JPH026032A - 環状溝の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、塑性加工により板材に環状溝を形成するため
の環状溝の成形方法に関する。

（従来の技術〕 第４図は、板材１１の一面に、例えば、シール部材を収
容するための環状溝１３が形成され、板材１１の他面に
環状突起１５が形成される成形品を示している。

この成形品は、第１０図に示すように、例えば、ファイ
ンブランキングプレスにより、板材１６にパイロット孔
１７．中央孔１９が形成された後、所定形状の板材１１
に打ち抜かれ、この後、冷間鍛造プレスによる後方押し
出し加工により、第１１図に示すように、環状突起１５
が形成され、この後、旋盤により環状溝１３が切削され
製造される。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、このような従来の製造方法では、各工程
が別の設備による加工となるため、生産効率が悪く、コ
ストが増大するという問題がある。

そこで、環状溝１３および環状突起１５をプレス成形に
よる塑性加工のみにより形成することが考えられるが、
この場合には、環状溝１３および環状突起１５の寸法精
度が低下するとともに、板材１１の平面度が低下すると
いう問題がある。

本発明は、上記のような問題を解決したもので、板材に
環状溝を高い精度で形成することができるとともに、高
い平面度を有する成形品を得ることのできる板材の成形
方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明にかかわる環状溝の成形方法は、厚み方向に貫通
孔の形成される板材の一面に、前記貫通孔と同心状に環
状溝を形成する環状溝の成形方法において、前記板材の
一面に、前記貫通孔と同心状に、前記環状溝の外側寸法
と同一の内側寸法を有する一側凹部を塑性加工するとと
もに、この−側口部の体積を板材の他面側に移動するこ
とにより、板材の他面に、前記貫通孔と同心状に、他側
凸部を塑性加工し、この後、前記他側凸部に、前記貫通
孔と同心状に他側凹部を塑性加工するとともに、この他
側凹部の体積を板材の一面側の貫通孔の周縁部に塑性加
工により移動し、前記環状溝の内側寸法と同一の外側寸
法を有する一側凸部を形成することにより、前記環状溝
を形成するものである。

〔作　用］ 本発明の環状溝の成形方法では、板材の一面に、貫通孔
と同心状に、環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有す
る一側凹部が塑性加工され、同時に、この−側口部の体
積が板材の他面側に移動され、板材の他面に、貫通孔と
同心状に、他側凸部が塑性加工され、この後、他側凸部
に、貫通孔と同心状に他側凹部が塑性加工され、同時に
この他側凹部の体積が板材の一面側の貫通孔の周縁部に
塑性加工により移動され、環状溝の内側寸法と同一の外
′測寸法を有する一側凸部が形成され、環状溝が形成さ
れる。

〔実施例〕

以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明する。

第１図は、本発明の板材の成形方法により製造された成
形品の一側を示すもので、この成形品は、金属製の板材
３１の二面に、例えば、０−リング等のシール部材を収
容するための環状溝３３が形成され、この板材３１の他
面の環状溝３３に対向する部分に、環状突起３５が形成
されている。

この成形品は、本発明の板材の成形方法により以下述べ
るようにして製造される。

すなわち、先ず、第２図に示すような板材３１の厚み方
向に、プレス加工により貫通孔３６が形成される。

この後、第３図に示すように、環状溝３３の外径寸法Ａ
とほぼ同一の内径寸法を有する一側凹部３７が、貫通孔
３６と同心状にプレス加工により塑性加工され、これと
同時に、この−側口部３７の体積が、貫通孔３６の内周
部および板材３１の他面側に移動され、これにより、貫
通孔３６の内周部に、二点鎖線で示すテーバ状の体積吸
収部３８が形成され、一方、板材３１の他面に、貫通孔
３−６と同心状に他側凸部３９が形成される。

なお、ここで、体積吸収部３８の体積に他側凸部３９の
体積を加えた体積は、−側口部３７の体積と同一の体積
となる。

この後、第１図に示したように、板材３１の他側凸部３
９に環状溝３３の内径寸法Ｂより多少率さい内径寸法を
有する他側凹部４１が、貫通孔３６と同心状にプレス加
工により塑性加工され、これと同時に、この他側凹部４
１の体積が板材３１の一面側の貫通孔３６の周縁部に塑
性加工により移動され、環状溝３３の内径寸法Ｂと同一
の外径寸法を有する一側凸部４３が形成され、これによ
り環状溝３３が形成される。

