JPH0246569B2 - - Google Patents
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- JPH0246569B2 JPH0246569B2 JP60249127A JP24912785A JPH0246569B2 JP H0246569 B2 JPH0246569 B2 JP H0246569B2 JP 60249127 A JP60249127 A JP 60249127A JP 24912785 A JP24912785 A JP 24912785A JP H0246569 B2 JPH0246569 B2 JP H0246569B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/25—Preparation of halogenated hydrocarbons by splitting-off hydrogen halides from halogenated hydrocarbons
-
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- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、多工程の冷却および反応生成物の蒸
留後処理ならびに分解しなかつた1,2−ジクロ
ルエタンの戻し導入下に、1,2−ジクロルエタ
ンを熱分解して塩化ビニルおよび塩化水素にする
際に生じる反応生成物を後処理する方法に関す
る。
留後処理ならびに分解しなかつた1,2−ジクロ
ルエタンの戻し導入下に、1,2−ジクロルエタ
ンを熱分解して塩化ビニルおよび塩化水素にする
際に生じる反応生成物を後処理する方法に関す
る。
従来の技術
1,2−ジクロルエタンの熱分解および主成分
塩化水素、塩化ビニルおよび分解されなかつた
1,2−ジクロルエタンへの、反応生成物の引続
く蒸留分離により、工業的に塩化ビニルを得るこ
とは公知である。この工程のために、製造される
塩化ビニル100Kgにつき、約0.3〜0.4ギガジユー
ルが適用されねばならない。このエネルギーの大
部分は第一に、分解炉を去る熱分解−生成物の熱
含量として生じ、装置での副生成物形成および腐
蝕損害を抑圧するために、これは再び大部分がで
きるかぎり早く排出されねばならない。
塩化水素、塩化ビニルおよび分解されなかつた
1,2−ジクロルエタンへの、反応生成物の引続
く蒸留分離により、工業的に塩化ビニルを得るこ
とは公知である。この工程のために、製造される
塩化ビニル100Kgにつき、約0.3〜0.4ギガジユー
ルが適用されねばならない。このエネルギーの大
部分は第一に、分解炉を去る熱分解−生成物の熱
含量として生じ、装置での副生成物形成および腐
蝕損害を抑圧するために、これは再び大部分がで
きるかぎり早く排出されねばならない。
そこで既に、熱分解−生成物中に含有されてい
るエネルギーの少なくとも一部を再び回収する方
法が公知である。
るエネルギーの少なくとも一部を再び回収する方
法が公知である。
ヨーロツパ特許出願公開第14920号明細書によ
り、分解炉を去る熱分解−生成物を間接冷却によ
り急冷し、冷却媒体に引き渡されたエネルギーを
工程内でさらに使用する。たとえば熱交換媒体と
して蒸留塔の塔底液を使用し、加熱された状態で
塔に戻した。
り、分解炉を去る熱分解−生成物を間接冷却によ
り急冷し、冷却媒体に引き渡されたエネルギーを
工程内でさらに使用する。たとえば熱交換媒体と
して蒸留塔の塔底液を使用し、加熱された状態で
塔に戻した。
この実施方法では、不利なことに、相当な圧力
損失を、熱分解生成物の急冷のために備えられた
熱交換器の範囲内で受けねばならない。そこで通
常、全装置の系統圧はHCl塔の塔頂部で保たれ
る。熱分解−装置およびHCl−塔間で生じる、圧
力損失は、それゆえに熱分解装置中に相当するよ
り高い圧力を予め与えることにより均等にされね
ばならない。従つて熱分解装置中で、次の蒸留装
