JPH03109217A - 小板状酸化鉄の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の分野 本発明は、高められた光沢、より大きい粒径、改善され
た分散可能性および意図的に調節可能な色合いを有する
小板状へマタイト顔料を２工程の熱水処理方法を用いて
製造する方法に関する。

従来の技術 合成小板状酸化鉄顔料は、最近ますます効果顔料として
ラッカー　プラスチック、セラミック材料の青色のため
、印刷の場合および装飾的美容術に重要であることが見
いだされてきた。

顔料の光学的作用にとって重要なことは、粒径および酸
化鉄粒子の光沢を決定する光沢表面である。

光学的作用が吸収および分散に基づく有色顔料とは異な
り、効果−または光沢顔料の光学的作用は、主として小
板状に構成された、定位された顔料粒子の方向を定めた
反射に基づく。

５〜１２μの粒径を有する効果顔料は、絹のように柔ら
かい光沢を示し、１２μを１−廻る粒径を有する効果顔
料は、特徴的な輝きを生じる。効果顔料の際に望まれる
平均粒径は、使用分野に応じて５〜２０μの間にある。

小板の直径は、小板の最大寸法の場合の大きさである。

合成小板状酸化鉄顔料のこれまでの開発は、より高い小
板の平均直径および改善された光沢を有する顔料を得よ
うと努力することによって特徴付けられる。効果顔料の
際の色が二次的役割を演じるとしても、酸化鉄顔料の色
調に微細な差ソ４を付けることも望ましい。明化された
顔料は、多種多様の繰り返し染色ｉ′ＩＪ能性に基づき
特に−■要である。

古典的な公報のフランス国特許第６３８２００号明細書
、ドイツ連邦共和国特許第５４１７６８号明細書および
ドイツ連邦共和国特許第６５８０２０号明細書、英国特
許第２０２８７８４号明細占、ドイツ連邦共和国特許出
願公開第３０１９４０４号明細書およびドイツ連邦共和
国特許出願公開第２０５６０／１２号明細書にはアルカ
リ水性媒体中での水酸化鉄もしくは酸化鉄水和物の熱水
処理による小板状　α−Ｆｃ２０３顔料の製造が記載さ
れている。この場合には、有色顔料の要件を満足せず、
かつせいぜい遮断効果に基づき耐蝕に使用され得るにす
ぎない生成物が生じる。実地において、この生成物は、
決して有色顔料としての役割を演じない。

欧州特許第００１４３８２号明細書には、定の溶液中に
元素の周期律表の第■主族、第Ｖ主族および／または第
■主族および第■副族、第Ｖ副族および／または第Ｖ副
族および／または第Ｕ副族の酸化物の少なくとも１つを
含ｆｆする小板状酸化鉄顔料が記載されている。この顔
料は、それぞれの元素の化合物の存在下での熱水処理に
よって得られ、この場合には、より高い直径対厚さの比
および改浮された光沢を有する小板が生成される。しか
し、この生成物は、とにかく多大な費用をもって、例え
ば熱水合成の際の反応器中での過度に長い滞留時間をも
ってのみ１０μｍおよびそれ以４二の平均粒径で得るこ
とができる。

欧州特許出願公開第０１８０８８１号明細占には、２０
μまでの平均粒径および２０〜ｌＯＯの平均的な直径対
厚さの比を有するドープされた小板状α−Ｆｅ２０３顔
料の製造法が記載されており、この方法の特別の特徴は
、熱水処理前に小板状の形態の特別に製造された活性の
α酸化鉄種晶を水酸化鉄（Ｉｎ）含有出発懸濁液に添加
することにある。この方法の欠点は、前記の活性α−酸
化鉄種晶を製造するための熱水反応に前接された特殊な
処理過程にあり、この処理過程は、技術的に要求が多く
、方法全体を複雑にし、かつ凝集物含有の生成物を生じ
る。

特開昭５５−０１６９７８号公報の場合には、その側で
熱水反応に由来する小板状α−酸化鉄が種晶として単一
の粒度分布をイｆする小板状顔料の製造のために使用さ
れる。しかし、しかし、この作業方法は、−１−、記方
法の場合と同様に無数の望ましくない凝集物の形成をま
ねき、したがってこのようにして得られた顔料は、要求
の多い使用には用いられない。

