JPH0252189A - アイレス針の穴加工方法 - Google Patents
アイレス針の穴加工方法Info
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- JPH0252189A JPH0252189A JP63198992A JP19899288A JPH0252189A JP H0252189 A JPH0252189 A JP H0252189A JP 63198992 A JP63198992 A JP 63198992A JP 19899288 A JP19899288 A JP 19899288A JP H0252189 A JPH0252189 A JP H0252189A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
- B23K15/04—Electron-beam welding or cutting for welding annular seams
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
- A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets
- A61B17/04—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets for suturing wounds; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06—Needles ; Sutures; Needle-suture combinations; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06004—Means for attaching suture to needle
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は手術用縫合針の加工方法に係り、特に針材の元
端面にレーザー光を照射して穴加工するアイレス針の穴
加工方法に関するものである。
端面にレーザー光を照射して穴加工するアイレス針の穴
加工方法に関するものである。
〈従来の技術〉
従来よりアイレス針の元端面に縫合糸を挿入するための
穴を加工する場合、アイレス針となる針材の元端面にレ
ーザー光を照射して穴明けする加1方法が実施されてい
る。
穴を加工する場合、アイレス針となる針材の元端面にレ
ーザー光を照射して穴明けする加1方法が実施されてい
る。
上記穴加工方法は、例えば実公昭56−37918号公
報に開示される如く、レーザー発振装置と対向してVブ
ロックを配置した穴加工装置を用い、以下の手順によっ
て実施されている。
報に開示される如く、レーザー発振装置と対向してVブ
ロックを配置した穴加工装置を用い、以下の手順によっ
て実施されている。
即ち、前工程に於いて所定の長さに切断され且つ針先を
先鋭に加工された中間製品としての針材を穴加工を行う
元端面が同一方向となるよう整列させる0次に整列した
針材からピンセットによって1本の針材を摘みVブロッ
クのV溝に供給する。
先鋭に加工された中間製品としての針材を穴加工を行う
元端面が同一方向となるよう整列させる0次に整列した
針材からピンセットによって1本の針材を摘みVブロッ
クのV溝に供給する。
続いて位置決め治具を用いて■溝に於ける針材の軸方向
の位置決めを行い、その後針材を該■溝にクランプして
レーザー光を照射し、穴加工を行う。
の位置決めを行い、その後針材を該■溝にクランプして
レーザー光を照射し、穴加工を行う。
そして穴加工された針材をピンセットによって■溝から
取り出し、容器に収容する。
取り出し、容器に収容する。
上記手順は全て手作業で行われるため、能率が上がらず
、従ってコスト高となっている。
、従ってコスト高となっている。
このため穴加工された針材を■導から排出する際に高圧
エアを噴出し、該針材を吹き飛ばす方法も採用されてい
るが、この方法は針材の針先を傷めることがあり好まし
くない。
エアを噴出し、該針材を吹き飛ばす方法も採用されてい
るが、この方法は針材の針先を傷めることがあり好まし
くない。
またレーザー発振装置と、該レーザー発振装置と対向し
て配置したVブロックと、針材の自動供給装置及び排出
装置とを用いて針材に対する穴加工を自動的に行う方法
も採用されている。
て配置したVブロックと、針材の自動供給装置及び排出
装置とを用いて針材に対する穴加工を自動的に行う方法
も採用されている。
即ち、針材の元端面を同一方向にしてホッパーに収容し
、ホッパーの排出口に対向して設けた溝車によって該ホ
ッパーから針材を1本づつ分層して取り出す0次に溝車
によって取り出された針材を真空チャックにより吸着し
て■ブロックに形成した■溝まで搬送し、咳■溝に針材
を供給する。
、ホッパーの排出口に対向して設けた溝車によって該ホ
ッパーから針材を1本づつ分層して取り出す0次に溝車
によって取り出された針材を真空チャックにより吸着し
て■ブロックに形成した■溝まで搬送し、咳■溝に針材
を供給する。
続いて位置決め治具によりV溝に於ける針材の軸方向の
位置決めを行い、その後針材を該V溝にクランプし、レ
ーザー光を照射して穴加工を行う。
位置決めを行い、その後針材を該V溝にクランプし、レ
ーザー光を照射して穴加工を行う。
穴加工された針材を真空チャックにより吸着してV溝か
ら取り出し、容器に収容する。
ら取り出し、容器に収容する。
上記方法によれば、人手を介在させることなく自動的に
針材に穴加工を行うことが可能であり、作業効率が上昇
することでコストを低減させることが出来る。
針材に穴加工を行うことが可能であり、作業効率が上昇
することでコストを低減させることが出来る。
更に、第14図に示すように、円周上に針材lを収容す
るための複数の■溝を穿設した溝車51と、該溝車51
と一体的に形成され、且つ前記V導に対応して割り出し
溝を穿設した割り出し車52とを有する加工装置によっ
て針材lの元端面に穴加工を行う方法も実施されている
。
るための複数の■溝を穿設した溝車51と、該溝車51
と一体的に形成され、且つ前記V導に対応して割り出し
溝を穿設した割り出し車52とを有する加工装置によっ
て針材lの元端面に穴加工を行う方法も実施されている
。
即ち、針材Iの元端面を同一方向にしてホッパー53に
収納し、前記溝車51をホンパー53の排出口に対向し
て設け、ホッパー53から溝車51によって針材lを1
本づつ分離して取り出す、溝車51の回転によって針材
lをレーザー発振装置に対向する位置まで搬送する。前
記搬送中にV溝に於ける針材1の軸方向の位置決めが行
われる。そして針材lがレーザー発振装置と対向する位
置に達した時、該針材1を図示しないクランプ装置によ
ってクランプし、レーザー光を照射して穴加工を行う、
このとき割り出し車52に穿設した割り出し溝に矢印方
向に進退する矢54を係合させることで、割り出し車5
2及び溝車51のレーザー光に対する位置を設定する0
次に穴加工された針材1をシュート55によって溝車5
1から排出する。
収納し、前記溝車51をホンパー53の排出口に対向し
て設け、ホッパー53から溝車51によって針材lを1
本づつ分離して取り出す、溝車51の回転によって針材
lをレーザー発振装置に対向する位置まで搬送する。前
記搬送中にV溝に於ける針材1の軸方向の位置決めが行
われる。そして針材lがレーザー発振装置と対向する位
置に達した時、該針材1を図示しないクランプ装置によ
ってクランプし、レーザー光を照射して穴加工を行う、
このとき割り出し車52に穿設した割り出し溝に矢印方
向に進退する矢54を係合させることで、割り出し車5
2及び溝車51のレーザー光に対する位置を設定する0
次に穴加工された針材1をシュート55によって溝車5
1から排出する。
上記方法によれば、溝車51の回転運動経路に於いて針
材lの穴加工を行うことが出来るため、加工速度を上昇
させることが可能となり、コストをより低減することが
出来る。
材lの穴加工を行うことが出来るため、加工速度を上昇
させることが可能となり、コストをより低減することが
出来る。
この場合、割り出し車52のaPIり出し溝と溝車51
のv導とが同時加工されているため、溝車51の円周方
向には高精度の位置決めが可能である。然し、高さ方向
、即ち溝車5Iの径方向の精度は、矢54の押圧力或い