置の作業のためにそれ自体必要であるとされるも
のよりも、より高い圧力−およびまたより高い温
度水準で作業しなければならない。その結果は、
高められた副生成物形成、殊に増加されたコーク
ス形成、熱分解装置中の高められたエネルギー需
要、分解炉系のよりわずかな寿命、その他であ
る。
損失を、熱分解生成物の急冷のために備えられた
熱交換器の範囲内で受けねばならない。そこで通
常、全装置の系統圧はHCl塔の塔頂部で保たれ
る。熱分解−装置およびHCl−塔間で生じる、圧
力損失は、それゆえに熱分解装置中に相当するよ
り高い圧力を予め与えることにより均等にされね
ばならない。従つて熱分解装置中で、次の蒸留装
置の作業のためにそれ自体必要であるとされるも
のよりも、より高い圧力−およびまたより高い温
度水準で作業しなければならない。その結果は、
高められた副生成物形成、殊に増加されたコーク
ス形成、熱分解装置中の高められたエネルギー需
要、分解炉系のよりわずかな寿命、その他であ
る。
発明が解決しようとする問題点
本発明の課題は、1,2−ジクロルエタンの熱
分解のために適用されるエネルギーが少なくとも
部分的に回収される方法を開発することであつ
た。殊に本発明の課題は、より高い圧力損失を避
けるように、後処理のために生じる生成物流を導
き、熱交換を形成することであつた。
分解のために適用されるエネルギーが少なくとも
部分的に回収される方法を開発することであつ
た。殊に本発明の課題は、より高い圧力損失を避
けるように、後処理のために生じる生成物流を導
き、熱交換を形成することであつた。
問題点を解決するための手段
本発明の対象は、多工程の冷却および反応生成
物の蒸留分離ならびに分解されなかつた1,2−
ジクロルエタンの分解炉への戻し導入を行ないな
がら1,2−ジクロルエタンを熱分解して塩化ビ
ニルおよび塩化水素にする際生じる反応生成物を
後処理する方法に関し、この方法は a) 分解炉を出る反応生成物を直接冷却により
急冷し、冷却塔に装入し; b) 塔の内部で生じるガス状生成物流を、凝縮
液の還流を用いて洗浄して、コークス粒子を除
去し、 c) 冷却塔の蒸気を間接冷却により、少なくと
もその露点にし、その際 c1) 分解炉に導かれる1,2−ジクロルエタン
および/または c2) 燃焼空気として分解炉燃焼のために使用さ
れる空気および/または c3) 塩化水素の蒸留後処理のために備えられた
塔の塔底液および/または c4) 液状塩化水素 を熱交換媒体として使用することを特徴とする。
物の蒸留分離ならびに分解されなかつた1,2−
ジクロルエタンの分解炉への戻し導入を行ないな
がら1,2−ジクロルエタンを熱分解して塩化ビ
ニルおよび塩化水素にする際生じる反応生成物を
後処理する方法に関し、この方法は a) 分解炉を出る反応生成物を直接冷却により
急冷し、冷却塔に装入し; b) 塔の内部で生じるガス状生成物流を、凝縮
液の還流を用いて洗浄して、コークス粒子を除
去し、 c) 冷却塔の蒸気を間接冷却により、少なくと
もその露点にし、その際 c1) 分解炉に導かれる1,2−ジクロルエタン
および/または c2) 燃焼空気として分解炉燃焼のために使用さ
れる空気および/または c3) 塩化水素の蒸留後処理のために備えられた
塔の塔底液および/または c4) 液状塩化水素 を熱交換媒体として使用することを特徴とする。
本発明により1,2−ジクロルエタンの分離は
有利に480〜540℃の温度範囲で、10〜25バール
(絶対)の圧力下に実施する。10〜14バール(絶
対)の圧力範囲が有利である。この圧力範囲で熱
分解装置中のジクロルエタンは、穏やかに工業的
に通常使用する高圧水蒸気(約16〜23バール(絶
対)を用いる熱交換により予備蒸発できる。
有利に480〜540℃の温度範囲で、10〜25バール
(絶対)の圧力下に実施する。10〜14バール(絶
対)の圧力範囲が有利である。この圧力範囲で熱
分解装置中のジクロルエタンは、穏やかに工業的
に通常使用する高圧水蒸気(約16〜23バール(絶