欧州特許第００６８３１１号明細書および米国特許第４
３７３９６３号明細書には、組成：Ａ　ｌ　ｘＦ　ｅ　
２−ｘｏ　３　［但し、×は０．０２〜０．５である］
の高光沢の小板状顔料が記載されている。この小板状顔
料は、く１時間の反応時間の場合にもより大きい平均粒
径をもって製造することができる。この顔料は、熱水反
応で水酸化鉄（Ｉ［Ｉ）もしくは酸化鉄（ＩＩＩ）水和
物、アルミン酸ナトリウムおよびｖＩＴ性ソーダ液の水
性懸濁液から得られる。この顔料は、これまでに記載さ
れた小板状へマタイト顔料とは異なり、繰り返しの首色
を可能にする明化された色調および個々の粒子の比較的
に高い直径対厚さの比を示す。工業的に実現され経済的
に許容し得る、例えば管状反応器の場合に当てはまるよ
うな１時間未満の合成時１ｍの場合には、１２μまでの
平均直径をイｆする顔料を合成することができる。

鉄とともに異質イオンをも含有する小板状顔料へマタイ
ト顔料を生成するような上記方法の場合には、導入速度
、ひいては製造された顔料の粒径は、相互に影響し合う
反応パラメーターに依存し、この場合には、熱水合成の
際に製造すべき顔料粒子の大きさが増大するにつれて殊
にアルカリ含量および滞留時間が増大することを許容し
なければならず、このことは、それに関連して腐蝕が増
大するために、生産技術的視点から、圧力装置用の耐蝕
性の高価な材料を代わりに使用してはならない場合には
、問題である欧州特許出願公開第０２６５８２０号明細
書には、組成：　Ｍｎ＊ＡＩＪｅｔ−＋ｘ、ｙ＋Ｏｉ　
［但し、夏は０．０１〜０．０６の値をイｆし、ｙは０
〜０．２の値をイｆする］で示される小板状顔料が記載
されており、この場合には、短い合成時間でより大きい
小板直径を達成することができる。この顔料は、水酸化
鉄もしくは酸化鉄水和物ならびにアルカリ金属および可
溶性マンガン化合物および場合によってはアルミン酸ナ
トリウムを含有する水性懸濁液を熱水処理することによ
って製造される。意外なことに、マンガン酸塩または過
マンガン酸塩を添加することにより、含量粒子の直径を
意図的に８〜５０μｍに調節することができ、この場合
には、アルカリ金属水酸化物の規定度を２Ｎを上廻るよ
うに維持する必要はない。また、小板は、約１００の極
めて高い直径対厚さの比をもって製造することができる
。

しかし、顔料の色は、比較的に暗色で褐色であり、この
ことは、繰り返し着色可能性を使用の際に狭いものにす
る。

総括的に云えば、これまでに公知になった合成的に製造
されたヘマタイト顔料の場合には、小板の平均直径およ
び光沢を向上させようと努力がなされていることが支配
的であり、かつこの目的は、必然的に別の欠点を認容し
ながらのみ反応パラメーターを変えることによって達成
することができる。

発明が解決しようとする課題 従って、本発明の課題は、アルカリ金属水酸化物の規定
度が比較的に低い際に意図的に粒径の大きさ、ひいては
粒子の光沢の向上を達成するような、アルカリ金属水酸
化物の／ｊ存在下らびにアルミニウム化合物および／ま
たは珪素化合物の存在下での水酸化鉄（ＩＩＩ）もしく
は酸化鉄ＩＩＩ　）水和物を含有する水性懸濁液の熱水
処理による小板状酸化鉄の製造法を提供することであっ
た。

課題を解決するための手段 この課題は、熱水処理を２工程で実施し、この場合第１
工程でアルカリ溶液の規定度を０゜２〜２Ｎに維持し、
かつ第２工程で規定度を０．２〜２．５Ｎだけ上昇させ
ることによって解決することができることが見い出ださ
れた。

