JPH03120301A - アルミニウム合金の粉末冶金法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、アルミニウム合金の粉末冶金法に関する。

［従来の技術］ 各種の合金元素からなり、かつ急冷凝固法によって得た
アルミニウム合金粉末を原料として、従来の溶解鋳造法
では得ることができない高い強度、高い耐摩耗性および
優れた高温強度を有する成形体を、粉末冶金法によって
製造する研究が、近年盛んに行われている。

かかる研究においては、−殻内に熱間押出し法や熱間静
水圧法によって成形体を成形している。

なぜならば、通常の粉末成形工程と焼結工程からなる成
形方法によると、粉末表面に酸化アルミニウム被膜が生
じ、この酸化アルミニウム被膜が成形体に悪影響を及ぼ
し、所望の強度の成形体を得ることができないためであ
る。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、熱間押出し法は材料歩留りが悪い上に工
程が複雑であるため、製造原価が高くなるという問題点
がある。また、熱間静水圧法は設備費がかさむ上に生産
性も悪いため、この方法も製造原価が高くなるという問
題点がある。

かかる問題点を解決するものとして、焼結鍛造法によっ
てアルミニウム合金粉末から成形体を成形し、生産性を
向上させようとする試みが、特開昭６３−１９０１０２
号公報に記載されている。

しかしながら、特開昭６３−１９０１０２号公報に記載
の成形方法では、同公報にも記載のとおり、アルミニウ
ム合金粉末からなる高強度の鍛造成形体を得るためには
、８トン／Ｃｍ”以上の鍛造圧力を必要とする。このよ
うに高い鍛造圧力では、鍛造金型の寿命が短くなるとい
う問題点がある。

また、このように高い鍛造圧力で成形しても、第１０図
に示すアルミニウム合金粉末の鍛造成形体の金属組織の
光学顕微鏡写真からも明らかなように、その鍛造成形体
の表面には無数の細孔（以下、ポロシティ−という。）
が発生し、その表面からポロシティ−を切削によって除
去しない限り、材料としての信頼性を確保できないとい
う問題点もある。なお、第１０図の光学顕微鏡写真の倍
率は１００倍である。

本発明は上記の問題点を解決し、安価な製造原価かつ高
い生産性で、ポロシティ−などの欠陥のないアルミニウ
ム合金粉末の成形体を成形することができるアルミニウ
ム合金の粉末冶金法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法は、球状化度０
．７以下のアルミニウム合金粉末を室温以上の温度で予
備成形金型で加圧成形して、みかけの密度と真密度との
比が０．７０−０．８５の予備成形体を得る第１工程と
、 該予備成形体を３５０℃以上で焼結が開始しない温度以
下の温度とし、かつ本成形金型の温度を該予備成形体の
温度の０．７５以上の温度に保持した状態で該予備成形
体を該本成形金型で５〜３０秒間加圧成形して、みかけ
の密度と真密度との比が０．９７以上の成形体を得る第
２工程と、からなることを特徴とするアルミニウム合金
の粉末冶金法である。

アルミニウム合金粉末の球状化度とは、アルミニウム合
金粉末の投影図の投影面積をその投影図の周長の二乗で
除した値と、真球のに値との比の値（以下、球状化度Ａ
という。）である。

ここで、真球のに値とは、真球の断面積を真球の周長の
二乗で除した値である。すなわち、真球の半径をｒとす
ると、その断面積（Ｓ）はπｒ２となり、その周長（５
２）は２πｒとなる。したがって、真球のに値は、 Ｋ＝Ｓ／Ｑ　２ ＝πｒ２／　（２πｐ）２ ＝１／４π＝０．０７９６、と計算で きる。

したがって、アルミニウム合金粉末の投影図の投影面積
をその投影図の周長の二乗で除した値をＫａとすれば、
球状化度Ａは、次の式で求めることができる。すなわち
、 Ａ＝Ｋａ　／に ＝Ｋａ１０．０７９６、と計算できる。

