この配合粉末を湿式混合し、バイ
ンダーを添加し、乾燥造粒し、プレス成形により所定の
形状に成形した後、温度:1350〜1500℃、酸化
雰囲気中で焼結するアルミナ基セラミックス切削工具の
製造法において、 上記アルミナ粉末の不可避不純物の含有量が0.01重
量%以下である組成を有するアルミナ粉末を用いること
を特徴とするアルミナ基セラミックス切削工具の製造法
。 - (3)上記湿式混合する際に用いるボールは、不純物含
有量が0.01重量%未満のアルミナまたは酸化ジルコ
ニウム製ボールであることを特徴とする請求項2記載の
アルミナ基セラミックス切削工具の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2069340A JPH03271159A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | アルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2069340A JPH03271159A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | アルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03271159A true JPH03271159A (ja) | 1991-12-03 |
Family
ID=13399725
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2069340A Pending JPH03271159A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | アルミナ基セラミックス切削工具およびその製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03271159A (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63236755A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-03 | 東陶機器株式会社 | 複合セラミツクス及びその製造方法 |
JPS6483566A (en) * | 1987-09-25 | 1989-03-29 | Riken Kk | Alumina-zirconia composite sintered form and production thereof |
-
1990
- 1990-03-19 JP JP2069340A patent/JPH03271159A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63236755A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-03 | 東陶機器株式会社 | 複合セラミツクス及びその製造方法 |
JPS6483566A (en) * | 1987-09-25 | 1989-03-29 | Riken Kk | Alumina-zirconia composite sintered form and production thereof |
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