対)を用いる熱交換により予備蒸発できる。
主成分として塩化水素、塩化ビニルおよび分解
されなかつた1,2−ジクロルエタンを含有す
る、分解炉を去る反応混合物は、次の冷却塔に与
える前に、150〜250℃の温度に直接冷却により急
冷される。“直接冷却”は本発明の枠内で、熱交
換媒体が混合により冷却すべき媒体と直接接触さ
れる、冷却技術を表わす。本発明により直接冷却
は、冷却塔からの塔底液、主にジクロルエタンの
噴射により行なう。塔底液は約145〜165℃の温度
を有する。噴射すべき塔底液の量は達成すべき冷
却効果の割合に応じて配分される。
されなかつた1,2−ジクロルエタンを含有す
る、分解炉を去る反応混合物は、次の冷却塔に与
える前に、150〜250℃の温度に直接冷却により急
冷される。“直接冷却”は本発明の枠内で、熱交
換媒体が混合により冷却すべき媒体と直接接触さ
れる、冷却技術を表わす。本発明により直接冷却
は、冷却塔からの塔底液、主にジクロルエタンの
噴射により行なう。塔底液は約145〜165℃の温度
を有する。噴射すべき塔底液の量は達成すべき冷
却効果の割合に応じて配分される。
記載された直接冷却方法により、冷却塔の塔底
液の大部分が蒸発し、そこで150〜250℃の温度で
冷却塔の下部に装入される、熱分解−生成物およ
び塔−塔底液から成る気−液−混合物が得られ
る。塔の内部で生じるガス状生成物流を、ジクロ
ルエタン−分解生成物の他の後処理方法の際生
じ、還流として冷却塔の上部に装入された、凝縮
液の向流中で洗浄し、それにより熱分解−工程の
際副生成物として形成した、コークス粒子を除去
する。この際同時にさらに冷却効果を達成し、そ
こで結局冷却塔の塔頂部で9〜12バール(絶対)
の圧力で、120〜140℃の温度を有する塔の蒸気が
得られる。
液の大部分が蒸発し、そこで150〜250℃の温度で
冷却塔の下部に装入される、熱分解−生成物およ
び塔−塔底液から成る気−液−混合物が得られ
る。塔の内部で生じるガス状生成物流を、ジクロ
ルエタン−分解生成物の他の後処理方法の際生
じ、還流として冷却塔の上部に装入された、凝縮
液の向流中で洗浄し、それにより熱分解−工程の
際副生成物として形成した、コークス粒子を除去
する。この際同時にさらに冷却効果を達成し、そ
こで結局冷却塔の塔頂部で9〜12バール(絶対)
の圧力で、120〜140℃の温度を有する塔の蒸気が
得られる。
蒸気を間接冷却により少なくともその露点まで
冷却し、結局塔に塩化水素の分離のために供給す
る。有利にその際常に凝縮液の一部、主に1,2
−ジクロルエタンを、直接熱分解装置からの生成
物流を冷却塔中で洗浄し、コークス粒子を除去す
るために、還流として冷却塔に戻す。間接冷却
は、冷却媒体および冷却すべき媒体を、混合が行
なわれることなしに、間接的に熱交換面を介して
のみ接触させる方法を表わす。
冷却し、結局塔に塩化水素の分離のために供給す
る。有利にその際常に凝縮液の一部、主に1,2
−ジクロルエタンを、直接熱分解装置からの生成
物流を冷却塔中で洗浄し、コークス粒子を除去す
るために、還流として冷却塔に戻す。間接冷却
は、冷却媒体および冷却すべき媒体を、混合が行
なわれることなしに、間接的に熱交換面を介して
のみ接触させる方法を表わす。
本発明により塔の蒸気は、種々の熱交換媒体が
供給されていてよい、熱交換器少なくとも1種、
有利に少なくとも3種を通して導かれる。熱交換
媒体として、塩化水素の分離のために備えられた
塔の塔底液;加熱された状態で熱分解装置に供給
される液状1,2−ジクロルエタン;分解炉燃焼
のための燃焼空気として必要な、空気;および液
状塩化水素が重要である。
供給されていてよい、熱交換器少なくとも1種、
有利に少なくとも3種を通して導かれる。熱交換
媒体として、塩化水素の分離のために備えられた
塔の塔底液;加熱された状態で熱分解装置に供給
される液状1,2−ジクロルエタン;分解炉燃焼
のための燃焼空気として必要な、空気;および液
状塩化水素が重要である。
たいていは、本発明による方法中で使用されな
