JPH03166388A - Ｎｉメッキ鋼板からなる成型品の製造法、Ｎｉメッキ鋼板の製造法およびＮｉメッキ鋼板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は，Ｎｉメッキ鋼板、該Ｎｉメッキ鋼板からなる
成型“品、およびその製造法に関し、詳しくは、鋼素地
とＮｉメッキ層との間に両者を強固に結合させてメッキ
の密着性を高めるＦｅ−Ｎｉ拡散層を設けて、耐食性、
加工性、鏡面性の向上を図るものである。

従来の技術 従来より普通冷延鋼板にＮｉメッキを施した製品が製造
されている。しかし、鋼素地の表面に直接Ｎｉメッキ層
を設けたものでは、メッキ層と鋼素地の密着性が良好で
ないため、加工を施した場合に、その形状によっては鋼
板の変形にＮｉメッキ層が追従することが出来ず、剥離
が生じることがある。また、該Ｎｉメッキ層は硬くて脆
いため、剥離を免れた部分にもクランクが発生しやすく
、さらに、メッキの付着量を増やしてもピンホールの発
生を回避することができない。

上記した種々の理由より、鋼板表面に直接Ｎｉメッキ層
を設けたＮｉメッキ鋼板は加工性、耐食性等の点で問題
があった。

上記問題を解決するため、例えば、特開昭６１−２３５
５９４号公報に開示されているような、鋼素地の表面に
Ｎｉメッキを９〜６２ｇ／ｍ’の付着量で施した後に、
中性または還元ガス雰囲気中で６００〜８００℃で１分
〜１５時間加熱保持する焼鈍処理を行い、鋼累地とＮｉ
メッキ層とを拡散させることにより、鋼素地とＮｉメッ
キ層との間にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成する方法か提供さ
れている。

上記のように、鋼素地とＮｉメッキ層との界面に、冶金
学的に結合したＦｅ−Ｎｉ拡散層を設けると、鋼素地に
対するメッキ層の密着性が高まり、耐食性、加工性等を
向上させることができる。

発明が解快しようとする課題 しかし、上記の従来提供，されている方法では、Ｆｅ−
Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層、鋼素地の厚さをそれぞ
れ略均一な一定厚さににすることが極めて困難で、第２
７図に示すように、鋼素地ｌ１Ｆｅ−Ｎｉ拡散層２およ
びＮｉメッキ層３の三つの層の厚さが、それぞれ一定し
ない。

上記した各層の厚さが一定しない問題は、鋼素地に対し
て゛、必要量の全ての付着量でＮｉメツキを施した後に
、該メッキ層の表層部にＮｉメツキ層を残した状態で該
メッキ層の内部の鋼素地との界面部分にのみ、焼鈍処理
によりＦｅ−Ｎｉ拡散層を形戒しようとすることにより
発生している。

即ち、上記焼鈍処理の方法としてはバッチ焼鈍方法と、
連続焼鈍方法とがあるが、バッチ焼鈍の場合、例えば、
焼鈍用容器内において、通常、コイル状などのＮｉメブ
キ鋼板は積み重ねて焼鈍され、コイルの外部より内部へ
、積重段の上段より下段へと徐々に加熱され、例えば、
温度を６００℃に設定した場合、コイルの内部および下
段においては５５０℃と温度の低い部分か発生する。こ
のように温度分布が異なるため、温度が高いコイル外部
および上側ではＦｅ−Ｎｉの拡散が早く始まる一方、内
部および下段では拡散が遅れて始まり、よって、生成さ
れるＦｅ”Ｎｉ拡散層の厚さに必然的に不均一が生じる
。そのため、第２８図に比較して示すように、温度が低
い部分はＦｅ−Ｎｉ拡散層２の厚さは薄く、従って、Ｎ
ｉメッキ層の厚さは厚く、また、温度の高い部分はＦｅ
−Ｎｉ拡散層２が厚く、従って、Ｎｉメッキ層の厚さが
薄くなる。特に、極度に温度が高い部分は、Ｎｉメッキ
層の全体がＦ　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散層２となりＮｉメッ
キ層が表層部側に残らなくなると共に、鋼素地の部分に
もＦｅ−Ｎｉ拡散層が食い込み、鋼素地の厚さ自体も不
均一となる。さらに、メッキ鋼板をコイル状としている
場合、温度を７００℃以上の高温とすると、巻き重なっ
た表面のＮｉメッキ層同士が密着してしまうこともある
。

通常、上記従来方法を用い、かつ、バッチ焼鈍で鋼素地
とＮｉメノキ層の間にＦｅ−−Ｎｉ拡散層を形成する場
合、実際上、略３μのＦｅ−Ｎｉ拡散層を設ける目的で
、５００℃〜７００℃で１．０〜３６時間、長時間焼鈍
すると、形成されるＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さに１〜７μ
とバラツキが発生している。

一方、連続焼鈍の場合についても、短時間で加熱するた
め、高温としており、例えば、　８００℃で０．５〜４
分程度で焼鈍しているが、その場合、Ｎｉメづキ層と鋼
素地との拡散速度が速く、短噴で拡散するため、Ｆｅ−
Ｎｉ拡散Ｆ！２の厚みを制御することが出来ない。従っ
て、上記バッチ焼鈍の場合と同様に、均一な一定厚さの
拡散層を作ることか出来ない。

上記したように、従来提供されている方法で、即ち、鋼
素地に必要量の全てのＮｉメッキを施した後に、焼鈍処
理して、Ｎｉメッキ層の表層部側にはＮｉメッキ層を残
した状態で、鋼素地とＮｉメッキ層の界面部分にＦｅ−
Ｎｉ拡散層を形成する方法では、ＦｅＮｉ拡散層を均一
な一定の厚さにすることが出来ない。

しかしながら、Ｎｉメッキ鋼板において、ＦｅＮｉ拡散
層を均一な一定の厚さにすることは不可欠なことであり
、上記厚さか不均一であると、プレス加工等の後加工で
製造された製品に、問題が生じる。即ち、Ｆｅ−Ｎｉ拡
散層か所要の厚さより薄い部分では耐食性が劣り、．ま
た、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層が所要厚より厚い部分では加工時
にクラックが発生し耐食性が著しく損なわれる。

