JPH0284293A - 高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接方法 - Google Patents
高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼の溶接に係り、より詳しく
は、Ｎｂ、Ｖの１種又は２種を含有する高強度２．２５
〜３％Ｃｒ−１％ＭＯ鋼の溶接において、靭性に優れ、
且つ、クリープ特性に優れた溶接金属を得ることのでき
るサブマージアーク溶接方法に関するものである。 （従来技術） 従来より、２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼は高温特性
に優れた材料として、ボイラーや化学反応容器などの高
温で使用される設備等に広く適用されている。この分野
では一般に厚板構造物が多く。 その溶接には大溶着量が得られるサブマージアーク溶接
が採用されることが多い。 一方、これらの設備や構造物においても、近年、省エネ
ルギー、省資源の観点より、材料の性能改善による一層
の熱効率向上が期待され、その−手段として、前記Ｃｒ
−Ｍｏ１１を改良してＮｂ、ｖなどを含有する高強度２
．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍ。 鋼が開発され、実用に供されようとしている。 これに対応して、溶接材料に関してもその高強度化が望
まれているが、現状では鋼板の高強度化に見合った機械
的性能（靭性、クリープ特性など）を持つ溶接材料は未
だ得られていない。 すなわち、鋼板では、製造時の加工、熱処理が比較的自
由に行えるために、その組織も均一で、熱処理による性
能コントロールにより、良好な性能を有する材料が容易
に得られるのに対して、溶接金属では、組織は不均一な
鋳造組織であり、溶接後の熱処理にも制約があるために
、単に溶接金属にＮｂ、Ｖなどを含有させただけでは、
確かに強度は高くなるが、それに比例して靭性が著しく
劣化してしまう。また、靭性を確保しようとすると、必
要な強度特性が得られない等の問題があった。 （発明が解決しようとする課題） 本発明は、このような状況に鑑みてなれたものであり、
Ｎｂ及びＶの１種又は２種を含有する高強度２．２５〜
３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接において
、靭性に優れ、且つクリープ特性に優れた溶接金属を得
ることのできる方法を提供することを目的とするもので
ある。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者らは、Ｎｂ及びＶの
１種又は２種を含有するいわゆる２、２５〜３％Ｃｒ−
１％Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接において良好な靭性
及びクリープ特性を有する溶接金属を得ることができる
方策を見い出すべく鋭意研究を重ねた。 その結果、ソリッドワイヤと焼結型フラックスを使用す
るが、その際、ソリッドワイヤの化学成分と焼結型フラ
ックスの化学成分及び塩基度を規制し、殊に成分歩留を
考慮してそれらの化学成分を規制することにより、可能
であることを見い出した。 すなわち、本発明に係る高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマー
ジアーク溶接方法は、Ｃｒ：２．００〜３．２５％とＭ
ｏ：０．９０−１．１０％を含有し、且つＮｂ及びＶの
１種又は２種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１
％Ｍｏ鋼を、ソリッドワイヤと焼結型フラックスを用い
てサブマージアーク溶接するに当り、前記ソリッドワイ
ヤがｃ：ｏ、ｏ６〜０゜１３％、Ｍｎ：０．２０−１．
２０％、Ｃｒ：２．００〜３．５０％及びＭｏ：０．９
０〜１．２０％を必須成分として含有し、且つＳｉ≦０
．３０％、Ｎｉ≦０．２０％２Ｏ≦０．０１５％に規制
したものであり、前記焼結型フラックスがＳｉＯ２：７
〜２０％と、ＭｇＯ及びＣａＦ２の１種又は２種＝３５
〜６５％と、金属炭酸塩（Ｃ○２換算）：１〜５％を必
須成分として含有し、且つ次式（１）で示される塩基度
Ｂが２．５〜４．０であると共に、 Ｂ ＝（（％ＣａＦ２）＋（％ＣａＯ）＋（１Ｍｇ０）
＋（％ＢａＯ）＋（％ＳｒＯ）＋（％Ｎａ２０）＋（％
に２０）＋（％Ｌｉ２０）＋０．５ Ｘ （（％Ｍｎ０
）＋（％Ｆｅ０）））÷［（％ＳｉＯ，）＋０．５ｘ
（（ＩＡ Ｑ ２０．）＋（％ＴｌＯ２）” （％Ｚｒ
Ｏ，） ） ）・・（１） 前記ソリッドワイヤ及び焼結型フラックスの少なくとも
一方には、ＡＱ及びＴｉの１種又は２種とＮｂ及びＶを
次式（２）〜（４）を満足するように含有させることを
特徴とするものである。 （ＡＱ）Ａ＋（Ｔｉ）Ａ＝（（ＡＲ）ｗＸＷＡｌ”（Ａ
Ｑ）ｐＸＦＡｌ）”（（Ｔｉ）ｗｘυＴｉ＋（Ｔｉｌｐ
ＸＦＴｉ）＝０．０１〜０．０６％・・・（２）［Ｎｂ
］Ａ＝ （Ｎｂ）ｗ Ｘ ＶＮｂ＋（Ｎｂ）ｐ Ｘ Ｆ
Ｎｂ＝ ０．００５〜０．０３５％・・・（３） （Ｖ）Ａ＝ （Ｖ）ｗＸＷｖ＋（Ｖ）ｐＸＦｖ ＝０．
１０〜０．５０％ ・（４）但し、 （ｘ ＩＡ ：溶接金属中のＸ成分の重量％（ｘ）ｗ：
ワイヤ中のＸ成分の重量％ （Ｘ）Ｆ：フラックス中のＸ成分の重量％すｘ：ワイヤ
からのＸ成分の歩留係数 Ｆｘ：フラックスからのＸ成分の歩留係数また、本発明
は、更に、次式（５）で示されるＰｃが２．２〜３．５
