JPH02880A - 静電潜像現像用トナーおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は静電潜像現像用トナーおよびその製造方法に関
するものである。詳しく述べると本発明は、電子写真、
静電記録、および静電印刷における静電潜像を現像する
ための静電潜像現像用トナーおよびその製造方法に関す
るものである。

（従来の技術） 電子写真、静電記録、および静電印刷における静電潜像
の現像は、感光体上に形成された静電潜像に対し、摩擦
帯電されたトナーを静電的に吸着させ可視化することに
より行なわれている。

このような静電潜像の現像において用いられるトナーを
帯電させる方法としては、二成分現像方式では、一般に
キャリアと呼ばれる物質と混合・攪ｒ１゛シて荷電を付
与することが知られている。また−成分現像方式でも、
現像スリーブやトナー規制ブレードなどとの接触により
荷電を付与することが知られている。いずれの方法によ
っても、トナーに均一な荷電が与えられていなければ、
現像および転写の際に問題が生じる。

従来、乾式トナーは、一般にカーボンブラック等の顔料
を熱可塑性樹脂中に混合溶融混練して−様な分散体にし
た後、適当な微粉砕装置によりトナーとして必要な粒径
の粉末に粉砕する方法により製造されている。しかしな
がら、粉砕法によって製造されたトナーの形状は不定形
であり、このことはトナー粒子間の凝集を生じやすく、
トナー貯蔵時の安定性、トナー供給時のディスペンス特
性、さらには現像された画像の鮮鋭度への影響にも望ま
しくない要因として働くことが考えられ、現実に得られ
る画質、特に解像力、鮮鋭度、カブリ等に大きな影響を
与え問題となっている。

また近年、静電潜像現像用！・ナーに対しては、ライン
再現性などの点における高精細化、キメ、網点再現性、
階調性、解像力などの点における高画質化が要求される
ようになり、この目的を達成するためにトナー粒子の小
粒径化が望まれるが、このようなトナー粒子の小粒径化
は、一方で、トナーとしであるいは二成分現像方式にお
いてはキャリアとの混合物としての流動性等の粉体物性
を悪化させるものである。このため上記のごとき粉砕法
により得られる不定形でかつ粒径分布の広いトナーにお
いて小粒径化を図ると、極端に流動性が低下し、たとえ
流動性を得るために後処理剤を多量に添加しても帯電不
良、飛散性の増大などの副作用を引起してしまう。

一方、これらの粉砕法で製造されたトナーに対して、例
えば特公昭３６−１０２３１号、特公昭４３−１０７９
９シＪ・および特公昭５１−１４８９５７ｊなどに見ら
れるように、重合性単量体、重合開始剤および着色剤を
成分とする重合体組成物を非溶媒系分散媒中に懸濁して
重合する、いわゆる懸濁重合法によるトナーも知られて
いる。このような懸濁重合法は、粉砕工程を必要とせず
製造十酊利であり、また得られるトナーは粒子が球形で
あって一般には流動性が優れているとされる。しかしな
がら、このような懸濁重合法によって得られる球状で表
面に凹凸のないトナーは、粉砕法などにより得られる不
定形のトナーに対して、表面積が少なく、このため、ト
ナーの表面積に依存するトナーの帯電性が低下してしま
い、帯電量の立−Ｌす、絶対量、帯電量分布の広がりに
よる飛散、カブリなどが発生してしまうものであった。

また球状であるゆえに、感光体との密着性が増し感光体
に対する付着力が非常に大きくなってしまううえ、不定
形のものに比べて回転し易く、転がってクリーニング不
良を発生してしまうものであった。

さらに複合構造化による機能分離を目的として、例えば
、特公昭５９−３８５８３号には、核体粒子の表面に乳
化重合によって形成された微小粒子からなる被覆層を湿
式で設けてなるトナーが、さらに特開昭６２−２２６１
６２号には着色熱可塑性樹脂表面に湿式で微小樹脂粒子
を付着させた後、加熱処理を施したトナーが示されてい
る。これらのトナーにおいては、いずれもトナーの電気
的特性が主としてその表面部に依存することに着目し、
着色剤、磁性体などを合釘する芯粒子の表面に微小樹脂
粒子を付着させ、この微粒子により表面性状を改良し、
表面を粗面とすることで表面積の増大および摩擦係数の
増大を図り、これにより帯電性を改善しようとするもの
である。しかしながら、このように湿式で付着された微
小樹脂粒子は、核体粒子より剥離し易く、十分な表面改
質が達成されないものであった。さらにこのように湿式
で付着された微小樹脂粒子層は、特開昭６２−２２６１
６２号に示される電子顕微鏡写真からも明らかなように
、その粒子形状を保持したまま核体粒子に付層されてい
るものであり、従って該微小樹脂粒子から形成される被
覆層は完全に核体粒子の表面を覆うものではない（すな
わち、緻密質のものではない。）。このため、核体粒子
中における着色剤、磁性粉などの影響により安定した荷
電性が得られない虞れが大きく、殊にトナーが苛酷な温
度条件下で保存ないしは使用された場合においては、微
小樹脂粒子同志の間隙から核体粒子を構成する成分がト
ナー表面に侵出し、さらに大きな影響を及ぼすこととな
る。なお、このように核体粒子成分がトナー表面に侵出
すると、トナー同志の凝集をも同時にもたらすという問
題も生じるものであった。

また、このような熱定着用トナーとは異なるものである
が、圧力定着用カプセルトナーにおいても、表面性状の
改良が提唱されている。例えば特開昭６２−７５５４１
号公報には、圧力定着用カプセル！・ナーにおいて、圧
力定着性コアを封じ込む薄膜の硬質殻の表面に凹凸を設
けたものも開示されている。一般に、圧力定着用カプセ
ルトナーにおいては、前記した）ヒ濁重合により得られ
る熱定着用トナーと同様に、球状でかつ平滑な表面のも
のとなるために、帯電性の不安定化、感光体汚染、クリ
ーニング性不良などといった問題が生じるものである。

従って、この公報に示されるトナーにおいては、表面に
凹凸を設けることによりこれらの問題を解消しようとす
るものであるが、該公報に示される凹凸の形成方法とし
ては、コア表面にシリカ等の微粉体を付着させ、その後
、相分離法などによりシェル層を形成するものであるた
め、該シェル層の厚さにより凹凸の度合が左右され易く
、シェル層か厚いと微粉体が埋没してしまいＧ効な凹凸
の形成が困難であり、一方、シェル層が薄いと凹凸を形
成するために付着された微粉体が剥離しやすく、その表
面性状の改良は十分なものとは言えないものであった。

（発明が解決しようとする課題） 従って、本発明は上記したような問題点を解消してなる
新規な静電潜像現像用トナーを提供することを目的とす
る。本発明はさらに、高い流動性をｈ′すると共に、安
定した帯電性およびクリーニング性を有する静電潜像現
像用トナーを提供することを目的とする。本発明はさら
に、ライン再現性などの点における高精細化、キメ、網
点再現性、階調性、解像力などの点における高画質化に
対応して小粒径化しても、安定した流動性、帯電性、現
像量、クリーニング性などの粉体特性を有する静電潜像
現像用トナーを提供することを目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 上記諸口的は、少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂か
らなる球状の芯粒子を、少なくとも熱可塑性樹脂を含む
外殻層によって被覆成膜化してなる静電潜像現像用トナ
ーにおいて、前記成膜化された外殻層は、下記条件式（
１）〜（ＩＶ）を満たす第１の熱可塑性樹脂微粒子と第
２の熱可塑性樹脂微粒子とを前記芯粒子表面に熱的に固
定化することで、一部粒子形状を残した第２の熱可塑性
樹脂微粒子を含有して形成され、その表面に微小な凹凸
を有しているものであることを特徴とする静電潜像現像
用トナーによって達成される。

０．２≦　Ｒ≦０．６　　　　（１） １５　≦ΔＴｍ　　≦１００　　　　（ＩＩ）４≦Δｇ
ｅｌ≦６０　　　　　（ＩＩ１）１００　Ｒ＋ΔＴｍ＋
４Δｇｅｌｌ≧２０（ＩＶ）（ただし、Ｒ＝　（Ｒ２Ｒ
＋　）／　（Ｒ２＋ＲＩ　）ΔＴｍ＝Ｔｍ２−ＴｍＩ Δｇｅ　ｌ＝ｇｅ　１２−ｇｅ　１１ であり、Ｒ１、Ｒ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂微粒
子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径（μｍ）
を、Ｔｍｌ　、Ｔｍ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂微
粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点（℃）を
、またｇｅｌｌ　　　ｇｅｌ２はそれぞれ第１の熱可塑
性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子のゲル化
成分量（重量％）を表わすものである。） 上記諸口的はまた、少なくとも着色剤および熱可塑性樹
脂からなる球状の芯粒子を、少なくとも熱可塑性樹脂を
含む外殻層によって被）Ｗ成膜化してなる静電潜像現像
用トナーにおいて、前記成膜化された外殻層は、熱可塑
性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量
（ｇｅｌ）が６Ｑ＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子
とを前記芯粒子表面に熱的に固定化することで、粒子形
状を残した熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇ
ｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子を保
持して形成され、その表面に微小な凹凸を打しているも
のであることを特徴とする静電潜像現像用トナーによっ
て達成される。

