JPH0261342B2 - - Google Patents
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- JPH0261342B2 JPH0261342B2 JP58210608A JP21060883A JPH0261342B2 JP H0261342 B2 JPH0261342 B2 JP H0261342B2 JP 58210608 A JP58210608 A JP 58210608A JP 21060883 A JP21060883 A JP 21060883A JP H0261342 B2 JPH0261342 B2 JP H0261342B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rod
- connecting rod
- small end
- double
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/766—Connecting rods
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
- B60G2206/10—Constructional features of arms
- B60G2206/11—Constructional features of arms the arm being a radius or track or torque or steering rod or stabiliser end link
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
- F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
- F16C7/023—Constructions of connecting-rods with constant length for piston engines, pumps or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、内燃機関用コネクテイングロツドを
鍛造成形することに係り、詳細には鍛造によるバ
リ発生を無くし形状係数及びメタルフロー連結状
態を改善して、コネクテイングロツドを軽量化す
ることに関する。
鍛造成形することに係り、詳細には鍛造によるバ
リ発生を無くし形状係数及びメタルフロー連結状
態を改善して、コネクテイングロツドを軽量化す
ることに関する。
内燃機関のコネクテイングロツドには、ピスト
ン、ピストンピン及びコネクテイングロツド自身
の質量により大きな慣性力が働く。これらの慣性
質量を低減させることはエンジンの応答性、出
力、燃費向上に大きく寄与する。
ン、ピストンピン及びコネクテイングロツド自身
の質量により大きな慣性力が働く。これらの慣性
質量を低減させることはエンジンの応答性、出
力、燃費向上に大きく寄与する。
ところが従来の鍛造成形された鉄鋼系あるいは
アルミ系のこの種コネクテイングロツドは、鍛造
型の型割れ部に第１図に示す如く比較的大きなバ
リ抜き跡６が残るため、形状係数が大きくなり疲
労が促進されやすくなること及び疲労強度のバラ
ツキも大きくなり桿部１の寿命が一定しないとい
う不具合があることから、コネクテイングロツド
の慣性質量を犠性にし疲労による早期破壊を防止
する目的で全体の太さを増して強度を高めてい
る。
アルミ系のこの種コネクテイングロツドは、鍛造
型の型割れ部に第１図に示す如く比較的大きなバ
リ抜き跡６が残るため、形状係数が大きくなり疲
労が促進されやすくなること及び疲労強度のバラ
ツキも大きくなり桿部１の寿命が一定しないとい
う不具合があることから、コネクテイングロツド
の慣性質量を犠性にし疲労による早期破壊を防止
する目的で全体の太さを増して強度を高めてい
る。
そこで本発明の目的は、内燃機関用コネクテイ
ングロツドの軽量化にあたり、鍛造バリ発生をコ
ントロールし、メタルフロー連結状態及び形状係
数を改善するとともに疲労強度の安定を図り、太
さの余剰を削減可能にした製造方法を提供するこ
とにある。
ングロツドの軽量化にあたり、鍛造バリ発生をコ
ントロールし、メタルフロー連結状態及び形状係