い熱を排出するために、全熱収支の均衡のために
使用する他の熱交換器が備えられる。この熱交換
器は、たとえば熱交換媒体として水を供給されて
よい。
い熱を排出するために、全熱収支の均衡のために
使用する他の熱交換器が備えられる。この熱交換
器は、たとえば熱交換媒体として水を供給されて
よい。
1,2−ジクロルエタンの熱分解により得た、
熱い分解ガスからの熱回収は、従つて方法内で使
用するような媒体を用いる間接熱交換により行な
う。この枠内で、塩化水素をさらに使用する際生
じる生成物流を除くために、工程で生じる大量の
塩化水素の一部を自体公知の技術的理由から、液
状状態で中間貯蔵しなければならないので、その
際ガス状状態に移行する、液状塩化水素を用いる
熱交換も含まれる。
熱い分解ガスからの熱回収は、従つて方法内で使
用するような媒体を用いる間接熱交換により行な
う。この枠内で、塩化水素をさらに使用する際生
じる生成物流を除くために、工程で生じる大量の
塩化水素の一部を自体公知の技術的理由から、液
状状態で中間貯蔵しなければならないので、その
際ガス状状態に移行する、液状塩化水素を用いる
熱交換も含まれる。
記載された実施方法の際重要な圧力損失が生じ
ないので、本発明による方法は、直ちに現在ある
装置中で相当する熱交換器の中間接続により実施
できる。方法の経済性は、前述のc1)〜c3)に挙
げられた方法の少なくとも1つを行なう場合、既
にまた与えられる。方法c1)〜c3)を組合せて行
なうのが有利である。
ないので、本発明による方法は、直ちに現在ある
装置中で相当する熱交換器の中間接続により実施
できる。方法の経済性は、前述のc1)〜c3)に挙
げられた方法の少なくとも1つを行なう場合、既
にまた与えられる。方法c1)〜c3)を組合せて行
なうのが有利である。
構造種類および大きさに関する熱交換器の注釈
は、当業者により可能である。たとえば冷却塔の
塔頂部で生じる蒸気の総量を、c1)〜c3)で表わ
された熱交換媒体が供給されている熱交換器を通
して導くことができる。特に蒸気流を分配し、そ
の際蒸気の約30〜50容量%をHCl塔の塔底液を用
いる熱交換により、20〜40容量%を熱分解装置中
へ供給すべき1,2−ジクロルエタンを用いる熱
交換によりおよび10〜20容量%を分解炉燃焼のた
めの燃焼空気として必要とされる、空気を用いる
熱交換より少なくともその露点に冷却する。
は、当業者により可能である。たとえば冷却塔の
塔頂部で生じる蒸気の総量を、c1)〜c3)で表わ
された熱交換媒体が供給されている熱交換器を通
して導くことができる。特に蒸気流を分配し、そ
の際蒸気の約30〜50容量%をHCl塔の塔底液を用
いる熱交換により、20〜40容量%を熱分解装置中
へ供給すべき1,2−ジクロルエタンを用いる熱
交換によりおよび10〜20容量%を分解炉燃焼のた
めの燃焼空気として必要とされる、空気を用いる
熱交換より少なくともその露点に冷却する。
本発明による方法により、1,2−ジクロルエ
タンの熱分解の際調達すべきエネルギーの大部分
を、これを工程中でさらに使用するために、回収
することに成功する。たとえば塩化水素塔の操作
のために必要とされるエネルギーは完全に、分解
ガスを用いる相当する熱交換により得られる。
タンの熱分解の際調達すべきエネルギーの大部分
を、これを工程中でさらに使用するために、回収
することに成功する。たとえば塩化水素塔の操作
のために必要とされるエネルギーは完全に、分解
ガスを用いる相当する熱交換により得られる。
次の実施例につき本発明を詳述する:
実施例
例 1
1,2−ジクロルエタン75t/hが12.5バール
(絶対)および512℃の温度(炉出口で測定)で、
60%の分解割合で塩化ビニルおよび塩化水素に熱
分解された。熱分解炉は導管31を介して去る反
応混合物は、冷却塔1からの、導管32を介す
る、塔底液120t/hの噴射により160℃に急冷さ
れた。この種の直接冷却により得られた気−液混
合物は、11バール(絶対)の圧力下にあつた、冷
却塔1の下部に導かれた。塔内で生じる混合物