上記諸口的はまた、少なくとも着色剤および熱可塑性樹
脂からなる球状の芯粒子表面に、下記条件式（１）〜（
ＩＶ）を満たす第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可
塑性樹脂微粒子とをファンデルワールス力および静電気
力の作用により付着させる工程と、付着した熱可塑性樹
脂微粒子の表面を機械的剪断力によって溶融し第２の熱
可塑性樹脂機ｔｔ′Ｌ子の粒子形状を残しつつ成膜化し
た外殻層を形成する工程とからなることを特徴とする特
許潜像現像用トナーの製造方法によっても達成される。

０．２≦　Ｒ≦０．６　　　　　（１）１５　≦ΔＴｍ
　　≦１００　　　　　（Ｉ１）−４≦Δｇｅｌ≦６０
　　　　　　（ＩＩＩ）１００　Ｒ十ΔＴｍ＋４Δｇｅ
ｌｌ≧２０（ＩＶ）（ただし、Ｒ＝　（Ｒ２Ｒ１）／　
（Ｒ２＋ＲＩ　）ΔＴ　ｍ　”＝　Ｔ　ｍ２−　Ｔ　ｍ
　１Δｇｅ　１≦ｇｅ　１２−ｇｅ　１１ であり、Ｒ１、Ｒ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂粒子
および第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径（ｔｔ　ｍ
　）を、Ｔｍｌ　、Ｔｍ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹
脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点（℃
）を、またｇｅ　Ｉｔ　Ｓｇｅ　１２はそれぞれ第１の
熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の
ゲル化成分量（重量９６）を表わすものである。） ｌｘ記諸目的はまた、少なくとも着色剤および熱可塑性
樹脂からなる球状の芯粒子表面に、熱可塑性樹脂微粒子
と熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が
６０＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子とをファンデ
ルワールス力および静電気力の作用により付着させる工
程と、付着した熱可塑性樹脂微粒子の表面を機械的剪断
力によって溶融し粒子形状を残した熱硬化性樹脂微粒子
またはゲル化成分量（ｇｅｔ）が６０＜ｇｅ　１＜１０
０である樹脂微粒子を含有しつつ成膜化した外殻層を形
成する工程とからなることを特徴とする静電潜像現像用
トナーの製造方法によっても達成される。

」−記諸目的はさらにまた、少なくとも着色剤および熱
可塑性樹脂からなる球形の芯粒子表面に、熱可塑性樹脂
微粒子をファンデルワールス力および静電気力の作用に
より付着させる工程と、付着した熱可塑性樹脂微粒子の
表面を機械的剪断力によって溶融し成膜化した外殻層を
形成する工程と、さらに成膜化した外殻層表面に熱硬化
性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が５Ｑ＜ｇ
ｅｌく１００である樹脂微粒子をファンデルワールス力
および静電気力の作用により付着させる工程と、付着し
た熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が
５Ｑ＜ｇｅ　１＜１００であ呑樹脂微粒子を機械的衝撃
力により前記成膜化した外殻層に固着させる工程とから
なることを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法
によっても達成される。

以下、本発明を実施態様に基づきより詳細に説明する。

本発明の静電潜像現像用トナーにおいて、芯粒子は、少
なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球状のもの
であり、必要に応じて、離型剤などのその他のトナー特
性改良剤を有することが可能である。

また、この芯粒子の構造としては、少なくとも着色剤お
よび熱可塑性樹脂成分を有する球状のものであれば特に
限定されるものではなく、種々の態様が用いられ得、例
えば、着色剤の配置に関しても、着色剤を熱可塑性樹脂
組成物中に配合し、この着色剤含有熱可塑性樹脂により
芯粒子全体を構成することのみならず、着色剤を含有し
ない熱可塑性樹脂により構成された母体粒子表面に着色
剤を含む着色剤層を形成することも可能である。

このうち、着色剤を含有しない熱可塑性樹脂により構成
された母体粒子表面に着色剤を含む着色剤層を形成して
芯粒子を構成する態様が、安定した組成の球状樹脂粒子
を容易に得ることができるため、また多様化するトナー
の用途に応じた着色剤の種類、量の変更が容易であるこ
となどから特に望ましいものである。

また最終的に磁性トナーを得ようとする場合には、芯粒
子および／または石仏剤層にγ−へマタイト、マグネタ
イト、フェライト等の磁性粉を添加することも可能であ
る。

さらに、この芯粒子は、球形のトナー粒子の製法として
従来公知の方法によって得られるものであれば、特に限
定されるものではなく、例えば、乳化重合、懸濁重合な
どの造粒重合法によるもの、懸濁法、スプレードライ法
などの湿式造粒法によるものなどが用いられ得る。

より具体的に述べると、乳化重合による場合には、−船
釣な乳化重合によっては、粒径分布は良好であるが極め
て微小な粒子しか得られないために、シード重合として
知られる方法を用いることか好ましい。すなわち、例え
は特公昭５７−２４３６９号公報などに示されるように
、重合性モノマーの一部と重合開始剤を水系媒体あるい
は乳化剤を添加してなる水系媒体中に添加して攪拌乳化
し、その後重合性モノマー残部を徐々に滴下して微小な
粒子を得、この粒子を種として、着色剤を溶解または分
散させた重合性モノマーあるいは着色剤を含まない重合
性モノマー液滴中で重合を行なうものである。着色剤を
念んで重合されたものはそのまま芯粒子とすることがで
き、一方着色剤をへまないで重合されたものは、上記し
たように得られた粒子表面に、着色剤層を形成して芯粒
子とする。

懸濁重合による場合には、着色剤を溶解または分散させ
た重合性モノマーあるいは着色剤を含まない重合性モノ
マーを非溶媒系媒体中に分散させ、該重合性モノマーに
易溶性でかつ分散媒に難溶性である重合開始剤を用いて
分散液滴巾で重合を行なうことにより得られる。この場
合も着色剤を含んで重合されたものはそのまま芯粒子と
することができ、一方着色剤を含まないで重合されたも
のは、」二足したように得られた粒子表面に、着色剤層
を形成して芯粒子とする。

懸濁法による場合には、熱可塑性樹脂に着色剤などを配
合しであるいは配合しないで溶融し水系媒体中に懸濁し
て造粒し、またスプレードライ法による場合においては
、熱可塑性樹脂成分を着色剤などとともにあるいは熱可
塑性樹脂成分のみを溶剤に溶解した後噴霧乾燥して造粒
し、いずれの場合においても、必要に応じて上記の場合
と同様に、得られた粒子表面に着色剤層を形成して、芯
粒子とする。

しかしながら、芯粒子の形状、粒径分布が最終的トナー
粒子の形状、粒径分布を大きく左右し、トナー粒子の流
動性、帯電量などに影響を与えるために、芯粒子として
の樹脂粒子は、望ましくは球形度が高いのみならず、粒
径分布の狭い粒子であることが好ましく、上記したよう
な造粒重合法のうち、シード重合として知られる方法を
用いて造粒すると、容易に球形度の高く粒径分布の狭い
ものが得られ、かつ重合度の制御も容易であることから
極めて望ましい樹脂粒子となるものである。

なお、樹脂粒子よりなる母体粒子表面に着色剤を含む着
色剤層を形成して芯粒子とする態様において、ｖＩ体粒
子表面に着色剤層を形成する方法としては、特に限定さ
れるものではなく、芯粒子表面に、着色剤のみを湿式あ
るいは乾式的にファンデルワールス力および静電気力の
作用により付着させた後、熱あるいは機械的衝撃力など
により母体粒子に付着固定化させることも、あるいはま
た着色剤を熱可塑性樹脂微粒子とともに付着固定化させ
るないしは着色剤を含有する合成樹脂微粒子を付着固定
化させることも、また着色剤として染料を用いることも
可能である。

本発明の静電潜像現像用トナーにおいて、少なくとも着
色剤および熱可塑性樹脂からなる球状の芯ｔ１γ子は、
このように各種の態様を取り得るが、その平均粒径とし
ては、１４μｍ以下、より好ましくは２〜１０μｍであ
ることが望まれる。すなわち、芯粒子の平均粒径が２μ
ｍ未満のものであると、画像濃度に必要とされる着色剤
を保持することが困難となり、また最終的に得られるト
ナー粒径が必要以上に小さなものとなりトナーの凝集あ
るいは帯電量の不足ないしは不均一によるトナーの飛散
、カブリ、定着性、耐熱性などの問題を生じる虞れがあ
るためであり、一方、芯粒子の粒径が１４μｍを越える
ものであると、最終的に得られるトナー粒径が必要以」
−に大きなものとなり、高精細、高画質化が達成できな
い虞れがあるためである。

本発明の静電潜像現像伊トナーにおいて、このような芯
粒子を形成する熱可塑性樹脂としては、特に限定される
ものではなく、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂ある
いは熱可塑性を示すエポキシ樹脂等を用いることができ
るが、好ましくは、以下に示すような各種ビニル系モノ
マーによる単独−１合体または共重合体が好ましく例示
される。

また、芯粒子を形成する熱可塑性樹脂の物性としては、
特に限定されるものではないが、高い定着性、現像性な
どを得るために、ガラス転移点（Ｔｇ）が７０℃以下、
より好ましくは３０〜６０°Ｃ１また軟化点が１８０°
Ｃ以下、より好ましくは７０〜１５０°Ｃであることが
望まれる。

