JPH03260594A - 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 - Google Patents
熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法Info
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- JPH03260594A JPH03260594A JP5619890A JP5619890A JPH03260594A JP H03260594 A JPH03260594 A JP H03260594A JP 5619890 A JP5619890 A JP 5619890A JP 5619890 A JP5619890 A JP 5619890A JP H03260594 A JPH03260594 A JP H03260594A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0202—Header boxes having their inner space divided by partitions
- F28F9/0204—Header boxes having their inner space divided by partitions for elongated header box, e.g. with transversal and longitudinal partitions
- F28F9/0209—Header boxes having their inner space divided by partitions for elongated header box, e.g. with transversal and longitudinal partitions having only transversal partitions
- F28F9/0212—Header boxes having their inner space divided by partitions for elongated header box, e.g. with transversal and longitudinal partitions having only transversal partitions the partitions being separate elements attached to header boxes
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- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は熱交換器、例えば各種冷房装置の凝縮器や車両
用ラジェータ等の構成部品であるへ・ノダーパイプの製
造方法に関するものである。
用ラジェータ等の構成部品であるへ・ノダーパイプの製
造方法に関するものである。
(従来の技術)
従来、この種のヘッダーパイプの製造方法として第2図
に示すものが知られている(実開昭63−49193号
)。
に示すものが知られている(実開昭63−49193号
)。
この製造方法は、予め円筒状に形成されたヘッダーパイ
プ素材1に、熱交換チューブ2の挿入接続する接続孔3
を孔開は加工するとともに、ヘッダーパイプ素材1内を
仕切る仕切り板4を挿入する挿入孔5を孔開は加工する
。その後、ヘッダーパイプ素材1の外側から接続孔3に
は熱交換チューブ2を挿入し、挿入孔5には仕切り板4
を挿入し、この仕切り板4を仮止めする。この仮止めの
後にろう付けし仕切り板4をヘッダーパイプ素材1に固
着する。
プ素材1に、熱交換チューブ2の挿入接続する接続孔3
を孔開は加工するとともに、ヘッダーパイプ素材1内を
仕切る仕切り板4を挿入する挿入孔5を孔開は加工する
。その後、ヘッダーパイプ素材1の外側から接続孔3に
は熱交換チューブ2を挿入し、挿入孔5には仕切り板4
を挿入し、この仕切り板4を仮止めする。この仮止めの
後にろう付けし仕切り板4をヘッダーパイプ素材1に固
着する。
(発明が解決しようとする課題)
このように従来のヘッダーパイプの製造方法においては
仕切り仮挿入用の挿入孔5を設けなげればならず、この
孔開は加工が必要不可欠となっていた。また、この挿入
孔5は仕切り板4の挿入部分6を挿入し得る大きさ、即
ちヘッダーパイプ素材1の略半円周に亘って大きく開口
することを要する。従って、仕切り板4の挿入後に行な
われるろう付は工程において、この挿入孔5においてろ
う付は不良を起し易く、熱媒体漏れの原因となっていた
。更に、このような大きな開口をヘッダーパイプ素材1
の側壁に設けるときは、ヘッダーパイプ素材1の強度が
著しく低下するため、この挿入孔5の孔開は加工の際や
接続孔3の孔開は加工の際に、このヘッダーパイプ素材
1が変形するという問題点を有していた。
仕切り仮挿入用の挿入孔5を設けなげればならず、この
孔開は加工が必要不可欠となっていた。また、この挿入
孔5は仕切り板4の挿入部分6を挿入し得る大きさ、即