数を改善するとともに疲労強度の安定を図り、太
さの余剰を削減可能にした製造方法を提供するこ
とにある。
以下本発明を実施例の図面とともに説明する。
第２図乃至第４図はコネクテイングロツドの成形
過程を素材形状で表わすもので、第２図は棒状素
材１０を、第３図はその棒状素材１０に所望の偏
肉を付与された中間軸部１３の両端部に各々球状
頭部１１ｃ，１２ｃを有する双頭状素材１０ｃ
を、及び第４図は双頭状素材１０ｃを密閉鍛造金
型内で成形し、それによつて一端にピストンピン
と嵌合すべき小端穴２７が形成される小端部１２
ｄ、他端にクランクシヤフトと嵌合すべき大端穴
２６が形成される大端部１１ｄと、これらの間を
連結する桿部１３ｄとを有し、その型割れ線跡２
３にほぼ鍛造バリの突出の無いコネクテイングロ
ツド１０ｄを示す。
第２図乃至第４図はコネクテイングロツドの成形
過程を素材形状で表わすもので、第２図は棒状素
材１０を、第３図はその棒状素材１０に所望の偏
肉を付与された中間軸部１３の両端部に各々球状
頭部１１ｃ，１２ｃを有する双頭状素材１０ｃ
を、及び第４図は双頭状素材１０ｃを密閉鍛造金
型内で成形し、それによつて一端にピストンピン
と嵌合すべき小端穴２７が形成される小端部１２
ｄ、他端にクランクシヤフトと嵌合すべき大端穴
２６が形成される大端部１１ｄと、これらの間を
連結する桿部１３ｄとを有し、その型割れ線跡２
３にほぼ鍛造バリの突出の無いコネクテイングロ
ツド１０ｄを示す。
この第４図に示すコネクテイングロツド１０ｄ
のその桿部１３ｄはその−断面を表わす第５
図によつて明らかな如く桿主部１５ｄの両側にリ
ブ１６，１７が形成されたＨ形断面に形成されて
いる。またこのコネクテイングロツド１０ｄは、
その小端部１２ｄ及び大端部１１ｄにその端部の
軸線方向で互に対向する一対の小径凹部２５及び
一対の大径凹部２４を有し、それらの凹部２４，
２５は後に適当な切削加工が施されて連通され前
述の小端穴２７及び大端穴２６に仕上げられる。
のその桿部１３ｄはその−断面を表わす第５
図によつて明らかな如く桿主部１５ｄの両側にリ
ブ１６，１７が形成されたＨ形断面に形成されて
いる。またこのコネクテイングロツド１０ｄは、
その小端部１２ｄ及び大端部１１ｄにその端部の
軸線方向で互に対向する一対の小径凹部２５及び
一対の大径凹部２４を有し、それらの凹部２４，
２５は後に適当な切削加工が施されて連通され前
述の小端穴２７及び大端穴２６に仕上げられる。
つぎに上記双頭状素材１０ｃ及びコネクテイン
グロツド１０ｄの成形について第６図乃至第１１
図を用いて詳述する。
グロツド１０ｄの成形について第６図乃至第１１
図を用いて詳述する。
まず第６図に示す如く、予め算定された素材ボ
リユームに従つて所定径、所定長さの棒状素材１
０を用意する。なお密閉鍛造時のバリ発生を確実
に抑止する上でも完成型キヤビテイーに対する素
材ボリユームのバラツキは±１ｇ以内が望ましい
という実験結果が得られており、この値は密閉鍛
造型に後述される素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材の逃がし部を設けた際のテスト結果に
基づいているが、必ずしもこの範囲内でなくとも
良い。
リユームに従つて所定径、所定長さの棒状素材１
０を用意する。なお密閉鍛造時のバリ発生を確実
に抑止する上でも完成型キヤビテイーに対する素
材ボリユームのバラツキは±１ｇ以内が望ましい
という実験結果が得られており、この値は密閉鍛
造型に後述される素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材の逃がし部を設けた際のテスト結果に
基づいているが、必ずしもこの範囲内でなくとも
良い。
用意された棒状素材１０を第７図に示す如く金
型３０の型彫孔３１内に挿入しポンチ３２とノツ
クアウト３３間で据込み、一端に小径軸部１２
ａ、他端に大径軸部１１ａとこれらの間にテーパ
軸状の中間軸部１３ａを有する予備的偏肉が与え
られた棒状素材１０ａを形成する。
型３０の型彫孔３１内に挿入しポンチ３２とノツ
クアウト３３間で据込み、一端に小径軸部１２
ａ、他端に大径軸部１１ａとこれらの間にテーパ
軸状の中間軸部１３ａを有する予備的偏肉が与え
られた棒状素材１０ａを形成する。
続いてこの成形により得られた棒状素材１０ａ