顔料を製造するための使用物質としては、鉄の水酸化物
ならびにその酸化物水和物がこれに該当する。酸化鉄水
和物は、むしろ水酸化鉄よりも好ましい。それというの
も、顔料状Ｆ　ｅ　０ＯＨは、本質的に定義されて存在
し、かつ工業的に取り扱う場合には本質的にゲル状Ｆｅ
（ＯＨ）３よりも有利な挙動を取る。公知の全ての結晶
変態、例えばα−ＦｅＯＯＨ１β−ＦｅＯＯＨγ−Ｆｅ
ＯＯＨは、酸化鉄水和物使用物質として好適であること
が判明した。

このことは、Ａ１含有使用物質に関連し、したがってア
ルカリ金属アルミン酸塩以外に水酸化アルミニウムおよ
び公知の酸化アルミニウム水和物のベーム石およびバイ
ヤライトおよび可溶性アルミニウム塩を使用することで
きる。また、酸化アルミニウムを使用することもできる
。それというのも、酸化アルミニウムは、バイヤー分解
法から知られているように熱水条件下でアルカリ金属の
存在下にアルミン酸塩に変換されるからである。

珪素の使用物質としては、例えば二酸化珪素またはアル
カリ金属珪酸塩がこれに該当するかまたはアルカリ性反
応媒体中で加水分解する珪素の化合物、例えば珪酸のエ
ステルもこれにＪ亥当する。

第１工程で熱水処理に付されるべき懸濁液はアルカリ金
属水酸化物、特にＮ　ａ　ＯＩＩおよび／またはＫ　Ｏ
ＩＩを０．２〜２Ｎの濃度で含イ了する。アルカリ金属
アルミン酸塩の代わりに、反応条件下でアルカリ金属に
よってアルミン酸塩に変換されるアルミニウム化合物を
使用する場合には、このために必要とされるアルカリ金
属頃を付加的に考慮に入れるべきである。同様のことは
、アルカリ性反応媒体中で加水分解する珪素化合物を使
用する場合にも云える。

顔料を製造する際のもう１つのｉｎ要な処理パラメータ
ーは、温度である。それというのも、温度は、出発物質
によって定められる組成の全ての懸濁液に対して所定の
時間で最小温度を与えるからであり、この場合この最小
温度よりも低い温度では、水酸化物もしくは酸化物水和
物は脱水されて酸化物に変わることはない。この最小反
応温度は、それぞれの所与に応じて最良に実験的に測定
される。この最小反応温度は、全部の一連の試験で示さ
れたように常に１７０℃を土羽る。有利には、２５０〜
３６０　’Ｃの範囲内の反応温度が選択される。それと
いうのもこの温度範囲は、反応が技術的に重要な速度、
すなわち例えば１時間未満で進行することを保証するか
らである。

反応に施こされる懸濁液の滞留時間を上昇させた場合に
は、反応温度は低下することができる。すなわち、出発
物質の一定の懸濁液の例につき、３１０もしくは３０ｏ
、２８５．２７５２７０および２６０℃の反応温度は１
．＋０１２０．６００．１２００および２４０Ｏ−ｉｎ
の滞留時間に相応することを示すことができる。

また、ｌＡ度および滞留時間以外に、出発物質の懸濁液
の固体濃度（鉄化合物のＣＰｉ）は、二次的な役割であ
ってもなお１つの役割を演じる一般に使用される物質の
濃度は、懸濁液が１〜２０重量％、有利に１〜１０ｉ口
量％の固体含量を有するように選択される。使用物質の
懸濁液の流動性は、１〜１０　ｉｎ　１ｓｔ％の範囲内
で、懸濁液が困難なしに工業的に取り扱うことができる
ような程度にある。

反応の終結後、すなわち小板状酸化鉄顔料（ヘマタイト
）への使用した鉄含有使用物質の変換後に、第２工程は
続（。この場合には、！＠濁液に他のアルカリ液を添加
し、したがってアルカリ液に対する懸濁液の規定度が０
．２〜２，５Ｎだけ上昇するようにして行なわれる。ま
た、形成された小板状へマタイト顔料を液体と分離し、
かつ有利に乾燥前に元来の懸濁液の規定度を０．２〜２
．５Ｎだけ土羽る規定度のアルカリ液を添加するように
して行なうこともできる。