この球状化度Ａが０．７を越える場合、得られたアルミ
ニウム合金粉末の形状が真球に近くなる。

このような球状化度Ａを有するアルミニウム合金粉末を
用いて成形体を成形すると、アルミニウム合金粉末同士
の絡み合いが少ないため、成形体の表面に層状組織（以
下、ラミネーションという。）が発生し易くなる。した
がって、アルミニウム合金粉末の球状化度Ａの値は好ま
しくは０．７以下である。また、球状化度Ａを０．７以
下とすることによって、比較的低い成形圧力かつ室温で
も予備成形体を成形することが可能となり、予備成形金
型の寿命も向上する。

本発明の第１工程において予備成形体の成形温度は、室
温以上であればよい。しかし、本発明の発明者らは鋭意
研究の結果、複雑な形状を有する予備成形体を成形する
にあたっては、１５０℃未満の成形温度に予備成形金型
およびアルミニウム合金粉末を加熱することが好ましい
ことを見出だした。すなわち、第１表に示すとおり成形
温度が１５０℃以上となると、予備成形体が予備成形金
型に凝着し易くなって、予備成形金型から予備成形体を
扱出す際の後出し荷重が著しく大きくなり、好ましくな
いからである。

成形条件：ＪＳＰＭ標準引張り強度試験片成形圧力５ト
ン／ｃｍ２ 予備成形体のみかけの密度と真密度との比（以下、予備
成形体密度比という。）は、０．７０〜０．８５の範囲
にあることが好ましい。予備成形体密度比が０．７０未
満の予備成形体の強度は充分なものでないので、かかる
予備成形体をその後の工程において取扱う際にその角部
が欠けるなどの問題を生じる。また、予備成形体密度比
が０゜８５を越える予備成形体を冑ようとすると、高い
成形圧力で成形しなければならないので、予備成形金型
の寿命が短くなる上、予備成形体の表面に気泡（以下、
ブリスターという。）が発生するなどの問題を生じる。

これは、予備成形体密度比が０．８５を越える予備成形
体を得ようとすると、成形圧力を高めなければならず、
また成形圧力を高めると予備成形体内に生じる細孔がす
べて閉細孔となり、アルミニウム合金粉末表面の酸化ア
ルミニウム（ＡＱ　２０３・３Ｈ２０）被膜から生じる
水素ガスが捕えられるために、ブリスターが発生し易く
なるからである。

本発明の第２工程において、予備成形体を加熱する温度
は、３５０℃以上で焼結が開始しない温度以下の温度で
あることが好ましい。これは、３５０℃未満の温度に加
熱した予備成形体を所定の成形体に成形するには、第２
工程での成形圧力を高めなければならず、このように成
形圧力を高めると本成形金型の寿命が短くなるため好ま
しくないからである。

なお、本発明の発明者らは各加熱温度にあ【プる予備成
形体の寸法変化と引張り強度を調べた結果、第２表に示
すように焼結が開始する温度は、はぼ５４０℃であり、
焼結が開始した後は引張り強度に大きな向上は認められ
ないことが判った。

第　　２　　表 加熱雰囲気：窒素（８００Ｔｏｒｒ） 加熱時間　２６０分 また、第２図から第４図に示す各加熱温度における予備
成形体の金属組織の光学顕微鏡写真から明らかなように
、焼結が開始すると金属組織中の初晶のケイ素が著しく
粗大化していることが判る。

このように初晶のケイ素が粗大化することは、成形後の
成形体の強度を著しく低下させる。したがって、かかる
強度低下を防止するためにも、予備成形体の加熱温度を
３５０℃以上で焼結が開始しない温度以下とすることが
好ましいことが判る。

なお、第２図から第４図の光学顕微鏡写真の倍率は１０
００倍である。

ざらに、本発明の第２工程において、本成形金型の温度
を予備成形体の温度に対して、０．７５以上１．２以下
の温度に保持した状態とすることが好ましい。このよう
に本成形金型の温度を保持することによって、成形体の
表面にポロシティ−などの欠陥がない健全な成形体を得
ることができる。かかる事実は、本発明の発明者らが本
成形金型の温度を予備成形体の温度に対して０．２３．
０．７３．０．８０に保持して鍛造成形した各鍛造成形
体の成形パンチ側表面の金属組織を、光学顕微鏡で躍影
した写真を解析することによって明らかになったもので
ある。