ちヘッダーパイプ素材1の略半円周に亘って大きく開口
することを要する。従って、仕切り板4の挿入後に行な
われるろう付は工程において、この挿入孔5においてろ
う付は不良を起し易く、熱媒体漏れの原因となっていた
。更に、このような大きな開口をヘッダーパイプ素材1
の側壁に設けるときは、ヘッダーパイプ素材1の強度が
著しく低下するため、この挿入孔5の孔開は加工の際や
接続孔3の孔開は加工の際に、このヘッダーパイプ素材
1が変形するという問題点を有していた。
本発明の目的は前記従来の問題点に鑑み、仕切り仮挿入
用の大きな挿入孔を設けることなく、仕切り板を任意の
位置に仮止めができ、かつ熱媒体漏れや製造工程中にヘ
ッダーパイプ素材が変形することがない熱交換器用ヘッ
ダーパイプの製造方法を提供することにある。
用の大きな挿入孔を設けることなく、仕切り板を任意の
位置に仮止めができ、かつ熱媒体漏れや製造工程中にヘ
ッダーパイプ素材が変形することがない熱交換器用ヘッ
ダーパイプの製造方法を提供することにある。
(課題を解決するための手段)
請求項(1)の発明は前記課題を解決するため、平板で
長方形状のヘッダーパイプ素材を筒状に曲げるとともに
、該ヘッダーパイプ素材内に熱媒体案内用の仕切り板を
挿入し、該仕切り板を該ヘッダーパイプ素材にろう付け
する熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法において、長
方形状のヘッダーパイプ素材の幅方向に延びかつ外側に
膨出する仕切り板用の嵌合溝を該ヘッダーパイプ素材の
長手方向に複数形成する加圧膨出工程と、該加圧膨出工
程の後に該ヘッダーパイプ素材を断面U字状に曲げる第
1曲げ工程と、該第1曲げ工程の後に前記仕切り板を該
ヘッダーパイプ素材の開口部を介して該嵌合溝に挿入す
る挿入工程と、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素材
の開口部側を内側に曲げ開口端部を当接させる第2曲げ
工程とを有することを特徴とする 請求項(2)の発明は、平板で長方形状のへ・ノダーパ
イプ素材を筒状に曲げるとともに、該ヘッダーパイプ素
材内に熱媒体案内用の仕切り板を挿入し、該仕切り板を
該ヘッダーパイプ素材にろう付けする熱交換器用ヘッダ
ーパイプの製造方法において、長方形状のヘッダーパイ
プ素材を断面U字状に曲げる第1曲げ工程と、該第1曲
げ工程の後にU字状の該ヘッダーパイプ素材の幅方向に
延びかつ外側に膨出する仕切り板用の嵌合溝を該ヘッダ
ーパイプ素材の長手方向に複数形成する加圧膨出工程と
、該加圧膨出工程の後に前記仕切り板を該ヘッダーパイ
プ素材の開口部を介して該嵌合溝に挿入する挿入工程と
、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素材の開口部側を
内側に曲げ開口端部を当接させる第2曲げ工程とを有す
ることを特徴とする。
長方形状のヘッダーパイプ素材を筒状に曲げるとともに
、該ヘッダーパイプ素材内に熱媒体案内用の仕切り板を
挿入し、該仕切り板を該ヘッダーパイプ素材にろう付け
する熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法において、長
方形状のヘッダーパイプ素材の幅方向に延びかつ外側に
膨出する仕切り板用の嵌合溝を該ヘッダーパイプ素材の
長手方向に複数形成する加圧膨出工程と、該加圧膨出工
程の後に該ヘッダーパイプ素材を断面U字状に曲げる第
1曲げ工程と、該第1曲げ工程の後に前記仕切り板を該
ヘッダーパイプ素材の開口部を介して該嵌合溝に挿入す
る挿入工程と、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素材
の開口部側を内側に曲げ開口端部を当接させる第2曲げ
工程とを有することを特徴とする 請求項(2)の発明は、平板で長方形状のへ・ノダーパ
イプ素材を筒状に曲げるとともに、該ヘッダーパイプ素
材内に熱媒体案内用の仕切り板を挿入し、該仕切り板を
該ヘッダーパイプ素材にろう付けする熱交換器用ヘッダ
ーパイプの製造方法において、長方形状のヘッダーパイ
プ素材を断面U字状に曲げる第1曲げ工程と、該第1曲
げ工程の後にU字状の該ヘッダーパイプ素材の幅方向に
延びかつ外側に膨出する仕切り板用の嵌合溝を該ヘッダ
ーパイプ素材の長手方向に複数形成する加圧膨出工程と
、該加圧膨出工程の後に前記仕切り板を該ヘッダーパイ
プ素材の開口部を介して該嵌合溝に挿入する挿入工程と
、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素材の開口部側を
内側に曲げ開口端部を当接させる第2曲げ工程とを有す
ることを特徴とする。
(作 用)
請求項(1)の発明によれば、加圧膨出工程でヘッダー
パイプ素材に複数の仕切り板用の嵌合溝が形成され、そ
の後に続く第1曲げ工程で断面U字状のヘッダーパイプ
素材が形成される。その後にこのヘッダーパイプ素材の
開口部側から仕切り板を挿入し、この仕切り板を任意の
嵌合溝に嵌入する。次いで、このヘッダーパイプ素材の