であることを特徴とするものである。 但し、〔Ｃｒ）Ａ＝〔Ｃｒ）ＩＩＸＷｃｒ（Ｍｏ）Ａ＝
［Ｍｏ）ｗ Ｘ ＷＭ□（Ｃ）Ａ＝ （Ｃ）すＸＷｃ また、本発明は、更に、ソリッドワイヤ及び焼結型フラ
ックスの少なくとも一方にＣｏを次式（６）を満足する
ように含有させることを特徴とするものである。 （Ｃｏ） ＝（Ｃｏ）ｔ＋ＸＷｃ、＋〔Ｃｏ〕Ｆ×Ｆｃ
ｏ＝０．０２〜０．６０％・・（６） 以下に本発明を更に詳細に説明する。 前述の如く、本発明の目的は、Ｎｂ及びＶの１種又は２
種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼の
溶接に適用して、良好な靭性及びクリープ特性を有する
溶接金属を得ようとするものであり、特に前記式（２）
〜（６）は、これを達成するために必要な各成分量（〔
Ｘ）Ａ）をソリッドワイヤ及び／又は焼結型フラックス
から供給するものとし、これらが溶接金属へ歩留る率を
次式（Ａ）に基づいて定めたものである。 （ｘ）Ａ＝（ｘ）ｗｘＷｘ＋（ｘ）ｐＸＦｘ
−・（Ａ）但し、 （ｘ）ｔｙ：ワイヤ中のＸ成分の重量％（ｘ）ｐ：フラ
ックス中のＸ成分の重量％ｖｘ：ワイヤからのＸ成分の
歩留係数 Ｆｘ：フラックスからのＸ成分の歩留係数なお、各成分
の歩留係数Ｗｘ及びＦｘは各成分と酸素との親和力の差
異やフラックスの組成（例えば、スラブ形成剤、アーク
安定剤、ガス発生剤の種類や配合率等）、溶接条件等の
影響を受けるので一律に決めることはできないが、実用
範囲では第１表に示すとおりである。 第１表 また、必要な各成分のうち、Ｃ，ＳｉｌＭｎ、Ｎｉ、Ｃ
ｒ及びＭＯについては、主にコスト面での優劣より専ら
ソリッドワイヤから添加するのが良いが、ＡＱ、Ｔｉ、
Ｎｂ及びＶについては、溶接金属での含有量が同一であ
ればその効果は同じであり、ソリッドワイヤ及び焼結型
フラックスのいずれから添加しても良いものとした。 （作用） 次に本発明における各構成要素の作用について述べる。 ■まず、ソリッドワイヤにおける化学成分の限定理由を
説明する。 Ｃ：０．０６〜０．１３％ Ｃは溶接金属の焼入れ性を高め、常温強度及び高温強度
並びに靭性を確保するために必要な元素であり、そのた
めには０．０６％以上が必要である。しかし、０．１３
％を超えると室温強度が高くなり過ぎ、靭性を低下する
と共に、耐割れ性を劣化する。したがって、ワイヤ中の
Ｃ量は０．０６〜０．１３％の範囲とする。 Ｓｉ５０８３０％ ＳＬは脱酸作用があり、また溶接金属のなじみを改善す
る元素であるが、０．３０％を超えると溶接金属の靭性
を劣化するので、ワイヤ中のＳｉ量は０．３０％以下と
する。 Ｍｎ：０．２０〜１．２０％ Ｍｎは脱酸作用があると共に溶接金属の靭性を改善する
効果があり、そのためには０．２０％以上が必要である
。しかし、１．２０％を超えるとクリープ強度を低下す
る。したがって、ワイヤ中のＭｎ量は０．２０〜１．２
０％の範囲とする。 Ｃｒ：２．００〜３．５０％、Ｍｏ：０．９０〜１．３
０五 Ｃｒ及びＭｏは２．２５〜３％Ｃｒ−１％ＭＯ鋼の基本
構成元素であるので、本発明でも、ワイヤ中に所定量の
Ｃｒ及びＭｏを必要とし、それぞれの量は、Ｃｒ：２．
００〜３．５０％及びＭｏ二Ｏ，９０〜１．２０％の範
囲とした。なお、Ｃｒが２．００％未満９Ｍｏが０．９
０％未満においても同様に本発明の効果は認められるが
、通常これらの鋼種は高温では使用されないため、また
、Ｃｒが３．５０％超のものについてはコストの面から
適用されないため、本発明ではそれらの範囲は除外する
こととした。 Ｎｉ量０．２０％ Ｎｉは靭性を改善する効果があるが、０．２０％を超え
ると、常温強度が高くなり過ぎて溶接金属の耐割れ性が
劣化する。またクリープ強度アップに対しての効果が薄
い。したがって、ワイヤ中のＮｉ量は０．２０％以下と
する。 ○≦０．０１５％ Ｑは溶接金属の靭性の良否に大きく影響し、溶接金属中
の○量は使用するワイヤとフラックスの組合せの種類に
より左右される。本発明では、ワイヤ中の０量を０．０
１５％以下とし、このようなソリッドワイヤと特定の組
成を有する焼結型フラックスとを採用することにより、
溶接金属においてＯ≦０．０３０％が可能となり、良好
な靭性を有する溶接金属を得ることができる。 Ｐｃ 金 ：２．２〜３．５更に、本発
明では、溶接金属において以下に示す炭化物生成元素と
炭素の比（パラメータ：Ｐｃ）を特定の数値にコントロ
ールすることにより、溶接金属の必要以上の常温強度の
増加を抑えて、靭性を確保した上で、クリープ強度が向
上することが可能であることを見い出した。 すなわち、そのためには、Ｐｃを２．２〜３．５の範囲
にコントロールすることが必要である。 Ｐｃが２．２未満ではクリープ強度が低過ぎ、逆に３．
５を超えると常温強度が高くなり過ぎて靭性が劣化する
。なお、Ｐｃは次式の如く定義される比である。 （Ｍｏ）Ａ＝ （Ｍｏ）ｗＸ ＷＭ。 （Ｃ）Ａ＝ （Ｃ）ρＣ’ｄｃ したがって、本発明では、必要に応じて、Ｐｃが２．２
〜３．５の範囲となるように、ワイヤ中の前記Ｃ，Ｃｒ
、Ｍｏ量の範囲内で且つ成分歩留係数を考慮して、ワイ
ヤ中のそれらの含有量を規制するのが好ましい。 ■次に、ワイヤ及び／又はフラックス中の特定成分の限
定理由を説明する。 Ｎｂ 金 ：０．００５〜０．０３５％Ｎ
ｂは少量の添加により、溶接金属の強度（常温強度、高
温強度、クリープ強度）を高める効果があり、そのため
には、溶接金属中に０．００５％以上が必要である。し
かし、０．０３５％を超えると常温強度が高くなり過ぎ
て、靭性を著しく劣化する。したがって、Ｎｂは、溶接