また、鋼板の表裏両面に相違した厚さのＦｅＮｉ拡散層
および／あるいはＮｉメッキ層を設ける場合、従来方法
では、上記片面の場合と同様に、第２９図に示すように
、鋼素地１の両面に夫々相違した全メッキ量を付着して
Ｎｉメッキ層４Ａ，４Ｂを形威した後、焼鈍処理を施し
、Ｎｉメッキ層と鋼素地との間にＦｅ−Ｎｉ拡散層２Ａ
，２Ｂを形成することとなる。しかしながら、片面のみ
でもＦｅ−Ｎｉ拡敢層の厚さを精度良く任意に制御する
ことは困難であるため、両面のＦｅ−Ｎｉ拡散層の夫々
の厚さ及びこれらＦｅ−Ｎｉ層の表面のＮｉメッキ層の
厚さを制御することも極めて困難である。例えば、焼鈍
処理時には鋼板の表裏の温度は同一であるため、層厚が
厚．いＮｉメッキ層４Ａに必要な厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散
層を形成しようとすると、焼鈍温度が高い部分では薄い
Ｎｉメッキ層４Ｂの方ではＮｉメッキ層の全てがＦｅ−
Ｎｉ拡散層となってしまい、Ｎｉメッキ層がなくなって
しまうこととなる。

この種のＮｉメッキ鋼板からなる成型品においては、表
裏両面に同厚あるいは差厚の所要厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散
層および／或いはＮｉメッキ層を必要とすることがある
。例えば、表面側あるいは裏面側のいずれか一方に特に
耐食性が要求される場合には、一方面側のＦｅ−Ｎｉ拡
散層を他方面側より厚くして、その要求に応える必要が
ある。しかしながら、上記したように、従来の方法では
Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを制御することが困難であるた
め、差厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層および／或いはＮｉメッキ
層を形成することも当然ながら困難であっさらにまた、
上記した従来方法で製造されたＮｉメッキ鋼板は、通常
、無光沢メッキを付着して全メッキを施した後にＦ−ｅ
−Ｎｉ拡散層を形威しているため、製造されたＮｉメッ
キ鋼板の表層部には鏡面性が十分でない欠点がある。特
に、上記の方法により製造されたＮｉメッキ鋼板を深絞
り加工した場合、例えば、第２６図に示すように、電池
のケーシング５のプラス側部分６を深絞り加工して製造
した際、深絞り部分の加工の度合が大きいために゛光沢
が全くなくなり、外観として見える電池のプラス側が光
沢がないことにより、製品価値が落ちる欠点があった。

本発明は、上記した従来のＮｉメッキ鋼板、該Ｎｉメッ
キ鋼板からなる成型品、およびその製造法の問題点に鑑
みてなされたもので、下記に列挙する点を主たる目的と
している。

■鋼素地の表裏両面の少なくともいずれか一方の面に設
けるＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを均一な厚さとすること。

■鋼素地の表裏両面の少なくともいずれか一方に設ける
Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを任意に制御出来るようにする
こと。

■Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを任意に制御出来るようにす
ることから、鋼素地の表裏両面に同厚あるいは差厚のＦ
　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散層を形成可能とすること。

■Ｆｅ−−Ｎｉ拡散層を備えたＮｉメッキ鋼板から成型
品を製造する場合に、プレス加工等の成型加工工程を、
Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の形成後のＮｉメッキ工程の前あるい
は後のいずれにも適宜に選択して為しえるようにするこ
と。

課題を解決するための手段 上記目的を達成するため、本発明は、鋼素地の表裏両面
の少なくともいずれか一方の面の全体にわたって適宜な
薄さでＮｉメッキを施し、該Ｎｉメッキを次工程の焼鈍
処理で全てをＦｅ−Ｎｉ拡散層とすることにより、Ｆｅ
−Ｎｉ拡散層の厚さを任意に制御可能とすると共に、こ
のＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを面全体にわたって均一な一
定厚さとすることを主たる特徴とし、該方法を用いるこ
とにより、鋼素地の表裏両面に同厚あるいは差厚のＦｅ
−Ｎｉ拡散層および／あるいはＮｉメッキ層を設けるこ
とを可能とするものである。

詳しくは、本発明は、鱗索地の表裏両面の少なくともい
ずれか一方の面の全体にわたって均一な一定厚さのＦｅ
−Ｎｉ拡散層を備えると共に、該一定厚さのＦｅ−Ｎｉ
拡散層の少なくともいずれか一方の表面全体に一定厚さ
のＮｉメッキ層を備え、該Ｎｉメッキ層と上記Ｆｅ−Ｎ
ｉ拡散層とが略直線状の界面を介して積層され、板厚方
向における鋼素地、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ
層の割合が全体にわたって略均一であることを特徴とす
るＮｉメッキ鋼板を提供するものである。

上記したＦ　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散層は、鋼素地の表裏両
面のいずれか一方側にのみ形成してもよく、あるいは表
裏両面に形成しても良く、かつ、表裏両面に形成する場
合には表裏両面のＦｅ−Ｎｉ拡散層を同厚あるいは差厚
とすることが出来る。

また、上記Ｎｉメッキ層は、無光沢Ｎｉメッキ層のみ、
光沢Ｎｉメノキ層のみ、無光沢Ｎｉメッキ層ノ表面に光
沢Ｎ】メッキ層を積層したもののいずれでも良い。

上記Ｎｉメッキ鋼板は、具体的には、各ＦｅＮｉ拡散層
の厚さが１．０〜８　０μ、上記Ｎｉメッキの厚さは、
無光沢Ｎｉメッキのみの場合は９．０〜５　４ｇ／ｍ’
（１　．０　〜６．０μ）、光沢Ｎｉメッキのみの場合
は１．８　〜３　１：５ｇ／ｍ”（０．２　〜３．５μ
）、無光沢Ｎｉメッキの表面に光沢Ｎｉメッキを積層し
た場合では無光ＲＮｉメッキが９．０〜５４９／ｍ”（
１．０〜６．０μ）で光沢Ｎｉメッキが１．８〜１３．
５　９７ｍ”ｃｏ　．　２〜１．５μ）の範囲で被覆す
ることが好ましい。

また、本発明は、鋼素地の表裏両面の少なくとも一方の
面に、薄い厚さでＮｉメッキを施した後、中性あるいは
還元性ガス雰囲気中において加熱して焼鈍処理し、上記
Ｎｉメッキを全てＦｅ−Ｎｉ拡散層として鋼素地の表面
に一定厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、ついで、調質
圧延を行った後に、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の表面に、Ｎｉメ
ッキ（即ち、無光沢Ｎｉメッキのみ、光沢Ｎｉメッキの
み、あるいは無光沢Ｎｉメッキの表面に光沢Ｎｉメッキ
の施す３種の方法のいずれかの方法によるＮｉメッキ）
を施して、鋼素地、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ
層を夫々略直線状の界面を，隔てて積層するＮｉメッキ
鋼板の製造法を提供するものである。