この＠造成形体の表面の金属組織の光学顕微鏡写真を第
５図から第７図に示す。第５図および第６図から明らか
なように、本成形金型の温度を予備成形体の温度に対し
て０．７５未満とした場合には、鍛造成形体の表面にポ
ロシティ−が生じていることが判る。ポロシティ−が鍛
造成形体に存在する場合、鍛造成形体の材料としての信
頼性が著しく低下するので、切削などによってかかるホ
ーロシティ−を除去しなければならない。このため、材
料の歩留りが著しく低下してしまう。なお、第７図に示
すように、本成形金型の温度を予備成形体の温度に対し
て０．８０とした場合には、得られた鍛造成形体はポロ
シティ−の発生がない健全な鍛造成形体であることが判
る。なお、第５図から第７図の光学顕微鏡写真の倍率は
４００倍である。なお、本成形金型の温度を予備成形体
の温度に対して１．２以下とすることが好ましい。１゜
２を越えても鍛造成形体の特性が変化しないばかりでは
なく、本成形金型を加熱するための電力または火力が相
当必要になり、製造原価が高くなるため好ましくない。

第２工程の成形における成形時間は、５〜３０秒間とす
ることが好ましい。これは、成形時間を５秒未満とする
と、予備成形体中のアルミニウム合金粉末間でアルミニ
ウム原子が充分に拡散することができず、充分な強度を
有する成形体を得ることができないためであり、また成
形時間を３０秒を越えるものとしても、３０秒を越えて
延長した成形時間に比例して成形体の強度が向上しない
ためである。

成形体のみかけの密度と真密度との比（以下、成形体密
度比という。）は、０．９７以上とすることが好ましい
。これは、第８図に示す押出し成形体の成形体密度比と
引張り強度との関係から、本発明の第２工程で得られる
成形体に押出し成形体と同等の引張り強度を付与するた
めには、この成形体の成形体密度比を０．９７以上とし
なければならないことが、本発明の発明者らの研究の結
果判明したからである。なお、成形体密度比が０゜９７
未満の場合、成形体内にポロシティ−が発生し、アルミ
ニウム合金粉末同士が充分に結合していないために、成
形体の強度が低下する。

本発明の第２工程においては、その成形条件、すなわち
予備成形体の加熱温度、本成形金型の予備成形体に対す
る温度および成形時間を上記で詳述したように限定した
ので、第９図に示すように、比較的低い成形圧力でポロ
シティ−などの欠陥のない高密度の成形体を得ることが
できる。

また、成形体の耐摩耗性を向上させるために耐摩耗粒子
を添加しても良い。この耐摩耗粒子の硬度はごッカース
硬度（ＨＶ）で４００以上であるのが好ましい。耐摩耗
粒子の硬度が４００未満であっては、耐摩耗粒子として
の機能を充分に果たすことができない。なお、耐摩耗粒
子の粒径は、１００μｍ以下でおるのが好ましい。なぜ
ならば、耐摩耗粒子の粒径が１００μｍを越えると、第
１工程における予備成形体の成形性が低下し、かつ１０
０μｍを越える粒径を有する耐摩耗粒子を添加しても、
成形体の耐摩耗性はほとんど向上しないからである。

［発明の作用および効果］ 本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法の第１工程にお
いては、原料となるアルミニウム合金粉末の球状化度Ａ
を０．７以下としたので、ラミネーションやブリスター
などの欠陥のない高密度の予備成形体を比較的低い成形
圧力かつ室温で成形することができる。

また、本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法の第２工
程においては、予備成形体を加熱する温度は３５０℃以
上で焼結が開始しない温度以下の温度とし、本成形金型
の温度を予備成形体の温度に対して０．７５以上の温度
に保持した状態とし、かつ成形時間を５〜３０秒間とす
ることによって、第２工程における成形を比較的低い成
形圧力で行うことができる上、かかる低い成形圧力で成
形を行ってもポロシティ−などの欠陥のない高密度の成
形体を効率良く生産することができる。