金属中のＮｂ量が０．００５〜０．３５％の範囲となる
ように、ワイヤ及びフラックスからの成分歩留係数を考
慮して、ワイヤ及びフラックスの少なくとも一方に含有
させる。 ■ 金属中：０．１０−０．５０％ ＶもＮｂと同様に、溶接金属の強度（常温強度、高温強
度、クリープ強度）を高める効果があり、そのためには
、溶接金属中に０．１０％以上が必要である。しかし、
０．５０％を超えると、常温強度が高くなり過ぎて、靭
性を著しく劣化する。 したがって、■は、溶接金属中のＶ量が０．１０〜Ｏ，
ＳＯ％の範囲となるように、ワイヤ及びフラックスから
の成分歩留係数を考慮して、ワイヤ及びフラックスの少
なくとも一方に含有させる。 Ａｌ び／ 又ハＴ ｉ 金 ）＝０．０１〜
０．０旦笠 ＡＱ及びＴｉはいずれも脱酸作用があり、また結晶粒を
微細化して靭性を改善する効果があり、そのためには、
溶接金属中のＡ１１ｌ、Ｔｉの１種又は２種が０．０１
％以上必要である。しかし、０゜０６％を超えると、常
温強度が高くなり過ぎて、却って靭性を劣化する。した
がって、ＡＱとＴｉは、溶接金属中のＡＱ及びＴｉの１
種又は２種の量が０．１０〜０．０６％の範囲となるよ
うに、ワイヤ及びフラックスからの成分歩留係数を考慮
して、ワイヤ及びフラックスの少なくとも一方に含有さ
せる。 ＣＯ金 ：０．０２〜０．６０ Ｃｏを含有させると、溶接金属の常温強度、高温強度に
余り影響を与えずにクリープ強度を高める効果がある。 しかし、溶接金属中のＣｏ量が０゜６０％を超えると靭
性が劣化してしまう。したがって、本発明では、必要に
応じて、溶接金属中のＣｏ量が０．０２〜０．６０％の
範囲となるように、ワイヤ及びフラックスの少なくとも
一方にＣＯを含有させることができる。 ■次に、焼結型フラックスのスラブ生成剤等の限定理由
を説明する。 ＳｉＯ：７〜２０％ Ｓｉｏ、はスラグの流動性を高め、溶接ビード形状を改
善する効果があり、そのためには７％以上が必要である
。しかし、２０％を超えるとスラブの塩基度が低下し、
溶接金属の靭性、耐割れ性を劣化する。したがって、フ
ラックス中の５ｉｎ２量は７〜２０％の範囲とする。 ＭＯび／又はＣａＦ：３５〜６５％ ＭｇＯ，ＣａＦ２はいずれもスラブの流動性を高め、ビ
ート形状を改善すると共に、スラブの塩基度を高め、溶
接金属の靭性を改善する効果がある。 そのためにはＭｇＯ及びＣａＦ２の１種又は２種で３５
％以上が必要であるが、６５％を超えるとアーク安定性
が劣化すると共にスラグの剥離性が著しく劣化する。し
たがって、フラックス中におけるＭｇＯとＣａＦ、の１
種又は２種の量は３５〜６５％の範囲とする。 なお、Ｍｇｏとしては、ＭｇＣ０，の分解により生じる
ＭｇＯ換算値も含むものである。また、ＣａＦ、の代わ
りに他の金属フッ化物（ＥａＦ２゜Ｎａ、ＡＱＦ６、Ｍ
ｇＦ、、ＮａＦなど）も同様の効果があることを確認し
ている。 金 酸塩 Ｃｏ ：１〜５％金属炭酸塩
によるＣＯ２は溶接金属の水素量を低減し、耐割れ性を
改善する効果があり、そのためには、金属炭酸塩をＣＯ
２換算で１％以上が必要である６しかし、５％を超える
と溶接金属の機素量が増大し、靭性が劣化すると共に、
ビード表面にポックマークが発生し易くなる。したがっ
て、金属炭酸塩はＣＯ２換算で１〜５％の範囲とする。 なお、ＣＯ２の供給源としては、ＣａＣ０，、ＢａＣ０
，１ＭｇＣ０，などの金属炭酸塩が挙げられるが、ＣＯ
２換算値が同じであれば、いずれも同様の効果を有する
。 塩基 Ｂ：２．５〜４．０ 本発明においては、使用する焼結型フラックスにおいて
前記成分の数値を限定するばかりではなく、以下の（１
）式で示される塩基度Ｂを２．５〜４゜０にすることが
必要である。 Ｂ ＝ ［（％ＣａＦ２）＋（％ＣａＯ）＋（％Ｍｇ０
）＋（ＺＢａＯ）＋（％ＳｒＯ）＋（％Ｎａ２Ｏ）＋（
％ＫｚＯ）”（％ＬｉｚＯ）＋０．５ Ｘ （（％Ｍｎ
０）＋（％ＦｅＯ）））÷〔（％Ｓｉｎ、 ）＋０．５
Ｘ （（％ＡＩ２，０．）＋（％”０２ ）” （％
Ｚｒ０２）））・・・（１） しかし、Ｂが２．５未満では溶接金属の酸素量が増大し
、靭性が劣化すると共に耐高温割れ性が劣化する。また
、４．０を超えるとアークが不安定になると共にビード
形状が劣化するので好ましくない。なお、（１）式の計
算においては、 ＣａＣＯ２、ＭｇＣ０，、ＢａＣ０，
などの金属炭酸塩の分解により生じるＣａＯ，ＭｇＯ，
ＢａＯなどの酸化物換算値も含まれる。 なお、本発明法において対象とするＮｂ、Ｖ含有高強度
Ｃｒ−Ｍｏ鋼は、Ｃｒ：２．００〜３．２５％及びＭｏ
：０．９０〜１．１０％を含有し、更ニＮｂとＶの１種
又は２種を適宜の量で添加した鋼である。勿論、サブマ
ージアーク溶接条件は特に制限されない。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 実施例１ 第２表に示す化学成分を有するワイヤと第３表に示す組
成のフラックスを組合せて、第４表に示す化学成分を有
する母材の２電極サブマージアーク溶接による多層溶接
（積層法：２パス／ＩＷＪ）を行った。 なお、開先形状は第１図に示すとおりであり、また溶接
条件は、先行極：５５０Ａ（ＡＣ電源）−３１Ｖ −６
０ｃｍ／ｎ＋ｉｎ、後行極：５５０Ａ（ＡＣｆｆｉｉｔ
り −３３Ｖ −６０ｃｍ／ｍｉｎ、予熱パス間温度＝
２００〜２５０℃である。 第６表は、ワイヤとフラックスを第５表に示すように組
合せて溶接した場合の溶接作業性、溶接金属の耐割れ性
及び機械性能について調査した結果を示している。その
時の溶接金属の化学成分を第５表に併記する。なお、機