このような熱可塑性樹脂を構成するビニル系モノマーと
しては、例えば、スチレン、０−メチルスチレン、ｍ−
メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチ
レン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチ
レン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−へキシ
ルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニ
ルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシ
ルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−メトキシスチ
レン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３
．４−ジクロルスチレン等のスチレンおよびその誘導体
が挙げられ、その中でもスチレンが最も好ましい。他の
ビニル系モノマーとしては、例えばエチレン、プロピレ
ン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン性不飽和モ
ノオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビ
ニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類、酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル、ベンジェ酸ビニル、酪酸ビニ
ルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブ
チル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、
アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、
アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、
アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸
プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソ
ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−
オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エ
チルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸
フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタク
リル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族
モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタク
リロニトリル、アクリルアミドなどのような（メタ）ア
クリル酸誘導体、ビニルメチルエーテル、ビニルエチル
エーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエー
テル類、ビニルメチルヶ！・ン、ビニルへキシルケトン
、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、
Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビ
ニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニ
ル化合物、ビニルナフタリン類を挙げることができる。

なお、上記のごとき重合性モノマーを重合して所望の樹
脂粒子を得る場合に用いられる重合開始剤としては任意
の重合開始剤、特に油溶性重合開始剤が通常の温度範囲
で用いられる。重合開始剤の具体例としては、２，２′
−アゾビスイソブチロニトリル、２．２−一アゾビスー
２，４−ジメチルバレロニトリル、２．２−−アゾビス
−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルなど
のアゾ化合物、アセチルシクロへキシルスルホニルパー
オキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート
、デカノニルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイ
ド、ステアロイルパーオキサイド、アセチルパーオキサ
イド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエー
ト、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−プチルパーオキシ
イソブチレ−１・、シクロヘキサノンパーオキサイド、
メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキ
サイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジｔ−ブチ
ルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドなどの
過酸化物などが挙げられる。これらの重合開始剤の使用
量はモノマー１００重量部に対して０．０１〜１０重量
部、より好ましくは０．５〜５重量部である。すなわち
、０．０１車量部より少ないと重合速度が遅く、一方、
１０重量部より多いと重合のコントロールが困難となる
ためである。

また本発明の静電潜像現像用トナーにおける芯粒子に含
有される着色剤としては、以下に示すような、有機ない
し無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。

すなわち、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化
銅、二酸化マンガン、アニリン◆ブラック、活性炭など
がある。

黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛質、カドミウムイエロー
、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチ
タンエロー、ネーブルスエローナフ！・−ルエロー８１
バンザーイエロー６１バンザーイエロー１０６１ベンジ
ジンエローＧ１ベンジジンエローＧＲ，キノリンエロー
レーキ、パーマネン！・エローＮＣＧ、タートラジンレ
ーキなどがある。

橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パ
ーマネントオレンジＧＴＲ，ピラゾロンオレンジ、パル
カンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ
、ベンジジンオレンジＧ１インクスレンブリリアントオ
レンジＧＫなどがある。

赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹
、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ，リ
ソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド
、カルシウム塩、レーキレッドＤ１ブリリアントカーミ
ン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ１アリザ
リンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどがある。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレット
Ｂ１メチルバイオレットレーキなどがある。

青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブ
ルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニン
ブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニン
ブル一部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダ
スレンブルーＢＣなどがある。

緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグ
メントグリーンＢ１マイカライトグリーンレーキ、ファ
イナルイエローグリーンＧなどがある。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白
、硫化亜鉛などがある。

体質顔料としては、パライト粉、炭酸バリウム、クレー
　シリカ、ホワイＩ・カーボン、タルク、アルミナホワ
イトなどがある。

また塩基性、酸性、分散、直接染料などの各種染料とし
ては、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、
キノリンイエロー、ウルトラマリンブルーなどがある。

これらの着色剤は、単独であるいは複数組合せて用いる
ことができるが、芯粒子に含まれる熱可塑性樹脂および
外殻層に含まれる熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
１〜２０重量部、より好ましくは２〜１０重量部使用す
ることが望ましい。

すなわち、２０重量部より多いとトナーの定着性が低下
し、一方、１重量部より少ないと所望の画像濃度が得ら
れない虞れがあるためである。

上記したような構成を有する芯粒子は、少なくとも熱可
塑性樹脂を含む外殻層によって被覆成膜化されてなるが
、しかしてこの成膜化された外殻層は、本発明の静電潜
像現像用トナーにおいて、下記条件式（１）〜（ＩＶ）
を満たす第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可塑性樹
脂微粒子とを前記芯粒子表面に熱的に固定化することで
、得られるものである。

０．２≦　Ｒ≦０．６　　　　　（１）１５　≦ΔＴｍ
　　≦１００　　　　　（Ｉ１）−４≦Δｇｅｌ≦６０
　　　　　　（ＩＩＩ）１００Ｒ＋ΔＴｍ＋４Δｇｅ１
１≧２０（ＴＶ）（ただし、Ｒ−（Ｒ２Ｒ１）／　（Ｒ
２＋ＲＩ　）ΔＴｍ＝Ｔｍ２−Ｔｍｌ Δｇｅ　１≦ｇｅ　１２−ｇｅ　１１ であり、Ｒ１、Ｒ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂微粒
子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均１：を径（μ
ｍ）を、Ｔｍｌ　、Ｔｍ２はそれぞれ第１の熱可塑性樹
脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点（℃
）を、またｇｅ　１１　　　ｇｅ　１２はそれぞれ第１
の熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子
のゲル化成分量（重量％）を表わすものである。） このように特性の異なる第１の熱可塑性樹脂微粒子・と
第２の熱可塑性樹脂微粒子を適当な条件下で芯粒子の表
面に熱的に固定化して、被覆成膜化された外殻層を形成
すると、これら２種の樹脂微粒子相互の溶融性の差によ
って、得られる外殻層は溶融性に劣る第２の熱可塑性樹
脂微粒子が一部粒子形状を残した状態で形成され、その
表面に微小な凹凸を有しているものとなる。

よ、り具体的にその作用を述べると、第１の熱可塑性樹
脂微粒子と、第２の熱可塑性樹脂微粒子との平均粒径に
有意な差がある場合、粒径の小さな第１の熱可塑性樹脂
微粒子の方が熱容量が小さいために速く溶融してしまい
、この溶融速度の差によって第２の熱可塑性樹脂微粒子
の粒子形状を残した状態で第１の熱可塑性樹脂微粒子を
溶融し芯粒子上に被覆成膜化された外殻層を形成するこ
とができる。なお、後述するように、本発明の静電潜像
現像用トナーにおいては、芯粒子の表面にファンデルワ
ールス力および静電気力の作用によってこのような第１
および第２の熱可塑性樹脂微粒子をイ・１着させ、その
後熱的に溶融成膜化して固定化を図るものであるために
、第１の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径は０．０５〜３
μｍ、第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径は、Ｏ，Ａ
〜３μｍで、ともに芯粒子の平均粒径の１／１００以上
でかつ１１５以下であることが望まれる。すなわち、号
１シ均粒径が０．０５μｍより小さい粉体は製造上むず
かしく、第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径が０．４
μｍより小さいとトナー表面に形成される凹凸が小さく
なり本発明の効果が十分に得られない。また３μｍより
大きいと芯粒子の表面を被覆成膜化することが難しくな
るためであり、また芯粒子の平均粒径の１／１００未満
のものであると成膜化された外殻層の厚みが薄く十分な
強度が得られない。また芯粒子の平均粒径の１１５を越
えるものであるといずれも芯粒子の表面にファンデルワ
ールス力および静電気力の作用により均一に付着させる
ことが困難となるためである。

また、第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可塑性樹脂
微粒子の軟化点（Ｔｍ）に６意な差がある場合、軟化点
の小さい第１の熱可塑性樹脂微粒子の方が速く溶融して
しまい、この溶融速度の差によって、第２の熱可塑性樹
脂微粒子の粒子形状を残した状態で第１の熱可塑性樹脂
微粒子を溶融し芯粒子上に被覆成膜化された外殻層を形
成することができる。なお、本発明の静電潜像現像用ト
ナーにおいて、芯粒子を被覆する成膜化された外殻層は
、定着時において芯粒子とともに軟化して十分な定着性
および現像性を発揮すべきであると同時に、トナー粒子
に優れた耐熱性ないし耐環境性を付与するべく機能する
ものであるために、第１の熱可塑性樹脂粒子および第２
の熱可塑性樹脂微粒子はいずれもそのガラス転移温度（
Ｔｇ）が５０〜１８０°Ｃ１また軟化点（Ｔｍ）が７０
〜２００℃の範囲内にあることか望まれる。

さらに第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可塑性樹脂
微粒子のゲル化成分量に有意な差がある場合、ゲル化成
分の多い第２の熱可塑性樹脂微粒子は衝撃力、熱に対し
て溶融しに（いため、ゲル化成分の少ない第１の熱可塑
性樹脂微粒子の方が速く溶融してしまい、この溶融速度
の差によって、第２の熱可塑性樹脂微粒子の粒子形状を
残した状態で第１の熱可塑性樹脂微粒子を溶融し芯Ｌ’
を子上に被覆成膜化された外殻層を形成することができ
る。なお、第１の熱可塑性樹脂微粒子のゲル化成分量は
、均一な被覆成膜層を形成するために通常３０％未満が
好ましい。