しかし、生産技術的に特別に好ましいことは、小板状顔
料を含有する懸濁液のアルカリ濃度を、顔料の形成直後
に、例えば濃厚なアルカリ液、殊にＮ　ａ　Ｏ１−１ま
たはＫ　Ｏ＋１を反応オートクレーブ中にポンプ輸送す
ることによって高めさせることである。

第２工程の場合には、第１工程の場合よりも低い温度を
維持することもできる。小板の成長および滑らかな表面
の形成は、第２工程での熱水処理の温度が高くなればな
るほど、ますます迅速に行なわれる。有利には、１５０
〜３６０℃の温度で作業される。

第２工程のアルカリ溶液中でのへマタイト顔料の濃度は
、任意に選択することができ、かつ懸濁液の撹拌可能性
もしくはポンプ輸送可能性によってのみ上に向かって制
限されている。第１工程の場合と同様に、有利には１〜
２０重呈％、好ましくは１〜１０重電％の固体濃度で作
業される。第２工程での処理の終結後に冷却される。顔
料は、溶液の濾過によって分離され、洗浄され、かつ乾
燥される。

第２工程での処理時間は、経済的理由から有利には１時
間以下である。より長い処理は可能である。また、第１
工程で１時間未満の反応時間で合成されたヘマタイト顔
料に限定されるものではない。試験により、第１工程で
数時間に亘って合成されたヘマタイト顔料の場合にも第
２工程の作用は制限されないことが示される。

第２工程での処理による（Ｖ−均粒径の変化は、テラス
（Ｃｉ　１ａｓ）粒度測定法により追及することができ
る。

光沢の変化は、比色計により２つの異なる測定角度で輝
度Ｌ４Ｉを測定することによって定めることができる。

光沢の測定値としては、次の値が使用される二 り養２５°−Ｌ蕾４５゜ ・１００ Ｌｉ２Ｓ。

１７畳２５°および１畳４５°は、２５°および４５°
の角度の際に測定されたＬ４）値である。限界値が高け
れば高いほど、小板状顔料の光沢はますます良好になる
。

また、粒子の成長および光沢の増大は、走査電子顕微鏡
試験により行なうことができる。走査電子顕微鏡撮影に
より、なかんずく顔料粒子の大きさおよび酸化物小板の
表面の性質が良好に解明される。しかし、前記方法は、
第２工程で意図的に効果を定量化するのに十分に好適で
ある。

第２工程の後に得られたヘマタイト顔料についての試験
により、粒径および粒子表面に対する効果が明らかに示
される。それによれば、使用した顔料粒子は、より大き
く、粒子の表面は、より滑らかで均一である。効果顔料
の光学的性質を損なう分布された小さい粒子または粒子
表面の不規則性は、失なわれる。このことは、比較試験
で示されたように、相応する長い熱水処理により、小板
状へマタイト顔料の合成に直接に続いて懸濁液のアルカ
リ度の変化なしに粒径および光沢に対する効果が最小に
すぎない場合には、驚異的なことである。

本発明による方法は、本発明による２工程法で達成され
るのと同じ効果を１工程のみで高められたアルカリ濃度
の際の合成によって達成することができるものではない
ので、驚異的なことである。アルカリ濃度が高い際に合
成されるヘマタイト小板は、厚手であり、殆ど被覆能を
有さず、かつラッカ層の成分としてこのラッカ層に本発
明により得られた顔料の場合よりも僅かな光沢をもたら
し；また、このヘマタイト小板は、彩色性であり、かつ
意図した組成の場合には別の種類のものである。

小板状アルミニウムおよび／または珪素を含有する顔料
は、純粋なアルカリ液を用いる第２工程の熱水処理の際
にＡ１貧有および／またはＳｉ貧有となる。このことは
、必要以上に望ましくない効果である。しかし、顔料に
対してＡｌ２Ｏ３もしくは５ｉ０２含イｆ分の減少を阻
止しようとする場合には、このことは、アルカリ液にア
ルミニウム化合物および／または珪素化合物を添加する
ことによって容易に行なうことができる。