械性能の評価のための試験は第７表に示す要領にて行っ
た。 第６表において、テストＮα１〜Ｎα５は本発明例であ
り、溶接作業性、溶接金属の耐割れ性及び機械性能のい
ずれも良好な結果を示している。 これに対して、テストＮα６〜Ｎα１２は本発明の構成
要件のうちの少なくともいずれかを満足しない比較例で
あり、以下のように考察される。 ＮＱ ６はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｃが低過ぎ、Ｓｉ、○、Ｐｃが高過ぎる）た
めに、溶接金属の靭性が劣化している。 Ｎα７はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件からは
ずれる（Ｎｂ、Ｖが低過ぎ、Ｍｎが高過ぎる）ために、
溶接金属のクリープ破断強度が低い。 Ｎａ ８はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｃ，Ｎｉ、ＡＱ＋Ｔｉが高過ぎ、 Ｐｃが低
過ぎる）ために、溶接金属の常温強度が高くなり、耐割
れ性及び靭性が劣化すると共に、クリープ破断強度が低
い。 Ｎａ ９はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｍｎ、 Ａ Ｑ ＋ Ｔｉが低過ぎ、Ｎｂ、
■。 Ｃｏ、Ｐｃが高過ぎる）ために、溶接金属の常温強度が
高くなり過ぎて、靭性が劣化している。 Ｎα１０はフラックス組成が本発明の要件からはずれる
（Ｓｉｎ２が低過ぎ、ＭｇＯ＋ＣａＦ２．塩基度Ｂが高
過ぎる）ために、溶接作業性が劣化している。 翫１１はフラックス組成が本発明の要件からはずれる（
Ｃｏ２が高過ぎ、ＭｇＯ＋ＣａＦ２、Ｐｃが低過ぎる）
ために、溶接作業性、溶接金属の耐割れ性が劣化すると
共に、溶接金属の酸素量が増大し、靭性が劣化している
。 Ｎａ １２はフラックス組成が本発明の要件からはずれ
る（Ｓｉｎ、が高過ぎ、ＣＯ２が低過ぎる）ために、溶
接金属の耐割れ性が劣化すると共に、靭性が劣化してい
る。
は、Ｎｂ、Ｖの１種又は２種を含有する高強度２．２５
〜３％Ｃｒ−１％ＭＯ鋼の溶接において、靭性に優れ、
且つ、クリープ特性に優れた溶接金属を得ることのでき
るサブマージアーク溶接方法に関するものである。 （従来技術） 従来より、２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼は高温特性
に優れた材料として、ボイラーや化学反応容器などの高
温で使用される設備等に広く適用されている。この分野
では一般に厚板構造物が多く。 その溶接には大溶着量が得られるサブマージアーク溶接
が採用されることが多い。 一方、これらの設備や構造物においても、近年、省エネ
ルギー、省資源の観点より、材料の性能改善による一層
の熱効率向上が期待され、その−手段として、前記Ｃｒ
−Ｍｏ１１を改良してＮｂ、ｖなどを含有する高強度２
．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍ。 鋼が開発され、実用に供されようとしている。 これに対応して、溶接材料に関してもその高強度化が望
まれているが、現状では鋼板の高強度化に見合った機械
的性能（靭性、クリープ特性など）を持つ溶接材料は未
だ得られていない。 すなわち、鋼板では、製造時の加工、熱処理が比較的自
由に行えるために、その組織も均一で、熱処理による性
能コントロールにより、良好な性能を有する材料が容易
に得られるのに対して、溶接金属では、組織は不均一な
鋳造組織であり、溶接後の熱処理にも制約があるために
、単に溶接金属にＮｂ、Ｖなどを含有させただけでは、
確かに強度は高くなるが、それに比例して靭性が著しく
劣化してしまう。また、靭性を確保しようとすると、必
要な強度特性が得られない等の問題があった。 （発明が解決しようとする課題） 本発明は、このような状況に鑑みてなれたものであり、
Ｎｂ及びＶの１種又は２種を含有する高強度２．２５〜
３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接において
、靭性に優れ、且つクリープ特性に優れた溶接金属を得
ることのできる方法を提供することを目的とするもので
ある。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者らは、Ｎｂ及びＶの
１種又は２種を含有するいわゆる２、２５〜３％Ｃｒ−
１％Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接において良好な靭性
及びクリープ特性を有する溶接金属を得ることができる
方策を見い出すべく鋭意研究を重ねた。 その結果、ソリッドワイヤと焼結型フラックスを使用す
るが、その際、ソリッドワイヤの化学成分と焼結型フラ
ックスの化学成分及び塩基度を規制し、殊に成分歩留を
考慮してそれらの化学成分を規制することにより、可能
であることを見い出した。 すなわち、本発明に係る高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマー
ジアーク溶接方法は、Ｃｒ：２．００〜３．２５％とＭ
ｏ：０．９０−１．１０％を含有し、且つＮｂ及びＶの
１種又は２種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１
％Ｍｏ鋼を、ソリッドワイヤと焼結型フラックスを用い
てサブマージアーク溶接するに当り、前記ソリッドワイ
ヤがｃ：ｏ、ｏ６〜０゜１３％、Ｍｎ：０．２０−１．