を第８図に示す如く型合わせされた分割型４０，
４１の型彫孔４２内に挿入し対向して進退するポ
ンチ４３，４４で据込み、両端部に球状頭部１１
ｃ，１２ｃが形成された双頭状素材１０ｃを成形
する。この双頭状素材１０ｃの型からの取出しは
分割型４０，４１を分割させて行う。
を第８図に示す如く型合わせされた分割型４０，
４１の型彫孔４２内に挿入し対向して進退するポ
ンチ４３，４４で据込み、両端部に球状頭部１１
ｃ，１２ｃが形成された双頭状素材１０ｃを成形
する。この双頭状素材１０ｃの型からの取出しは
分割型４０，４１を分割させて行う。
なお、第８図の成形工程は後工程における素材
の安定性向上のため、第９図に示す如く球状頭部
１１０ｃ，１２０ｃに平坦面１１１，１１２，１
２１，１２２を球状頭部と同時に成形して双頭状
素材１０ｃを形成するようにしても良い。および
また、双頭状素材１０ｃの成形工程は上記実施例
に限らず、第７図及び第８図を１つの工程に集約
したり、また転造やロール・フオージングなどに
よつて行つても良い。
の安定性向上のため、第９図に示す如く球状頭部
１１０ｃ，１２０ｃに平坦面１１１，１１２，１
２１，１２２を球状頭部と同時に成形して双頭状
素材１０ｃを形成するようにしても良い。および
また、双頭状素材１０ｃの成形工程は上記実施例
に限らず、第７図及び第８図を１つの工程に集約
したり、また転造やロール・フオージングなどに
よつて行つても良い。
ただし双頭状素材１０ｃを成形する場合いずれ
の方法にしろ偏肉の設定は、双頭状素材１０ｃを
コネクテイングロツドに成形する第１０図、第１
１図に示す密閉鍛造型の成形キヤビテイの各部の
体積と球状頭部１１ｃ，１２ｃ及び中間軸部１３
ｃの体積とがほぼ等しく成るよう定められる。す
なわちコネクテイングロツド１０ｄの小端部１２
ｄ、大端部１１ｄに小径の球状頭部１２ｃ、大径
の球状頭部１１ｃのボリユームが適応し、桿部１
３ｄにテーパ軸状の中間軸部１３ｃのボリユーム
が適応するよう偏肉の設定が行われる。
の方法にしろ偏肉の設定は、双頭状素材１０ｃを
コネクテイングロツドに成形する第１０図、第１
１図に示す密閉鍛造型の成形キヤビテイの各部の
体積と球状頭部１１ｃ，１２ｃ及び中間軸部１３
ｃの体積とがほぼ等しく成るよう定められる。す
なわちコネクテイングロツド１０ｄの小端部１２
ｄ、大端部１１ｄに小径の球状頭部１２ｃ、大径
の球状頭部１１ｃのボリユームが適応し、桿部１
３ｄにテーパ軸状の中間軸部１３ｃのボリユーム
が適応するよう偏肉の設定が行われる。
続いてこのように偏肉成形された双頭状素材１
０ｃはコネクテイングロツド形状に成形するため
第１０図に示す如く密閉鍛造金型の下型の型彫部
６４内の所定位置に供給される。
０ｃはコネクテイングロツド形状に成形するため
第１０図に示す如く密閉鍛造金型の下型の型彫部
６４内の所定位置に供給される。
図示されてないプレスラムの作動により、受圧
板５９とともにポンチ５３及びポンチに装着固定
されたマンドレル５１，５２が下降し、かつテン
シヨンボルト５５，５６によつてポンチに吊られ
た上型５０も一体となつて下降する。このポンチ
５３及び上型５０は下型６０に固定されたガイド
ポスト６５に嵌挿されて、下型６０の型彫部６４
にズレなく進退可能となつている。
板５９とともにポンチ５３及びポンチに装着固定
されたマンドレル５１，５２が下降し、かつテン
シヨンボルト５５，５６によつてポンチに吊られ
た上型５０も一体となつて下降する。このポンチ
５３及び上型５０は下型６０に固定されたガイド
ポスト６５に嵌挿されて、下型６０の型彫部６４
にズレなく進退可能となつている。
ポンチ５３及び上型５０がさらに下降すると、
上型５０と下型６０が密接して互の型彫部５４，
６４で閉鎖された成形空間を形成するとともに、
スプリング５７，５８が圧縮されて上型５０の型
彫部５４内にポンチ５４及びマンドレル５１，５
２先端が突出する。
上型５０と下型６０が密接して互の型彫部５４，
６４で閉鎖された成形空間を形成するとともに、
スプリング５７，５８が圧縮されて上型５０の型
彫部５４内にポンチ５４及びマンドレル５１，５
２先端が突出する。
このことにより双頭状素材１０ｃは、第１１図
に示すように密閉鍛造され所望形状、即ち両端に
小端部１２ｄ及び大端部１１ｄとこれらの間を連
結する、桿主部１５ｄの両側にリブ１６，１７が