は矢54の加工精度等の影響を受けて必ずしも高い精度
を維持し得ないという問題があり、このため針材lの軸
心と該針材に加工された穴との同心性が悪いという問題
がある。
のv導とが同時加工されているため、溝車51の円周方
向には高精度の位置決めが可能である。然し、高さ方向
、即ち溝車5Iの径方向の精度は、矢54の押圧力或い
は矢54の加工精度等の影響を受けて必ずしも高い精度
を維持し得ないという問題があり、このため針材lの軸
心と該針材に加工された穴との同心性が悪いという問題
がある。
〈発明が解決しようとする課題〉
然し、上記した針材の元端面に自動的に穴加工する方法
に於いても以下述べるようにいくつかの問題がある。
に於いても以下述べるようにいくつかの問題がある。
第1の問題は、針材の径がφ0.2以下の場合、溝車に
よってホッパーに収容した針材を1本づつ分離して取り
出す際に、咳針材をホッパーから取り出すことが困難に
なることである。
よってホッパーに収容した針材を1本づつ分離して取り
出す際に、咳針材をホッパーから取り出すことが困難に
なることである。
即ち、ホッパーに収納した針材を溝車によって取り出す
場合、咳針材がその自重によってホッパー内を自由落下
し、溝車に供給されるものである。
場合、咳針材がその自重によってホッパー内を自由落下
し、溝車に供給されるものである。
然し、前述の如く針材の径がφ0.2以下になると自重
が軽くなり過ぎ、針材同志、又は針材とホッパー内壁等
の周辺物との間の極く僅かな表面付着力、或いは極く弱
い磁気等の作用によって互いに付着し合い、このため針
材がホッパー内を落下しなくなり、溝車によって分離す
ることが困難となるものである。
が軽くなり過ぎ、針材同志、又は針材とホッパー内壁等
の周辺物との間の極く僅かな表面付着力、或いは極く弱
い磁気等の作用によって互いに付着し合い、このため針
材がホッパー内を落下しなくなり、溝車によって分離す
ることが困難となるものである。
第2の問題は、針材の径がφ0.2以下の場合、該針材
の自重が極く軽いため、真空チャックで吸着した針材を
該真空チャックに作用する吸引力を遮断してV溝に供給
する際に、真空チャックと針材との間の極く僅かな表面
付着力によって針材が真空チャックに付着し、■溝に供
給することが出来なくなることである。
の自重が極く軽いため、真空チャックで吸着した針材を
該真空チャックに作用する吸引力を遮断してV溝に供給
する際に、真空チャックと針材との間の極く僅かな表面
付着力によって針材が真空チャックに付着し、■溝に供
給することが出来なくなることである。
このため針材を■溝に供給する際に、真空チャックに対
し圧力の低い圧縮エアを供給して針材を強制的にv/#
に落下させようとすると、針材の自重が軽いためV?n
に納まらずに飛散してしまう等のトラブルが発生してい
る。
し圧力の低い圧縮エアを供給して針材を強制的にv/#
に落下させようとすると、針材の自重が軽いためV?n
に納まらずに飛散してしまう等のトラブルが発生してい
る。
上記した表面付着力とは、針材の表面にある掻く僅かな
汚れや湿気、或いは掻く弱い磁気等により発生するもの
と考えられるが、これらの汚れ。
汚れや湿気、或いは掻く弱い磁気等により発生するもの
と考えられるが、これらの汚れ。
湿気、磁気等を完全に除去することは困難である。
従って針材の径がφ0.2以下であり、且つ長さがIQ
+n未満の針材には、上記従来の技術を適用することが
出来ない。
+n未満の針材には、上記従来の技術を適用することが
出来ない。
更に第3の問題は、針材の径がφ0.2以上であっても
、針材の断面形状が例えば眼科針のように三角形2台形
成いは偏平な形状である場合には、これらの針材を真空
チャックによって吸着することが困難であり、且つ溝車
によってホッパーから分離して取り出す際にも、これら
の針材をV溝に常に同一姿勢で取り出すことが困難なこ
とである。
、針材の断面形状が例えば眼科針のように三角形2台形
成いは偏平な形状である場合には、これらの針材を真空
チャックによって吸着することが困難であり、且つ溝車
によってホッパーから分離して取り出す際にも、これら
の針材をV溝に常に同一姿勢で取り出すことが困難なこ
とである。
このため上記した如(多角形の針材に穴加工する場合に
は、手作業によって加工する以外に方法がなく、従って
コスト高となっている。
は、手作業によって加工する以外に方法がなく、従って
コスト高となっている。
F記第3の問題を解決するために、針材の素材となる丸
棒に前述した従来の方法によって穴加工を行い、その後
該素材を切断して所望の長さ及び針先形状に成形してア
イレス針を製造する方法を試みたところ、針材の長さが
充分に長い場合には4j2I]であることが判明したが
、針材の長さがl(h+m以下のものには適用すること
が困難であった。
棒に前述した従来の方法によって穴加工を行い、その後
該素材を切断して所望の長さ及び針先形状に成形してア
イレス針を製造する方法を試みたところ、針材の長さが
充分に長い場合には4j2I]であることが判明したが
、針材の長さがl(h+m以下のものには適用すること
が困難であった。
通常、針材を製造する場合には、丸棒を針材の仕上がり
長さよりも長く切断して素材とし、この素材を所定の形
状に研削成形した後、針先側から所定の仕上がり寸法を
計測して切断し、この切断面を元端面として穴加工を行
うものである。従って前記研削工程に於いて、素材は例
えばチャック等により保持するために充分な長さを有し
ている。
長さよりも長く切断して素材とし、この素材を所定の形
状に研削成形した後、針先側から所定の仕上がり寸法を
計測して切断し、この切断面を元端面として穴加工を行
うものである。従って前記研削工程に於いて、素材は例
えばチャック等により保持するために充分な長さを有し
ている。
然し、先に穴加工を行う場合には、丸棒を針材の仕上が
り長さと同一長さに切断して素材とし、一方の切断面を
元端面として穴加工を行い、その後元端面倒をチャック
等により保持し、他端を研削成形してアイレス針を完成
させるものである。
り長さと同一長さに切断して素材とし、一方の切断面を
元端面として穴加工を行い、その後元端面倒をチャック
等により保持し、他端を研削成形してアイレス針を完成
させるものである。
このためアイレス針の長さがlOtm以下の場合には、
研削工程に於けるチャンク等によるつかみ代が無く、該
研削成形を行うことが実質的に不可能となる。例えば長
さ4鶴のアイレス針を製作するに際し、元端面倒から2
Nの長さをチャックにより保持し、針先のlImを研削
して成形することとなるが、これは現実的に縫合針が長
さ方向に研削しなければならない、という使用上の特性
からすると不可能である。
研削工程に於けるチャンク等によるつかみ代が無く、該
研削成形を行うことが実質的に不可能となる。例えば長
さ4鶴のアイレス針を製作するに際し、元端面倒から2
Nの長さをチャックにより保持し、針先のlImを研削
して成形することとなるが、これは現実的に縫合針が長
さ方向に研削しなければならない、という使用上の特性
からすると不可能である。
また上記従来の加工方法に於いて、針材に穴加工を行う
際のクランプによって該針材の表面にクランプキズがつ
くことがあり、このキズが問題となることがある。
際のクランプによって該針材の表面にクランプキズがつ
くことがあり、このキズが問題となることがある。
以上説明したように掻(細い径を有する針材、或いは多
角形に成形した針材等の元端面に対し自動的に穴加工を
行うには多くの問題がある。
角形に成形した針材等の元端面に対し自動的に穴加工を
行うには多くの問題がある。
本発明の目的は、上記各問題を解決するものであって、
針材の径及び形状の如何に関わり無く効率的に穴加工を
実施することが出来るアイレス針の穴加工方法を提供す
ることにある。
針材の径及び形状の如何に関わり無く効率的に穴加工を
実施することが出来るアイレス針の穴加工方法を提供す
ることにある。
〈課題を解決するための手段〉
上記課題を解決するために、本発明のアイレス針の加工
方法は、複数の針材を該針材の軸心を照射するレーザー
光の光軸と平行に且つ針材の元端面を前記レーザー光の
照射方向に対向させた集合体としてテーブル上に載置し
、前記針材の集合体を1i像手段によって撮影すると共
に針材の位置を認識し、前記認識した針材の位置に応じ
てレーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動させて所