２０％、Ｃｒ：２．００〜３．５０％及びＭｏ：０．９
０〜１．２０％を必須成分として含有し、且つＳｉ≦０
．３０％、Ｎｉ≦０．２０％２Ｏ≦０．０１５％に規制
したものであり、前記焼結型フラックスがＳｉＯ２：７
〜２０％と、ＭｇＯ及びＣａＦ２の１種又は２種＝３５
〜６５％と、金属炭酸塩（Ｃ○２換算）：１〜５％を必
須成分として含有し、且つ次式（１）で示される塩基度
Ｂが２．５〜４．０であると共に、 Ｂ ＝（（％ＣａＦ２）＋（％ＣａＯ）＋（１Ｍｇ０）
＋（％ＢａＯ）＋（％ＳｒＯ）＋（％Ｎａ２０）＋（％
に２０）＋（％Ｌｉ２０）＋０．５ Ｘ （（％Ｍｎ０
）＋（％Ｆｅ０）））÷［（％ＳｉＯ，）＋０．５ｘ
（（ＩＡ Ｑ ２０．）＋（％ＴｌＯ２）” （％Ｚｒ
Ｏ，） ） ）・・（１） 前記ソリッドワイヤ及び焼結型フラックスの少なくとも
一方には、ＡＱ及びＴｉの１種又は２種とＮｂ及びＶを
次式（２）〜（４）を満足するように含有させることを
特徴とするものである。 （ＡＱ）Ａ＋（Ｔｉ）Ａ＝（（ＡＲ）ｗＸＷＡｌ”（Ａ
Ｑ）ｐＸＦＡｌ）”（（Ｔｉ）ｗｘυＴｉ＋（Ｔｉｌｐ
ＸＦＴｉ）＝０．０１〜０．０６％・・・（２）［Ｎｂ
］Ａ＝ （Ｎｂ）ｗ Ｘ ＶＮｂ＋（Ｎｂ）ｐ Ｘ Ｆ
Ｎｂ＝ ０．００５〜０．０３５％・・・（３） （Ｖ）Ａ＝ （Ｖ）ｗＸＷｖ＋（Ｖ）ｐＸＦｖ ＝０．
１０〜０．５０％ ・（４）但し、 （ｘ ＩＡ ：溶接金属中のＸ成分の重量％（ｘ）ｗ：
ワイヤ中のＸ成分の重量％ （Ｘ）Ｆ：フラックス中のＸ成分の重量％すｘ：ワイヤ
からのＸ成分の歩留係数 Ｆｘ：フラックスからのＸ成分の歩留係数また、本発明
は、更に、次式（５）で示されるＰｃが２．２〜３．５
であることを特徴とするものである。 但し、〔Ｃｒ）Ａ＝〔Ｃｒ）ＩＩＸＷｃｒ（Ｍｏ）Ａ＝
［Ｍｏ）ｗ Ｘ ＷＭ□（Ｃ）Ａ＝ （Ｃ）すＸＷｃ また、本発明は、更に、ソリッドワイヤ及び焼結型フラ
ックスの少なくとも一方にＣｏを次式（６）を満足する
ように含有させることを特徴とするものである。 （Ｃｏ） ＝（Ｃｏ）ｔ＋ＸＷｃ、＋〔Ｃｏ〕Ｆ×Ｆｃ
ｏ＝０．０２〜０．６０％・・（６） 以下に本発明を更に詳細に説明する。 前述の如く、本発明の目的は、Ｎｂ及びＶの１種又は２
種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼の
溶接に適用して、良好な靭性及びクリープ特性を有する
溶接金属を得ようとするものであり、特に前記式（２）
〜（６）は、これを達成するために必要な各成分量（〔
Ｘ）Ａ）をソリッドワイヤ及び／又は焼結型フラックス
から供給するものとし、これらが溶接金属へ歩留る率を
次式（Ａ）に基づいて定めたものである。 （ｘ）Ａ＝（ｘ）ｗｘＷｘ＋（ｘ）ｐＸＦｘ
−・（Ａ）但し、 （ｘ）ｔｙ：ワイヤ中のＸ成分の重量％（ｘ）ｐ：フラ
ックス中のＸ成分の重量％ｖｘ：ワイヤからのＸ成分の
歩留係数 Ｆｘ：フラックスからのＸ成分の歩留係数なお、各成分
の歩留係数Ｗｘ及びＦｘは各成分と酸素との親和力の差
異やフラックスの組成（例えば、スラブ形成剤、アーク
安定剤、ガス発生剤の種類や配合率等）、溶接条件等の
影響を受けるので一律に決めることはできないが、実用
範囲では第１表に示すとおりである。 第１表 また、必要な各成分のうち、Ｃ，ＳｉｌＭｎ、Ｎｉ、Ｃ
ｒ及びＭＯについては、主にコスト面での優劣より専ら
ソリッドワイヤから添加するのが良いが、ＡＱ、Ｔｉ、
Ｎｂ及びＶについては、溶接金属での含有量が同一であ
ればその効果は同じであり、ソリッドワイヤ及び焼結型
フラックスのいずれから添加しても良いものとした。 （作用） 次に本発明における各構成要素の作用について述べる。 ■まず、ソリッドワイヤにおける化学成分の限定理由を
説明する。 Ｃ：０．０６〜０．１３％ Ｃは溶接金属の焼入れ性を高め、常温強度及び高温強度
並びに靭性を確保するために必要な元素であり、そのた
めには０．０６％以上が必要である。しかし、０．１３
％を超えると室温強度が高くなり過ぎ、靭性を低下する
と共に、耐割れ性を劣化する。したがって、ワイヤ中の
Ｃ量は０．０６〜０．１３％の範囲とする。 Ｓｉ５０８３０％ ＳＬは脱酸作用があり、また溶接金属のなじみを改善す
る元素であるが、０．３０％を超えると溶接金属の靭性
を劣化するので、ワイヤ中のＳｉ量は０．３０％以下と
する。 Ｍｎ：０．２０〜１．２０％ Ｍｎは脱酸作用があると共に溶接金属の靭性を改善する
効果があり、そのためには０．２０％以上が必要である
。しかし、１．２０％を超えるとクリープ強度を低下す
る。したがって、ワイヤ中のＭｎ量は０．２０〜１．２
０％の範囲とする。 Ｃｒ：２．００〜３．５０％、Ｍｏ：０．９０〜１．３
０五 Ｃｒ及びＭｏは２．２５〜３％Ｃｒ−１％ＭＯ鋼の基本
構成元素であるので、本発明でも、ワイヤ中に所定量の
Ｃｒ及びＭｏを必要とし、それぞれの量は、Ｃｒ：２．
００〜３．５０％及びＭｏ二Ｏ，９０〜１．２０％の範
囲とした。なお、Ｃｒが２．００％未満９Ｍｏが０．９
０％未満においても同様に本発明の効果は認められるが
、通常これらの鋼種は高温では使用されないため、また
、Ｃｒが３．５０％超のものについてはコストの面から
適用されないため、本発明ではそれらの範囲は除外する
こととした。 Ｎｉ量０．２０％ Ｎｉは靭性を改善する効果があるが、０．２０％を超え
ると、常温強度が高くなり過ぎて溶接金属の耐割れ性が
劣化する。またクリープ強度アップに対しての効果が薄
い。したがって、ワイヤ中のＮｉ量は０．２０％以下と
する。 ○≦０．０１５％ Ｑは溶接金属の靭性の良否に大きく影響し、溶接金属中