少なくとも顔料の表面について、なお固体の組成に関！
−メしかつこの固体の組成を変える、第２工程での添加
剤による添加の方法は、本発明による作業法のもう１つ
の重要な利点を表わす。添加剤は、第２工程の全ての任
意の時点で添加することができる。この添加剤は、アル
カリに可溶である。

従って、５ｉ０２、Ｚ　ｒ　Ｏ２，、、Ｂ２Ｏ３、Ｐ２
Ｏ５または他のＡｌ７０３の添加によって顔料の凝集を
十分に阻止し、かつ小板状へマタイト顔料の分散可能性
をラッカ、プラスチックまたは別の結合剤への使用の際
に改善することができることが見い出された。また、酸
化物以外に、相応する元素の別の化合物を、この化合物
がアルカリ液に可溶である限り使用することもできる。

更に、Ｎａ２ＣｒＯ４、Ｎａ２ＭｏＯ４、ＫＭｎＯ４、
Ｎａ２ＷＯ４のような添加剤またはこれらの添加剤の混
合物を用いて第２工程の間にヘマタイト顔料の色調に影
響を及ぼすこともできることが見い出された。分析によ
り示されたように、このような場合にはへマタイト小板
の表面にＣ「、Ｍｏ、Ｍｎ、ＴｉまたはＷの元素が導入
され、このことにより、意図して色調に微細な差異を付
ける方法が解明される。

第２工程の処理の場合、５ｉ０２もしくは水ガラスは、
５ｉ０２の存在によりヘマタイト型構造体への５ｉ０２
の拡散混入が導かれる限り１つの特殊な位置を占める。

これは、表面に限らないことが証明されている。適度に
光沢が改とされたとしても、水ガラスの添加は、顔料に
対する凝集阻止作用もしくは団塊化阻止作用のために重
要である。

本明細：！）中に記載された表面変性は、有機被覆剤で
の付加的な被覆を除外するものではない。屡々、カルボ
ン酸、燐酸またはシランのような助剤の施与は、本発明
による表面変性によってむしろなお簡易化される。

本発明による２玉程法を用いた場合には、高められた光
沢、より大きい粒径、改とされた分散ｉ＋Ｊ能性および
意図的に調節司能な色合いを有する小板状へマタイト顔
料を製造することができる。

他の詳細は、実施例から明らかになる。

実施例中に記載の“チラス（Ｃｉｌａｓ）値”は、市販
のチラス（Ｃ１１ａｓ）粒度計７１５を用いて容量分布
として測定された。

光沢の測定は、ツァイス（Ｚｅｉｓｓ）測定ヘッドＧＫ
　　１１１を備えた“データカラー（Ｄａｔａ　Ｃｏ１
ｏｒ）”測角光度計を用いて行なわれた。記載した“光
沢係数”は、記述したように２つの角度で測定されたｒ
４度値１，４１から、関係式：％式％ に相応して測定された。測定角度２５°および４５°は
、光沢角度（反射光線）と、観察者の視線との間の角度
を示す。

全ての測定は、２００μのドクターナイフの使用下で得
られた、顔料１０重量％を含有した空気乾燥される下塗
ナイフ塗膜を用いて実施された。

実施例中に記載の百分率の記載は、別記しない限り、重
量％である。

実施例 実施例１ ａ）工程１ 受器として使用される撹拌容器中で、Ｆ　ｅ　ＯＯｔ＋
　　５８ｇ＃（比表面積、Ｂ　Ｅ　Ｔ　４５　ｍ２／ｙ
）、ＮａＯ＋１　３８．０ｇＩＱおよびγ−ＡＩ２０３
３２．６ｙ＃！を含有する水性懸濁液を調製する。懸濁
液に対する苛性ソーダ液の規定度は、０．９５である。

均質な懸濁液を３７に９／ｈの通過量で長さ４５ｍおよ
び内径３０ｍｍの管状反応器を通じてポンプ輸送する。

この管状反応器は、３５ｍの長さに巨って油加熱され（
３３０℃）、残りのＩＯｍの長さに口って水冷却されて
いる。管状反応器から搬出された懸濁液を濾過し、まず
８０℃の熱さのｌ　Ｎ　　Ｎ　ａ　ＯＩＩで洗浄し、そ
の後に水で洗浄する。