は、向流中、導管8を介して塔の上部に装入され
る、凝縮液集液器2からの還流(40t/h)を用
いて洗浄され、それによりコークス粒子が除去さ
れた。その際還流は、4で100℃の温度で塔中へ
ポンプで入れられる、凝縮液集液器3からの冷却
塔蒸気凝縮液30.4t/hと一緒に蒸発された。そ
れにより冷却塔の頭頂部で得られた蒸気はなお
124℃の温度を有した。
(絶対)および512℃の温度(炉出口で測定)で、
60%の分解割合で塩化ビニルおよび塩化水素に熱
分解された。熱分解炉は導管31を介して去る反
応混合物は、冷却塔1からの、導管32を介す
る、塔底液120t/hの噴射により160℃に急冷さ
れた。この種の直接冷却により得られた気−液混
合物は、11バール(絶対)の圧力下にあつた、冷
却塔1の下部に導かれた。塔内で生じる混合物
は、向流中、導管8を介して塔の上部に装入され
る、凝縮液集液器2からの還流(40t/h)を用
いて洗浄され、それによりコークス粒子が除去さ
れた。その際還流は、4で100℃の温度で塔中へ
ポンプで入れられる、凝縮液集液器3からの冷却
塔蒸気凝縮液30.4t/hと一緒に蒸発された。そ
れにより冷却塔の頭頂部で得られた蒸気はなお
124℃の温度を有した。
この冷却塔蒸気−部分流を45℃に冷却すること
により、冷却塔蒸気の15容量%は導管を介して水
冷却された凝縮器6に導かれた。その際粒子凝縮
が生じた。集液器2中で凝縮された成分は、ガス
状成分から分離された。ガス状成分は導管33を
介してHCl−塔7の上部に流入した。凝縮された
相の20%は導管8を介して冷却塔1の還流として
装入され、一方80%は導管34を介してHCl−塔
7に導かれた。
により、冷却塔蒸気の15容量%は導管を介して水
冷却された凝縮器6に導かれた。その際粒子凝縮
が生じた。集液器2中で凝縮された成分は、ガス
状成分から分離された。ガス状成分は導管33を
介してHCl−塔7の上部に流入した。凝縮された
相の20%は導管8を介して冷却塔1の還流として
装入され、一方80%は導管34を介してHCl−塔
7に導かれた。
導管9および10を介して、冷却塔蒸気の25重
量%が、1,2−ジクロルエタン75t/hが冷却
塔蒸気を用いて30〜80℃に予熱されおよび導管1
5を介して分解炉の対流域に導かれた、熱交換器
14に流入した。その際熱交換器14中で冷却塔
蒸気を部分的な凝縮下に80℃に冷却した。
量%が、1,2−ジクロルエタン75t/hが冷却
塔蒸気を用いて30〜80℃に予熱されおよび導管1
5を介して分解炉の対流域に導かれた、熱交換器
14に流入した。その際熱交換器14中で冷却塔
蒸気を部分的な凝縮下に80℃に冷却した。
冷却塔蒸気のさらに15重量%が導管9および1
2を介して、分解炉燃焼のための燃焼空気32.400
Kg/hが100℃への冷却および冷却塔蒸気の部分
凝縮下に20〜110℃に予熱された、熱交換器16
に達した。予熱された空気は引続き導管17を介
して分解炉のバーナーに導かれた。
2を介して、分解炉燃焼のための燃焼空気32.400
Kg/hが100℃への冷却および冷却塔蒸気の部分
凝縮下に20〜110℃に予熱された、熱交換器16
に達した。予熱された空気は引続き導管17を介
して分解炉のバーナーに導かれた。
熱交換器14および16中で生じる冷却凝縮液
は集液器18中で凝縮されなかつた成分から分離
された。凝縮された成分は導管19を介して、凝
縮器6に入る前に冷却塔蒸気導管5中へ達した。
凝縮しなかつた成分は集液器18から導管20を
介して同様に凝縮器6に入る前に冷却塔蒸気導管
5中へ流入した。生成物流は結局凝縮器6中45℃
の温度に冷却された。
は集液器18中で凝縮されなかつた成分から分離
された。凝縮された成分は導管19を介して、凝
縮器6に入る前に冷却塔蒸気導管5中へ達した。
凝縮しなかつた成分は集液器18から導管20を
介して同様に凝縮器6に入る前に冷却塔蒸気導管
5中へ流入した。生成物流は結局凝縮器6中45℃
の温度に冷却された。