の○量は使用するワイヤとフラックスの組合せの種類に
より左右される。本発明では、ワイヤ中の０量を０．０
１５％以下とし、このようなソリッドワイヤと特定の組
成を有する焼結型フラックスとを採用することにより、
溶接金属においてＯ≦０．０３０％が可能となり、良好
な靭性を有する溶接金属を得ることができる。 Ｐｃ 金 ：２．２〜３．５更に、本発
明では、溶接金属において以下に示す炭化物生成元素と
炭素の比（パラメータ：Ｐｃ）を特定の数値にコントロ
ールすることにより、溶接金属の必要以上の常温強度の
増加を抑えて、靭性を確保した上で、クリープ強度が向
上することが可能であることを見い出した。 すなわち、そのためには、Ｐｃを２．２〜３．５の範囲
にコントロールすることが必要である。 Ｐｃが２．２未満ではクリープ強度が低過ぎ、逆に３．
５を超えると常温強度が高くなり過ぎて靭性が劣化する
。なお、Ｐｃは次式の如く定義される比である。 （Ｍｏ）Ａ＝ （Ｍｏ）ｗＸ ＷＭ。 （Ｃ）Ａ＝ （Ｃ）ρＣ’ｄｃ したがって、本発明では、必要に応じて、Ｐｃが２．２
〜３．５の範囲となるように、ワイヤ中の前記Ｃ，Ｃｒ
、Ｍｏ量の範囲内で且つ成分歩留係数を考慮して、ワイ
ヤ中のそれらの含有量を規制するのが好ましい。 ■次に、ワイヤ及び／又はフラックス中の特定成分の限
定理由を説明する。 Ｎｂ 金 ：０．００５〜０．０３５％Ｎ
ｂは少量の添加により、溶接金属の強度（常温強度、高
温強度、クリープ強度）を高める効果があり、そのため
には、溶接金属中に０．００５％以上が必要である。し
かし、０．０３５％を超えると常温強度が高くなり過ぎ
て、靭性を著しく劣化する。したがって、Ｎｂは、溶接
金属中のＮｂ量が０．００５〜０．３５％の範囲となる
ように、ワイヤ及びフラックスからの成分歩留係数を考
慮して、ワイヤ及びフラックスの少なくとも一方に含有
させる。 ■ 金属中：０．１０−０．５０％ ＶもＮｂと同様に、溶接金属の強度（常温強度、高温強
度、クリープ強度）を高める効果があり、そのためには
、溶接金属中に０．１０％以上が必要である。しかし、
０．５０％を超えると、常温強度が高くなり過ぎて、靭
性を著しく劣化する。 したがって、■は、溶接金属中のＶ量が０．１０〜Ｏ，
ＳＯ％の範囲となるように、ワイヤ及びフラックスから
の成分歩留係数を考慮して、ワイヤ及びフラックスの少
なくとも一方に含有させる。 Ａｌ び／ 又ハＴ ｉ 金 ）＝０．０１〜
０．０旦笠 ＡＱ及びＴｉはいずれも脱酸作用があり、また結晶粒を
微細化して靭性を改善する効果があり、そのためには、
溶接金属中のＡ１１ｌ、Ｔｉの１種又は２種が０．０１
％以上必要である。しかし、０゜０６％を超えると、常
温強度が高くなり過ぎて、却って靭性を劣化する。した
がって、ＡＱとＴｉは、溶接金属中のＡＱ及びＴｉの１
種又は２種の量が０．１０〜０．０６％の範囲となるよ
うに、ワイヤ及びフラックスからの成分歩留係数を考慮
して、ワイヤ及びフラックスの少なくとも一方に含有さ
せる。 ＣＯ金 ：０．０２〜０．６０ Ｃｏを含有させると、溶接金属の常温強度、高温強度に
余り影響を与えずにクリープ強度を高める効果がある。 しかし、溶接金属中のＣｏ量が０゜６０％を超えると靭
性が劣化してしまう。したがって、本発明では、必要に
応じて、溶接金属中のＣｏ量が０．０２〜０．６０％の
範囲となるように、ワイヤ及びフラックスの少なくとも
一方にＣＯを含有させることができる。 ■次に、焼結型フラックスのスラブ生成剤等の限定理由
を説明する。 ＳｉＯ：７〜２０％ Ｓｉｏ、はスラグの流動性を高め、溶接ビード形状を改
善する効果があり、そのためには７％以上が必要である
。しかし、２０％を超えるとスラブの塩基度が低下し、
溶接金属の靭性、耐割れ性を劣化する。したがって、フ
ラックス中の５ｉｎ２量は７〜２０％の範囲とする。 ＭＯび／又はＣａＦ：３５〜６５％ ＭｇＯ，ＣａＦ２はいずれもスラブの流動性を高め、ビ
ート形状を改善すると共に、スラブの塩基度を高め、溶
接金属の靭性を改善する効果がある。 そのためにはＭｇＯ及びＣａＦ２の１種又は２種で３５
％以上が必要であるが、６５％を超えるとアーク安定性
が劣化すると共にスラグの剥離性が著しく劣化する。し
たがって、フラックス中におけるＭｇＯとＣａＦ、の１
種又は２種の量は３５〜６５％の範囲とする。 なお、Ｍｇｏとしては、ＭｇＣ０，の分解により生じる
ＭｇＯ換算値も含むものである。また、ＣａＦ、の代わ
りに他の金属フッ化物（ＥａＦ２゜Ｎａ、ＡＱＦ６、Ｍ
ｇＦ、、ＮａＦなど）も同様の効果があることを確認し
ている。 金 酸塩 Ｃｏ ：１〜５％金属炭酸塩
によるＣＯ２は溶接金属の水素量を低減し、耐割れ性を
改善する効果があり、そのためには、金属炭酸塩をＣＯ
２換算で１％以上が必要である６しかし、５％を超える
と溶接金属の機素量が増大し、靭性が劣化すると共に、
ビード表面にポックマークが発生し易くなる。したがっ
て、金属炭酸塩はＣＯ２換算で１〜５％の範囲とする。 なお、ＣＯ２の供給源としては、ＣａＣ０，、ＢａＣ０
，１ＭｇＣ０，などの金属炭酸塩が挙げられるが、ＣＯ
２換算値が同じであれば、いずれも同様の効果を有する
。 塩基 Ｂ：２．５〜４．０ 本発明においては、使用する焼結型フラックスにおいて
前記成分の数値を限定するばかりではなく、以下の（１
）式で示される塩基度Ｂを２．５〜４゜０にすることが
必要である。 Ｂ ＝ ［（％ＣａＦ２）＋（％ＣａＯ）＋（％Ｍｇ０
）＋（ＺＢａＯ）＋（％ＳｒＯ）＋（％Ｎａ２Ｏ）＋（
％ＫｚＯ）”（％ＬｉｚＯ）＋０．５ Ｘ （（％Ｍｎ