しかしながら、前記条件式（１）〜（ＴＶ）において規
定するように、第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可
塑性樹脂微粒子の特性の差は、上記のような平均粒径、
軟化点およびゲル化成分量をそれぞれ単独で判断すべき
ものではなく、総合的に加味して判断すべきものであり
、いずれかの条件式を逸脱するものであると成膜化され
た外殻層に所望の凹凸を安定して付することか不可能と
なるものである。

なお、このように芯粒子の外表面を被覆する成膜化した
外殻層を形成するには、芯粒子と該芯粒子に対して小粒
径の樹脂微小粒子（すなわち、第１の熱可塑性樹脂微粒
子および第２の熱可塑性樹脂微粒子）を適当な配合比で
機械的に混合し、ファンデルワールス力および静電気力
の作用によりじ粒重・の周囲に均一に微小粒子を付着し
た後、適当な手段を用いて、加熱して樹脂微小粒子を溶
融成膜化することが行なわれる。芯粒子の表面に付石し
た樹脂微小粒子を加熱して固定化するのに用いられる具
体的な装置としては、撹拌機付きオートクレーブの他、
スパイラーフロ−（フロイント産業■製）、通常のスプ
レードライ装置、熱的処理併用型衝撃式改質機（例えば
、奈良ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作
所■製）、オングミル（ホソカワミクロン■製）、メカ
ノミル（岡ｉｌｌ精工■製））などが挙げられる。また
溶融成膜化することにより固定化するに際しては、窒素
などの不活性ガスの存在化に行なってもよい。

これらのうち、特に熱的処理併用型衝撃式改質機におけ
るように機械的衝撃力などにより生じる局部的温度上昇
により微小粒子を軟化させ成膜する方法が好ましく挙げ
られる。すなわち、この方法によると、芯粒子に含まれ
る合成樹脂より外殻層に念まれる合成樹脂のほうが軟化
点の高いものであったとしても、容易に芯粒子の外表面
を被覆成膜化した外殻層を形成できるためである。しか
しながら、外殻層の形成方法としては、上記のごとき方
法に何ら限定されるものではない。

またこのような成膜化された外殻層を構成する第１の熱
可塑性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子を構
成する熱可塑性樹脂としては、それぞれの樹脂微粒子と
しての特性を満たすものであれば、特に限定されるもの
ではなく、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑
性を示すエポキシ樹脂糖が使用可能であるが、上記した
ようなビニル系モノマーの単独重合体あるいは共重合体
よりなる各種ビニル系樹脂が好ましく、また部分架橋物
などのゲル化成分を含むものであってもよい。

またこのような熱可塑性樹脂は、塊状重合、懸濁重合、
乳化重合、溶液重合などいかなる重合法によって得られ
たものであってもよく、さらにこれらの熱可塑性樹脂に
より樹脂微粒子を形成する方法としても特に限定される
ものではなく、各種重合法によって得られた樹脂塊を粉
砕・分級して微粒子とする粉砕法、上記のごときモノマ
ーを乳化重合、懸濁重合、シード重合、ソープフリー重
合によって微粒子とする造粒重合法、またはビニル系樹
脂を溶融し非溶媒系媒体中に懸濁して造粒する懸濁法あ
るいはビニル系樹脂を溶剤に溶解したのち噴霧乾燥して
造粒するスプレードライ法などの湿式造粒法等の公知の
方法が用いられ得る。

またこれらの第１の熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱
可塑性樹脂微粒子としては、上記したような熱可塑性樹
脂を用いて上記したような調製法に基づき、例えば、以
下に例示する実施例におけるように製造することもでき
るが、以下に示すような市販の熱可塑性樹脂微粒子もそ
れぞれ第１の熱可塑性樹脂微粒子あるいは第２の熱可塑
性樹脂微粒子としての条件を満足するものであれば使用
することが可能である。市販の熱可塑性樹脂微粒子とし
ては、例えば、ＭＰ−１０００（平均粒径０゜４μｍ１
ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ））、ＭＰ−１１
００（平均粒径０．４ｐｍ、ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−１２
０１（平均粒径０．４．ｕｍ、ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−１
４００（平均粒径１〜２μｍ。

ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−１４０１（平均粒径０．８μｍ、
ＰＭＭＡ）　、ＭＰ　　１４５０　（平均粒径０゜２５
μｍＳＰＭＭＡ）　、ＭＰ−１４５１（平均粒径０，１
５．ｃｚｍ、ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−１２２０（平均粒径
０．４ａｍ、ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−２７０１（平均粒径
０．４μｍ、ＰＭＭＡ）　、ＭＰ−３０００（平均粒径
０．４μｍ、ポリ　メチルメタクリレート−ジビニルベ
ンゼン）　、ＭＰ−４０００（平均粒径０．４μｍ１ポ
リ　メチルメタクリレ−１・−ブチルメタクリレート’
）　、ＭＰ−５０００（平均粒径０．４μｍ１ポリメチ
ルメタクリレート）（以上、綜研化学■製）などが挙げ
られる。

本発明の静電潜像現像用トナーにおいて、芯粒子を被覆
する成膜化された外殻層は、このような第１の熱可塑性
樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子を熱的に固
定化することにより形成されるが、これら第１の熱可塑
性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の添加量
は、芯粒子１００市量部に対し、８〜５０重量部、より
好ましくは１０〜３０重量部である。すなわち、添加量
が８重量部未満であると芯粒子を完全に被覆する外殻層
を形成することが困難となり、一方、添加量が５０重量
部を越えるものであると、均一に芯粒子を覆う外殻層を
形成することが困難となるためである。また、第１の熱
可塑性樹脂微粒子に対する第２の熱可塑性樹脂微粒子の
添加量は、第１の熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱可
塑性樹脂微粒子の物性等によっても左右されるが、第１
の熱可塑性樹脂微粒子１００重量部に対し、第２の熱可
塑性樹脂微粒子５〜１００重量部である。すなわち、第
２の熱可塑性樹脂微粒子の添加量がこの範囲を逸脱する
と、外殻層表面に所望の凹凸を付与することができなく
なる虞れがあるためである。

また本発明の静電潜像現像用トナーにおいて、外殻層に
は必要に応じて荷電制御剤を添加してもよく、この荷電
制御剤は、外殻層に熱可塑性樹脂樹脂に混在させて存在
させることも、外殻層表面部に存在させることも、ある
いはまたその両方に存在させることもできる。

このように外殻層に必要に応じて添加される荷電制御剤
としては、摩擦帯電により正または負の荷電を与え得る
ものであれば、特に限定されず有機あるいは無機の各種
のものが用いられ得る。

正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＸ
（オリエント化学工業側製）、第４級アンモニウム塩Ｐ
−５１（オリエント化学工業株製）、ニグロシン　ボン
トロンＮ−０１（オリエント化学工業■製）、スーダン
チーフシュバルッＢＢ（ソルベントブラック３　：　Ｃ
ｏ１ｏｒ　Ｉｎｄｅｘ　２６１５０　）、フエツトシュ
バルツＨＢＮ　（Ｃ０１，Ｎｏ、２６１５０）、ブリリ
アントスピリッツシュバルッＴＮ（ファルベン・ファブ
リケン・バイヤ社製）、ザボンシュバルツＸ（）γルベ
ルケ・ヘキスト社製）、さらにアルコキシ化アミン、ア
ルキルアミド、モリブデン酸キレ−１・顔料などが挙げ
られ、また、負荷電制御剤としては、例えば、オイルブ
ラック（Ｃｏｌｏｒ　Ｉｎｄｅｘ　２８１５０　）　、
オイルブラックＢＹ（オリエント化学工業■製）、ボン
トロンＳ−２２（オリエント化学工業■製）、サリチル
酸金属錯体Ｅ−８１（オリエント化学工業■製）、チオ
インジゴ系顔料、銅フタロシアニンのスルホニルアミン
誘導体、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業■製
）、ボントロン５−３４　（オリエント化学工業■製）
、ニグロシンＳｏ（オリエント化学工業■製）、セレス
シュバルツ（Ｒ）　Ｇ　（フアルペン・ファブリケン・
バイヤ社製）、クロモーゲンシュバルツＥＴＯＯ（Ｃ，
１，ＮＯ，１４６４５）、アゾオイルブラック（Ｒ）（
ナショナル・アニリン社製）などが挙げられる。

これらの荷電制御剤は、単独であるいは複数種組合せて
使用することができるが、外殻層に添加する荷電制御剤
の添加量は、外殻層を形成する熱可塑性樹脂１００重量
部に対して０．００１〜１０市量部、好ましくは０．０
０１〜５重量部である。

このように本発明の静電潜像現像用トナーは、少な（と
も着色剤および熱可塑性樹脂からなる球状の芯粒子を被
覆する、条件式（１）〜（ＩＶ）を満たす第１の熱可塑
性樹脂微粒子と第２の熱可塑性樹脂微粒子とを熱的に固
定化することで形成される成膜化された外殻層を有する
ものであるが、高精細、高画質化を達成するために、そ
の最終粒径は１４μｍ以下、より好ましくは１２μｍ以
下、さらに好ましくは１０μｍ以下のものとされる。