したがって、本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法に
よれば、複雑な工程からなる熱間押出し法や設備費がか
さむ熱間静水圧法を採用することなく、比較的低い成形
圧力で成形体を成形することができ、金型の寿命も大き
く向上する。ざらに、得られた成形体はポロシティ−な
どの欠陥がないので、切削によって欠陥部を除去する必
要がない。

したがって、材料歩留りが向上する。このように、本発
明のアルミニウム合金の粉末冶金法によれば、安価な製
造原価かつ高い生産性で、アルミニウム合金粉末から高
強度の成形体を成形することができる。

［実施例］ 以下、本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法を実施例
に基づき説明する。

（第１実施例） 第３表の第１実施例に示すような組成となるように、Ｓ
ｌ、Ｆｅ、Ｃｕ、ＭＣＪ、ＭｒｌおよびＡ９を配合した
。この後、この組成物を高周波加熱炉内で加熱してアル
ミニウム合金溶湯を調製した。

次に、このアルミニウム合金溶湯を１１５０℃に加熱し
ノズル径５ｍｍのノズルから落下させ、落下中のアルミ
ニウム合金溶湯に空気を吹きか【プでアトマイズした。

このようにして得たアルミニウム合金粉末をプレパラー
ト上に分散させて光学顕微鏡で写真囮影し、この光学顕
微鏡写真を画像解析装置で分析してアルミニウム合金粉
末の投影図の投影面積およびその投影図の周長を測定し
、アルミニウム合金粉末の球状化度Ａを求めた。第１実
施例のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａは、０．６３
でめった。

このアルミニウム合金粉末をアミドワックス系の潤滑剤
を塗布した予備成形金型内に供給し、成形圧力４トン／
ｃｍ”で室温にて、ＪＳＰＭ標準引張り強度試験片（長
さ９６．５ｍｍ、平行部の巾５．７０ｍｍ）の形状を有
する予備成形体に成形した。なお、得られた予備成形体
の予備成形体密度比は、０．８０であった。

次に、この予備成形体を８００Ｔｏｒｒの窒素雰囲気中
５００℃で１時間加熱した。このように加熱した予備成
形体を、水に分散した黒鉛を塗布した後に８００ＴＯｒ
ｒの窒素雰囲気中で４００℃に加熱した本成形金型に供
給した。そして、本成形金型内で予備成形体を４トン／
Ｃｍ２の鍛造圧力で１５秒間加圧して鍛造成形体を得た
。なお、この鍛造成形の際、本成形金型の温度を、予備
成形体の温度の０．７７〜０．８０の温度に保持した。

このようにして得た鍛造成形体の成形体密度比を水浸漬
法によって求めたところ、１．０であった。ざらに、万
能試験機を使用してこの鍛造成形体の引張り強度を測定
したところ、５４．２ｋｇｆ／ｍｍ”　　（５３１ＭＰ
ａ）でａ５ｔ）、所望の引張り強度を有するものであっ
た。なお、この測定は、歪み速度１ｍｍ／分で室温にて
行った。

また、第１図に上記のように成形した第１実施例の鍛造
成形体の金属組織の光学顕微鏡写真を示す。第・１図か
ら明らかなように、第１実施例の鍛造成形体はその表面
部にポロシティ−などの欠陥がない健全な鍛造成形体で
あることが判る。なお、この光学顕微鏡写真の倍率は１
００倍である。

（第２実施例） 第３表の第２実施例に示すような組成となるように、ｓ
ｒ　、　Ｆｅ、ｃｕ、　Ｍｃｒ、　ＭｎおよびＡ５２を
配合した。この後、この組成物を第１実施例と同様の方
法でアトマイズした。

このようにして得たアルミニウム合金粉末を第１実施例
と同様の方法で球状化度Ａを測定した。

第２実施例のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａは、０
．６１であった。

第２実施例においては、このアルミニウム合金粉末に、
ざらに平均粒径が１０μｍでビッカース硬度（ＨＶ）が
２５００の炭化ケイ素粒子を８重量％添加してよく混合
した後、第１実施例と同様の方法で、第１実施例と同一
の予備成形体を成形した。ただし、第２実施例において
は、成形温度は１３０℃、成形圧力は５トン／Ｃｍ２で
予備成形体の成形を行った。なお、得られた予備成形体
の予備成形体密度比は、０．７２であった。