定の針材軸心にレーザー光光軸を一致させ、しかる後に
前記針材にレーザー光を照射して咳針材の元端面に穴加
工を行うことを特徴とするものである。
方法は、複数の針材を該針材の軸心を照射するレーザー
光の光軸と平行に且つ針材の元端面を前記レーザー光の
照射方向に対向させた集合体としてテーブル上に載置し
、前記針材の集合体を1i像手段によって撮影すると共
に針材の位置を認識し、前記認識した針材の位置に応じ
てレーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動させて所
定の針材軸心にレーザー光光軸を一致させ、しかる後に
前記針材にレーザー光を照射して咳針材の元端面に穴加
工を行うことを特徴とするものである。
また他のアイレス針の穴加工方法は、前記方法に於いて
、側面が互いに平行な面によって形成された容器に複数
の針材を該容器の側面と平行となるよう収納して針材の
集合体としたことを特徴とするものである。
、側面が互いに平行な面によって形成された容器に複数
の針材を該容器の側面と平行となるよう収納して針材の
集合体としたことを特徴とするものである。
また他のアイレス針の穴加工方法は、前記方法に於いて
、複数の針材の元端面を同一方向に揃え且つ夫々の針材
を互いに平行に揃え、しかる後に前記複数の針材を固着
剤によって固着して針材の集合体としたことを特徴とす
るものである。
、複数の針材の元端面を同一方向に揃え且つ夫々の針材
を互いに平行に揃え、しかる後に前記複数の針材を固着
剤によって固着して針材の集合体としたことを特徴とす
るものである。
更に他のアイレス針の穴加工方法は、曲記各方法に於い
て、長さの異なる複数の針材を咳針材の針先を基準とし
て集合させ、しかる後に前記集合した針材を切断して針
材の集合体としたことを特徴とするものである。
て、長さの異なる複数の針材を咳針材の針先を基準とし
て集合させ、しかる後に前記集合した針材を切断して針
材の集合体としたことを特徴とするものである。
〈作用〉
上記手段によれば、針先が先鋭に形成された中間製品と
しての針材を、該針材に穴加工するためのレーザー光の
光軸と平行に、且つ該針材の穴加工面である元端面をレ
ーザー光の照射方向に対向させた状態とし、このような
状態の針材を複数取り纏めて針材の集合体を形成してテ
ーブル上に載置する。従って前記集合体を構成する個々
の針材はその何れもがレーザー光光軸と平行となり、レ
ーザー光を照射して穴加工を実施した場合、針材には軸
心を通る直線的な穴を形成することが出来る。
しての針材を、該針材に穴加工するためのレーザー光の
光軸と平行に、且つ該針材の穴加工面である元端面をレ
ーザー光の照射方向に対向させた状態とし、このような
状態の針材を複数取り纏めて針材の集合体を形成してテ
ーブル上に載置する。従って前記集合体を構成する個々
の針材はその何れもがレーザー光光軸と平行となり、レ
ーザー光を照射して穴加工を実施した場合、針材には軸
心を通る直線的な穴を形成することが出来る。
前記集合体は、側面が互いに平行な面によって形成され
た容器に複数の針材を該容器の側面と平行となるよう収
納することで形成することが出来、或いは複数の針材の
元端面を同一方向に揃え且つ夫々の針材を互いに平行に
揃え、しかる後に前記複数の針材を固着剤によって固着
して形成することが出来る。このようにして形成された
針材の集合体をテーブル上に載置する際には針材の軸心
がレーザー光光軸と平行となるように設定することが必
要である。
た容器に複数の針材を該容器の側面と平行となるよう収
納することで形成することが出来、或いは複数の針材の
元端面を同一方向に揃え且つ夫々の針材を互いに平行に
揃え、しかる後に前記複数の針材を固着剤によって固着
して形成することが出来る。このようにして形成された
針材の集合体をテーブル上に載置する際には針材の軸心
がレーザー光光軸と平行となるように設定することが必
要である。
また前記各集合体は、長さの異なる複数の針材を該針材
の針先を基準として集合させ、しかる後に前記集合した
針材を切断して形成することも出来る。この場合には集
合体を構成する個々の針材の元端面が同一平面となるた
め、針材の穴加工を行う際にレーザー光の焦点距離が同
一となり、有利である。
の針先を基準として集合させ、しかる後に前記集合した
針材を切断して形成することも出来る。この場合には集
合体を構成する個々の針材の元端面が同一平面となるた
め、針材の穴加工を行う際にレーザー光の焦点距離が同
一となり、有利である。
前述した各集合体は、個々の針材の軸心がレーザー光光
軸と平行であること、及び元端面がレーザー光と対向し
ていること、の二点を条件として形成されるものである
。このため針材の径、或いは針材の形状の如何に関わら
ず前記集合体を構成することが出来る。従って従来技術
では、自動加工が困難であるか或いは不可能であった針
材径の掻く細いもの、又は針材が多角形状を呈するもの
であっても、針材の集合体を構成することが出来る。
軸と平行であること、及び元端面がレーザー光と対向し
ていること、の二点を条件として形成されるものである
。このため針材の径、或いは針材の形状の如何に関わら
ず前記集合体を構成することが出来る。従って従来技術
では、自動加工が困難であるか或いは不可能であった針
材径の掻く細いもの、又は針材が多角形状を呈するもの
であっても、針材の集合体を構成することが出来る。
テーブル上に!!置された針材の集合体を例えばテレビ
カメラ等の撮像手段によって撮影し、この画像を画像処
理することで針材の位置を認識することが出来る。
カメラ等の撮像手段によって撮影し、この画像を画像処
理することで針材の位置を認識することが出来る。
前記針材位置を認識するに当たり、撮影された画像を画
像処理手段によってx−y−z軸で構成する立体座標系
に分解して針材の位置を認識し、前記認識した針材の位
置を記憶手段に記憶させることが好ましい。
像処理手段によってx−y−z軸で構成する立体座標系
に分解して針材の位置を認識し、前記認識した針材の位
置を記憶手段に記憶させることが好ましい。
前記の如くして認識した針材の位置に応して、レーザー
光光軸と針材軸心とを相対的に移動させ、所定の針材軸
心とレーザー光光軸とを一致させJ変針材にレーザー光
を照射することで、この針材の元端面に穴加工を行うこ
とが出来る。
光光軸と針材軸心とを相対的に移動させ、所定の針材軸
心とレーザー光光軸とを一致させJ変針材にレーザー光
を照射することで、この針材の元端面に穴加工を行うこ
とが出来る。
前記レーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動させる
ために、針材の集合体をR置するテーブル又はレーザー
発振装置をx、y、z方向に夫々独立して駆動するため
の駆動モーターを存することが好ましい。
ために、針材の集合体をR置するテーブル又はレーザー
発振装置をx、y、z方向に夫々独立して駆動するため
の駆動モーターを存することが好ましい。
また所定の針材軸心とレーザー光光軸とが一致したこと
を認識し、同時にレーザー発振装置を駆動して針材にレ
ーザー光を照射するために、前記各駆動モーター及びレ
ーザー発振装置等を制御するための制御手段を有するこ
とが望ましい。
を認識し、同時にレーザー発振装置を駆動して針材にレ
ーザー光を照射するために、前記各駆動モーター及びレ
ーザー発振装置等を制御するための制御手段を有するこ
とが望ましい。
また針材にレーザー光を照射して穴加工が終了した際に
、前記制iJ手段によって穴加工が終了した旨の信号を
発信し、この信号を前記記憶下段に転送することで該針
材は穴加工終了法であることを記憶させることが好まし
い。このように穴加工の進行に伴い記憶手段に記憶され
た針材を順次加工済として記憶することで、咳針材に二
環レーザ光を照射することを防止することが出来る。
、前記制iJ手段によって穴加工が終了した旨の信号を
発信し、この信号を前記記憶下段に転送することで該針
材は穴加工終了法であることを記憶させることが好まし
い。このように穴加工の進行に伴い記憶手段に記憶され
た針材を順次加工済として記憶することで、咳針材に二
環レーザ光を照射することを防止することが出来る。
〈実施例〉
以下上記手段を適用したアイレス針の穴加工方法の一実
施例について説明する。
施例について説明する。
先ず本方法を実施するための加工装置の一例を図により