開口部側を内側に曲げる。これにより、仕切り板の周縁
全体が嵌合溝に嵌入し、ヘッダーパイプ素材内に確実に
仮止めされる。
パイプ素材に複数の仕切り板用の嵌合溝が形成され、そ
の後に続く第1曲げ工程で断面U字状のヘッダーパイプ
素材が形成される。その後にこのヘッダーパイプ素材の
開口部側から仕切り板を挿入し、この仕切り板を任意の
嵌合溝に嵌入する。次いで、このヘッダーパイプ素材の
開口部側を内側に曲げる。これにより、仕切り板の周縁
全体が嵌合溝に嵌入し、ヘッダーパイプ素材内に確実に
仮止めされる。
請求項(2)の発明によれば、第1曲げ工程で断面U字
状のヘッダーパイプ素材が形成される。その後に続く加
圧膨出工程でこの断面U字状のヘッダーパイプに複数の
仕切り板用の嵌合溝が形成される。その後にこのヘッダ
ーパイプ素材の開口部側から仕切り板を挿入し、この仕
切り板を任意の嵌合溝に嵌入する。次いで、このヘッダ
ーパイプ素材の開口部側を内側に曲げる。これにより、
仕切り板の周縁全体が嵌合溝に嵌入し、ヘッダーパイプ
素材内に確実に仮止めされる。
状のヘッダーパイプ素材が形成される。その後に続く加
圧膨出工程でこの断面U字状のヘッダーパイプに複数の
仕切り板用の嵌合溝が形成される。その後にこのヘッダ
ーパイプ素材の開口部側から仕切り板を挿入し、この仕
切り板を任意の嵌合溝に嵌入する。次いで、このヘッダ
ーパイプ素材の開口部側を内側に曲げる。これにより、
仕切り板の周縁全体が嵌合溝に嵌入し、ヘッダーパイプ
素材内に確実に仮止めされる。
(実施例)
第1図、第3図乃至第12図は本発明の一実施例を示す
もので、第1図はヘッダーパイプを構成部品とする熱交
換器の斜視図である。
もので、第1図はヘッダーパイプを構成部品とする熱交
換器の斜視図である。
図中、10は車両用のラジェータ等として使用される熱
交換器、11は上下に延び対向する一対の円筒状のヘッ
ダーパイプである。この各ヘッダーパイプ11には複数
段に熱交換チューブ12が接続し、この熱交換チューブ
12間には伝熱フィン13が介装されている。また、こ
のヘッダーパイプ11内には円盤状の仕切り板14が装
着されている。この各仕切り板14により上部の熱媒体
流入パイプ15から下部の熱媒体流出パイプ16に熱交
換チューブ12を介して蛇行状に熱媒体を流すようにな
っている。
交換器、11は上下に延び対向する一対の円筒状のヘッ
ダーパイプである。この各ヘッダーパイプ11には複数
段に熱交換チューブ12が接続し、この熱交換チューブ
12間には伝熱フィン13が介装されている。また、こ
のヘッダーパイプ11内には円盤状の仕切り板14が装
着されている。この各仕切り板14により上部の熱媒体
流入パイプ15から下部の熱媒体流出パイプ16に熱交
換チューブ12を介して蛇行状に熱媒体を流すようにな
っている。
第3図はこのヘッダーパイプ11と熱交換チューブ12
及び仕切り板14との装着状態を示すものである。この
各ヘッダーパイプ11の対向面には上下に複数の接続孔
17が設けられている。この接続孔17には熱交換チュ
ーブ12の端が挿入ろう付けされている。また、ヘッダ
ーパイプ11の周側壁で各熱交換チューブ12間には外
側に膨出した仕切り板用の嵌合溝18が形成され、この
各嵌合溝18に仕切り板14の周縁が嵌合しろう付けさ
れている。
及び仕切り板14との装着状態を示すものである。この
各ヘッダーパイプ11の対向面には上下に複数の接続孔
17が設けられている。この接続孔17には熱交換チュ
ーブ12の端が挿入ろう付けされている。また、ヘッダ
ーパイプ11の周側壁で各熱交換チューブ12間には外
側に膨出した仕切り板用の嵌合溝18が形成され、この
各嵌合溝18に仕切り板14の周縁が嵌合しろう付けさ
れている。
第4図(a) (b)乃至第12図は前述のヘッダーパ
イプ11の製造方法を示している。ここで、第4図(a
) (b)は製造方法の孔開は工程を示している。
イプ11の製造方法を示している。ここで、第4図(a
) (b)は製造方法の孔開は工程を示している。
即ち、ヘッダーパイプ11の上下の長さ寸法及び周側壁
の周寸法を有する平板でろう材がクラッドされたヘッダ
ーパイプ素材19を用意する。このヘッダーパイプ素材
19は第4図(a)に示すように、プレス機20のダイ
21に載置されるとともに、ヘッダーパイプ素材19の
上面がポンチガイド22により保持されている。また、
ポンチホルダ23には孔開は用ポンチ24が固定されて
いる。
の周寸法を有する平板でろう材がクラッドされたヘッダ
ーパイプ素材19を用意する。このヘッダーパイプ素材
19は第4図(a)に示すように、プレス機20のダイ
21に載置されるとともに、ヘッダーパイプ素材19の
上面がポンチガイド22により保持されている。また、
ポンチホルダ23には孔開は用ポンチ24が固定されて
いる。
この孔開は用ポンチ24の下端にはヘッダーパイプ素材
19の幅方向に切削する切削部25を有している。他方
、ダイ21にはポンチ挿入用の溝26が設けられ、この
溝26はヘッダーパイプ素材19を間にして切削部25
と略相似形をなしている。
19の幅方向に切削する切削部25を有している。他方