上記した鋼素地に対して最初に為されるＮｉメッキは、
鋼素地の表裏両面に同時あるいは片面づつ別に同厚のＮ
ｉメッキを施して同厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成する場
合と、鋼素地の表面側に所要厚さのＮｉメナキを施した
後に裏面側に相違する厚さのＮｉメうキを施し、差厚の
Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を形成する場合及び鋼素地の表裏両面
に同時に差厚のＮｉメッキを施して相違する厚さのＦ’
ｅ−Ｎｉ拡散層を形成する場合も含むものである。

さらに１た、本発明は、鋼素地の表裏両面の少なくとも
一方の面に、薄い厚さでＮｉメッキを施した後、中性あ
るいは還元性ガス雰囲気中において加熱して焼鈍処理し
、上記Ｎｉメッキを全てＦｅ−Ｎｉ拡散層として鋼素地
の表面に一定厚さのＦｅＮｉ拡散層を形成し、ついで、
調質圧延を行った後に、該Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を備えた鋼
板を所要の寸法に切断し、該切断した鋼板をプレス成型
して容器等からなる成型品を形成し、ついで、該成型品
の少なくとも一方面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層の表面にＮｉ
メッキを施して形成することを特徴とするＮｉメッキ鋼
板からなる成型品の製造法を提供するものである。

上記した成型品の製造法においても、鋼素地の表裏両面
に形成するＦｅ−Ｎｉ拡散層を同厚とする場合と差厚と
する場合を含むものである。

企里 上記したように、本発明に係わるＮｉメッキ鋼板の製造
法では、綱素地に施した薄厚なＮｉメッキを中性あるい
は還元性ガス雰囲気中において焼鈍処理して、上記Ｎｉ
メッキを全てＦｅ−Ｎｉ拡散層とした後に、Ｎｉメッキ
を施すため、均一な厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成する
ことが出来ると共に、該Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを任意
に制御することが可能となる。

また、上記方法により製造されるＮｉメッキ調板は、鋼
素地の表面に任意な厚さで且つ面全体にわたって均一な
厚さの拡散層を有するため、拡散層の厚さが必要以上に
薄すぎたり或いは厚すぎたりする部分がなく、加工性．
および耐食性の点でバラツキが生じない。しかも．、Ｆ
ｅ−Ｎｉ拡散層を形成した後、その表面にＮｉメッキ層
を形成するため、鋼素地の表裏両面に任意厚さ（差厚お
よび同厚を含む）のＮｉメッキ層を確実に形成すること
が出来ると共に、表面に光沢Ｎｉメッキを施した場合に
は鏡面性の向上も図ることが出来る。

さらに、’Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を投けた鯛板をプレス等で
成型加工した後に、バレルメッキ装置等でメッキする方
法を用いる場合、プレス曲げ加工時にクラックが発生し
た時、後からＮｉメッキを施すために、上記クラック発
生の問題を補償することが出来る。かつ、プレス曲げ加
工時における光沢性か減少する場合も解消することが出
来る。

Ｘ皇鯉 次に、本発明を図面に示す実施例により詳細に説明する
。

第ｌ図は本発明の第１実施例に係わるＮｉメッキ鋼板を
示し、鋼素地の片面（表面側）にＦｅ−Ｎｉ拡散層およ
びＮｉメッキ層を設けたものであり、該Ｎｉメッキ鋼板
の製造法を第２図から第５図に示している。

第１図中、ｌＯは普通冷延鋼板からなる鋼素地で、実施
例の鋼素地ｌσは未焼鈍材であるが、焼鈍材でも良い。

ｌ１は鋼素地ｌＯの片面（表面）に積層される略一定厚
さのＦｅ−Ｎｉ拡散層、ｌ２はＦｅ−Ｎｉ拡散Ｈ１ｌの
表面に積層される無光沢Ｎｉメッキ層、１３は無光沢Ｎ
ｉメッキ層Ｉ２の表面に積層される光沢メッキ層である
。

上記した厚さ方向に積層されるｗ４素地１０、Ｆｅ−Ｎ
ｉ拡散層１１，無光沢メッキ層ｌ２および光沢メッキ層
１３は、図示のように、鋼板の長さ方向において夫々が
略一定厚さを有し、各層の界面ＬＩＳＬ２、Ｌ３が略直
線状となっている。従って、鋼板のいずれの板厚方向の
断面においても、鋼素地ｌＯ、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１、
無光沢メッキ層ｌ２および光沢メッキ層ｌ３の割合が略
一定となっている。

上記第１図に示すＮｉメッキ鋼板の製造法を第２図から
第４図により説明する。

まず、第２図に示すように、第１回目のメッキ処理とし
て、コイル状に巻回している未焼鈍普通冷延鋼板の鋼素
地１０を巻戻しながらその表面に、電気メッキ法により
ｌ　５〜９　．　０　９ｅｍ”の厚さでＮｉメッキ１５
を施し、その後、コイル状に巻き取っている。

次に、該第ｉ回目のメッキ処理が終了したコイル状鋼板
に気上記Ｎｉメッキ層と鋼板素地を拡散させるために、
バッチ焼鈍装置を利用してコイル状のＩｉｉｉ板を容器
等に入れて焼鈍処理を施す。処理条件としては、Ｎ，ガ
ス雰囲気中で５００〜９００℃に加熱して、０．５分〜
３６時間保持する。

この熱処理により、上記Ｎｉメッキ層を鋼素地と拡散さ
せて、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１を形成する。その際、第３
図に示すように、付着したＮｉが全て拡散して、Ｎｉメ
ッキ層が無くなり、すべてＦｅ−Ｎｉ拡散層１１となる
まで焼鈍処理している。該Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１の厚み
は、第１回目のメッキ付着量（１．５〜９　．　０　９
／１）に対応して決まり、１．０〜８．０μの範囲とす
ることが好ましい。