説明する。
説明する。
第1図は加工装置の原理説明図、第2図はアイレス針の
説明図、第3図は制御系のブロック図、第4図はフロー
チャート、第5図は容器の説明図、第6図及び第7図は
針材位置の認識及び穴加工手順の説明図である。
説明図、第3図は制御系のブロック図、第4図はフロー
チャート、第5図は容器の説明図、第6図及び第7図は
針材位置の認識及び穴加工手順の説明図である。
先ず第2図を参照してアイレス針Aを具体的に説明する
。このアイレス針Aは手術用の縫合針であり、外科用針
、眼科用針等の用途によって夫々異なった形状、直径、
長さを有するものである。
。このアイレス針Aは手術用の縫合針であり、外科用針
、眼科用針等の用途によって夫々異なった形状、直径、
長さを有するものである。
図に示すようにこのアイレス針Aは、針先laが先鋭に
形成され、且つその胴部が目的の形状、例えば丸、三角
形1台形成いは偏平な形状に形成され、史に元端面1b
に穴1cが形成された針材1からなっている。前記穴1
cは図示しない縫合糸を挿入するための穴である。
形成され、且つその胴部が目的の形状、例えば丸、三角
形1台形成いは偏平な形状に形成され、史に元端面1b
に穴1cが形成された針材1からなっている。前記穴1
cは図示しない縫合糸を挿入するための穴である。
次に加工装置について説明すると、第1図に於いて、複
数の針材1は後述する容器2内に収容された集合体Bと
してテーブル3上に載置されてい前記テーブル3は、X
IIII駆動モーター4.Y軸駆動モーター5及びZ軸
駆動モーター6によって各軸方向に夫々独立して駆動さ
れ、針材1の集合体Bを立体的に移動させ得るよう構成
されている。
数の針材1は後述する容器2内に収容された集合体Bと
してテーブル3上に載置されてい前記テーブル3は、X
IIII駆動モーター4.Y軸駆動モーター5及びZ軸
駆動モーター6によって各軸方向に夫々独立して駆動さ
れ、針材1の集合体Bを立体的に移動させ得るよう構成
されている。
前記駆動モーター4〜6としてはパルスモータ−或いは
サーボモーター等を用いることが可能である。このよう
なモーターを後述する制御部21によって制御されるド
ライバー25〜2?によって駆動することで、テーブル
3に所定の移動量を付与するものである。
サーボモーター等を用いることが可能である。このよう
なモーターを後述する制御部21によって制御されるド
ライバー25〜2?によって駆動することで、テーブル
3に所定の移動量を付与するものである。
前記駆動モーター4〜6によりテーブル3を駆動する場
合には、X方向テーブル3a及びY、Z方向テーブル3
bにボールネジの如き高精度を有する伝動手段を設ける
ことが望ましく、このような伝動手段を介して駆動する
ことでテーブル3を各方向に数μ乃至数百1の単位で正
確な移動を行うことが可能となる。
合には、X方向テーブル3a及びY、Z方向テーブル3
bにボールネジの如き高精度を有する伝動手段を設ける
ことが望ましく、このような伝動手段を介して駆動する
ことでテーブル3を各方向に数μ乃至数百1の単位で正
確な移動を行うことが可能となる。
レーザー発振装置7は、針材1の元端面1bに穴加工を
行うためのレーザー光8を発振する装置である。前記レ
ーザー発振装置7は、針材1に穴加工を行うために必要
な出力を持った公知のパルスレーザ−発振装置を用いる
ことが可能である。
行うためのレーザー光8を発振する装置である。前記レ
ーザー発振装置7は、針材1に穴加工を行うために必要
な出力を持った公知のパルスレーザ−発振装置を用いる
ことが可能である。
前記レーザー発振装置7によって発振されたレーザー光
8は該レーザー光の光軸8aに沿って進行し、咳光軸8
aの経路に設けたミラー9によって屈折され、筒体10
に設けたレンズ11によって集光されて針材1の元端面
1bに照射され、該端面Ibに所定の穴加工を行うもの
である。
8は該レーザー光の光軸8aに沿って進行し、咳光軸8
aの経路に設けたミラー9によって屈折され、筒体10
に設けたレンズ11によって集光されて針材1の元端面
1bに照射され、該端面Ibに所定の穴加工を行うもの
である。
針材1の集合体Bを1!影するための撮像手段となるカ
メラ12は、前記レーザー光8の光軸8aと一致した光
軸を有してミラー9の後方に設けられている。前記ミラ
ー9としては、レーザー発振装置7から発振されたレー
ザー光8を全反射し、且つ可視光を透通する所謂ハーフ
ミラ−が用いられている。
メラ12は、前記レーザー光8の光軸8aと一致した光
軸を有してミラー9の後方に設けられている。前記ミラ
ー9としては、レーザー発振装置7から発振されたレー
ザー光8を全反射し、且つ可視光を透通する所謂ハーフ
ミラ−が用いられている。
前記カメラ12は、CCD等の光電変換素子を整列させ
て構成したCODカメラを用いることが可能であるが、
撮影した画像を光ファイバーによって後述する制?n系
に伝達するような形式のカメラであっても良い。
て構成したCODカメラを用いることが可能であるが、
撮影した画像を光ファイバーによって後述する制?n系
に伝達するような形式のカメラであっても良い。
次にト記した加工装置を制′41するための制御系につ
いて第3図のブロック図を参照して説明する。
いて第3図のブロック図を参照して説明する。
この制御系は、マイクロブロセ、す等のCPU21a、
針材1の位置及び穴加工された針材lの位置等のデータ
を記憶するR A M21 b、及び加工装置の加ニブ
ログラム及び針材1の径4材質、穴の深さ等に対応した
レーザー光の照射ショツト数等の加工テーブルが書き込
まれたR OM2I C等からなる制御部21、インタ
ーフェース22、針材1に対する加工データ或いは加工
開始(3号等を入力するためのキーボード23、撮像手
段12によって撮影された針材1の集合体Bの画像を処
理して個々の針材lの位置を認識するための画像処理手
段を含むiI材位置認識手段24、駆動モーター4〜6
を駆動するためのドライバー25〜27、レーザー発振
装置7、デイスプレィ28、プリンター29等からなっ
ている。
針材1の位置及び穴加工された針材lの位置等のデータ
を記憶するR A M21 b、及び加工装置の加ニブ
ログラム及び針材1の径4材質、穴の深さ等に対応した
レーザー光の照射ショツト数等の加工テーブルが書き込
まれたR OM2I C等からなる制御部21、インタ
ーフェース22、針材1に対する加工データ或いは加工
開始(3号等を入力するためのキーボード23、撮像手
段12によって撮影された針材1の集合体Bの画像を処
理して個々の針材lの位置を認識するための画像処理手
段を含むiI材位置認識手段24、駆動モーター4〜6
を駆動するためのドライバー25〜27、レーザー発振
装置7、デイスプレィ28、プリンター29等からなっ
ている。
次に上記加工装置によって針材1に穴加工を行う加工方
法の実施例について説明する。
法の実施例について説明する。
〔第1実施例〕
本実施例に於ける加工手順を第4図のフローチャートを
参照して説明する。
参照して説明する。
先ず、針材lの集合体Bを形成する場合について説明す
る。第5図に欣すように、容器2内に複数の針材1を該
針材1の元端面1bが同一方向になるようにして収容す
る。前記容器2は、四角形の筒体からなり、該筒体を構
成する四辺23〜2dは夫々互いに平行な内側面を持っ
て形成されている。前記四辺23〜2dの内側面は、容
器2の開放部の平面に対し直角に形成されることが望ま
しい。
る。第5図に欣すように、容器2内に複数の針材1を該
針材1の元端面1bが同一方向になるようにして収容す
る。前記容器2は、四角形の筒体からなり、該筒体を構
成する四辺23〜2dは夫々互いに平行な内側面を持っ
て形成されている。前記四辺23〜2dの内側面は、容
器2の開放部の平面に対し直角に形成されることが望ま
しい。
前記容器2の内部には、辺2dに取り付けた複数のネジ
2eによって図に於ける矢印方向に移動される押板2f
が設けられている。この押板2fは、容器2の辺2a、
2Cの内側面にアリ溝を形成し、該アリ溝と係合するこ
とで矢印方向に平行移動し得るように構成されている。
2eによって図に於ける矢印方向に移動される押板2f
が設けられている。この押板2fは、容器2の辺2a、
2Cの内側面にアリ溝を形成し、該アリ溝と係合するこ
とで矢印方向に平行移動し得るように構成されている。
従って前記容器2内に、該容器2の各辺と平行変を維持
しつつ、且つ元端面1bを同一方向に揃えて針材1を収