次に、この予備成形体を第１実施例と同様に加熱した。

ただし、第２実施例においては、予備成形体の加熱温度
は５２０’Ｃであった。このように加熱した予備成形体
を、第１実施例と同様の処理を施しかつ第１実施例と同
様に加熱した本成形金型に供給した。そして、本成形金
型内で予備成形体を５トン／ｃｍ２の鍛造圧力で２０秒
間加圧して鍛造成形体を得た。なお、この鍛造成形の際
、本成形金型の温度を、予備成形体の温度の０．７６〜
０．８０の温度に保持した。このようにして得た鍛造成
形体の成形体密度比を、第１実施例と同様に求めたとこ
ろ、０．９９であった。ざらに、第１実施例と同様にこ
の鍛造成形体の引張り強度を測定したところ、５３．５
ｋｇｆ／ｍｍ’　　（５２４ＭＰａ）であり、所望の引
張り強度を有するものであった。

（比較例１） 第３表の比較例１に示すような組成となるよう１こ、Ｓ
　ｉ　、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍに７、ＭｎおよびＡＱを配合し
た。この後、この組成物を第１実施例と同様の方法でア
トマイズした。ただし、比較例１においては、落下中の
アルミニウム合金溶湯に窒素を吹きかけてアトマイズし
た。

このようにして得たアルミニウム合金粉末を第１実施例
と同様の方法で球状化度Ａを測定した。

比較例１のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａは、０．
８９であった。

そして、このアルミニウム合金粉末を用いて第１実施例
と同様の方法で、第１実施例と同一の予備成形体を成形
したところ、予備成形体密度比が０．６５の予備成形体
が得られた。しかしながら、この予備成形体の側面には
ラミネーションが発生しており、以降の鍛造成形体の成
形には不適当なものであった。したがって、比較例１で
は以降の鍛造成形を行わなかった。

（比較例２） 第３表の比較例２に示すような組成となるように、Ｓ　
ｉ　、Ｆｅ、Ｃｕ、ＭＱ、ＭｎおよびＡＱを配合した。

この後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマ
イズした。

このようにして得たアルミニウム合金粉末を第１実施例
と同様の方法で球状化度Ａを測定した。

比較例２のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａは、０．
６３であった。

このアルミニウム合金粉末を用いて、第１実施例と同様
の方法で、第１実施例と同一の予備成形体を成形した。

なお、得られた予備成形体の予備成形体密度比は、Ｏ，
ＳＯであった。

次に、この予備成形体を第１実施例と同様に加熱した。

この加熱した予備成形体を、第１実施例と同様の処理を
施しかつ第１実施例と同様の雰囲気中で２２０℃に加熱
した本成形金型に供給した。

そして、第１実施例と同様の鍛造成形条件、すなわち、
４トン／Ｃｍ２の鍛造圧力で１５秒間加圧して鍛造成形
体を得た。なお、この鍛造成形の際、本成形金型の温度
を、予備成形体の温度の０．５０〜０．５５の温度に保
持した。このようにして得た鍛造成形体の成形体密度比
を、第１実施例と同様に求めたところ、０．９５であっ
た。さらに、第１実施例と同様にこの鍛造成形体の引張
り強度を測定したところ、５０．１ｋｇｆ／ｍｍ２　（
４９１ＭＰａ）であり、所望の引張り強度を有するもの
ではなかった。

（比較例３） 第３表の比較例３に示すような組成となるように、Ｓ　
ｉ　、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、ＭｎおよびＡＱを配合した。