さらに本明細書において開示する別の発明の静電潜像現
像用トナーにおいても、上記したような構成を有する芯
粒子は、少なくとも熱可塑性樹脂を含む外殻層によって
被覆成膜化されてなるが、しかしてこの成膜化された外
殻層は、熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂微粒子また
はゲル化成分量（ｇｅｔ）が６Ｑ＜ｇｅ　１＜１００で
ある樹脂微粒子とを前記芯粒子表面に熱的に固定化する
ことで形成される。

このように、熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂微粒子
またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０くｇｅ　１＜１０
０である樹脂微粒子とを芯粒子の表面に熱的に固定化す
ると、熱可塑性樹脂微粒子は溶融してしまうが、熱硬化
性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇ
ｅ　１＜１００である樹脂微粒子は溶融しないために、
得られる外殻層は、溶融した熱可塑性樹脂より成膜化さ
れたマトリックス中に粒子形状を残した熱硬化性樹脂微
粒子またはゲル化成分量（ｇｅｔ）が６０＜ｇｅｌ＜１
００である樹脂微粒子が保持された状態となり、その表
面に微小な凹凸を有しているものとなるものである。な
お、このように外殻層において、一部熱硬化性樹脂微粒
子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１
００である樹脂微粒子を含むものであっても、該熱硬化
性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇ
ｅｌ＜１００である樹脂微粒子の量はトナー粒子の全体
からすると極めて微量なものであり、トナー粒子の定石
性を実質的に低下させることはなく、むしろこのような
熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６
０＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子の添加によって
、トナー粒子の溶融粘度の温度依存性が小さくなり、耐
高温オフセット性が向上するものとなる。また熱可塑性
樹脂微粒子とゲル化成分量（ｇｅｌ）が５Ｑ＜ｇｅｌ＜
１００である樹脂微粒子とを混合して使用することも可
能である。

このように熱可塑性樹脂マトリックス中に粒子形状を残
した熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）
が６０＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子が保持され
た成膜化した外殻層を形成するには、前記した発明にお
けると同様に、芯粒子と該熱可塑性樹脂微粒子および熱
硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０
＜ｇｅｌく１００である樹脂微粒子を適当な配合比で機
械的に混合し、ファンデルワールス力および静電気力の
作用により芯粒子の周囲に均一に微小粒子を付着した後
、適当な手段を用いて、加熱して熱可塑性樹脂微粒子を
溶融成膜化することによっても行なわれるが、このよう
に熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂微粒子またはゲル
化成分ｉ１（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１００である
樹脂微粒子とを同時に加熱して固定化せず、別々に付着
固定化することによっても行なわれ得る。すなわち、最
初に芯粒子と熱可塑性樹脂粒子を適当な配合比で機械的
に混合し、ファンデルワールス力および静電気力の作用
により芯粒子の周囲に熱可塑性樹脂微粒子のみを付着さ
せ、加熱して溶融成膜化し固定したのち、さらに熱硬化
性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｔ）が６０＜ｇ
ｅ　１＜１００である樹脂微粒子を、前記と同様にファ
ンデルワールス力および静電気力の作用により、成膜化
された熱可塑性樹脂層を有する芯粒子上に付着させ、機
械的衝撃力などにより成膜化された熱可塑性樹脂層上に
固着させ外殻層を形成するものである。

なお、芯粒子の表面にイー１着した樹脂微小粒子を加熱
して固定化するには、前記に例示したようなものと同様
の装置が用いられ得、また熱硬化性樹脂微粒子またはゲ
ル化成分量（ｇｅｌ）が６０くｇｅ　１＜１００である
樹脂微粒子を熱可塑性樹脂層４−に固着するのに用いら
れる具体的な装置としては、前記した熱的処理併用型衝
撃式改質機（例えば、奈良ハイブリダイゼーンヨンシス
テム（奈良機械製作所Ｃ和製）、オングミル（ホソカワ
ミクロン■製）、メカノミル（岡１目精工■製））など
が好適に用いられる。

このような外殻層を形成する熱可塑性樹脂微粒子として
は、前記した発明における第１の熱可塑性樹脂および第
２の熱可塑性樹脂粒子と同様に、各種の熱可塑性樹脂か
らなるものが用いられ得、またこのような熱可塑性樹脂
からの微粒子の形成方法も」−２と同様に任意である。

さらに、このような熱可塑性樹脂微粒子を構成する熱可
塑性樹脂の物性としては、特に限定されないが、このよ
うな熱可塑性樹脂微粒子により構成される芯粒子を波頂
する成膜化された外殻層は、定着時において芯粒子とと
もに軟化して十分な定着性および現像性を発揮すべきで
あると同時に、トナー粒子に優れた耐熱性ないし耐環境
性を付与するべく機能するものであるために、そのガラ
ス転移温度（Ｔｇ）が５０〜１８０℃、また軟化点（Ｔ
ｍ）が７０〜２００°Ｃの範囲内にあることが望まれる
。

一方、このような外殻層を形成するもう１つの成分であ
る熱硬化性樹脂粒子としては、熱硬化性エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、フラン樹脂、キシレン・ホルムアルデ
ヒド樹脂、ケトン・ホルムアルデヒド樹脂、尿素樹脂、
メラミン樹脂、アリニン樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂、その他ベンゾ
グアナミン・ホルムアルデヒド樹脂などのトリアジン系
樹脂、トリアリルシアヌレート樹脂、アクロレイン系樹
脂等、並びにシリコーン樹脂などの公知の各種の熱硬化
性樹脂から構成されるものが含まれ、またこのような熱
硬化性樹脂からの微粒子の形成方法としても、硬化反応
終了後樹脂塊を粉砕して微粒子を得る方法、あるいは熱
により硬化する熱硬化性樹脂の場合において硬化成分を
含んで造粒後硬化させて微粒子を得る方法など任意の方
法が取られ得る。

またこのような熱硬化性樹脂粒子としては、以下に例示
するような各種市販の熱硬化性樹脂粒子を使用すること
も可能である。市販の熱硬化性樹脂微粒子としては、エ
ポスターＳ（平均粒径０゜３　Ｉｔ　ｍ、メラミン樹脂
、日本触媒化学工業■製）、エポスターＭＳ　（平均粒
径２μｍ１ベンゾグアナミン樹脂、日本触媒化学工業■
製）　、ＸＣ９９−５０１（平均粒径２μｍ、シリコー
ン樹脂、東芝シリコーン■製）などが挙げられる。

またゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１００
である樹脂としては、上述した芯粒子において用いられ
る熱可塑性樹脂において架橋剤を適宜選択することによ
って所望のゲル化成分量としたものが用いられる。

なお、これらの熱可塑性樹脂微粒子および熱硬化性樹脂
微粒子およびゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１
＜１００である樹脂は、いずれも芯粒子表面にファンデ
ルワールス力および静電気力の作用によって付着させた
後、固定化を図るものであるために、その平均粒径は、
芯粒子の平均粒径の１／１００以上でかつ１１５以下で
あり、かつ熱可塑性樹脂微粒子は０．０５〜３μｍ、熱
硬化性樹脂粒子およびゲル化成分子ｆｌ（ｇｅｌ）が６
Ｑ＜ｇｅｌ＜１００である樹脂は０．４〜３μｍである
ことが望まれる。すなわち、平均粒径が０゜０５μｍよ
り小さい粉体は製造上むずかしく、熱硬化性樹脂および
ゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１００であ
る樹脂が０．４μｍより小さいとトナー表面に十分な凹
凸を設けられない。

また３μｍより大きいと芯粒子の表面を被覆成膜化する
ことが難しくなるためであり、また芯粒子の平均粒径の
１／１００未満であると成膜化された外殻層の厚みが薄
く十分な強度が得られず、芯粒子の平均粒径の１１５を
越えるものであると芯粒子の表面にファンデルワールス
力および静電気力の作用により均一に付着させることが
困難となる。

この第２の発明の静電潜像現像用トナーにおいて、芯粒
子を被覆する成膜化された外殻層は、熱可塑性樹脂微粒
子と熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）
が５Ｑ＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子を熱的に固
定化することにより形成されるが、この熱可塑性樹脂微
粒子の添加量は、芯粒子１００重量部に対し、８〜３０
重量部である。すなわち、添加量が８重量部未満である
と芯粒子を完全に被覆する外殻層を形成することが困難
となり、一方、添加量が３０重量部を越えるものである
と、均一に芯粒子を覆う外殻層を形成することが困難と
なるためである。また、熱可塑性樹脂微粒子に対する熱
硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０
＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子の添加量は、熱可
塑性樹脂微粒子１００重量部に対し、熱硬化性樹脂微粒
子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜１
００である樹脂微粒子５〜１００重量部である。すなわ
ち、熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）
が６０＜ｇｅ　１＜１００である樹脂微粒子の添加量が
５重量部未満であると、外殻層表面に十分な凹凸を付与
することができなくなる虞れがあるためであり、一方、
添加量が１００重量部を越えるものであると成膜化され
た熱可塑性樹脂７トリツクスに安定して熱硬化性樹脂微
小粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１
＜１００である樹脂微粒子を保持することが困難となる
虞れがあるためである。