容し、その後ネジ2eを回動して押板2rによって針材
lを押圧して密着させることで、互いに平行な針材1の
集合体Bを形成することが出来る。
しつつ、且つ元端面1bを同一方向に揃えて針材1を収
容し、その後ネジ2eを回動して押板2rによって針材
lを押圧して密着させることで、互いに平行な針材1の
集合体Bを形成することが出来る。
また針材1を容器2に収容した際に、針材1の元端面1
bを下にして表面が平滑な例えばガラス板にに載置し、
このガラス板及び容2S2を全体に振動させることで、
針材1の元端面1bを略同−平面に揃えることが出来、
且つ元端面1bに付着したパリを取ることが出来る。
bを下にして表面が平滑な例えばガラス板にに載置し、
このガラス板及び容2S2を全体に振動させることで、
針材1の元端面1bを略同−平面に揃えることが出来、
且つ元端面1bに付着したパリを取ることが出来る。
」―記の如くして形成し7た針材1の集合体Bを容2=
2と共に、元端面1bをレンズ11に対向させてテーブ
ル3上の基準位置に載置する。この基準位置は、集合体
Bの一隅部の近傍がレーザー光8の光軸8aと対向し得
る位置となっている1本実施例にあっては、第5図に示
す容器2の辺2bと辺2Cとで形成する隅部をテーブル
3の基準位置と一致させることで、針材1がレーザー光
8の光軸8aと対向し得るものである。
2と共に、元端面1bをレンズ11に対向させてテーブ
ル3上の基準位置に載置する。この基準位置は、集合体
Bの一隅部の近傍がレーザー光8の光軸8aと対向し得
る位置となっている1本実施例にあっては、第5図に示
す容器2の辺2bと辺2Cとで形成する隅部をテーブル
3の基準位置と一致させることで、針材1がレーザー光
8の光軸8aと対向し得るものである。
次にテーブル3の基準位置にili置された針材1の集
合体Bに対する六曲玉の手順を第4図のフローチャート
を参照して説明する。
合体Bに対する六曲玉の手順を第4図のフローチャート
を参照して説明する。
先ず、キーボード23によって針材Iの直径りを入力す
ると共に加工装置の運転を開始すると、カメラ12によ
ってテーブル3の基準位置近傍の集合体Bを描影し、第
6図に示すような画像を針材位置認識手段24に伝達す
る。同図に於ける画像の中心Oは、レーザー光8の光軸
8aと一致した位置である。前記針材位置認識手段24
では、伝達された画像を画像処理手段によって画像処理
し、針材lの元端面1bの外形を認識し、この外周から
針材1の中心を割り出す。また予め制御部21に、カメ
ラ12と針材1の元端面1bとの距離と撮影された針材
1の画像との関係、即ちカメラ12と元端面1bとの距
離に応した画像輪郭の拡張度合を記憶させ、実際に撮影
された画像の輪郭を認識することで、Z方向の距離をL
セ識することが出来る。そして割り出した針材lの中心
位置を画像の中心0を原点とするX−Y−Z座標系に解
析し、X座標データ、Y座標データルびZ座標データを
該針材lの位置データとしてインターフェース22を介
して制御部21に転送して記憶させる。この操作を画像
に取り込まれた全ての針材1に対して行い、これらの針
材1に関する位置データを全て記憶させる(Sl−S3
)。
ると共に加工装置の運転を開始すると、カメラ12によ
ってテーブル3の基準位置近傍の集合体Bを描影し、第
6図に示すような画像を針材位置認識手段24に伝達す
る。同図に於ける画像の中心Oは、レーザー光8の光軸
8aと一致した位置である。前記針材位置認識手段24
では、伝達された画像を画像処理手段によって画像処理
し、針材lの元端面1bの外形を認識し、この外周から
針材1の中心を割り出す。また予め制御部21に、カメ
ラ12と針材1の元端面1bとの距離と撮影された針材
1の画像との関係、即ちカメラ12と元端面1bとの距
離に応した画像輪郭の拡張度合を記憶させ、実際に撮影
された画像の輪郭を認識することで、Z方向の距離をL
セ識することが出来る。そして割り出した針材lの中心
位置を画像の中心0を原点とするX−Y−Z座標系に解
析し、X座標データ、Y座標データルびZ座標データを
該針材lの位置データとしてインターフェース22を介
して制御部21に転送して記憶させる。この操作を画像
に取り込まれた全ての針材1に対して行い、これらの針
材1に関する位置データを全て記憶させる(Sl−S3
)。
次に穴加工の開始信号が入力されるのを待ち、該信号が
入力されると、制御部21から穴加工すべき針材lの位
置データを読み出し、最も端部にある針材1dが画像の
中心Oに来るようX軸駆動モーター4及びY軸駆動モー
ター5を駆動する。そして針材1dの中心と画像の中心
Oとが一致したこと、即ち針材1dの軸心とレーザー光
8の光軸8aとが一致したことを判断して、咳針材1d
にレーザー光8を照射し、穴加工を実施する(54〜S
8)。
入力されると、制御部21から穴加工すべき針材lの位
置データを読み出し、最も端部にある針材1dが画像の
中心Oに来るようX軸駆動モーター4及びY軸駆動モー
ター5を駆動する。そして針材1dの中心と画像の中心
Oとが一致したこと、即ち針材1dの軸心とレーザー光
8の光軸8aとが一致したことを判断して、咳針材1d
にレーザー光8を照射し、穴加工を実施する(54〜S
8)。
次に針材1dに対しレーザー光8を所定パルス数照射し
たか否かを判断し、所定パルス数が照射された場合には
、針材1dに対する穴加工が終了した旨のデータを制御
部2Iに転送して記憶させる(59〜510)。
たか否かを判断し、所定パルス数が照射された場合には
、針材1dに対する穴加工が終了した旨のデータを制御
部2Iに転送して記憶させる(59〜510)。
続いて、針材1dに対する穴加工の終了位置から、Y=
■D±0.5D(mはO及び偶数)を条件とし、且つ最
初の穴加工を行う場合にはm=0としてXの値が最も小
さい針材lの位置データを読み出す。
■D±0.5D(mはO及び偶数)を条件とし、且つ最
初の穴加工を行う場合にはm=0としてXの値が最も小
さい針材lの位置データを読み出す。
前記条件に該当する針材1eの位置データが読み出され
た場合には、ステップS5に戻り、針材1dに対する穴
加工と同様にして、針材1eを画像の中心Oまで移動さ
せ、穴加工を実施する。このようにして針材1に対する
穴加工を順次X方向を優先して実施する。この場合の穴
加工順序は、Yの値を一定範囲としXの値が小さいもの
から大きいものへと進行するものであり、従って第6図
に於いて右方向へ進行するものである。
た場合には、ステップS5に戻り、針材1dに対する穴
加工と同様にして、針材1eを画像の中心Oまで移動さ
せ、穴加工を実施する。このようにして針材1に対する
穴加工を順次X方向を優先して実施する。この場合の穴
加工順序は、Yの値を一定範囲としXの値が小さいもの
から大きいものへと進行するものであり、従って第6図
に於いて右方向へ進行するものである。
前記穴加工の進行に伴って新たに画像に取り込んだ針材
lの位置は、その時点で画像処理して該位置を認識する
と共に該位置データを制a1部21に転送して記憶させ
る。
lの位置は、その時点で画像処理して該位置を認識する
と共に該位置データを制a1部21に転送して記憶させ
る。
X方向への穴加工が進行し、第7図に示すようにこの方
向の末端に位置する針材1の穴加工が終了し、制御部2
1に前述の条件に該当する針材1の位置データが記憶さ
れていない場合には次のステップに進行する(Sll)
。
向の末端に位置する針材1の穴加工が終了し、制御部2
1に前述の条件に該当する針材1の位置データが記憶さ
れていない場合には次のステップに進行する(Sll)
。
次にステップS12に於いて、Y=nD±0.50(n
は奇数)を条件とし、且つ前述の最初の穴加工に引き続
いて行う穴加工の場合にはn−1としてXの値が最も大
きい針材Iの位置データを読み出す。
は奇数)を条件とし、且つ前述の最初の穴加工に引き続
いて行う穴加工の場合にはn−1としてXの値が最も大
きい針材Iの位置データを読み出す。
前記条件に該当する針材1fの位置データが読み出され
た場合には、ステップS5に戻り、針材ldに対する穴
加工と同様にして、針材1fを画像の中心0まで移動さ
せ、穴加工を実施する。このようにして針材lに対する
穴加工を順次X方向に実施する。従って針材1に対する
穴加工の進行方向は、第7図に於ける左方向となる(3
)2)。
た場合には、ステップS5に戻り、針材ldに対する穴
加工と同様にして、針材1fを画像の中心0まで移動さ