この後、この組成物を第１実施例と同様の方法で７トマ
イズした。

このようにして得たアルミニウム合金粉末を第１実施例
と同様の方法で球状化度Ａを測定した。

比較例３のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａは、０．
６３であった。

このアルミニウム合金粉末を用いて、第１実施例と同様
の方法で、第１実施例と同一の予備成形体を成形した。

なお、得られた予備成形体の予備成形体密度比は、０．
８０であった。

次に、この予備成形体を第１実施例と同様に加熱した。

この加熱した予備成形体を、第１実施例と同様の処理を
施しかつ第１実施例と同様の雰囲気中で１２０℃に加熱
した本成形金型に供給した。

そして、８トン／ｃｍ’の鍛造圧力で２秒間加圧する鍛
造成形を行って鍛造成形体を得た。なお、この鍛造成形
の際、本成形金型の温度を、予備成形体の温度の０．２
５〜０．３０の温度に保持した。このようにして得た鍛
造成形体の成形体密度比を、第１実施例と同様に求めた
ところ、０．９５であった。さらに、第１実施例と同様
にこの鍛造成形体の引張り強度を測定したところ、５０
゜０ｋｏｆ／ｍｍ２　（４９０ＭＰａ）であり、所望の
引張り強度を有するものではなかった。

また、第１０図に上記のように成形した比較例３の鍛造
成形体の金属組織の光学顕微鏡写真を示す。第１０図か
ら明らかなように、比較例３の鍛造成形体は、８トン／
Ｃｒｒｌ”という高い鍛造圧力にもかかわらず、その表
面部に鍛造圧力不足に起因するとみられるポロシティ−
などの欠陥が発生している。したがって、比較例３の鍛
造成形体は、材料としての信頼性に劣り、この欠陥を切
削によって取除かなければならないので材料歩留りが良
くない。なお、この光学顕微鏡写真の倍率は１００倍で
ある。

本発明の第１および第２実施例のようなアルミニウム合
金の粉末冶金法によって得られた鍛造成形体と、比較例
１．２および３のようなアルミニウム合金の粉末冶金法
によって得られた鍛造成形体との比較から明らかなよう
に、本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法においては
、４トン／Ｃｍ２なる低い成形圧力かつ室温にて、所望
の予備成形体を製造することができ、さらに４トン／Ｃ
ｍ２ないし５トン／ｃｍ２なる低い鍛造圧力かつ１５〜
２０秒という短時間で、所望の強度を有する鍛造成形体
を成形することができる。

また、このようにして得た第１および第２実施例の鍛造
成形体にはポロシティ−などの欠陥がないので、第１お
よび第２実施例の鍛造成形体の材料としての信頼性や材
料歩留りは著しく向上していることが判る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のアルミニウム合金の粉末冶金法の第１
実施例によって成形した鍛造成形体の金属組織の光学顕
微鏡写真である。第２図から第４図は各加熱温度におけ
る予備成形体の金属組織の光学顕微鏡写真である。第５
図から第７図は本成形金型の加熱温度と予備成形体の加
熱温度との温度比を種々に変更して鍛造成形した各鍛造
成形体の金属組織の光学顕微鏡写真である。第８図は押
出し成形体の成形体密度比と引張り強度との関係を示す
散布図である。第９図は所定の成形体密度比の成形体を
成形するための本成形金型の温度と成形圧力との関係を
示す線図である。第１０図は従来のアルミニウム合金の
粉末冶金法に基づき成形した比較例３の＠造成形体の金
属組織の光学顕微鏡写真である。 第１図 （予備成形体加熱温度＝５００°Ｃ） （予備成形体加熱温度：５４０ に２ 第８図 ５ ９６９７　９８　９９ 成形体密度比 ００ 本成形金型温度（°Ｃ） （本成彫金ｆｆ！温度／Ｔ−備成形体温度・０．２３　
＞ （本成形金型温度／予備成形体温度： Ｏ，ａＯ＞ 第１０図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）球状化度０．７以下のアルミニウム合金粉末を室
   温以上の温度で予備成形金型で加圧成形して、みかけの
   密度と真密度との比が０．７０〜０．８５の予備成形体
   を得る第１工程と、 該予備成形体を３５０℃以上で焼結が開始しない温度以
   下の温度とし、かつ本成形金型の温度を該予備成形体の
   温度の０．７５以上の温度に保持した状態で該予備成形
   体を該本成形金型で５〜３０秒間加圧成形して、みかけ
   の密度と真密度との比が０．９７以上の成形体を得る第
   ２工程と、からなることを特徴とするアルミニウム合金
   の粉末冶金法。