またこの第２の発明の静電潜像現像用トナーにおいても
、前記した発明の静電潜像現像用トナーにおけると同様
に、外殻層には必要に応じて、上記したごとき各種の荷
電制御剤を添加することが可能である。

このように第２の発明の静電潜像現像用トナーは、少な
くとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球状の芯粒子
を被覆する、熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂微粒子
またはゲル化成分子ｆｌ（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ　１＜
１００である樹脂微粒子とを熱的に固定化することで形
成される成膜化された外殻層を有するものであるが、高
精細、高画質化を達成するために、その最終粒径は１４
μｍ以下、より好ましくは１２μｍ以下、さらに好まし
くは１０μｍ以下のものとされる。

ここでさらに別の観点から考察すると、少なくとも熱可
塑性樹脂および着色剤からなる球状の芯粒子の表面を被
覆する成膜化された外殻層を、前記したように条件式（
１）〜（ＴＶ）を満たす第１の熱可塑性樹脂微粒子およ
び第２の熱可塑性樹脂微粒ｒを加熱固定化して形成する
、あるいは前記したように熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化
性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇ
ｅｌ＜１００である樹脂微粒子を加熱固定化して形成す
ると、いずれも得られるトナー粒子の粒子形状は、芯粒
子の形状をほとんど変化させることなく球状、より具体
的には形状係数ＳＦＩが１５０以下、より好ましくは１
４０以下のものであり、かつその表面に微小な凹凸を−
Ｈするものとなる。

このようにトナー粒子の形状係数ＳＦＩが１５０以下で
あり、かつその表面に微小な凹凸を有するものであると
、トナー粒子の平均粒径が１４μｍ以下、より好ましく
は１２μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下のもの
であるというように小粒径化しても、トナーの流動性は
極めて良好であり、かつ帯電性の低下およびクリーニン
グ性の不良などといった問題は生起せず、高精細、高画
質な画像を得ることができるものである。

なお、本明細書において用いられる各種の用語は、以下
のような規定ないし測定方法によるものである。

ゲル化成分量とは、トルエンに対して溶けない樹脂成分
を示すものであり、本明細書に示される各値は以下の測
定方法によるものである。すなわち、測定する熱可塑性
樹脂（Ｍｓ）［ｇ］をグラスフィルター（Ｇ−３）を用
いてソックスレー抽出器によって抽出する。こうして樹
脂中のトルエン可溶成分を取除き、不溶成分（Ｍｒ）の
重量［ｇ］を乾燥後測定する。このようにして得られた
不溶成分の重量パーセントをゲル化成分量とした。

ゲル化成分量−（Ｍｒ／Ｍｓ）Ｘ１００軟化点（Ｔｍ）
は、転球式測定法を用いて得られたものである。

ガラス転移点（Ｔｇ）は、セイコー電子■製ＤＳＣを用
いて測定されたものである。

粒子の平均粒径は、コールタカウンタ■（コールタカウ
ンタ社製）を用い、１００μｍのアパチャーチューブで
粒径別相対重量分布をδ１１定することにより得られた
値である。

形状係数ＳＦＩとは、粒子の長径／短径の差（歪み性）
を示すパラメータとして使用され、般に粉体粒子の球形
度を示すものであって、以下に示されるような式により
定義される。なお本明細書に示される各値はイメージア
ナライザー（日本レギュレータ■製、ルーゼックス５０
００）によって測定されたものであるが、一般に球形度
の測定においては、機種によって多きな差は認められな
いので、特に上記機種で測定されなければならないこと
を意味するものではない。

（式中、面積とは粉体の投影面積の平均値を示し、最大
長とは粉体の投影像における最大長の平均値を示す。） 従って、トナー粒子の形状が真球に近いほどこの形状係
数ＳＦ１の値が１００に近い値となるものである。

（実施例） 以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。

芯粒子の製造例１ 撹拌機、コンデンサー、温度計を備えた重合反応器中に
おいて、イオン交換水１Ωに３％の完全ケン化ポリビニ
ルアルコール（重合度約１０００）および１％のドデシ
ルベンゼンスルホン酸ソーダを加えたものにスチレンモ
ノマー７０重量部、ｎブチルメタクリレート２５重量部
、ステアリルメタクリレート５重量部および重合開始剤
２．２アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１
重量部を溶解し、混合分散手段として特殊機化工業■製
ＴＫオートホモミクサーを用いて、タービンを１１００
Ｏｒｐから段階的に回転数を上昇させながら、モノマー
を徐々に滴下して８０°Ｃで６時間加熱し車台を行なっ
た。

重合終了後、遠心脱水機で濾過し、純粋で７〜８回洗浄
し、真空乾燥した後、分級して、数平均分子量Ｍ　ｎ　
＝　１２０００、重量平均分子量Ｍｗ＝１８００００、
ガラス転移点Ｔｇ＝５８°Ｃ１軟化点Ｔｍ＝１２５℃の
平均粒径８．０μｍの樹脂粒子を得た。

このようにして得られた樹脂粒子１００重量部とカーボ
ンブラック（ＭＡ＃８、三菱化成工業■製）８重量部を
１０ｇヘンシェルミキサーに入れ１６００ｒｐｍの回転
数で２分間混合攪拌し、樹脂粒子の表面にカーボンブラ
ックを付着させた。

次に奈良機械ハイブリダイゼーションシステムＮＨ３−
１ｆｆｉを用い、７０００　ｒｐｍで３分間の処理を行
い、カーボンブラックをポリマー粒子表面に固着し、芯
粒子Ｉを得た。

芯粒子の製造例２ シード重合により得られた単分散球状のスチレン−アク
リル共重合樹脂（平均粒径６μｍ、ガラス転移点Ｔｇ＝
５５°Ｃ１軟化点Ｔｍ＝１２０°Ｃ）１００重量部とカ
ーボンブラック（Ｐ　ｒ　ｉ　ｎ　ｔ　ｅｘ２５、デグ
サ製）１０重量部を芯粒子の製造例１と同様な方法で処
理し、カーボンブラックを単分散球状のスチレン−アク
リル共重合樹脂の表面に固着し、芯粒子■を得た。

芯粒子の製造例３ スチレン６０！Ｔｉ重量部、ｎ−ブチルメタクリレート
３０重量部、２−エチルへキシルメタクリレ−！・１０
重量部と銅フタロシアニン顔料５重量部に重合開始剤過
酸化ベンゾイル０．５重量部を十分に混合し、芯粒子の
製造例１におけるものと同様にして重合を行ない、数平
均分子量Ｍ　ｎ　＝　８０００、重量平均分子量Ｍｗ−
１５００００、ガラス転移点Ｔｇ＝５３℃、軟化点Ｔｍ
＝１１５°Ｃの平均粒径８．２μｍの着色剤を分散配合
された芯粒子■を得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例１ 撹拌機、コンデンサー、温度計を倫えた重合反応器中に
おいて、イオン交換水１ｇに３％の完全ケン化ポリビニ
ルアルコール（車台度約１０００）および１％のドデシ
ルベンゼンスルホン酸ソータを加えたものにメチルメタ
クリレ−１・７０重量部、ｎ−ブチルメタクリレート２
０市量部、エチレングリコールジメタクリレート１０市
量部および小会開始剤過酸化ベンゾイル０．０５重量部
を溶解し、混合分散手段として特殊機化工業■製ＴＫオ
ートホモミクサーを用いて、タービンを１１０００ｒｐ
から段階的に回転数を上昇させながら、１１００００ｒ
ｐ、８０°Ｃで５時間加熱し重合を行なった。

重合終了後、遠心脱水機で濾過し、純粋で７〜８回洗浄
し、真空乾燥した後、解砕・分級して、ガラス転移点Ｔ
ｇ＝８３℃、軟化点Ｔｍ＝　１７０°Ｃ、ゲル化成分量
１３％の平均粒径１．０μｍの熱可塑性樹脂微粒子ａを
得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例２ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例１においてｎ−ブチルメタ
クリレートおよびエチレングリコールジメタクリレート
を用いない以外は、同様の組成、製造法により、ガラス
転移点Ｔｇ＝８１°Ｃ１軟化点Ｔｍ＝１６５°Ｃ、ゲル
化成分量０％の平均粒径１．０μｍの熱可塑性樹脂微小
粒子すを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例３ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例１において、エチレンク′
リコールジメタクリレ−１・１０重量部の代わりにエチ
レングリコールジメタクリレート２市量部およびステア
リルメタクリレート５重量部を用いる以外は、同様の組
成、製造法により、ガラス転移点Ｔｇ＝６３°Ｃ１軟化
点Ｔｍ＝１３４℃、ゲル化成分量３％の平均粒径１．０
μｍの熱可塑性樹脂微粒子Ｃを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例４ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例１において、タービンの攪
拌条件を１２０００　ｒ　ｐｍに代える以外は、同様の
組成、製造法により、ガラス転移点Ｔｇ−８３°Ｃ１軟
化点Ｔｍ−１６４℃、ゲル化成分量１５％の平均粒径０
．６μｍの熱可塑性樹脂微粒子ｄを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例５ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例２において、タービンの攪
拌条件を１２０００　ｒｐｍに代える以外は、同様の組
成、製造法により、ガラス転移点Ｔｇ−８１°Ｃ１軟化
点Ｔｍ＝１６７℃、ゲル化成分量０％の平均粒径０．７
μｍの熱可塑性樹脂微粒子ｅを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例６ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例４において、エチレングリ
コールジメタクリレート１０重量部の代わりにエチレン
グリコールジメタクリレート３重量部およびステアリル
メタクリレート１２重量部を用いる以外は、同様の組成
、製造法により、ガラス転移点Ｔｇ＝６１℃、軟化点Ｔ
ｍ＝１１３°Ｃ、ゲル化成分量８％の平均粒径０．７μ
ｍの熱可塑性樹脂微粒子ｆを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例７ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例４において、ｎブチルメタ
クリレート２０重量部およびエチレングリコールジメタ
クリレート１０重量部の代わりにｎ−ブチルメタクリレ
ート２５重量部およびステアリン酸メタクリレ−１−５
重ｆｆ１部を用いる以外は、同様の組成、製造法により
、ガラス転移点Ｔｇ−６４℃、軟化点Ｔｍ＝１１８℃、
ゲル化成分量０％の平均粒径０．６μｍの熱可塑性樹脂
微粒子ｇを得た。