、ダイ21にはポンチ挿入用の溝26が設けられ、この
溝26はヘッダーパイプ素材19を間にして切削部25
と略相似形をなしている。
ここで、第4図(b)に示すように、上部ダイセット2
7を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ24がポ
ンチガイド22に沿って下降し、孔開は用ポンチ24の
切削部25がダイ21の溝26に挿入される。このとき
、この切削部25により接続孔17が設けられる。従っ
て、第5図に示すように、接続孔17を有する平板状の
ヘッダーパイプ素材19が製造される。
7を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ24がポ
ンチガイド22に沿って下降し、孔開は用ポンチ24の
切削部25がダイ21の溝26に挿入される。このとき
、この切削部25により接続孔17が設けられる。従っ
て、第5図に示すように、接続孔17を有する平板状の
ヘッダーパイプ素材19が製造される。
この孔開は工程が終了したときは、第6図(a)(b)
に示す加圧膨出工程に移行する。この加圧膨出工程にお
いては、孔開は用ポンチ24に代えて下端に断面半円形
状の曲げ部28を有する加圧用ポンチ2つをポンチホル
ダ23に取付ける。そして、第6図(a)に示すように
、各接続孔17間に加圧用ポンチ29を位置合せし、第
6図(b)に示すように加圧用ポンチ29を下降させる
。これにより、第7図に示すように、接続孔17を有す
るヘッダーパイプ素材19に仕切り板用の嵌合溝18が
外側に膨出して形成される。
に示す加圧膨出工程に移行する。この加圧膨出工程にお
いては、孔開は用ポンチ24に代えて下端に断面半円形
状の曲げ部28を有する加圧用ポンチ2つをポンチホル
ダ23に取付ける。そして、第6図(a)に示すように
、各接続孔17間に加圧用ポンチ29を位置合せし、第
6図(b)に示すように加圧用ポンチ29を下降させる
。これにより、第7図に示すように、接続孔17を有す
るヘッダーパイプ素材19に仕切り板用の嵌合溝18が
外側に膨出して形成される。
このような加圧膨出工程が終了したときは、第8図(a
) (b)に示す第1曲げ工程に移行する。即ち、ヘッ
ダーパイプ素材19を第8図(a)に示すように、半円
形状の溝30を有するプレス機31のダイ32上に置き
、これを下端が半円形状の曲げ用ポンチ33により第8
図(b)に示すように押圧する。これにより、第9図に
示すような曲面部34を有する断面U字状のヘッダーパ
イプ素材19が形成される。
) (b)に示す第1曲げ工程に移行する。即ち、ヘッ
ダーパイプ素材19を第8図(a)に示すように、半円
形状の溝30を有するプレス機31のダイ32上に置き
、これを下端が半円形状の曲げ用ポンチ33により第8
図(b)に示すように押圧する。これにより、第9図に
示すような曲面部34を有する断面U字状のヘッダーパ
イプ素材19が形成される。
このような第1曲げ工程が終了したときは、第10図に
示す仕切り板14の挿入工程に移行する。
示す仕切り板14の挿入工程に移行する。
即ち、ヘッダーパイプ素材19の開口部35側からヘッ
ダーパイプ素材19の嵌合溝18内に仕切り板14を挿
入する。この仕切り板14の径は、その周縁が嵌合溝1
8の内面に圧接し得る大きさとなっている。これにより
、仕切り板14がヘッダーパイプ素材19の嵌合溝18
内に仮止めされる。
ダーパイプ素材19の嵌合溝18内に仕切り板14を挿
入する。この仕切り板14の径は、その周縁が嵌合溝1
8の内面に圧接し得る大きさとなっている。これにより
、仕切り板14がヘッダーパイプ素材19の嵌合溝18
内に仮止めされる。
この挿入工程が終了したときは、第11図(a)(b)
に示す第2曲げ工程に移行する。この第2曲げ工程にお
いては、第11図(a)(b)に示すプレス機36を使
用する。即ち、上型37の下面中央にヘッダーパイプ1
1の外面に対応する溝38を形成するとともに、下面円
周縁に斜め下方に延びる傾斜部3つを形成している。他
方、この上型37に対向して一対の可動ダイ40を有し
、各可動ダイ40の対向する側の上面にはヘッダーパイ
プ11の外面に対応する切欠き部41を有し、また、上
面の外側周縁には上型37の傾斜部3つに対応して傾斜
した案内部42を有している。
に示す第2曲げ工程に移行する。この第2曲げ工程にお
いては、第11図(a)(b)に示すプレス機36を使
用する。即ち、上型37の下面中央にヘッダーパイプ1
1の外面に対応する溝38を形成するとともに、下面円
周縁に斜め下方に延びる傾斜部3つを形成している。他
方、この上型37に対向して一対の可動ダイ40を有し
、各可動ダイ40の対向する側の上面にはヘッダーパイ
プ11の外面に対応する切欠き部41を有し、また、上
面の外側周縁には上型37の傾斜部3つに対応して傾斜
した案内部42を有している。
このプレス機36により曲げ加工を行うときは、まず、
挿入工程を終了したヘッダーパイプ素材19の曲面部3
4を第11図(a)に示すように各ダイ40の切欠き部
41上に載置し、ヘッダーパイプ素材19の開口部35