固体生成物は、Δ！ｏ２Ｆｅ＋ｅｏ３の組成を有し、か
つ３．８μの平均粒径を示す。測定角度２５°および４
５°の場合、Ｌ菱値５９．８および、４７．７が測定さ
れ、それによって光ｊ（度２０．２が計算される。

ｂ）工程２ 工程１の濾別され、洗浄され、なお乾燥されていない小
板状へマタイト顔料１０ｇ　（乾燥物質に対して）に１
．５Ｎの苛性ソーダ水溶液１４０ｇを添加し、かつ３０
０ｒｒｌの撹拌オートクレーブ中で１５分間で３３０℃
に加熱する。

次いで、この温度で３０分間撹拌する。引続き１３分間
で１００℃に冷却し、顔料を濾過によって分離し、Ｈ２
Ｏで洗浄し、かつ１２０℃で乾燥する。

第２工程で得られた顔料は、第１工程で得られた顔料と
比較して走査電子顕微鏡による測定でより一層光沢のあ
る表面を示す。この顔料は５．４μの平均粒径を示す。

２５°および４５°の測定角度の際のし葺値は、６０．
５もしくは３７．２であり、それによって３８．５の光
沢度が計算される。測定された色価Ｃ，，，，およびＨ
ｏは、４５°の測定角度の際に２１．７および３２．７
である。

Ｃ）比較例 出発顔料の製造の際に工程ｌにより管状反応器から搬出
された懸濁液を１５０ｍＱの量で３００ｍＱの撹拌型オ
ートクレーブ中に充填し、かつ１５分間で３３０℃に加
熱する。次いで、この温度で３０分間撹拌する。引続き
、１３分間で１００℃以下に冷却し、顔料を濾過によっ
て分離し、洗浄し、かつ１２０℃で乾燥する。

得られた生成物は、４．０μの平均粒径を有する。測定
された光沢度は２５である。

実施例２ ａ）工程ｌ 撹拌型受器容器中で、水１ｍ３、α−ＦｅＯＯＨ５９に
？（ＢＥＴによる比表面積４１ｍ？／９）、Ｎａ０Ｉｌ
　　４０に９およびγ−ＡＩ７０３　３１．１ｋｇを、
懸濁液中のＩＮの照性アルカリ溶液濃度に相応して導入
する。

次に、この懸濁液を４２ｋｙ／ｈの一定の通過量で内径
３０ｍｍおよび長さ４５ｍを有する管状反応器を通じて
ポンプ輸送する。この管状反応器は、第１の３５ｍの長
さに亘って油加熱され（３３０℃）、残りの１０ｍの長
さに亘って水冷却されている。

搬出された懸濁液を濾過し、実施例１の第１工程の記載
と同様にして洗浄する。

生成された固体生成物は、走査電子顕微鏡撮影で示され
るように薄い小板からなる。チラス（Ｃｉｌａｓ）粒度
計による測定により、１０．８μの平均粒径が明らかに
なる。測定角度２５°および４５°の場合、Ｌ臀値６６
．８および４０゜７８が測定され、それによって光沢度
３９．０が計算される。この生成物は、Ｘ線撮影図でヘ
マタイ系であることを示す。その分析値は、Ａｌ　３，
０％およびＦｅ　　６５．８％であった。

ｂ）工程２ 工程ｌの濾別され、洗浄され、かつ乾燥されていない顔
料１０ｙ（乾燥物質に対して）を１．５Ｎ　　ＮａＯＨ
１００＋ｖｌと一緒に３００ｍＱの撹拌型オートクレー
ブ中に入れ、かつ１５分間で３１０℃に加熱する。引続
き、この温度で３０分間撹拌し、次いで１２分間で１０
０℃以下に冷却する。固体生成物を溶液と分離し１１２
０で洗浄し、かつ１１５℃で乾燥する。

顔料粒子は、走査型ｒ・顕微鏡による測定で滑らかで平
らな表面を示し、かつ１４．９μの平均粒径を示す。２
５°および４５°の測定角度の場合、Ｌ簀値は、７０．
８もしくは３４．３であることが測定され、それによっ
て５２の光沢度が計算される。