形成された断面Ｈ形の桿部１３ｄとから成るコネ
クテイングロツド１０ｄに成形される。
に示すように密閉鍛造され所望形状、即ち両端に
小端部１２ｄ及び大端部１１ｄとこれらの間を連
結する、桿主部１５ｄの両側にリブ１６，１７が
形成された断面Ｈ形の桿部１３ｄとから成るコネ
クテイングロツド１０ｄに成形される。
また第１１図に示すように型密閉が完了しポン
チも所定の下死点に到達した位置において、この
密閉鍛造金型には素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材の逃がし部６７，６８が小端部１２ｄ
及び大端部１１ｄと上型型彫部５４とのマンドレ
ル５１，５２軸線方向で対向する端面間にそこの
型彫部５４をマンドレル軸線方向に延長型彫する
形で環状に提供されている。
チも所定の下死点に到達した位置において、この
密閉鍛造金型には素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材の逃がし部６７，６８が小端部１２ｄ
及び大端部１１ｄと上型型彫部５４とのマンドレ
ル５１，５２軸線方向で対向する端面間にそこの
型彫部５４をマンドレル軸線方向に延長型彫する
形で環状に提供されている。
なお余剰素材の逃がし部を上記２ケ所以外に設
ける場合も、小端部１２ｄ及び大端部１１ｄに形
成される小端穴２７及び大端穴２６の軸線方向の
コネクテイングロツド型彫部端面に延長型彫して
形成するのが良い。
ける場合も、小端部１２ｄ及び大端部１１ｄに形
成される小端穴２７及び大端穴２６の軸線方向の
コネクテイングロツド型彫部端面に延長型彫して
形成するのが良い。
このような余剰素材の逃がし部６７，６８を設
けたことにより、素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材は小端部１２ｄ及び大端部１１ｄにそ
この軸線方向寸法の徴少なバラツキと成つて吸収
され、同時に密閉金型に作用する鍛造応力が緩和
するので型破損が起こり難く、安定した金型寿命
が得られる。
けたことにより、素材ボリユームのバラツキによ
る余剰素材は小端部１２ｄ及び大端部１１ｄにそ
この軸線方向寸法の徴少なバラツキと成つて吸収
され、同時に密閉金型に作用する鍛造応力が緩和
するので型破損が起こり難く、安定した金型寿命
が得られる。
この密閉金型からの成形コネクテイングロツド
１０ｄの取出しは、上型５０及びポンチ５３が第
１０図に示されると同様に上昇し、ノツクアウト
バー６０が上昇して行われる。このようにして成
形したコネクテイングロツド１０ｄは第４図、第
５図に示す如く、型割れ線跡２３にバリの発生が
ほとんどなく、バリ抜き工程は不要である。
１０ｄの取出しは、上型５０及びポンチ５３が第
１０図に示されると同様に上昇し、ノツクアウト
バー６０が上昇して行われる。このようにして成
形したコネクテイングロツド１０ｄは第４図、第
５図に示す如く、型割れ線跡２３にバリの発生が
ほとんどなく、バリ抜き工程は不要である。
この後コネクテイングロツド１０ｄは所定の加
工が施されて完成される。
工が施されて完成される。
なお、一層の軽量化を望む場合は、密閉鍛造成
形によつて得られた前記コネクテイングロツド１
０ｄの桿部１３ｄに第１４図に示す如く抜穴２
４，２５を形成することもできる。
形によつて得られた前記コネクテイングロツド１
０ｄの桿部１３ｄに第１４図に示す如く抜穴２
４，２５を形成することもできる。
その打抜き工程について簡単に説明すると、ま
ず第１２図に示す如くコネクテイグロツド１０ｄ
を下型８０上に設置するとともに下型ホルダ８１
の小径突起８６、大径突起８７に小径凹部２５、
大径凹部２４を適合させて位置出しし、続いて上
型７０及びポンチ７２，７３の下降により下型８
０の刃８２，８３とポンチ７２，７３とにより第
１３図に示す如く桿部１３ｅに抜穴２４，２５を
打抜き形成する。
ず第１２図に示す如くコネクテイグロツド１０ｄ
を下型８０上に設置するとともに下型ホルダ８１
の小径突起８６、大径突起８７に小径凹部２５、
大径凹部２４を適合させて位置出しし、続いて上
型７０及びポンチ７２，７３の下降により下型８
０の刃８２，８３とポンチ７２，７３とにより第
１３図に示す如く桿部１３ｅに抜穴２４，２５を
打抜き形成する。
以上のように本発明によれば、鍛造バリの発生