熱可塑性樹脂微粒子の製造例８ 熱可塑性樹脂微粒子の製造例４において架橋剤をエチレ
ングリコールジメタクリレート１０重量部の代りにトリ
メチロールプロパントリメタクリレート３５重量部を用
いてガラス転移点Ｔｇ＝９０°Ｃ１軟化点Ｔｍ＝１８０
°Ｃ１ゲル化成分量８４％の平均粒径０．６μｍの熱可
塑性樹脂微粒子りを得た。

なお、第１表に上記において得られた熱可塑性樹脂微粒
子ａ　−ｈの特性をまとめた。

第１表 粒径 ［μｍ］ １．０ １．０ １．０ ０．６ ０．７ ０．７ ０．６ ０．６ 軟化点 ［°Ｃ］ ゲル化成分量 ［％］ キャリアの製造例 以下に述べる実施例において製造されるトナー粒子と混
合されて現像剤を構成するキャリアは、バインダー型キ
ャリアで以下のようにして得られたものである。

成　分　　　　　　　　　　　重量部 マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　２００（ＢＬ−５Ｐ、チタン工業１ｌ
ｌ） スナレンーアクリル共重合１１　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　ｔｏ。

（ブライオライドＡＣＬ、グ、ドイヤーケミカルｌ！り
シリカ＃２００　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　２（日本アエロジルｌ） 以上の成分をスーパーミキサーで十分混合して一軸押出
混練機で混練後、冷却粗粉砕し、ノ＼ンマーミルで平均
粒径３５μｍに粉砕し、風力分級機で粗粉・微粉を分級
し、平均３３μｍのキャリアＡを得た。比重を測定する
と２．４ｇ／ａｍ３であった。

実施例１ 芯粒子の製造例１で得た芯粒子Ｉ　１００重量部に対し
、熱可塑性樹脂微粒子の製造例１で得た熱可塑性樹脂微
粒子ａ　　１０重量部、熱可塑性樹脂微粒子の製造例２
で得た熱可塑性樹脂微粒子ｂ３市置部を、芯粒子の製造
例１において樹脂粒子に着色剤層を設けるのに用いたの
と同様の処理にかけ、芯粒子１表面に成膜化された樹脂
被覆層を設け、平均粒径９．８μｍ１形状係数５Ｆ１＝
１３８のトナーを得た。

このようにして得たトナーの表面を走査型電子顕微鏡で
観察したところトナー粒子表面に粒子形状を残した凹凸
が観察された。

さらにこのトナーとキャリアＢ（アクリル樹脂被覆フェ
ライトキャリア（ＦＭ−３００、日本鉄粉■製））を用
いて以下に述べるような帯電量の立上がり、画像評価、
クリーニング性評価、耐刷評価を行ったところ、第３表
および第４表に示すように極めて良好な結果が得られた
。

実施例２〜１３．１６および比較例１〜８第２表に示す
芯粒子および熱可塑性樹脂微粒子を用いて、実施例１と
同様にして実施例２〜１３．１６のトナーおよび比較例
１〜８のトナーを製造し、同様の評価を行なった。その
結果、第３表および第４表に示すように実施例２〜１３
．１６のトナーに対しては実施例１のトナー八と同様に
極めて良好な結果が得られたが、比較例１のトナーおよ
び比較例３のトナーに対してはクリーニング性および画
質性において、比較例２のトナーに対しては耐刷性にお
いて、比較例４のトナーに対してはクリーニング性、画
像性および耐刷性において、比較例５のトナーに対して
は画質性および耐刷性において、比較例６のトナーに対
してはすべての評価において、比較例７のトナーに対し
ては耐刷性において、比較例８のトナーに対しては帯電
量の立にかりおよび耐刷性において、それぞれ満足すべ
き結果が得られなかった。なお、これら比較例１〜８の
トナーはいずれも、外殻層を構成する第１および第２の
熱可塑性樹脂微粒子が前記条件式（１）〜（ＩＶ）のい
ずれかを満足することのできないものであった。

実施例１４ 実施例１において、樹脂微粒子として熱可塑性樹脂微粒
子すを用いる代わりに、熱硬化性のメラミン樹脂微粒子
　エポスターＳ（平均粒径０．３μｍ、日本触媒化学工
業■製）２重量部を用いた以外は、同様の組成、製造法
で平均粒径９．４μｍ、形状係数５Ｆ１＝１３４のトナ
ーＮを得た。

このトナーに対して前記キャリアＡを用いて実施例１と
同様の評価を行なったところ、第３表および第４表に示
されるように極めて良好な結果が得らた。

比較例９ 実施例１において、熱可塑性樹脂微粒子ｂ２市置部を除
いた以外は、同様の組成、製造法で平均粒径９．０μｍ
、形状係数５Ｆ１＝１２６のトナーを得た。このトナー
に対して実施例１と同様の評価を行なったところ、第３
表および第４表に示されるように帯電量の立上がり、ク
リーニング性、画質性、耐刷性において満足すべき結果
が得られなかった。

実施例１５ 比較例９で得られたトナー１００重量部に対し、さらに
熱硬化性のメラミン樹脂微粒子エポスターＳ（平均粒径
０．３μｍ、日本触媒化学工業■製）３小量部を、比較
例９において熱可塑性樹脂微粒子による被覆層を設けた
のと同様の処理を行なうことにより固着し、平均粒径９
．３μｍ１形状係数５Ｆ１＝１３６のトナーを得た。こ
のトナーに対しキャリアＡを用いて実施例１と同様の評
価を行なったところ、第３表および第４表に示されるよ
うに極めて良好な結果が得らた。

実施例１６ 実施例１において、樹脂微粒子として熱可塑性樹脂微粒
子すを用いる代わりに、熱可塑性樹脂微粒子りを用いる
以外は同様の組成、製造法で平均粒径９，６μｍ、形状
係数５Ｆ１＝１３７のトナーを得た。このトナーに対し
実施例１と同様の評価を行なったところ、第３表および
第４表に示されるように極めて良好な結果が得らた。

比較例１０ 芯粒子の製造例３で得られた芯粒子■（平均粒径８．２
μｍ、形状係数５Ｆ１＝１１９）をそのまま用いてトナ
ーＸとした。このトナーＸに対して実施例１と同様の評
価を行なったところ、すべての評価においてｌＪ４足す
べき結果が得られなかった。

なお、上記のようにして得られた実施例１〜１４および
比較例１〜１０のトナーＡ−Ｘの特性を第２表にまとめ
た。

また、実施例１〜１４および比較例１〜１０のトナーＡ
−Ｘに対する評価方法は、以下の通りである。

諸特性に対する評価の方法 前述のトナーＡ−Ｘそれぞれ１００重量部に対してコロ
イタ′ルシリカＲ−９７２（日本アエロジル（ｌＩ製）
：０．１重量部で後処理を行い、諸特性に対する評価に
用いた。

帯電量（Ｑ／Ｍ）および飛散量 実施例１〜１３および１６、比較例１〜１０においては
上記表面処理されたトナー２ｇとキャリアＢ５８ｇを、
実施例１４および１５においては上記表面処理されたト
ナー２ｇとキャリアＡ２８ｇと５０ｃｃのポリ瓶に入れ
回転架台にのせて１２００ｒｐｍで回転させたときのト
ナーの帯電量の立ちにがりを調べるために、３分、１０
分、３０分間撹拌後の帯電量を測定し、またその時の飛
散量を調べた。

飛散量測定は、デジタル粉塵計Ｐ５Ｈ２型（柴１．１．
Ｉ化学■製）で測定した。前記粉塵計とマグネットロー
ルとを１０ｃｍ離れたところに設置し、このマグネット
ロールの上に現像剤２ｇをセットシた後、マグネットを
２００　Ｏｒｐｍで回転させたとき発塵するトナーの粒
子を前記粉塵計が粉塵として読み取って、１分間のカウ
ント数ｅｐｍで表示する。