せ、穴加工を実施する。このようにして針材lに対する
穴加工を順次X方向に実施する。従って針材1に対する
穴加工の進行方向は、第7図に於ける左方向となる(3
)2)。
上記の如くして左方向への穴加工が進行し、この方向の
穴加工が終了すると、ステップSI3に於いて、全ての
針材1に対する穴加工が終了したか否か、即ち、次列で
あるY=(n+1)[1±0.5Dに針材lが有るか否
かを判断し、をりであればステップSitに戻りm=’
lとして再び穴加工を行い、更にステップS12に於い
てn=3として順次m、 nの値を上げつつこの大曲玉
を全ての針材Iに対して実施する。また全ての針材lに
対し穴加工が終了した場合にはエンドとなり、キーボー
ド23により次の指令が人力されるまで待機する。
穴加工が終了すると、ステップSI3に於いて、全ての
針材1に対する穴加工が終了したか否か、即ち、次列で
あるY=(n+1)[1±0.5Dに針材lが有るか否
かを判断し、をりであればステップSitに戻りm=’
lとして再び穴加工を行い、更にステップS12に於い
てn=3として順次m、 nの値を上げつつこの大曲玉
を全ての針材Iに対して実施する。また全ての針材lに
対し穴加工が終了した場合にはエンドとなり、キーボー
ド23により次の指令が人力されるまで待機する。
上記手順に於いて、針材lの軸心をL2識する際に発生
するいくつかのlj!7Bについて説明する。
するいくつかのlj!7Bについて説明する。
針材lに付着したパリ、ゴミ、或いは照明等の影響によ
って元端面lbが正規の形状に盪影されない場合。
って元端面lbが正規の形状に盪影されない場合。
この場合には、予め制’+B部21に針材lの正規の形
状を記憶させると共に、該形状を8分割、及び16分F
ILで各分割点から軸心までの距離を記憶させる。そし
て撮影された画像に記憶した形状を重ね合わせ、先ず8
分割した各点と画像とが5点以上−敗する場合は、前記
5点から所定の距離にある点を針材1の軸心として認識
する。また−故点が4点のみである場合には、更に16
分割しこれらの分割点から9点以上一致する場合は、前
記9点から所定の距離にある点を針材lの軸心として認
識する。
状を記憶させると共に、該形状を8分割、及び16分F
ILで各分割点から軸心までの距離を記憶させる。そし
て撮影された画像に記憶した形状を重ね合わせ、先ず8
分割した各点と画像とが5点以上−敗する場合は、前記
5点から所定の距離にある点を針材1の軸心として認識
する。また−故点が4点のみである場合には、更に16
分割しこれらの分割点から9点以上一致する場合は、前
記9点から所定の距離にある点を針材lの軸心として認
識する。
前記操作によって軸心を認識し得ない場合、即ち8分割
した際に一致点が4点未満である場合、及び16分割し
た際に一致点が9点未満である場合には、咳針材1の位
置は認識不能であると判断し、穴加工を除外すると共に
全ての穴加工終了後プリンター29によってプリントア
ウトする。
した際に一致点が4点未満である場合、及び16分割し
た際に一致点が9点未満である場合には、咳針材1の位
置は認識不能であると判断し、穴加工を除外すると共に
全ての穴加工終了後プリンター29によってプリントア
ウトする。
針材Iの画像がボケで撮影されている場合。
集合体Bを形成する複数の針材Iの元端面1bが同一平
面上で揃っていない場合、カメラ12の焦点と一致しな
い針材1の像がボケで撮影されることがある4゜ この場合には、撮影された画像を所定の諧調でとらえ、
予め記憶した針材1の形状に一致する諧調の画像を制御
部21によって設定し、このMW iNで得られた画像
を想定元端面像として認識して前述の操作により軸心の
位置を決定する。具体的には、例えば画像を256諧調
の濃淡でとらえ、この画像の中から予め記憶した針材1
の形状を認識し得る諧調を設定する。Hrlち、前記画
像を順次諧調を変化させて読み取り、244諧閤の画像
が予め記憶した針材1の形状と一致した場合には、この
ときの画像を想定元端面像として取り扱い、咳像の軸心
位置を認識する。
面上で揃っていない場合、カメラ12の焦点と一致しな
い針材1の像がボケで撮影されることがある4゜ この場合には、撮影された画像を所定の諧調でとらえ、
予め記憶した針材1の形状に一致する諧調の画像を制御
部21によって設定し、このMW iNで得られた画像
を想定元端面像として認識して前述の操作により軸心の
位置を決定する。具体的には、例えば画像を256諧調
の濃淡でとらえ、この画像の中から予め記憶した針材1
の形状を認識し得る諧調を設定する。Hrlち、前記画
像を順次諧調を変化させて読み取り、244諧閤の画像
が予め記憶した針材1の形状と一致した場合には、この
ときの画像を想定元端面像として取り扱い、咳像の軸心
位置を認識する。
焦点外し加工に対する画像の補正。
針材lにレーザー光による穴加工を行う場合には、第8
図に示すようにレーザー光の焦点と針材lの元端面lb
との間に所定の焦点外し世lを設定するのが一般的であ
る。このようにレーザー光の焦点を外して穴加工するこ
とによって、針材】には直線に近い穴を加圧することが
出来る。
図に示すようにレーザー光の焦点と針材lの元端面lb
との間に所定の焦点外し世lを設定するのが一般的であ
る。このようにレーザー光の焦点を外して穴加工するこ
とによって、針材】には直線に近い穴を加圧することが
出来る。
この場合、カメラ12ζ二よって撮影された針材lの画
像には必然的にボケが生しるため、カメラ12に対向し
て補正レンズ13を設け、針材lを撮影する際に1亥レ
ンズ13のイ装置を1周節することで、ボケのない画像
を得ることが出来る。
像には必然的にボケが生しるため、カメラ12に対向し
て補正レンズ13を設け、針材lを撮影する際に1亥レ
ンズ13のイ装置を1周節することで、ボケのない画像
を得ることが出来る。
〔第2実施例〕
第9図及び第10図は本実施例の説明図である。
図に於いて、異なった長さの針材lを夫々針先1aを同
一方向に且つ平行に揃え、この状態で固着剤としてのワ
ックス3)により固着する。そして固着した針材1を針
先1aから咳針材lの仕上がり長さで切断して、元端面
1bを形成する。その後切断面にサンドブラスト等を施
すことによって元端面1bに付着したパリ等を除去する
と共に、元端面1bの近傍のワックス3)を除去して集
合体r3を形成する。そしてこのように形成された針材
lの集合体Bを前述の実施例と同様にしてチーフル3上
に載置すると共に、第4図のフローチャートと同様な手
j頌によって各針材1に穴加工を実施するものである。
一方向に且つ平行に揃え、この状態で固着剤としてのワ
ックス3)により固着する。そして固着した針材1を針
先1aから咳針材lの仕上がり長さで切断して、元端面
1bを形成する。その後切断面にサンドブラスト等を施
すことによって元端面1bに付着したパリ等を除去する
と共に、元端面1bの近傍のワックス3)を除去して集
合体r3を形成する。そしてこのように形成された針材
lの集合体Bを前述の実施例と同様にしてチーフル3上
に載置すると共に、第4図のフローチャートと同様な手
j頌によって各針材1に穴加工を実施するものである。
本実施例にあっては、各針材1の元端面1bを同一平面
とすることが出来るため、カメラ12によって撮影され
た個々の針材1の画像は全(同一条件となり、このため
画像処理が容易となる。
とすることが出来るため、カメラ12によって撮影され
た個々の針材1の画像は全(同一条件となり、このため
画像処理が容易となる。
またサンドブラスト処理を施すことによって、針材lの
元端面1bにパリ等が付着することがないため、針材1
の正確な形状を撮影することが出来る。
元端面1bにパリ等が付着することがないため、針材1
の正確な形状を撮影することが出来る。
また複数の針材1をワックス3)等の固着剤によって固
着したため、テーブル3が移動する際のイナーツヤ等に
より針材l相互の間隔が変動することがない。
着したため、テーブル3が移動する際のイナーツヤ等に
より針材l相互の間隔が変動することがない。
また針材1の形状が)1以外のものである場合、各針材
Iを押圧しなくとも集合体Bを形成することが出来るた
め、針材1にエツジ等が形成されている場合であっても
、該エツジ等を傷めることがない。
Iを押圧しなくとも集合体Bを形成することが出来るた
め、針材1にエツジ等が形成されている場合であっても
、該エツジ等を傷めることがない。