を上方に向ける。その後、上型37を上部ダイセット4
3により下降させる。
挿入工程を終了したヘッダーパイプ素材19の曲面部3
4を第11図(a)に示すように各ダイ40の切欠き部
41上に載置し、ヘッダーパイプ素材19の開口部35
を上方に向ける。その後、上型37を上部ダイセット4
3により下降させる。
この上型37の下降(実線白抜き矢印)途中で、第11
図(C)に示すように、上型37の傾斜部3つが各可動
ダイ40の案内部42に接し、この案内部42を押圧す
る。この押圧力により可動ダイ40に横方向への移動力
が生じ、各可動ダイ40が相互に対向する側に移動しく
一点鎖線白抜き矢印)、ヘッダーパイプ素材19の曲面
部34を保持する。他方、第11図(b)に示すように
、上型37はその溝38によりヘッダーパイプ素材19
の開口部35側を半円形状に曲げ、この開口部35側を
仕切り板14の周縁に圧接させるとともに、開口端部4
4を当接させる。これにより、第12図に示すように、
接続孔17を有するとともに、ヘッダーパイプ素材19
内に仕切り板14が仮止めされた円筒状のヘッダーパイ
プ素材19が形成される。
図(C)に示すように、上型37の傾斜部3つが各可動
ダイ40の案内部42に接し、この案内部42を押圧す
る。この押圧力により可動ダイ40に横方向への移動力
が生じ、各可動ダイ40が相互に対向する側に移動しく
一点鎖線白抜き矢印)、ヘッダーパイプ素材19の曲面
部34を保持する。他方、第11図(b)に示すように
、上型37はその溝38によりヘッダーパイプ素材19
の開口部35側を半円形状に曲げ、この開口部35側を
仕切り板14の周縁に圧接させるとともに、開口端部4
4を当接させる。これにより、第12図に示すように、
接続孔17を有するとともに、ヘッダーパイプ素材19
内に仕切り板14が仮止めされた円筒状のヘッダーパイ
プ素材19が形成される。
この第2曲げ工程が終了したときは、ヘッダーパイプ素
材19の上下にそれぞれ蓋45を取付けるとともに、各
パイプ15.16を連結し、−括ろう付けすることによ
りヘッダーパイプ11が製造される。尚、この−括ろう
付けは、各ヘッダーパイプ11の各接続孔17に各熱交
換チューブ12を挿入接続し、更に伝熱フィン13を各
熱交換チューブ12間に介装した後に行なうようにして
も良い。
材19の上下にそれぞれ蓋45を取付けるとともに、各
パイプ15.16を連結し、−括ろう付けすることによ
りヘッダーパイプ11が製造される。尚、この−括ろう
付けは、各ヘッダーパイプ11の各接続孔17に各熱交
換チューブ12を挿入接続し、更に伝熱フィン13を各
熱交換チューブ12間に介装した後に行なうようにして
も良い。
以上のように、本実施例に係るヘッダーパイプ11の製
造方法において、ヘッダーパイプ素材19の加圧膨出工
程、第1曲げ工程、仕切り板14の挿入工程、ヘッダー
パイプ素材19の第2曲げ工程により、仕切り板14が
嵌合溝18内に圧接して仮止めされる。
造方法において、ヘッダーパイプ素材19の加圧膨出工
程、第1曲げ工程、仕切り板14の挿入工程、ヘッダー
パイプ素材19の第2曲げ工程により、仕切り板14が
嵌合溝18内に圧接して仮止めされる。
また、この各嵌合溝18は各熱交換チューブ12間の全
てに設けられているから、仕切り板14の挿入位置を任
意に選択することができ、所望の熱媒体の流れを形成す
ることができる。
てに設けられているから、仕切り板14の挿入位置を任
意に選択することができ、所望の熱媒体の流れを形成す
ることができる。
更に、この各嵌合溝18は外側に膨出してなるから、ヘ
ッダーパイプ11の強度が向上し、ヘッダ−パイプ11
自体の厚みを薄肉に形成することができる。
ッダーパイプ11の強度が向上し、ヘッダ−パイプ11
自体の厚みを薄肉に形成することができる。
更にまた、この第2曲げ工程はヘッダーパイプ素材19
の開口部35側を曲げるだけで、既に形成された接続孔
17側を曲げるものではないから、接続孔17に歪みが
生ずることがない。
の開口部35側を曲げるだけで、既に形成された接続孔
17側を曲げるものではないから、接続孔17に歪みが
生ずることがない。
第13図(a) (b)乃至第17図(a) (b)は
本発明の他の実施例を示すものである。即ち、前記実施
例では平板状のヘッダーパイプ素材19に接続孔17及
び嵌合溝18を形成する孔開は工程及び加圧膨出工程の
後に、第1曲げ工程に移行したが、本実施例ではこの第
1曲げ工程が孔開は工程及び加圧膨出工程に先行する実
施例を示している。
本発明の他の実施例を示すものである。即ち、前記実施
例では平板状のヘッダーパイプ素材19に接続孔17及
び嵌合溝18を形成する孔開は工程及び加圧膨出工程の
後に、第1曲げ工程に移行したが、本実施例ではこの第
1曲げ工程が孔開は工程及び加圧膨出工程に先行する実
施例を示している。
即ち、第13図(a) (b)は第1曲げ工程を示すも
ので、ヘッダーパイプ素材19を第13図(a)に示す
ように、半円形状の溝30を有するプレス機31のダイ
32上に置き、これを下端が半円形状の曲げ用ポンチ3
3により第13図(b)に示すように押圧する。これに