上記焼鈍処理して形成されるＦｅ−Ｎｉ拡散層１ｌは、
コイル内で焼鈍温度にバラツキが生じても影響を受けず
一定厚さとなる。これは、第１回目のメッキで付着した
Ｎｉを表層部まで全て拡散してＦｅ−Ｎｉ拡散層として
しまうからであり、かつ、第１回目のＮｉ付着量が従来
と比較して極めて少量であるため、温度が高い部分にお
いても鋼素地側にＦ　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散層が大幅に食
い込むことはなく、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１およびａＳ地
１０の厚さを一定に保持することが出来、よって、鋼素
地１０とＦｅ−Ｎｉ拡散層１ｌの界面Ｌｌは略直線形状
となっている。

上記Ｆｅ−Ｎｉ拡散Ｆｉｌｌの厚さは、上記したように
、第１回目のＮｉメッキ付着量により決まり、よって、
形成するＦｅ−Ｎｉ拡散層１１の厚さを簡単に制御する
ことが出来る。例えば、上記第１回目のＮｉメッキ付着
量が２　．　０　９ｅｍ’の場合はＦｅ−Ｎｉ拡散層の
厚さは略１．５−２．０μ、５　．　０　９．’ｍ２の
場合は略２，５〜３。０μとなる。

上記形成されるＦｅ−Ｎｉ拡散層１１の厚さを１．０〜
８．０μの間にすることが好ましく、拡散層の厚さが１
．０μ以下であるとＮｉメッキ層１２の密着性が悪くな
り、製品とした場合に耐食性に問題が生じる一方、８．
０μ以上であるとＦｅ−−Ｎｉ拡散層は硬いため、深絞
り加工時等にクラックが発生し耐食性、鏡面性等が著し
く損なわれるからである。該Ｆ’ｅ−Ｎｉメッキ層１１
の厚さはより好ましくは２８−５μ、最も好ましくは３
μである。

上記焼鈍処理のガス雰囲気はＮｔガスに限定されるもの
ではなく、その他の還元性ガスやＨ，とＮ，の混合ガス
等の中性ガスを用いてもよい。

上記焼鈍処理が終了すると、約１．５〜２．０％の調質
圧延を実施する。この調質圧延により鋼板全体、特に、
鋼素地１０の板厚や鋼板の形状が整えられると共に腰折
れが防止される。

次に、第２回目のメッキ処理として電解メッキ法により
Ｎｉメッキを施し、第４図で示すように、９．０〜５４
９／ｍ２の付着量で無光沢Ｎｉメッキを施し、ｌ〜６μ
のＮｉメッキ層ｌ２を形成する。該無光沢Ｎｉメッキ層
１２をＦｅ−Ｎｉ拡散層１１の上に形成することにより
、設定した一定の厚さのＮｉメッキ層を形成することが
出来る。

上記第２回目のメッキにより無光沢メッキ層ｌ２を形成
して後、第３回目のメッキ処理として電解メッキ法によ
りＮｉメッキを行う。該第３回目のメッキ処理ではＮｉ
液中に少量の有機物を添加して、光沢Ｎｉメッキを施し
、形成されたＮｉメッキ層が鏡面性を帯びるようにして
いる。この光沢Ｎｉメッキ層ｌ３は１．８　〜１３．５
９／ｍ”の付着量で、０．２〜１．５μの厚さとしてお
り、該第３回目の光沢メッキ層ｌ３の形成により、製造
工程が終了し、第１図に示すＮｉメッキ鋼板がコイル状
に巻回した状態で形成される。

尚、Ｎｉメッキ鋼板の表層部に鏡面性が必要でない場合
には、上記第３回目の光沢メッキは不要である。

上記した実施例はメッキ方法として電気メッキ法を用い
ているが、他の適宜なメッキ法、例えば、無電解メッキ
法、蒸着メッキ法等を用いても良いことは言うまでもな
い。

第５図は、本発明の第２，実施例を示し、鋼素地の表裏
両面に同厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層および同厚のＮｉメッキ
を施したものである。該第２実施例の両面同厚Ｎｉメッ
キ鋼板を製造する方法は、上記第１実施例と同様であり
、まず、鋼素地１０の表裏両面に電解法により同時に同
一付着量のＮｉメッキを施す。ついで、第１実施例の片
面の場合と同様の条件で゛焼鈍処理を行い、表裏両面の
Ｎｉメッキ層と鋼素地ｌＯを拡散させて夫々一定の同一
厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層１１ＡＸ　ＩＩＢを形成する。

次に、上記表裏両面のＦｅ−Ｎｉ拡散層の外面に電解法
により同一付着量で無光沢Ｎｉメッキを施し、無光沢メ
ッキ層１２Ａ％　１２Ｂを形成する。最後に、光沢メッ
キを施し、鋼板の表裏両面の表層部に光沢メッキ層１３
Ａ，１３Ｂを形威する。

上記表裏同厚Ｎｉメッキの場合、各層の厚さを一定巾で
、かつ、任意の厚さに簡単に制御できるため、鯛板の表
裏両面に均一な同厚のＦｅＮｉ拡散層およびＮｉメッキ
層を容易に形成することが出来る。

尚、表裏同厚メ゛ツキを施す場合、上記実施例では表裏
同時にメッキしているが、片面づつ別個にメッキを施し
て表裏同厚，としても良い。

第６図は本発明の第Ｊ実施例を示し、鋼板の表裏両面に
同厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成する一方、これらＦｅ−
Ｎｉ拡散層の外面に厚さの相違するＮｉメッキを施した
ものである。該第３実施例では同一厚さのＦｅ−Ｎｉ拡
散層１１Ａ，ＩＩＢの夫々の外面に形成する無光沢Ｎｉ
メッキ層は、表面側の層１２Ａは裏面側の層１２Ｂより
厚くしている。また、該表面側の無光沢メッキ層１２Ａ
の表面側にのみ光沢メッキ層１３Ａを形成し、裏面側に
は光沢メッキ層は設けていない。尚、必要に応じて、裏
面側の無光沢メッキ層の外面にも光沢メッキ層を設け、
かつ、該光沢メッキ層の厚さを表面側の光沢メッキ層の
厚さと相違させても良い。

第７図は本発明の第４実施例に係わるＮｉメッキ鋼板を
示すものであり、鋼素地１０の表裏両面に差厚のＦｅ−
Ｎｉ拡散層１１Ａ，ＩＩＢを備えている。該Ｎｉメッキ
鋼板は、図示のように鋼素地１０の裏面側に厚さの厚い
ーＦｅＮｉ拡散層１１Ｂを備える一方、鋼素地１０，の
表面側に厚さの薄いＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａを備え、該
表面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａの表面側に無光沢Ｎｉ
メッキ層１２Ａ，該無光沢Ｎｉメッキ層＋２Ａの表面に
光沢Ｎｉメッキ層１３Ａを備えている。