更に、針材lに穴加[二を実施する際には、ワックス3
)による熱吸収効1Kにより美麗な穴を加工することが
出来る等の特1攻を有するものである。
)による熱吸収効1Kにより美麗な穴を加工することが
出来る等の特1攻を有するものである。
(第3実施例〕
第11図は本実施例の説明図である。
図に於いて、41は予め設定した所定の間隔をもって複
数のV?1i42を穿設した座板であり、該■溝42に
は、針材lが1本づつ収容されている。そして複数の座
板41を並列させ、且つ各座板41の間に当板43を介
在させることで針材lを所定の間隔で並べることによっ
て集合体Bを形成している。
数のV?1i42を穿設した座板であり、該■溝42に
は、針材lが1本づつ収容されている。そして複数の座
板41を並列させ、且つ各座板41の間に当板43を介
在させることで針材lを所定の間隔で並べることによっ
て集合体Bを形成している。
上記の如く形成した集合体Bをテーブル3上に載置する
場合には、該テーブル30基準位置に図示しない当接治
具を設け、座板41の隅部41aを該当接治具に当接さ
せて載置することで、夫々の針材lの位置を設定するこ
とが出来る。従って、予め座板41に形成したV?簿4
2のピッチを制御部21に記417させることによって
、個々の針材lの位置を読み出すことが出来る。
場合には、該テーブル30基準位置に図示しない当接治
具を設け、座板41の隅部41aを該当接治具に当接さ
せて載置することで、夫々の針材lの位置を設定するこ
とが出来る。従って、予め座板41に形成したV?簿4
2のピッチを制御部21に記417させることによって
、個々の針材lの位置を読み出すことが出来る。
然し、前記V溝42にゴミ等が付着している場合には、
針材1の軸心位置が変化することもあり、このため本実
施例では、カメラ12によって針材lを撮影して画像処
理することで正確な針材1の位置を認識して穴加工を実
施している。
針材1の軸心位置が変化することもあり、このため本実
施例では、カメラ12によって針材lを撮影して画像処
理することで正確な針材1の位置を認識して穴加工を実
施している。
即ち、前記座板41のV?j!42に複数の針材lを収
容して集合体Bを形成し、この集合体Bをチーフル3上
の基準位置に一致させてi5!置する。その後前述の第
1実施例に於ける穴加工と同−手IIaによって個々の
針材lに対し穴加工を実施するものである。
容して集合体Bを形成し、この集合体Bをチーフル3上
の基準位置に一致させてi5!置する。その後前述の第
1実施例に於ける穴加工と同−手IIaによって個々の
針材lに対し穴加工を実施するものである。
本実施例にあっては、レーザー光光軸8aに対する各針
材lの軸心の平行度が座板41の■溝42によって設定
されるため、集合体Bを容易に形成することが出来る。
材lの軸心の平行度が座板41の■溝42によって設定
されるため、集合体Bを容易に形成することが出来る。
また集合体Bを構成J−る各針材lが分離して設置され
るため、針材1に対する穴加工時に人後は不良が発生し
ても、該人後けによって隣接する針材lが溶着される等
の悪影響を及ぼす虞がない。
るため、針材1に対する穴加工時に人後は不良が発生し
ても、該人後けによって隣接する針材lが溶着される等
の悪影響を及ぼす虞がない。
更に、集合体Bを構成する各針材lの位置が予め設定さ
れているため、制御部21のRA M21 bの記憶容
量を小さくすることが出来る等の特徴を有するものであ
る。
れているため、制御部21のRA M21 bの記憶容
量を小さくすることが出来る等の特徴を有するものであ
る。
但し、この場合には集合体Bを構成する針材lの数が、
前述の各実施例に比較して少なく、また集合体Bをセッ
トするための時間がかかる等の欠点もある。
前述の各実施例に比較して少なく、また集合体Bをセッ
トするための時間がかかる等の欠点もある。
〔第4実施例〕
第12図は本実施例の1−1yと関口である。
図に於いて、B、−8,は夫々前述の各実施例に於いて
説明した何れかの方法によって構成された針材lの集合
体である。 +’+ii記各集合体81−84は、集合
体R3の隅部R,aをテーブル3に形成した5m位置に
一致させてテーブル3上にR置されている。
説明した何れかの方法によって構成された針材lの集合
体である。 +’+ii記各集合体81−84は、集合
体R3の隅部R,aをテーブル3に形成した5m位置に
一致させてテーブル3上にR置されている。
このように複数の集合体Bをテーブル3上に載置した場
合であっても、カメラ12によって針材lを!順次撮影
することで連続して各針材1に対する穴加工を実施する
ことが出来る。
合であっても、カメラ12によって針材lを!順次撮影
することで連続して各針材1に対する穴加工を実施する
ことが出来る。
また前述の各実施例に於いて、カメラ12はレーザー光
光軸8aと同軸に設けられていたが、第12図に示すよ
うに、レーザー光光軸8aとは別軸にカメラ12を設け
て集合体Bを撮影し、この画像から各針材1の位置を認
識することも出来る。
光軸8aと同軸に設けられていたが、第12図に示すよ
うに、レーザー光光軸8aとは別軸にカメラ12を設け
て集合体Bを撮影し、この画像から各針材1の位置を認
識することも出来る。
この場合には、テーブル3上に形成した基準位置を座標
の原点Oとし、各針材lの位置を原点OからX、Y座標
系に解析して認識することが出来る。
の原点Oとし、各針材lの位置を原点OからX、Y座標
系に解析して認識することが出来る。
〔第5実施例〕
第13図は本実施例の説明図である。
本実施例は針材1の元端面1bが同一平面上になく、高
さ方向にバラついた状態の針材lに対する穴加工を行う
ものである。
さ方向にバラついた状態の針材lに対する穴加工を行う
ものである。
前述したように、予めカメラ12と針材lとの距離に応
じた画像の状態を制御部21に記憶させる。
じた画像の状態を制御部21に記憶させる。
穴加工に際し、テーノ゛ル3をX、Y方向に移動して所
定の針材lの軸心をレーザー光光軸8aと一致させ、こ
のときの画像を読み取る。前記読み取られた画像にボケ
が生じている場合には、該ボケと対応したカメラ12と
針材lとの距離データを読み出し、該距離データに応じ
てZ軸駆動モーター6を駆動してテーブル3をZ方向に
移動させることで、レーザー光8の焦点と針材Iのモー
ター1bとの間に焦点外し早lを一定として穴加工する
ことが出来る。
定の針材lの軸心をレーザー光光軸8aと一致させ、こ
のときの画像を読み取る。前記読み取られた画像にボケ
が生じている場合には、該ボケと対応したカメラ12と
針材lとの距離データを読み出し、該距離データに応じ
てZ軸駆動モーター6を駆動してテーブル3をZ方向に
移動させることで、レーザー光8の焦点と針材Iのモー
ター1bとの間に焦点外し早lを一定として穴加工する
ことが出来る。
〈発明の効果〉
以上詳細に説明した3)、うに本発明のアイレス針の穴
加工方法は、複数の針材を咳針材の軸心をレーザー光の
光軸と平行に且つ針材の元端面を前記レーザー光の照射
方向に対向させた集合体としてテーブル上に載置し、前
記針材の集合体を撮像手段によって1最影するとノI、
に針材の位置を認識し、前記認識した針材の位1ζ1゛
に応じてレーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動さ
せて所定の針材軸心にレーザー光光軸を一致させ、しか
る後に前記針材にレーザー光を照射して該針材の元端面
に穴加工を行うよう構成したので、穴加工すべき針材を
搬送することが不要となり、このため極く微細な径を有
する針材(例えば毛髪よりも細い針材)であっても穴加
工を行うことが出来る。
加工方法は、複数の針材を咳針材の軸心をレーザー光の
光軸と平行に且つ針材の元端面を前記レーザー光の照射
方向に対向させた集合体としてテーブル上に載置し、前
記針材の集合体を撮像手段によって1最影するとノI、
に針材の位置を認識し、前記認識した針材の位1ζ1゛
に応じてレーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動さ
せて所定の針材軸心にレーザー光光軸を一致させ、しか
る後に前記針材にレーザー光を照射して該針材の元端面
に穴加工を行うよう構成したので、穴加工すべき針材を
搬送することが不要となり、このため極く微細な径を有
する針材(例えば毛髪よりも細い針材)であっても穴加
工を行うことが出来る。