実施例３〜１３ 実施例１の第１工程で得られた顔料を実施例２の記載と
同様の方法で第２工程で苛性ソーダ液で処理し、この場
合苛性ソーダ水溶液の濃度、温度および選択された温度
の際の滞留時間は、次表に明示されているように変動さ
れた。その際に生じる平均粒径および光沢度は、第１表
に纒められている。

第１表 実施例　　　試験条件　　　　　　　　　　　　生成物
の特性決定Ｎ絶対　　養　　温度　滞留時間　　平均粒
径　　光沢度１．５Ｎ　　　Ｏ，５２３００，５ ２、ＯＮ　　　１．０　　２３０　　０．５３．９　　
　　２６．８ ３．９　　　　３０．３ １．５Ｎ　　　Ｏ，５２９００，５ ２、ＯＮ　　　１．０　　２９０　　０．５４．３　　
　　３２．７ ４．５　　　　３５．０ ９　　　　１．５Ｎ　　　Ｏ，５３３００，５ｔｏ　　
　　２．ＯＮ　　　１．０　　３３０　　０．５５．５
　　　　４０．８ ５．７　　　　４２．４ １２　　　１．５Ｎ　　　Ｏ，５３３０１，５１３１，
５Ｎ　　　Ｏ，５３３０３，５６，２４４，９ ６，４４５，６ 養第１工程の場合と比較した苛性アルカリ溶液の規定度
の上昇率。

上記表から認めることができるように、粒径、ひいては
光沢度は、 （ａ）第１工程の場合と比較して苛性ソーダ液濃度の差
が、■−昇するにつれて増大し、（ｂ）第２に程で温度
が−１−Ｈするにつれて増大し、かつ （Ｃ）第２Ｌ程で滞留時間が−上昇するにつれて増大す
る。

実施例１４ ａ）工程ｌ ７ｍ３の撹拌型オートクレーブ中に、Ｆｅ０ＯＨ３０，
７９＃！の固体含量を有するα−１？ｃ　ＯＯＨ含有の
水性懸濁液４６００（２を搬入する。懸濁液中に含有さ
れているＦｃ０Ｏ１１は、３１５ｍ２＃の比表面積（Ｂ
ＥＴ）を有する。

このＦ　ｃ　ＯＯＨ懸濁液中に付加的にγ−八八ツ２ｏ
３１３９ｋｇおよびＮａ０ｔ１　２３１．９にンを、１
．２５Ｎの苛性アルカリ液濃度に相応して添加する。

引続き、この懸濁液を５．５時間で撹拌しながら２４５
℃に加熱し、次いでこの温度で０゜５時間撹拌する。

懸濁液中にはへマタイト小板が（ｊ在し、このヘマタイ
ト小板を分析することにより、八１０．１７Ｆ　ｃ　＋
、ａ３０ｇの組成が計算される。テラス（Ｃ７ｌａｓ）
測定により、８．９μの平均粒径の値が判明する。測定
されたＬ　＊値は、２５°の測定角度の際に５６．０で
あり、４５°の測定角度の際に３４．５である。このこ
とから、光沢度は３８．４であることが計算される。

ｂ）工程２ ５０％のＮ　ａ　ＯＩ−１を第１工程で得られた懸濁液
にポンプ輸送することによって、Ｎ　ａ　ＯＨ濃度は６
０ｇ／（ｌに上昇する。ポンプ輸送された苛性ソーダ液
は、γ−Ａ　Ｉ　２０：ｌ　３１．６９／ρを含有する
。

撹拌しなから２４５°Ｃの熱い懸濁液を１０時間で均一
に１００℃に冷却する。次いで、水Ｉｍ３を釜中にポン
プ輸送し、ＱＥ液を搬出する。生成物を濾過し、まず８
０℃の熱さのｌＮＮａＯＨで洗浄し、次に水で洗浄し、
かつ１１０℃で乾燥する。