該第４実施例においては、上記裏面側のＦｅＮｉ拡散１
ｆｌＢの厚さは６μ、綱素地１０の厚さは２５０μ、表
面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａの厚さは３μ、無光沢Ｎ
ｉメッキ層１２Ａの厚さは３μ、光沢Ｎｉメッキ層１３
Ａの厚さは０．５μとしている。

上記第４実施例に係わるＮｉメッキ鋼板は第８図および
第９図に示す工程で製造される。

即ち、まず、鋼素地１０（未焼鈍普通冷延ｗ４板）の表
面側に所要厚さのＮｉメッキＩＩＡ’を施す。

ついで、該鋼素地ｌＯの裏面側に所要厚さのＮｉメソキ
ＩＩＢ’を施す。本実施例では表面側に０．５μ、裏面
側に０．８μを施している。

上記した鋼素地１０に対する表面ＯＩＩ１および裏面側
への片面づつのメッキは第１０図から第１４図に示すメ
ッキ装置により為され、該メッキ装置および作用は後述
する。

上記鋼素地１０の表裏両面に差厚のＮｉメッキを施した
後、該Ｎｉメッキ層と鋼素地を拡散させるために、前記
第ｌ実施例と同様にバッチ式あるいは連続式に焼鈍処理
を施している。該焼鈍処理により、上記鋼素地１０の表
裏両面のＮｉメッキ１１八′、ＩＩＢ’を鋼素地１０と
拡散させ、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａ，ＩＩＢを形成して
いる。各Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａ，ＩＩＢの厚さは付着
したメッキ量に応じて決まり、０．５μのメッキを施し
た表面側では３μの厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａが形
成され、０，８μのメッキを施した裏面側では６μの厚
さのＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ｂが形成される。このよう′
に、鋼素地の両面に付着するメッキ量に応じて、形成す
るＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを任意かつ正確に制御するこ
とが出来る。

上記焼鈍処理が終了すると、約１．５〜２　０％の調質
圧延を実施する。この調質圧延により鋼板全体、特に、
鋼素地１０の板厚や鋼板の形状が整えられると共に腰折
れが防止される。

調質圧延が終了して後、表面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層１１
Ａの表面側に任意の厚さで無光沢Ｎｉメヅキを施して無
光沢Ｎｉメッキ層１２Ａを設け、更に、該無光沢Ｎｉメ
ッキ層１２Ａの表面側に光沢Ｎｉメッキを施して光沢Ｎ
ｉメッキ層１３Ａを設けている。

上記第４実施例では表面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層に対して
のみ、無光沢Ｎｉメッキおよび光沢Ｎｉメッキ層を積層
して設けているが、裏面側のＰ　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散層
にも無光沢Ｎｉメッキ層と光沢Ｎｉメッキ層を積層して
も良く、かつ、これら差厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層の片面あ
るいは両面に、同厚あるいは差厚で無光沢Ｎｉメッキの
み或いは光沢Ｎｉメッキのみを付着しても良い。

次に、前記した綱素地１０の表面側および裏面側の片面
づつへのＮｉメッキ装置およびメッキ方法について第１
０図から第１４図を参照して説明する。

＠ｊｌｌｏへの片面づつのＮｉメッキ方法は、概略的に
は、第ｌＯ図に示すようにコイル状に巻回したシート状
の鋼素地１０を巻き出しながら第１メッキ槽４０に搬送
し、該第ｌ槽４０で鋼素地１０の表面側にＮｉメッキＩ
ＩＡ’を施した後、第２槽４１へ連続的に搬送し、鋼素
地ｌＯの裏面劇にＮｉメッキＩＩＢ’を施し、この表裏
両面にＮｉメッキＩＩＡ’、ＩＩＢ’を施した鋼素地１
０をコイル状に巻き取っている。

詳しくは、第１槽４０の入口側の上方に、シート状の１
素地１０と接触して、該鋼素地１０を陰極とするコンダ
クタロール４２を設置している。

該コンダクタロール４２は鋼素地１０を第ｌ槽４０の内
部に案内するガイドロールも兼ねている。

第ｌ槽４０および第２槽４【は同様な構造であり、よっ
て、第Ｉ１図から第ｌ４図に示す第Ｉ槽４０について説
明して、第２槽４Ｉの説明は省略する。

図示の如き横長矩形状の外Ｉ１ｉ４３の内部に、長さ方
向の全長にわたって前後一対の仕切壁４４を設置し、該
仕切壁４４および外槽４３の左右外壁４３ａで囲繞され
たメッキ槽４５を形成している。

該メッキ槽４５の左右両側には仕切壁４４の上面とわず
かな間隔をあけてガイドロール４６、４７を設置してお
り、かつ、出口側（図中右側）のガイドロール４７の上
方にコンダクタロール４８を設置している。よって、コ
イルより巻き出されるシート状の鋼素地ｌＯはコンダク
タロール４２、ガイドロール゛４６、４７およびコンダ
ククロール４８により支持されて、第ｌ槽４０内に挿入
され、メッキ槽４５の仕切壁４４の上面に沿って水平に
搬送され、出口側で第１槽４０より導出されて、第２槽
４ｌに導かれる。その際、第１槽４０では仕切壁４４の
上面と対向する鋼素地１０の下面が表面側となり、第２
槽４１では仕切壁４４の上面と対向する鋼素地１０の下
面が裏面側となるように設定している。

メッキ槽４５の内部には陽極玉４９（カソードボール）
を配置すると共に、該メッキ槽４５の長さ方向（鋼素地
搬送方向）の一端にメソキ肢噴出用のノズルパイプ５０
を設置し、メッキ槽４５内にメッキ液を吐出している。

該メッキ肢はメッキ槽４５の内部で一杯となり、仕切壁
４４の上面と鋼素地１０の下面の間の隙間から溢出する
程度に吐出している。よって、該メッキ岐によりメッキ
槽４５の上面に位置する鋼素地１０の下面のみがメッキ
される。上記溢出したメッキ液は外槽４３とメッキ槽４
５の間の前後両側のメッキ演溜５ｌに集められ、メッキ
槽４５の他端の底面に穿設したドレン穴５２より排出し
ている。ドレン穴５２はドレン管５３と接続し、該ドレ
ン管５３を通してメッキ液溜５４にメッキ液を回収して
いる。該メッキ液溜５４からボンブ５５によりメッキ液
を供給管５６を通して上記ノズルパイプ５０に送り、メ
ッキ液を循環させている。