また針材の形状が丸以外の例えば三角形1台形成いは偏
平の形状等であっても穴加工を行うことが出来る。
平の形状等であっても穴加工を行うことが出来る。
また針材の集合体を形成する以外には人手を介在させる
ことなく穴加工を実施することが出来、コストを低減さ
せることが出来る。
ことなく穴加工を実施することが出来、コストを低減さ
せることが出来る。
また針材に穴加工を行う際にクランプすることがないの
で、従来の如く針材の表面にクランプキズが発生するこ
とが無く、このため品位の高い縫合針を得ることが出来
る。
で、従来の如く針材の表面にクランプキズが発生するこ
とが無く、このため品位の高い縫合針を得ることが出来
る。
更に、レーザー光光軸と針材の軸心とを一致させて穴加
工を行うために、針材の外径に対する穴の同心主n度を
向上させることが出来る等の特徴を有するものである。
工を行うために、針材の外径に対する穴の同心主n度を
向上させることが出来る等の特徴を有するものである。
第1図は加工装置の原理説明図、第2図はアイレス針の
説明図、第3)9は制御系のブロック図、第4図はフロ
ーチャート、第5図は容器の説明図、第6図及び第7図
は針材位置の認識及び穴加工手順の説明図、第8図は?
+ti正レンズ及び焦点外し量の説明図、第9図及び第
10図は第2実施例の説明図、第11図は第3実施例の
説明図、第12図は第4実施例の説明図、第13図は第
5実施例の説明図、第14図は従来技術の説明図である
。 Aはアイレス針、Bは集合体、■は針材、laは針先、
■bは元端面、2は容器、3はテーブル、3aはX方向
テーブル、3bはy、 z方向テーブル、4はX軸駆
動モーター、5はY軸駆動モータ、6はZ@駆動モーク
ー、7はレーザー発振装置、8はレーザー光、8aは光
軸、9はミラー10は筒体、11はレンズ、12はカメ
ラ、13は補正レンズ、21は制御部、21aはCPU
、21bはRAM、21cはROM、22はインターフ
ェース、23はキーボード、24は針材位置B16手段
、25〜27はドライバー、2日はデイスプレィ、29
はプリンター、3)はワックス、41は座讐反、42は
■1薄、43は当板である。 特許出廟人
説明図、第3)9は制御系のブロック図、第4図はフロ
ーチャート、第5図は容器の説明図、第6図及び第7図
は針材位置の認識及び穴加工手順の説明図、第8図は?
+ti正レンズ及び焦点外し量の説明図、第9図及び第
10図は第2実施例の説明図、第11図は第3実施例の
説明図、第12図は第4実施例の説明図、第13図は第
5実施例の説明図、第14図は従来技術の説明図である
。 Aはアイレス針、Bは集合体、■は針材、laは針先、
■bは元端面、2は容器、3はテーブル、3aはX方向
テーブル、3bはy、 z方向テーブル、4はX軸駆
動モーター、5はY軸駆動モータ、6はZ@駆動モーク
ー、7はレーザー発振装置、8はレーザー光、8aは光
軸、9はミラー10は筒体、11はレンズ、12はカメ
ラ、13は補正レンズ、21は制御部、21aはCPU
、21bはRAM、21cはROM、22はインターフ
ェース、23はキーボード、24は針材位置B16手段
、25〜27はドライバー、2日はデイスプレィ、29
はプリンター、3)はワックス、41は座讐反、42は
■1薄、43は当板である。 特許出廟人
Claims (4)
- (1)複数の針材を該針材の軸心を照射するレーザー光
の光軸と平行に且つ針材の元端面を前記レーザー光の照
射方向に対向させた集合体としてテーブル上に載置し、
該集合体の針材を撮像手段により撮影することによって
針材の位置を認識し、前記認識した針材の位置に応じて
レーザー光光軸と針材軸心とを相対的に移動させて所定
の針材軸心にレーザー光光軸を一致させ、しかる後に前
記針材にレーザー光を照射して該針材の元端面に穴加工
を行うことを特徴とするアイレス針の穴加工方法。 - (2)請求項(1)記載のアイレス針の穴加工方法に於
いて、側面が互いに平行な面によって形成された容器に
複数の針材を該容器の側面と平行となるよう収納して針
材の集合体としたことを特徴とするアイレス針の穴加工
方法。 - (3)請求項(1)記載のアイレス針の穴加工方法に於
いて、複数の針材の元端面を同一方向に揃え且つ夫々の
針材を互いに平行に揃え、しかる後に前記複数の針材を
固着剤によって固着して針材の集合体としたことを特徴
とするアイレス針の穴加工方法。 - (4)請求項(1)、(2)又は(3)記載のアイレス
針の穴加工方法に於いて、長さの異なる複数の針材を該
針材の針先を基準として集合させ、しかる後に前記集合
した針材を切断して針材の集合体としたことを特徴とす
るアイレス針の穴加工方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63198992A JPH0252189A (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | アイレス針の穴加工方法 |
US07/348,953 US4910377A (en) | 1988-08-11 | 1989-05-08 | System for creating holes in surgical needle materials |
EP89304613A EP0396826B1 (en) | 1988-08-11 | 1989-05-08 | System for creating holes in surgical needle materials |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63198992A JPH0252189A (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | アイレス針の穴加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0252189A true JPH0252189A (ja) | 1990-02-21 |
JPH0333437B2 JPH0333437B2 (ja) | 1991-05-17 |
Family
ID=16400305
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63198992A Granted JPH0252189A (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | アイレス針の穴加工方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4910377A (ja) |
EP (1) | EP0396826B1 (ja) |
JP (1) | JPH0252189A (ja) |
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WO2010038683A1 (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-08 | マニー株式会社 | アイレス針の穴加工装置および穴加工方法 |
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1988
- 1988-08-11 JP JP63198992A patent/JPH0252189A/ja active Granted
-
1989
- 1989-05-08 EP EP89304613A patent/EP0396826B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-08 US US07/348,953 patent/US4910377A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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---|---|
EP0396826A1 (en) | 1990-11-14 |
JPH0333437B2 (ja) | 1991-05-17 |
US4910377A (en) | 1990-03-20 |
EP0396826B1 (en) | 1993-03-31 |
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