帯電量および飛散量の測定結果を第３表に示す。

画出し評価 実施例１〜１３．１６および比較例１〜１０においては
前記トナー及びキャリアをトナー／キャリアー５／９５
の割合で混合し、２成分系現像剤を調整した。この現像
剤を用い、ＥＰ−５５０２（ミノルタカメラ（株）製）
を用いて初期の画出し評価（及び耐刷テスト）を行い、
また実施例１４および１５においてはｌ・チー／キャリ
アー８／９２の割合で混合し、ＥＰ−４５０Ｐ　（ミノ
ルタカメラ■製）を用いて同様の評価を行ない、第４表
に示す各種画像評価を行った。

１）画像上のかぶり 前記した通り各種）・ナー及びキャリアの組み合せにお
いて、上記複写機を用いて画出しを行った。

画像」二のかぶりについは、白地画像上のトナーかぶり
を評価し、ランク付けを行った。パランク以」二で実用
上使用可能であるが、○以−ヒが望ましい。

２）画質 上記と同様の条件でデータクエスト社の標準チャートを
適性露光条件下でコピーし、次に示す方法で画質の評価
を行なった。ベタ部の画像濃度をサクラ濃度計により測
定してランク付けを行い、画質の評価においては、デー
タクエスト社標準チャー１・により、階調性、解像力、
ライン再現性、画像−Ｆのキメの細かさ等を総合評価し
てランク付けを行った。共に△ランク上で実用上し使用
可能であるが０以上が望ましい。

３）耐刷テスト Ｉ−記複写機を用いて１０万枚の耐刷テストを行なった
。このときの帯電量とかぶりを評価した。

４）クリーニング性評価 画質評価を行なった際、紙−１−に転写されずに感光体
表面に残った残余トナーがクリーニングブレードで正常
にクリーニングされているか、それともクリーニングブ
レードを通過してしまい、感光体上に残っているか（い
わゆる、クリーニング不良が発生しているか）を目視に
より評価した。

０゜ ０゜ −０゜ ０゜ 一〇。

一〇。

−０゜ ０゜ 表 （Ｉ１）。

（１） （■） （ＩＩ１） （１） （ＩＩ１） （Ｉ１）。

（Ｉ１） （ＩＶ） （ＩＶ） 第３表 △ ２５０ｅｐｍ　〜４００ｅｐｍ ×・・・４００以上 第３表 （続き） △−２５０ｅｐｍ　〜４００ｅｐｍ ×・・・４００以上 （発明の効果） 以上述べたように本発明は、少なくとも着色剤および熱
可塑性樹脂からなる球状の芯粒子を、少なくとも熱可塑
性樹脂を含む外殻層によって被覆成膜化してなる静電現
像潜像用トナーにおいて、前記成膜化された外殻層が、
前記条件式（１）〜（ＴＶ）を満たす第１の熱可塑性樹
脂微粒子と第２の熱可塑性樹脂微粒子とを前記芯粒子表
面に熱的に固定化することで、一部粒子形状を残した第
２の熱可塑性樹脂微粒子を含有して形成され、その表面
に微小な凹凸を有しているものであることを特徴とする
ものであるから、流動性に優れ、かつ十分な帯電性、現
像量、クリーニング特性を示し、小粒径化してもトナー
の飛散、画像上のカブリ等の問題を生じることなく、安
定して高精細、高画質な画像を得ることができるもので
ある。

また本発明は、少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂か
らなる球状の芯粒子を、少なくとも熱可塑性樹脂を含む
外殻層によって被覆成膜化してなる静電現像潜像用トナ
ーにおいて、前記成膜化された外殻層は、熱可塑性樹脂
微粒子と熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅ
ｌ）が６０くｇｅ　１＜１００である樹脂とを前記芯粒
子表面に熱的に固定化することで、粒子形状を残した熱
硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０
＜ｇｅ　１＜１００である樹脂を保持して形成され、そ
の表面に微小な凹凸を有しているものであることを特徴
とする・ものであるので、前記の静電潜像現像用トナー
と同様に、流動性に優れ、かつ十分な帯電性、現像量、
クリーニング性を示し、小粒径化しても上記のごとき問
題を生じることなく、安定して高精細、高画質な画像を
得ることができるものである。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球
   状の芯粒子を、少なくとも熱可塑性樹脂を含む外殻層に
   よって被覆成膜化してなる静電潜像現像用トナーにおい
   て、前記成膜化された外殻層は、下記条件式（ I ）〜
   （IV）を満たす第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可
   塑性樹脂微粒子とを前記芯粒子表面に熱的に固定化する
   ことで、一部粒子形状を残した第２の熱可塑性樹脂微粒
   子を含有して形成され、その表面に微小な凹凸を有して
   いるものであることを特徴とする静電潜像現像用トナー
   。 −０．２≦Ｒ≦０．６（ I ） −１５≦ΔＴｍ≦１００（II） −４≦Δｇｅｌ≦６０（III） ｜１００Ｒ＋ΔＴｍ＋４Δｇｅｌ｜≧２０（IV）（ただ
   し、Ｒ＝（Ｒ＿２−Ｒ＿１）／（Ｒ＿２＋Ｒ＿１）ΔＴ
   ｍ＝Ｔｍ＿２−Ｔｍ＿１ Δｇｅｌ＝ｇｅｌ＿２−ｇｅｌ＿１ であり、Ｒ＿１、Ｒ＿２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂
   微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径（μ
   ｍ）を、Ｔｍ＿１、Ｔｍ＿２はそれぞれ第１の熱可塑性
   樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点（
   ℃）を、またｇｅｌ＿１、ｇｅｌ＿２はそれぞれ第１の
   熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の
   ゲル化成分量（重量％）を表わすものである。）
2. （２）少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球
   状の芯粒子を、少なくとも熱可塑性樹脂を含む外殻層に
   よって被覆成膜化してなる静電潜像現像用トナーにおい
   て、前記成膜化された外殻層は、熱可塑性樹脂微粒子と
   熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６
   ０＜ｇｅｌ＜１００である樹脂微粒子とを前記芯粒子表
   面に熱的に固定化することで、粒子形状を残した熱硬化
   性樹脂粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅ
   ｌ＜１００である樹脂微粒子を保持して形成され、その
   表面に微小な凹凸を有しているものであることを特徴と
   する静電潜像現像用トナー。
3. （３）少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球
   状の芯粒子表面に、下記条件式（ I ）〜（IV）を満た
   す第１の熱可塑性樹脂微粒子と第２の熱可塑性樹脂微粒
   子とをファンデルワールス力および静電気力の作用によ
   り付着させる工程と、付着した熱可塑性樹脂微粒子の表
   面を機械的剪断力によって溶融し第２の熱可塑性樹脂微
   粒子の粒子形状を残しつつ成膜化した外殻層を形成する
   工程とからなることを特徴とする静電潜像現像用トナー
   の製造方法。 −０．２≦Ｒ≦０．６（ I ） −１５≦ΔＴｍ≦１００（II） −４≦Δｇｅｌ≦６０（III） ｜１００Ｒ＋ΔＴｍ＋４Δｇｅｌ｜≧２０（IV）（ただ
   し、Ｒ＝（Ｒ＿２−Ｒ＿１）／（Ｒ＿２＋Ｒ＿１）ΔＴ
   ｍ＝Ｔｍ＿２−Ｔｍ＿１ Δｇｅｌ＝ｇｅｌ＿２−ｇｅｌ＿１ であり、Ｒ＿１、Ｒ＿２はそれぞれ第１の熱可塑性樹脂
   微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径（μ
   ｍ）を、Ｔｍ＿１、Ｔｍ＿２はそれぞれ第１の熱可塑性
   樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の軟化点（
   ℃）を、またｇｅｌ＿１、ｇｅｌ＿２はそれぞれ第１の
   熱可塑性樹脂微粒子および第２の熱可塑性樹脂微粒子の
   ゲル化成分量（重量％）を表わすものである。）
4. （４）少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球
   状の芯粒子表面に、熱可塑性樹脂微粒子と熱硬化性樹脂
   微粒子またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅｌ＜
   １００である樹脂微粒子とをファンデルワールス力およ
   び静電気力の作用により付着させる工程と、付着した熱
   可塑性樹脂微粒子の表面を機械的剪断力によって溶融し
   粒子形状を残した熱硬化性樹脂微粒子またはゲル化成分
   量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅｌ＜１００である樹脂微粒子
   を含有しつつ成膜化した外殻層を形成する工程とからな
   ることを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法。
5. （５）少なくとも着色剤および熱可塑性樹脂からなる球
   状の芯粒子表面に、熱可塑性樹脂微粒子をファンデルワ
   ールス力および静電気力の作用により付着させる工程と
   、付着した熱可塑性樹脂微粒子の表面を機械的剪断力に
   よって溶融し成膜化した外殻層を形成する工程と、さら
   に成膜化した外殻層表面に熱硬化性樹脂微粒子またはゲ
   ル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅｌ＜１００である樹
   脂微粒子をファンデルワールス力および静電気力の作用
   により付着させる工程と、付着した熱硬化性樹脂微粒子
   またはゲル化成分量（ｇｅｌ）が６０＜ｇｅｌ＜１００
   である樹脂微粒子を機械的衝撃力により前記成膜化した
   外殻層に固着させる工程とからなることを特徴とする静
   電潜像現像用トナーの製造方法。