上記した装置において、ガイドロールに支持さレタシー
ト状の鋼素地ｌＯは、その下面側のみがメッキ槽の上面
に位置されるため、下面のみメッキが付着される。この
ように、コイル体から巻き出されるソート状の鋼素地に
対して、表裏両面に片面づつメッキを施すことが出来、
よって、表裏両面に同一厚さのメッキを施すことも出来
ると共に、厚さを相違させてメッキを施すことも出来る
。

尚、鋼素地の表裏両面に対する片面づつのメッキ方法は
、上記方法に限定されず、例えば、片面をシールした状
態でメッキ浴中に浸漬すること等によっても可能である
。また、鋼素地の表裏両面に同時に差厚のメッキを施す
ことも可能である。

第１５図および第１６図は上記鋼寒地にＦｅ一Ｎｉ拡散
層およびＮｉメッキ層を積層したＮｉメッキ鋼板で成型
した容器１００を示している。該容器１００は後述する
ように、鋼素地の表面にＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成した後
、Ｎｉメッキを施してからプレス成型して製造する第ｌ
の方法と、ＦｅＮｉ拡散層を形成した鋼板を所要寸法に
切断した後、プレス成型して容器を成型し、該容器に対
してＮｉメッキを施して製造する第２の方法とにより製
造しえる。

まず、第１の方法であるＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成した後
、Ｎｉメッキを施し、該Ｎｉメッキ鋼板をプレス成型し
て容器１００を製造する方法を説明する。

該成型品の製造方法は、第１７図および第１８図に示す
ように、鋼素地１０の表裏両面に差厚のＦ　ｅ　−　Ｎ
　ｉ拡散層１１ＡＪＩＩＢを形成している。

尚、本実施例では、裏面側のＦ　ｅ−Ｎ　ｉ拡散層ｌＩ
Ｂを表面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａより厚くしている
。この表裏両面にＦｅ−−Ｎｉ拡散層を備えた鋼板を調
質圧延する。ついで、表面側のＦ　ｅ　−　Ｎ　ｉ拡散
層１ｌＡの表面にのみＮｉメッキ（本実施例ではＮｉメ
ッキは光沢Ｎｉメッキのみ）を施してコイルに巻き取る
。ついで、該コイル体を所要寸法に切断した後、プレス
成型で第１５図および第１６図に示す一端開口の円筒状
の成型品ｌＯＯを製造している。

上記したように、プレス成形加工の前にＮｉメッキを行
い、メッキ工程を終了した後にプレス成型する場合には
、ラインにより自動化が容易であるため、生産性が高く
、コストダウンを図ることが出来る。

第１９図および第２０図は上記第２の方法による容器の
製造工程を示すものであり、鋼素地１０の表裏両面に同
時に同厚のＮｉメッキを施し、鋼素地ＩＯの表裏両面に
同厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層１ｌＡ，ＩＩＢを形成している
。上記Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａ，ＩＩＢを備えた鋼板の
コイル体を、コイル状にて各寸法巾にスリッティング（
切断）し、次いで、連続プレス機（図示せず）にて打ち
抜き、第ｌ５図およυ第１６図に示すような一端開口の
円筒状容器からなる成型品１００’を形成している。

上記プレス成型の後、成型された容器１００’に対して
Ｎｉメッキを施す。該メッキは成型品をメッキす゛る場
合に通常用いられている第２１図から第２３図に示すバ
レルメッキ装置３ｏによるメッキ方法（通称、ガラメッ
キ）が好適に用いられる。

上記バレルメッキ装置３０において、３ｌは陽極（＋）
、３２は陰極（−）であり、メッキ槽３３のメッキ浴中
に陽極３ｌと接続した陽極板３４を吊設すると共に、成
型品１００゜を充填しているバレル（カゴ）３５に陰極
接点３６を設け、該陰極接点を上記陰極３２と接続して
いる。

上記バレル３５の内部には大量の成型品ｌＯＯを互いに
接触する状態で充填している。例えば、単三用電池のケ
ースでは数百〜数千個程度のケースをバレル内に一度に
充填することが出来る。このように成型品１００゛を充
填したバレル３５をメッキ槽３３の内部で回転させなが
らメッキする。

このバレルメッキ方法により円筒状容器をメッキする際
、容器■ケ１ヶのメッキ厚を均一にすることは不可能で
あると共に、容器の外面側にはメッキはほぼ完全に所要
の厚さで付着させることが出来るが、内面側には容器同
士が互いに重なりあったり、形状が円筒状であること等
によりメッキが付着しにくく、薄くしか付着しない。よ
って、円筒状容器ｌＯＯの内面側にはＦｅ−Ｎｉ拡散層
１１Ｂの表面にＮｉメッキ層が不均一にしかもごく薄く
しか形成されず、一方、容器１００の外面側にはＦｅ−
Ｎｉ拡散層］．ｌＡの表面にほぼ所要の厚さのＮｉメッ
キ層が積層されるという不利益が見られる。

しかし、一般に上記バレルメッキ方法やスポットメッキ
（タコ掛けメッキ）．等によりメッキを施こす場合、凸
部にメッキが厚く付着するため、円筒状容器１００゛の
９０度曲げ部分に厚くメッキが付着するという特性があ
り、当該部分は前工程のプレス曲げ成型時にクラックが
発生しやすい部分でもあることから、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層
形成後、プレス成型した後、再度メッキを施す方法では
、プレス成形時に該部分にクラックが発生していても厚
くメッキが付着されるために、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層形成後
にＮｉメッキを施した後、プレス成型した成型品より耐
食性の良い容器１００が製造されるという利点がある。

上記成型品に対するメッキ方法として、前述の如く、成
型品を一つ一つメッキ浴槽にフック等で吊設するスポッ
トメッキ（通称、タコ掛けメッキ方法）等も可能である
が、コスト的に高い為、あまり適さない。

尚、上記実施例では、バレルメッキするＮｉメッキは、
無光沢Ｎｉメッキと光沢Ｎｉメッキとからなり、まず、
上記バレルメッキ装置により無光沢Ｎｌメッキを施し、
Ｆｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａ，ＩＩＢの表面に無光沢Ｎｉメ
ッキ層を形成し、ついで、別のバレルメッキ装置により
光沢Ｎｉメッキを施し、上記無光沢Ｎｉメッキ層の表面
に光沢Ｎｉメッキ層を形成している。