より、第14図に示すような曲面部34を有する断面U
字状のヘッダーパイプ素材19が形成される。
ので、ヘッダーパイプ素材19を第13図(a)に示す
ように、半円形状の溝30を有するプレス機31のダイ
32上に置き、これを下端が半円形状の曲げ用ポンチ3
3により第13図(b)に示すように押圧する。これに
より、第14図に示すような曲面部34を有する断面U
字状のヘッダーパイプ素材19が形成される。
このヘッダーパイプ素材19の第1曲げ工程が終了した
ときは、第15図(a)(b)に示す孔開は工程に移行
する。即ち、第15図(a)に示すように、U字状のヘ
ッダーパイプ素材19をこのヘッダーパイプ素材19の
内面に対応するよう形成されたプレス機46のダイ47
に載置するとともに、ヘッダーパイプ素材19の外面を
ポンチガイド48により保持する。また、ポンチホルダ
49には孔開は用ポンチ50が固定されている。この孔
開は用ポンチ50の下端にはヘッダーパイプ素材19の
曲面部34の幅方向に切削する切削部51を有している
。他方、ダイ47にはポンチ挿入用の溝52が設けられ
、この溝52はヘッダーパイプ素材19の曲面部34を
間にして切削部51と略相似形をなしている。
ときは、第15図(a)(b)に示す孔開は工程に移行
する。即ち、第15図(a)に示すように、U字状のヘ
ッダーパイプ素材19をこのヘッダーパイプ素材19の
内面に対応するよう形成されたプレス機46のダイ47
に載置するとともに、ヘッダーパイプ素材19の外面を
ポンチガイド48により保持する。また、ポンチホルダ
49には孔開は用ポンチ50が固定されている。この孔
開は用ポンチ50の下端にはヘッダーパイプ素材19の
曲面部34の幅方向に切削する切削部51を有している
。他方、ダイ47にはポンチ挿入用の溝52が設けられ
、この溝52はヘッダーパイプ素材19の曲面部34を
間にして切削部51と略相似形をなしている。
ここで、第15図(b)に示すように、上部ダイセット
52を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ50の
切削部51がダイ47の溝52に挿入される。このとき
、この切削部51により接続孔17が設けられる。従っ
て、第16図に示すように、曲面部34に接続孔17を
有する断面U字状のヘッダーパイプ素材19が製造され
る。
52を下方に移動させるときは、孔開は用ポンチ50の
切削部51がダイ47の溝52に挿入される。このとき
、この切削部51により接続孔17が設けられる。従っ
て、第16図に示すように、曲面部34に接続孔17を
有する断面U字状のヘッダーパイプ素材19が製造され
る。
この孔開は工程が終了したときは、第17図(a) (
b)に示す加圧膨出工程に移行する。この加圧膨出工程
においては、孔開は用ポンチ50に代えて周縁に沿って
上下に延びる断面半円形状の曲げ部53を有する加圧用
ポンチ54をポンチホルダ49に取付ける。そして、第
17図(a)に示すように、各接続孔17間に加圧用ポ
ンチ54を位置合せし、第17図(b)に示すように加
圧用ポンチ54を下降させる。これにより、前記実施例
の第9図に示すように、接続孔17を有する断面U字状
のヘッダーパイプ素材19に仕切り板用の嵌合溝18が
外側に膨出して形成される。
b)に示す加圧膨出工程に移行する。この加圧膨出工程
においては、孔開は用ポンチ50に代えて周縁に沿って
上下に延びる断面半円形状の曲げ部53を有する加圧用
ポンチ54をポンチホルダ49に取付ける。そして、第
17図(a)に示すように、各接続孔17間に加圧用ポ
ンチ54を位置合せし、第17図(b)に示すように加
圧用ポンチ54を下降させる。これにより、前記実施例
の第9図に示すように、接続孔17を有する断面U字状
のヘッダーパイプ素材19に仕切り板用の嵌合溝18が
外側に膨出して形成される。
この孔開は工程が終了したときは、前記実施例と同様に
仕切り板14の挿入工程、ヘッダーパイプ素材19の第
2曲げ工程を順次行なえばよい。
仕切り板14の挿入工程、ヘッダーパイプ素材19の第
2曲げ工程を順次行なえばよい。
この実施例に係る製造方法によれば、第1曲げ工程によ
り曲面部34が形成され、その後に続く孔開は工程によ
り曲面部34に接続孔17が形成されるから、ヘッダー
パイプ素材19の曲面部34に直接に接続孔17が形成
される。従って、孔開は用ポンチ50の切削部51の形
状、大きさは熱交換チューブ3の接続端に合せて設定す
れば良く、寸法取りを容易1=行なうことができる。
り曲面部34が形成され、その後に続く孔開は工程によ
り曲面部34に接続孔17が形成されるから、ヘッダー
パイプ素材19の曲面部34に直接に接続孔17が形成
される。従って、孔開は用ポンチ50の切削部51の形
状、大きさは熱交換チューブ3の接続端に合せて設定す
れば良く、寸法取りを容易1=行なうことができる。
尚、前述した2つの実施例において、孔開は工程の後に
加圧膨出工程が行なわれているが、これとは逆に加圧膨
出工程の後に孔開は工程を行なうようにしてもよい。
加圧膨出工程が行なわれているが、これとは逆に加圧膨