を防止し得たので、鍛造成形されたコネクテイン
グロツドの形状係数及びメタルフロー連結状態を
改善するとともに疲労強度の安定及び強度の向上
を図ることができ、その結果バリ抜き跡による形
状係数の大きさ及びメタルフロー連結不良を補う
ために設けていた太さの余剰を削減してコネクテ
イングロツドの軽量化を図ることができる効果を
有する。
を防止し得たので、鍛造成形されたコネクテイン
グロツドの形状係数及びメタルフロー連結状態を
改善するとともに疲労強度の安定及び強度の向上
を図ることができ、その結果バリ抜き跡による形
状係数の大きさ及びメタルフロー連結不良を補う
ために設けていた太さの余剰を削減してコネクテ
イングロツドの軽量化を図ることができる効果を
有する。
第１図は従来の製造方法によつて成形されたバ
リ抜き跡のあるコネクテイングロツド要部の断面
説明図。第２図乃至第４図は本発明の実施例を表
わすものでコネクテイングロツドの成形過程を素
材形状で表わす説明図。第５図は第４図の−
断面を表わす要部の断面説明図。第６図乃至第１
１図は第２図乃至第４図に対応する製造工程の説
明図。第１２図乃至第１４図は第４図のコネクテ
イングロツドの桿部に抜穴を形成する工程及び抜
穴品の説明図である。 記号の説明、１０……棒状素材、１０ｃ……双
頭状素材、１０ｄ……コネクテイングロツド、１
１ｃ，１２ｃ……球状頭部、１１ｄ……大端部、
１２ｄ……小端部、１３ｄ……桿部、５０……上
型、５３……ポンチ、６０……下型、５４……型
彫部、６７，６８……逃がし部、２６……大端
穴、２７……小端穴、２３……型割れ線跡。
リ抜き跡のあるコネクテイングロツド要部の断面
説明図。第２図乃至第４図は本発明の実施例を表
わすものでコネクテイングロツドの成形過程を素
材形状で表わす説明図。第５図は第４図の−
断面を表わす要部の断面説明図。第６図乃至第１
１図は第２図乃至第４図に対応する製造工程の説
明図。第１２図乃至第１４図は第４図のコネクテ
イングロツドの桿部に抜穴を形成する工程及び抜
穴品の説明図である。 記号の説明、１０……棒状素材、１０ｃ……双
頭状素材、１０ｄ……コネクテイングロツド、１
１ｃ，１２ｃ……球状頭部、１１ｄ……大端部、
１２ｄ……小端部、１３ｄ……桿部、５０……上
型、５３……ポンチ、６０……下型、５４……型
彫部、６７，６８……逃がし部、２６……大端
穴、２７……小端穴、２３……型割れ線跡。
Claims (1)
- １ 一端にピストンピンと嵌合すべき小端穴２７
を有する小端部１２ｄ、他端にクランクシヤフト
と嵌合すべき大端穴２６を有する大端部１１ｄ
と、これらの間を連結する桿部１３ｄとを含んで
成る内燃機関用コネクテイングロツド１０ｄを製
造する方法において、第１工程で棒状素材１０に
所望の偏肉を付与するとともにその両端に球状頭
部１１ｃ，１２ｃを形成した双頭状素材１０ｃを
成形し、第２工程で前記双頭状素材１０ｃを素材
ボリユームのバラツキによる余剰素材の逃がし部
６７，６８を前記小端穴２７及び大端穴２６軸線
方向のコネクテイングロツド型彫部５４端面に延
長型彫された密閉鍛造金型５０，５３，６０で、
両端に小端部１２ｄ及び大端部１１ｄとこれらの
間を連結する、桿主部１５ｄの両側にリブ１６，
１７が形成された断面Ｈ形の桿部１３ｄとから成
る所望のコネクテイングロツド１０ｄに密閉鍛造
成形をすることを特徴とする内燃機関用コネクテ
イグロツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58210608A JPS60102246A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 内燃機関用コネクテイングロツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58210608A JPS60102246A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 内燃機関用コネクテイングロツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60102246A JPS60102246A (ja) | 1985-06-06 |