第２４図および第２５図は、差厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層１
１Ａ，ＩＩＢを形成した鋼板をプレス威型した後、バレ
ルメッキ等でＮｉメッキを施す工程を示すものである。

上記プレス成型した容器１００’は、表面側の薄厚のＦ
ｅ−Ｎｉ拡散層１１Ａを円筒状の外面側とし、裏面側の
厚いＦｅ−Ｎｉ拡散層１１Ｂを内面側としている。本実
施例では円筒状容器の内部に充填する部材の関係より、
容器内面側に特に耐食性が要求される場合に対応させて
いる。よって、容器の内面側より外面側に耐食性が要求
される場合、例えば、特に外面の耐食性が要求される電
池ケース等の場合には厚いＦｅ−Ｎｉ拡散層がある裏面
測を容器の外面側となるようにプレス或型することが好
ましい。この場合、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層が厚い外面側に、
絞り角度を９０度．とする成型時に、クラックが発生し
やすいが、成型後にＮｉメッキをするためにクラックを
保護することが出来る。

《実験例｝ 上記本発明に係るＮｉメッキ鋼板と従来のＮｉメッキ鋼
板の耐食性試験を行った。

試験片として、下記の表に掲げるように、本発明の前記
第゜ｌ実施例に係るＮｏ．１、２、３のＮｉメッキ鋼板
と、従来のＮｏ．４、５のＮｉメッキ鋼板を設けた。表
に示すように、本発明の３種類のＮｉメッキ鋼板は、１
回目のメッキ付着量のみを変化させ、他の条件は同一と
して、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを夫々１．６μ、２．６
μ、４．５μとしている。従来のＮｉメッキ鋼板は鋼素
地にＮｉメッキ層を直接形成したものである。

試験方法は夫々の試験片について第２６図に示す単３乾
電池のトップケーンングの形状に深絞り加工を行った加
工後と、加工前の訂後について、夫々ＪＩＳ　Ｚ２３７
１に準じた塩水噴霧試験を行い、レイティングＮＯ．８
を基準として耐食性を調べる方法を取った。なお、深絞
り加工後については第２６図の部分Ａの角部分について
その耐食性を調べた。その結果、表に示すように、本発
明に係るＮｉメッキ１４仮はいずれも加工前と加工後の
耐食性にほとんど差は認められなかった。一方、従来の
Ｎｉメッキ鋼板は加工前には、本発明のＮｉメッキ鋼板
と耐食性に大きな差異は認められないが、加工後の耐食
性は著しく本発明に係るＮｉメッキ鋼板より劣っていた
。上記実験より、本発明に係るＮｉメッキ鋼板は加工後
においても耐食性が低下しないことが確認できた。

（　　以　　下　　余　　白　　） 効果 以上の説明より明らかなように、本発明によれば、鋼素
地に施したＮｉメッキを焼鈍処理して、該Ｎｉメッキを
全てＦｅ−Ｎ４拡散層とするために、均一な厚さのＦｅ
−Ｎｉ拡敢層を設けることが出来ると共に、該Ｆｅ−Ｎ
ｉ拡散層の厚さを任意の厚さに制御することが出来る。

また、このような均一な厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層の表面
にＮｉメッキを施すため、該Ｎｉメッキ層の厚さも均一
とすることが出来、よって、均一な厚さのＦｅ−Ｎｉ拡
散層およびＮｉメジキ層を有するＮｉメッキ鋼板を製造
することができる。また、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の厚さ自体
も任意に制御出来ることより、鋼素地の表裏両面に同厚
あるいは差厚のＦｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層を
形成することも可能となる。

上記の方法により製造されるＮｉメッキ鋼板は、均一の
厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層を有してい
るため、従来のようにＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さが薄すぎ
たり或いは厚過ぎたりすることはないＴ二め、製品に加
工した後における耐食性にバラツキが生じることがない
。

また、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層の表面にＮｉメッキ層を施すた
め、光沢Ｎｉメッキを施した場合は、深絞り加工などを
おこなった場合も、Ｎｉメッキｌｌ１仮表面の鏡面が確
保でき、品質の向上などを図ることが出来る。特に、Ｆ
ｅ−Ｎｉ拡散層を形成した後に、プレス等により成型品
に加工し、ついで、バレルメッキ等でメッキを施す場合
には、成型加工時に発生するクラックを後メッキにより
カバーして保護することが出来、しかも、後メッキであ
るために鏡面性を確実に確保することが出来る等の利点
を有する。一方、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、Ｎｉメッ
キを施した後に、プレス加工等で成型する場合には、Ｎ
ｉメッキ厚を両面同厚、差厚、あるいは必要な面のみＮ
ｉメッキを施す等、用途に応じて任意に選択でき、しか
も表面全面において均一なメッキ厚を確保することが出
来る為、品質の安定や向上を図ることか出来ると共に、
自動化ラインにのせやすく、よって、安価にＮｉメッキ
鋼板からなる容器を製造することが出来る等の利点を有
するものである。