しかして、この実施例の板材の成形方法では、板材３１
の一面に、貫通孔３６と同心状に、環状溝３３の外径寸
法と同一の内径寸法を有する一側凹部３７を塑性加工す
るとともに、この−例四部３７の体積を板材３１の他面
側に移動することにより、板材３１の他面に、貫通孔３
６と同心状に、他側凸部３９を塑性加工し、この後、他
側凸部３９に、貫通孔３６と同心状に他側凹部４１を塑
性加工するとともに、この他側凹部４１の体積を板材３
１の一面側の貫通孔３６の周縁部に塑性加工により移動
し、環状溝３３の内径寸法と同一の外径寸法を有する一
側凸部４３を形成することにより、環状溝３３を形成す
るようにしたので、従来より大幅に低い加工圧力により
成形品を製造することが可能となる。

そして、環状溝３３および環状突起３５の形成による、
板材３１の他の部分への体積的な影否を非常に小さくす
ることができるため、板材３１に環状溝３３および環状
突起３５を高い精度で形成することができ、また、高い
平面度を有する成形品を容易に得ることが可能となる。

なお、この方法によれば、環状溝３３の深さに対する公
差を、例えば、０．０５ｍｍ以内にすることが容易に可
能となり、また、板材３１の平面度を例えば、０．０３
〜０．０５ｍｍの範囲にすることが可能となる。

さらに、本発明方法では、環状溝３３を形成するための
切削加工等が不要となり、成形品をプレス加工のみで製
造することが可能となるため、例えば、順送り加工、ト
ランスファ加工等による連続成形が可能となり、成形品
の製造コストを従来より大幅に低減することが可能とな
る。

さらに、加工圧力が低いため、金型の寿命を向上するこ
とが可能となる。

なお、以上述べた実施例では、貫通孔３６の内周部に体
積吸収部３８を形成した例について述べたが、本発明は
かかる実施例に限定されるものではなく、体積吸収部３
８を形成することなく、例えば、他側凸部３９の体積を
増大するようにしても良いことは勿論である。

また、以上述べた実施例では、板材３１に円環形状の環
状溝３３を形成した例について述べたが、本発明はかか
る実施例に限定されるものではなく、楕円あるいは多角
形形状等の異形形状の環状溝の形成にも適用できること
は勿論である。

［発明の効果］ 以上のように本発明の板材の成形方法では、板材の一面
に、貫通孔と同心状に、環状溝の外側寸法と同一の内側
寸法を有する一側凹部を塑性加工するとともに、この−
側凹部の体積を板材の他面側に移動することにより、板
材の他面に、貫通孔と同心状に、他側凸部を塑性加工し
、この後、他側凸部に、貫通孔と同心状に他側凹部を塑
性加工するとともに、この他側凹部の体積を板材の一面
側の貫通孔の周縁部に塑性加工により移動し、環状溝の
内側寸法と同一の外側寸法を有する一側凸部を形成する
ことにより、環状溝を形成するようにしたので、板材に
環状溝を高い精度で形成することができるとともに、高
い平面度を有する成形品を得ることができるという利点
がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の板材の成形方法により製造された成形
品の一側を示す縦断面図である。 第２図は板材を示す縦断面図である。 第３図は板材に一側凹部および他側凸部を形成した状態
を示す縦断面図である。 第４図ないし第６図は従来の板材の成形方法を示す説明
図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ３１・・・板材 ３３・・・環状溝 ３５・・・環状突起 ３６・・・貫通孔 ３７・・・−側凹部 ３つ・・・他側凸部 ４１・・・他側凹部 ４３・・・−例凸部。 第 図 六 ／１ノ 閃 ３６１壜孔） 第 図 ’３９（ａイ頂すｊ凸部） 第 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）厚み方向に貫通孔の形成される板材の一面に、前
   記貫通孔と同心状に環状溝を形成する環状溝の成形方法
   において、前記板材の一面に、前記貫通孔と同心状に、
   前記環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹
   部を塑性加工するとともに、この一側凹部の体積を板材
   の他面側に移動することにより、板材の他面に、前記貫
   通孔と同心状に、他側凸部を塑性加工し、この後、前記
   他側凸部に、前記貫通孔と同心状に他側凹部を塑性加工
   するとともに、この他側凹部の体積を板材の一面側の貫
   通孔の周縁部に塑性加工により移動し、前記環状溝の内
   側寸法と同一の外側寸法を有する一側凸部を形成するこ
   とにより、前記環状溝を形成することを特徴とする環状
   溝の成形方法。