０）＋（％ＦｅＯ）））÷〔（％Ｓｉｎ、 ）＋０．５
Ｘ （（％ＡＩ２，０．）＋（％”０２ ）” （％
Ｚｒ０２）））・・・（１） しかし、Ｂが２．５未満では溶接金属の酸素量が増大し
、靭性が劣化すると共に耐高温割れ性が劣化する。また
、４．０を超えるとアークが不安定になると共にビード
形状が劣化するので好ましくない。なお、（１）式の計
算においては、 ＣａＣＯ２、ＭｇＣ０，、ＢａＣ０，
などの金属炭酸塩の分解により生じるＣａＯ，ＭｇＯ，
ＢａＯなどの酸化物換算値も含まれる。 なお、本発明法において対象とするＮｂ、Ｖ含有高強度
Ｃｒ−Ｍｏ鋼は、Ｃｒ：２．００〜３．２５％及びＭｏ
：０．９０〜１．１０％を含有し、更ニＮｂとＶの１種
又は２種を適宜の量で添加した鋼である。勿論、サブマ
ージアーク溶接条件は特に制限されない。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 実施例１ 第２表に示す化学成分を有するワイヤと第３表に示す組
成のフラックスを組合せて、第４表に示す化学成分を有
する母材の２電極サブマージアーク溶接による多層溶接
（積層法：２パス／ＩＷＪ）を行った。 なお、開先形状は第１図に示すとおりであり、また溶接
条件は、先行極：５５０Ａ（ＡＣ電源）−３１Ｖ −６
０ｃｍ／ｎ＋ｉｎ、後行極：５５０Ａ（ＡＣｆｆｉｉｔ
り −３３Ｖ −６０ｃｍ／ｍｉｎ、予熱パス間温度＝
２００〜２５０℃である。 第６表は、ワイヤとフラックスを第５表に示すように組
合せて溶接した場合の溶接作業性、溶接金属の耐割れ性
及び機械性能について調査した結果を示している。その
時の溶接金属の化学成分を第５表に併記する。なお、機
械性能の評価のための試験は第７表に示す要領にて行っ
た。 第６表において、テストＮα１〜Ｎα５は本発明例であ
り、溶接作業性、溶接金属の耐割れ性及び機械性能のい
ずれも良好な結果を示している。 これに対して、テストＮα６〜Ｎα１２は本発明の構成
要件のうちの少なくともいずれかを満足しない比較例で
あり、以下のように考察される。 ＮＱ ６はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｃが低過ぎ、Ｓｉ、○、Ｐｃが高過ぎる）た
めに、溶接金属の靭性が劣化している。 Ｎα７はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件からは
ずれる（Ｎｂ、Ｖが低過ぎ、Ｍｎが高過ぎる）ために、
溶接金属のクリープ破断強度が低い。 Ｎａ ８はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｃ，Ｎｉ、ＡＱ＋Ｔｉが高過ぎ、 Ｐｃが低
過ぎる）ために、溶接金属の常温強度が高くなり、耐割
れ性及び靭性が劣化すると共に、クリープ破断強度が低
い。 Ｎａ ９はワイヤ及び溶接金属組成が本発明の要件から
はずれる（Ｍｎ、 Ａ Ｑ ＋ Ｔｉが低過ぎ、Ｎｂ、
■。 Ｃｏ、Ｐｃが高過ぎる）ために、溶接金属の常温強度が
高くなり過ぎて、靭性が劣化している。 Ｎα１０はフラックス組成が本発明の要件からはずれる
（Ｓｉｎ２が低過ぎ、ＭｇＯ＋ＣａＦ２．塩基度Ｂが高
過ぎる）ために、溶接作業性が劣化している。 翫１１はフラックス組成が本発明の要件からはずれる（
Ｃｏ２が高過ぎ、ＭｇＯ＋ＣａＦ２、Ｐｃが低過ぎる）
ために、溶接作業性、溶接金属の耐割れ性が劣化すると
共に、溶接金属の酸素量が増大し、靭性が劣化している
。 Ｎａ １２はフラックス組成が本発明の要件からはずれ
る（Ｓｉｎ、が高過ぎ、ＣＯ２が低過ぎる）ために、溶
接金属の耐割れ性が劣化すると共に、靭性が劣化してい
る。
【以下余白１
未通ヱし礼
Ｎｂ、Ｖ、Ｃｏ、ＡＱ、Ｔｉをフラックスより添加した
場合の溶接金属の機械性能について調査した。 第８表及び第９表には使用したワイヤ及びフラックスの
組成を示す。なお、開先形状及び溶接条件並びに機械試
験要領等は実施例１の場合と同じである。 第１０表に溶接金属の機械性能を示すが、いずれの本発
明例も、合金元素をワイヤから添加した場合の本発明例
（実施例１）と同等の良好な性能を示している。 【以下余白】 （発明の効果） 以上詳述したように１本発明によれば、Ｎｂ、■の１種
又は２種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍ
ｏ ＩＮのサブマージアーク溶接において、使用する
ワイヤとフラックスを特定の組成の溶接金属が得られる
ように規制するので、従来技術では得られなかった優れ
た靭性を有し、且つクリープ特性に優れた溶接金属を得
ることができる。 本発明は、今後適用の増大が予想されるいわゆる高強度
２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼の溶接施工において極
めて有用なものである。
場合の溶接金属の機械性能について調査した。 第８表及び第９表には使用したワイヤ及びフラックスの
組成を示す。なお、開先形状及び溶接条件並びに機械試
験要領等は実施例１の場合と同じである。 第１０表に溶接金属の機械性能を示すが、いずれの本発
明例も、合金元素をワイヤから添加した場合の本発明例
（実施例１）と同等の良好な性能を示している。 【以下余白】 （発明の効果） 以上詳述したように１本発明によれば、Ｎｂ、■の１種
又は２種を含有する高強度２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍ
ｏ ＩＮのサブマージアーク溶接において、使用する