【図面の簡単な説明】

第ｌ図は本発明に係るＮｉメッキ鋼板の第ｌ実施例を示
す断面図、第２図、第３図および第４図は第ｌ実施例の
Ｎｉメッキ鋼板の製造方法を示す断面図、第５図は本発
明の第２実施例のＮｉメッキ鋼板の断面図、第６図は本
発明の第３実施例のＮｉメッキ鋼板の断面図、第７図は
本発明の第４実施例のＮｉメッキ鋼板の断面図、第８図
は第４実施例の製造工程を示すブロック図、第９図は第
４実施例の製造工程を概略的に示す断面図、第ｌＯ図は
上記製造工程で用いる鋼素地に対する片面メッキ装置の
概略図、第１１図は第１０図に示す第１メッキ槽の平面
図、第１２図は第１１図のＸ−Ｘ線断面図、第ｌ３図は
第１１図のＹ−Ｙ線断面図、第１４図は第１１図のＺ−
Ｚ線断面図、第１５図は本発明に係わるＮｉメッキ鋼板
で成型する容器の斜視図、第１６図は第１５図に示す容
器の断面図、第１７図は上記容器の第１の方法に係わる
製造工程を示すブロック図、第１８図は第１７図に示す
製造工程を概略的に示す断面図、第ｌ９図は上記容器の
第２の方法に係わる製造工程を示すブロック図、第２０
図は第１９図の製造工程を眼略的に示す断面図、第２１
図は該製造工程で用いるバレルメッキ装置の概略平面図
、第２２図は第２１図の概略断面図、第２３図はバレル
内部に容器を充填していて状態を示すための図面、第２
４図は上記第２の方法の変形例を示す製造工程のブロッ
ク図、第２５図は第２４図に示す製造工程の概略断面図
、第２６図は実験例のために製造した電池のトップケー
シングの断面図、第２７図は従来のＦｅ−Ｎｉ拡散層を
有するＮｉメッキ鯛板の欠点を示す断面図、第２８図も
従来の欠点を比較して示す断面図、第２９図はＦｅ−Ｎ
ｉ拡散層を有する両面Ｎｉメッキ鋼板の従来の欠点を示
す断面図である。 ｌ、１０・・・鋼板素地、 ２、ｌｌ（ｌｌＡ１　ｌｌＢ）・・Ｆｅ３、＋　２（１
　２ＡＳ　１　２Ｂ）・・Ｎｉメッキ層、ｌ３・・光沢
メッキ層、 Ｎｉ拡散層、 １００・・容器。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. １．鋼素地の表裏両面の少なくともいずれか一方の面の
   全体にわたって均一な一定厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を備
   えると共に、該一定厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層の少なくと
   もいずれか一方の表面全体にわたって一定厚さのＮｉメ
   ッキ層を備え、該Ｎｉメッキ層と上記Ｆｅ−Ｎｉ拡散層
   とが略直線状の界面を介して積層され、板厚方向におけ
   る鋼素地、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層の割合
   が全体にわたって略均一であることを特徴とするＮｉメ
   ッキ鋼板。
2. ２．上記Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を鋼素地の表裏両面に備え、
   これら表裏両面のＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さが同一厚さで
   ある請求項１記載のＮｉメッキ鋼板。
3. ３．上記Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を鋼素地の表裏両面に備え、
   これら表裏両面のＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さが相違するも
   のである請求項１記載のＮｉメッキ鋼板。
4. ４．上記Ｎｉメッキ層が、無光沢Ｎｉメッキ層、光沢Ｎ
   ｉメッキ層、或いは無光沢Ｎｉメッキ層の表面に光沢Ｎ
   ｉメッキ層を積層したものである請求項１から請求項３
   のいずれか１項に記載のＮｉメッキ鋼板。
5. ５．上記鋼素地の表裏両面の少なくともいずれか一方に
   形成するＦｅ−Ｎｉ拡散層の厚さを約１．０〜８．０μ
   の範囲とし、該Ｆｅ−Ｎｉ拡散層に積層するＮｉメッキ
   層の厚さは、無光沢Ｎｉメッキ層のみからなる場合は１
   ．０〜６．０μ、光沢Ｎｉメッキ層のみからなる場合は
   ０．２〜３．５μ、無光沢Ｎｉメッキ層に光沢Ｎｉメッ
   キ層を積層した場合は無光沢Ｎｉ層が１．０〜６．０μ
   で光沢Ｎｉメッキ層は０．２〜１．５μの範囲である請
   求項１から請求項４のいずれか１項に記載のＮｉメッキ
   鋼板。
6. ６．上記Ｎｉメッキ鋼板はコイル状であることを特徴と
   する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のＮｉ
   メッキ鋼板。
7. ７．鋼素地の表裏両面の少なくとも一方の面に、薄い厚
   さでＮｉメッキを施した後、中性あるいは還元性ガス雰
   囲気中において加熱して焼鈍処理し、上記Ｎｉメッキを
   全てＦｅ−Ｎｉ拡散層として鋼素地の表面に均一な一定
   厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、ついで、該Ｆｅ−Ｎ
   ｉ拡散層の表面に、Ｎｉメッキを施して、鋼素地、Ｆｅ
   −Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層を夫々略直線状の界面
   を隔てて積層するＮｉメッキ鋼板の製造法。
8. ８．上記した鋼素地に最初に施すＮｉメッキは１．５〜
   ９．０ｇ／ｍ＾２付着し、該メッキ後にＮ＿２ガスまた
   はＨ＿２、Ｎ＿２混合ガス雰囲気中で５００℃〜９００
   ℃で０．５分〜３６時間の焼鈍処理を行って、１．０〜
   ８．０μの厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成していること
   を特徴とする請求項７に記載のＮｉメッキ鋼板の製造法
   。
9. ９．鋼素地の表裏両面の少なくとも一方の面に、薄い厚
   さでＮｉメッキを施した後、中性あるいは還元性ガス雰
   囲気中において加熱して焼鈍処理し、上記Ｎｉメッキを
   全てＦｅ−Ｎｉ拡散層として鋼素地の表面に一定厚さの
   Ｆｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、ついで、該Ｆｅ−Ｎｉ拡散
   層を備えた鋼板を所要の寸法に切断し、該切断した鋼板
   をプレス成型して容器等からなる成型品を形成し、該成
   型品の少なくとも一方面側のＦｅ−Ｎｉ拡散層の表面に
   、Ｎｉメッキを施して形成することを特徴とするＮｉメ
   ッキ鋼板からなる成型品の製造法。
10. １０．鋼素地の表裏両面の少なくとも一方の面に、薄い
    厚さでＮｉメッキを施した後、中性あるいは還元性ガス
    雰囲気中において加熱して焼鈍処理し、上記Ｎｉメッキ
    を全てＦｅ−Ｎｉ拡散層として鋼素地の表面に均一な一
    定厚さのＦｅ−Ｎｉ拡散層を形成し、ついで、該Ｆｅ−
    Ｎｉ拡散層の少なくとも一方面側にＮｉメッキを施して
    、鋼素地、Ｆｅ−Ｎｉ拡散層およびＮｉメッキ層が夫々
    略直線状の界面を隔てて積層するＮｉメッキ鋼板を形成
    し、該Ｎｉメッキ鋼板を所要の寸法に切断し、その後、
    上記Ｎｉメッキ層が少なくとも成型品の一方面側に位置
    するようにプレス成型することを特徴とするＮｉメッキ
    鋼板からなる容器等の成型品の製造法。
11. １１．一端側が開口した略筒形状の容器からなる成型品
    であって、該成型品を、鋼素地の表裏両面の少なくとも
    いずれか一方の面にＦｅ−Ｎｉ拡散層を有すると共に、
    少なくとも成型品の一方面側に位置するＦｅ−Ｎｉ拡散
    層の表面にＮｉメッキ層を備えたＮｉメッキ鋼板からな
    る成型品。