| JPH0261342B2 true JPH0261342B2 (ja) | 1990-12-19 |
Family
ID=16592139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58210608A Granted JPS60102246A (ja) | 1983-11-09 | 1983-11-09 | 内燃機関用コネクテイングロツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60102246A (ja) |
Families Citing this family (9)
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|---|---|---|---|---|
| JPS6245444A (ja) * | 1985-08-21 | 1987-02-27 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボ−ルジヨイントソケツトの冷間鍛造方法 |
| JPH01104424U (ja) * | 1987-12-29 | 1989-07-14 | ||
| JPH0713887Y2 (ja) * | 1988-09-09 | 1995-04-05 | 株式会社小松製作所 | 閉塞鍛造用金型装置 |
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| US6427326B1 (en) * | 1999-06-17 | 2002-08-06 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing connecting rod |
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| JP5186301B2 (ja) * | 2008-07-22 | 2013-04-17 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ブリーダ製造装置、及び製造方法 |
| KR101230575B1 (ko) | 2011-07-06 | 2013-02-15 | 주식회사 세림티앤디 | 냉간 단조에 의한 알루미늄재 연료펌프용 케이스 제조 방법 |
| CN110576042B (zh) * | 2019-09-11 | 2021-07-09 | 南京工程学院 | 一种发动机涨断连杆及用钢的制法和其锻件的制法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5329250A (en) * | 1976-08-31 | 1978-03-18 | Yamaha Motor Co Ltd | Method of forging connecting rod |
| JPS58112626A (ja) * | 1981-12-26 | 1983-07-05 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | トランスフア−プレスによるタイロツドエンドハウジング冷間鍛造方法 |
-
1983
- 1983-11-09 JP JP58210608A patent/JPS60102246A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5329250A (en) * | 1976-08-31 | 1978-03-18 | Yamaha Motor Co Ltd | Method of forging connecting rod |
| JPS58112626A (ja) * | 1981-12-26 | 1983-07-05 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | トランスフア−プレスによるタイロツドエンドハウジング冷間鍛造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60102246A (ja) | 1985-06-06 |
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