生成された顔料粒子は、走査電子顕微鏡による検査によ
り滑らかで平らな表面を示し、かっ斑点をイｆしない。

Ｘ線撮影によりヘマタイト系であることが示される。顔
料を化学的に検査することにより、Ａ　ｌ　Ｏ，Ｉ７Ｆ
　ｅ　１．８３０３の組成が明らかになる。粒度測定に
より、１３．９μの平均粒径の値が示される。測定され
た１７＊値は２５°の測定角度の際に６５．８であり、
４５°の測定角度の際に３１．９であり：このことから
、光沢度は５１．５であることが計算される。

実施例１５ 実施例１の工程ｌで得られた乾燥されていない顔料１０
ｇ　（乾燥物質に対して）を２Ｎ　　Ｎａ　ＯＩＩ溶液
１４０ソおよび水ガラス１寥　（Ｓｉ０２２５．５％）
と−緒に３００Ｑの撹拌型オートクレーブ中で３０分間
で３３０℃に加熱し、次いで３３０℃で３０分間撹拌し
、引続き１５分間で１００℃に冷却する。固体生成物を
濾過し、まず８０℃の熱いＩＮ　　Ｎａ０ＩＩで洗浄し
、次に８７０で洗浄し、かつ１２０℃で乾燥する。

顔料は、走査電子顕微鏡撮影により滑らかな小板表面を
示す。平均粒径は、４．１μであることが測定される。

分析により、ＡＩ　　２．７％、Ｆｅ　　６２．９％お
よびＳｉ　　１％が示される。２５°および４５°の測
定角度の際のし藁値は、６５．２もしくは４４．９であ
り、それによって光沢度は、３１．１であることが計算
される。

実施例１６ 実施例１の第１工程で得られた顔料を１．５Ｎ　苛性ソ
ーダ液１４０ｇおよびクロム酸ナトリウムｌ　ｇ　　（
Ｎ　ａ　２Ｃｒ　０４・４　Ｈ８２０）と−緒に撹拌し
ながら３０分ｎｎ　３００　ｍ　（ｌのオートクレーブ
中で３３０℃に加熱する。その後に、この温度で３０分
間撹拌し、かつ１５分間で１００℃に冷却する。固体生
成物を濾別し、まず８０℃の熱いＩＮ　　Ｎａ０Ｉ−１
で洗浄し、次に１（２０で洗浄し、かつ乾燥する。

この顔料は、帯褐黄色の色調を有しかつ光沢を有する。

分析によりＣｒ　　Ｏ，１９％、Ａｌ０．９％、Ｆｃ　
　６８．０％が明らかになる。走査電子顕微鏡撮影によ
り、顔料は小板状の形状を有しかつ個々の粒子は滑らか
で平らな表面を有することが示される。テラス（Ｃｉｌ
ａｓ）造粒針による測定により、４．６μの平均粒径が
判明する。光沢度は、３９．０であることが測定される
。色価は、４５°の測定角度の際にＣ１−２４，０およ
びｌ（’＝３６．７である。

実施例１７〜２５ 実施例１６と同様にして実施例Ｉ７〜２５を実施したが
、クロム酸塩の代わりに別の添加剤を使用する。結果は
、第２表に纒められている。出発物質は、全ての場合に
実施例１の第１工程で得られた顔料であった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、小板状酸化鉄を、水酸化鉄（III）もしくは酸化鉄
   （III）水和物を含有する水性懸濁液をアルカリ金属水
   酸化物ならびにアルミニウム化合物および／または珪素
   化合物の存在下に熱水処理することによって製造する方
   法において、熱水処理を２工程で実施し、この場合第１
   工程でアルカリ溶液の規定度を０．２〜２Ｎに維持し、
   かつ第２工程で規定度を０．２〜２．５Ｎだけ上昇させ
   ることを特徴とする、小板状酸化鉄の製造法。 ２、温度を第１工程で１７０〜３６０℃に維持し、かつ
   第２工程で１５０〜３６０℃に維持する、請求項１記載
   の方法。 ３、熱水処理を第２工程の場合には珪素、アルミニウム
   、砒素、アンチモン、硼素、ジルコニウム、燐、チタン
   、クロム、マンガン、モリブデンおよびタングステンの
   元素のアルカリ溶液に可溶の化合物の存在下に実施する
   、請求項１または２に記載の方法。