出工程の後に孔開は工程を行なうようにしてもよい。
(発明の効果)
以上説明したように、請求項Q) (2)の発明によれ
ば、加圧膨出工程及び第1曲げ工程により嵌合溝を有す
る断面U字状のヘッダーパイプ素材が形成され、この嵌
合溝に仕切り板を挿入し、更にこのヘッダーパイプ素材
の開口部側を内側に曲げることにより仕切り板がヘッダ
ーパイプ素材内に仮止めされるため、従来の如く仕切り
仮挿入用の大きな挿入孔を設けることを要しない。従っ
て、この開口面積の大きな挿入孔の穿設に伴なうヘッダ
ーパイプ素材の変形、更にはろう付は不良を防止するこ
とができるという利点を有する。
ば、加圧膨出工程及び第1曲げ工程により嵌合溝を有す
る断面U字状のヘッダーパイプ素材が形成され、この嵌
合溝に仕切り板を挿入し、更にこのヘッダーパイプ素材
の開口部側を内側に曲げることにより仕切り板がヘッダ
ーパイプ素材内に仮止めされるため、従来の如く仕切り
仮挿入用の大きな挿入孔を設けることを要しない。従っ
て、この開口面積の大きな挿入孔の穿設に伴なうヘッダ
ーパイプ素材の変形、更にはろう付は不良を防止するこ
とができるという利点を有する。
また、この仕切り板は嵌合溝により簡単かつ確実に仮止
めされるとともに、仕切り板用の嵌合溝を選択し、任意
の位置でヘッダーパイプを仕切ることができる。更に、
この嵌合溝は外側に膨出してなるから、ヘッダーパイプ
自体の強度を向上させることができる。
めされるとともに、仕切り板用の嵌合溝を選択し、任意
の位置でヘッダーパイプを仕切ることができる。更に、
この嵌合溝は外側に膨出してなるから、ヘッダーパイプ
自体の強度を向上させることができる。
第1図、第3図乃至第12図は本発明の一実施例を示す
もので、第1図は熱交換器の全体斜視図、第2図は従来
のヘッダーパイプの製造方法を示す斜視図、第3図はヘ
ッダーパイプと熱交換チューブ及び仕切り板との装着状
態を示す断面図、第4図(a)(b)は孔開は工程を示
す断面図、第5図は孔開は工程後のヘッダーパイプ素材
を示す斜視図、第6図(a)(b)は加圧膨出工程を示
す断面図、第7図は加圧膨出工程後のヘッダーパイプ素
材を示す斜視図、第8図(a)(b)は第1曲げ工程を
示す正面図、第9図は第1曲げ工程後のヘッダーパイプ
素材を示す斜視図、第10図は仕切り板の挿入工程を示
す斜視図、第11図(a) (b)は第2曲げ工程を示
す正面図、第11図(C)は上型と可動ダイの移動状態
を示す説明図、第12図は第2曲げ工程後のヘッダーパ
イプ素材を示す斜視図、第13図(a)(b)乃至第1
7図(a) (b)は本発明の他の実施例を示すもので
、第13図(a) (b)は第1曲げ工程を示す正面図
、第14図は第1曲げ工程後のヘッダーパイプ素材を示
す斜視図、第15図(a)(b)は孔開は工程を示す断
面図、第16図は孔開は工程後のヘッダーパイプ素材を
示す斜視図、第17図(a) (b)は加圧膨出工程を
示す断面図である。 図中、10・・・熱交換器、11・・・ヘッダーパイプ
、14・・・仕切り板、18・・・嵌合溝、19・・・
ヘッダパイプ素材、35・・・開口部、44・・・開口
端部。
もので、第1図は熱交換器の全体斜視図、第2図は従来
のヘッダーパイプの製造方法を示す斜視図、第3図はヘ
ッダーパイプと熱交換チューブ及び仕切り板との装着状
態を示す断面図、第4図(a)(b)は孔開は工程を示
す断面図、第5図は孔開は工程後のヘッダーパイプ素材
を示す斜視図、第6図(a)(b)は加圧膨出工程を示
す断面図、第7図は加圧膨出工程後のヘッダーパイプ素
材を示す斜視図、第8図(a)(b)は第1曲げ工程を
示す正面図、第9図は第1曲げ工程後のヘッダーパイプ
素材を示す斜視図、第10図は仕切り板の挿入工程を示
す斜視図、第11図(a) (b)は第2曲げ工程を示
す正面図、第11図(C)は上型と可動ダイの移動状態
を示す説明図、第12図は第2曲げ工程後のヘッダーパ
イプ素材を示す斜視図、第13図(a)(b)乃至第1
7図(a) (b)は本発明の他の実施例を示すもので
、第13図(a) (b)は第1曲げ工程を示す正面図
、第14図は第1曲げ工程後のヘッダーパイプ素材を示
す斜視図、第15図(a)(b)は孔開は工程を示す断
面図、第16図は孔開は工程後のヘッダーパイプ素材を
示す斜視図、第17図(a) (b)は加圧膨出工程を
示す断面図である。 図中、10・・・熱交換器、11・・・ヘッダーパイプ
、14・・・仕切り板、18・・・嵌合溝、19・・・
ヘッダパイプ素材、35・・・開口部、44・・・開口
端部。
Claims (2)
- (1)平板で長方形状のヘッダーパイプ素材を筒状に曲
げるとともに、該ヘッダーパイプ素材内に熱媒体案内用
の仕切り板を挿入し、該仕切り板を該ヘッダーパイプ素
材にろう付けする熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法
において、 長方形状のヘッダーパイプ素材の幅方向に延びかつ外側
に膨出する仕切り板用の嵌合溝を該ヘッダーパイプ素材
の長手方向に複数形成する加圧膨出工程と、該加圧膨出
工程の後に該ヘッダーパイプ素材を断面U字状に曲げる