ワイヤとフラックスを特定の組成の溶接金属が得られる
ように規制するので、従来技術では得られなかった優れ
た靭性を有し、且つクリープ特性に優れた溶接金属を得
ることができる。 本発明は、今後適用の増大が予想されるいわゆる高強度
２．２５〜３％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼の溶接施工において極
めて有用なものである。
第１図は実施例で用いた開先形状、寸法（ｎ＋ｍ）を示
す説明断面図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
す説明断面図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
Claims (3)
- （１）重量％で（以下、同じ）、Ｃｒ：２．００〜３．
２５％とＭｏ：０．９０〜１．１０％を含有し、且つＮ
ｂ及びＶの１種又は２種を含有する高強度２．２５〜３
％Ｃｒ−１％Ｍｏ鋼を、ソリッドワイヤと焼結型フラッ
クスを用いてサブマージアーク溶接するに当り、前記ソ
リッドワイヤはＣ：０．０６〜０．１３％、Ｍｎ：０．
２０〜１．２０％、Ｃｒ：２．００〜３．５０％及びＭ
ｏ：０．９０〜１．２０％を必須成分として含有し、且
つＳｉ≦０．３０％、Ｎｉ≦０．２０％、Ｏ≦０．０１
５％としたものであり、また前記焼結型フラックスはＳ
ｉＯ＿２：７〜２０％と、ＭｇＯ及びＣａＦ＿２の１種
又は２種：３５〜６５％と、金属炭酸塩（ＣＯ＿２換算
）：１〜５％を必須成分として含有し、且つ次式（１）
で示される塩基度Ｂが２．５〜４．０であると共に、 Ｂ＝〔（％ＣａＦ＿２）＋（％ＣａＯ）＋（％ＭｇＯ）
＋（％ＢａＯ）＋（％ＳｒＯ）＋（％Ｎａ＿２Ｏ）＋（
％Ｋ＿２Ｏ）＋（％Ｌｉ＿２Ｏ）＋０．５×｛（％Ｍｎ
Ｏ）＋（％ＦｅＯ）｝〕÷〔（％ＳｉＯ＿２）＋０．５
×｛（％Ａｌ＿２Ｏ＿３）＋（％ＴｉＯ＿２）＋（％Ｚ
ｒＯ＿２）｝〕・・・（１） 前記ソリッドワイヤ及び焼結型フラックスの少なくとも
一方には、Ａｌ及びＴｉの１種又は２種とＮｂ及びＶを
下記式（２）〜（４）を満足するように含有させること
を特徴とする高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶
接方法。 記 〔Ａｌ〕＿Ａ＋〔Ｔｉ〕＿Ａ＝｛〔Ａｌ〕ｗ×Ｗ＿Ａ＿
ｌ＋〔Ａｌ〕＿Ｆ×Ｆ＿Ａ＿ｌ｝＋｛〔Ｔｉ〕ｗ×Ｗ＿
Ｔ＿ｉ＋〔Ｔｉ〕＿Ｆ×Ｆ＿Ｔ＿ｉ｝＝０．０１〜０．
０６％・・・（２）〔Ｎｂ〕＿Ａ＝〔Ｎｂ〕ｗ×Ｗ＿Ｎ
＿ｂ＋〔Ｎｂ〕＿Ｆ×Ｆ＿Ｎ＿ｂ＝０．００５〜０．０
３５％・・・（３） 〔Ｖ〕＿Ａ＝〔Ｖ）ｗ×Ｗｖ＋〔Ｖ〕＿Ｆ×Ｆｖ＝０．
１０〜０．５０％・・・（４）但し、 〔ｘ〕＿Ａ：溶接金属中のｘ成分の重量％ 〔ｘ〕ｗ：ワイヤ中のｘ成分の重量％ 〔ｘ〕＿Ｆ：フラックス中のｘ成分の重量％Ｗｘ：ワイ
ヤからのｘ成分の歩留係数 Ｆｘ：フラックスからのｘ成分の歩留係数 - （２）請求項１に記載のサブマージアーク溶接方法にお
いて、次式（５）で示されるＰｃが２．２〜３．５であ
ることを特徴とする方法。 ｐｃ＝（６×〔Ｃｒ〕＿Ａ＋６×〔Ｍｏ〕＿Ａ＋１３×
〔Ｎｂ〕＿Ａ＋２４〔Ｖ〕＿Ａ）／（１００×〔Ｃ〕）
・・・（５）但し、〔Ｃｒ〕＿Ａ＝〔Ｃｒ〕ｗ×Ｗ＿Ｃ
＿ｒ〔Ｍｏ〕＿Ａ＝〔Ｍｏ〕ｗ×Ｗ＿Ｍ＿ｏ 〔Ｃ〕＿Ａ＝〔Ｃ〕ｗ×Ｗｃ - （３）請求項１又は２に記載のサブマージアーク溶接方
法において、ソリッドワイヤ及び焼結型フラックスの少
なくとも一方にＣｏを次式（６）を満足するように含有
させることを特徴とする方法。 〔Ｃｏ〕＿Ａ＝〔Ｃｏ〕ｗ×Ｗｃ＿ｏ＋〔Ｃｏ〕＿Ｆ×
Ｆｃ＿ｏ＝０．０２〜０．６０％・・・（６）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14665388A JPH0284293A (ja) | 1988-06-14 | 1988-06-14 | 高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14665388A JPH0284293A (ja) | 1988-06-14 | 1988-06-14 | 高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0284293A true JPH0284293A (ja) | 1990-03-26 |
| JPH0479752B2 JPH0479752B2 (ja) | 1992-12-16 |
Family
ID=15412591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14665388A Granted JPH0284293A (ja) | 1988-06-14 | 1988-06-14 | 高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0284293A (ja) |
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1988
- 1988-06-14 JP JP14665388A patent/JPH0284293A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0479752B2 (ja) | 1992-12-16 |
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