第1曲げ工程と、該第1曲げ工程の後に前記仕切り板を
該ヘッダーパイプ素材の開口部を介して該嵌合溝に挿入
する挿入工程と、該挿入工程の後に該ヘッダーパイプ素
材の開口部側を内側に曲げ開口端部を当接させる第2曲
げ工程とを有する ことを特徴とする熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法
。 - (2)平板で長方形状のヘッダーパイプ素材を筒状に曲
げるとともに、該ヘッダーパイプ素材内に熱媒体案内用
の仕切り板を挿入し、該仕切り板を該ヘッダーパイプ素
材にろう付けする熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法
において、 長方形状のヘッダーパイプ素材を断面U字状に曲げる第
1曲げ工程と、該第1曲げ工程の後にU字状の該ヘッダ
ーパイプ素材の幅方向に延びかつ外側に膨出する仕切り
板用の嵌合溝を該ヘッダーパイプ素材の長手方向に複数
形成する加圧膨出工程と、該加圧膨出工程の後に前記仕
切り板を該ヘッダーパイプ素材の開口部を介して該嵌合
溝に挿入する挿入工程と、該挿入工程の後に該ヘッダー
パイプ素材の開口部側を内側に曲げ開口端部を当接させ
る第2曲げ工程とを有する ことを特徴とする熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法
。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2056198A JP2790890B2 (ja) | 1990-03-07 | 1990-03-07 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
US07/656,800 US5119552A (en) | 1990-02-16 | 1991-02-19 | Method for manufacturing header pipe of heat exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2056198A JP2790890B2 (ja) | 1990-03-07 | 1990-03-07 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03260594A true JPH03260594A (ja) | 1991-11-20 |
JP2790890B2 JP2790890B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=13020424
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2056198A Expired - Fee Related JP2790890B2 (ja) | 1990-02-16 | 1990-03-07 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2790890B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0683373A1 (en) * | 1994-05-16 | 1995-11-22 | Sanden Corporation | Heat exchanger and method of making same |
FR2810728A1 (fr) * | 2000-06-22 | 2001-12-28 | Valeo Thermique Moteur Sa | Tube plie pour echangeur de chaleur et echangeur de chaleur comportant de tels tubes |
-
1990
- 1990-03-07 JP JP2056198A patent/JP2790890B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0683373A1 (en) * | 1994-05-16 | 1995-11-22 | Sanden Corporation | Heat exchanger and method of making same |
FR2810728A1 (fr) * | 2000-06-22 | 2001-12-28 | Valeo Thermique Moteur Sa | Tube plie pour echangeur de chaleur et echangeur de chaleur comportant de tels tubes |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2790890B2 (ja) | 1998-08-27 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
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