冷却塔蒸気の5重量%が導管9および11を介
して、液状塩化水素2.2t/hが導管35を介し
て、中間貯蔵容器23から供給された、熱交換器
21に達した。液状塩化水素は、フリゲン
(Frigen)R○ (Hoechst AG社製;塩素または臭
素を含有していてよい、フツ化炭化水素類)を用
いて作業する凝縮器22で凝縮し、導管36を介
して容器23に供給する、HCl−塔7の部分塔頂
液として得られた。熱交換器21中で蒸発する塩
化水素は、導管24を介して凝縮器22中で凝縮
しなかつた塩化水素流と一つにされた。冷却塔蒸
気は熱交換器21中で50℃の温度に冷却され、集
液器25中で凝縮されたおよび凝縮されなかつた
成分に分離された。分離された成分は引続き別々
に、導管27ないし26を介して冷却塔蒸気導管
5に導かれ、最後に凝縮器6中で45℃に冷却され
た。
して、液状塩化水素2.2t/hが導管35を介し
て、中間貯蔵容器23から供給された、熱交換器
21に達した。液状塩化水素は、フリゲン
(Frigen)R○ (Hoechst AG社製;塩素または臭
素を含有していてよい、フツ化炭化水素類)を用
いて作業する凝縮器22で凝縮し、導管36を介
して容器23に供給する、HCl−塔7の部分塔頂
液として得られた。熱交換器21中で蒸発する塩
化水素は、導管24を介して凝縮器22中で凝縮
しなかつた塩化水素流と一つにされた。冷却塔蒸
気は熱交換器21中で50℃の温度に冷却され、集
液器25中で凝縮されたおよび凝縮されなかつた
成分に分離された。分離された成分は引続き別々
に、導管27ないし26を介して冷却塔蒸気導管
5に導かれ、最後に凝縮器6中で45℃に冷却され
た。
冷却塔蒸気の40重量%は導管9および13を介
して、冷却塔蒸気を用いる熱交換によりHCl−塔
7の塔内容物が加熱された、熱交換器28に供給
された。冷却塔蒸気はその際100℃に冷却し、そ
の際部分凝縮が生じた。凝縮液は集液器3および
導管29を介して4で冷却塔1の下部にポンプで
入れられ、そこで導管31から出る分解ガス混合
物を用いる熱交換により蒸発された。凝縮されな
かつた成分は導管30を介して冷却塔蒸気導管5
および最後に凝縮器6に達した。
して、冷却塔蒸気を用いる熱交換によりHCl−塔
7の塔内容物が加熱された、熱交換器28に供給
された。冷却塔蒸気はその際100℃に冷却し、そ
の際部分凝縮が生じた。凝縮液は集液器3および
導管29を介して4で冷却塔1の下部にポンプで
入れられ、そこで導管31から出る分解ガス混合
物を用いる熱交換により蒸発された。凝縮されな
かつた成分は導管30を介して冷却塔蒸気導管5
および最後に凝縮器6に達した。
熱交換器としてジヤケツトで覆われた管が使用
された。熱交換器14中で、冷却塔蒸気は管の回
りを流れ、加熱すべき1,2−ジクロルエタンは
管中に存在した。熱交換器16では冷却塔蒸気は
ひれ付け管を通つて流れ、一方空気はジヤケツト
側で装入された。熱交換器21はジヤケツト側で
冷却塔蒸気を供給され、一方塩化水素は管を通し
て導かれた。熱交換器28では管中にHCl−塔7
の塔底液が存在し、一方冷却塔蒸気は熱交換器を
ジヤケツト側で流過した。
された。熱交換器14中で、冷却塔蒸気は管の回
りを流れ、加熱すべき1,2−ジクロルエタンは
管中に存在した。熱交換器16では冷却塔蒸気は
ひれ付け管を通つて流れ、一方空気はジヤケツト
側で装入された。熱交換器21はジヤケツト側で
冷却塔蒸気を供給され、一方塩化水素は管を通し
て導かれた。熱交換器28では管中にHCl−塔7
の塔底液が存在し、一方冷却塔蒸気は熱交換器を
ジヤケツト側で流過した。
発明の効果
17.6ギガジユール/hの冷却熱が回収される。
1年間の作業実施後ですら、4つの熱交換器で熱
交換面の汚染は確定されなかつた。
1年間の作業実施後ですら、4つの熱交換器で熱
交換面の汚染は確定されなかつた。
冷却塔蒸気加熱系を通つて調節する天然の圧力
損失は0.3バール(絶対)のみであり、そこでこ
の側で分解系による全流量の限定は与えられなか
つた。
損失は0.3バール(絶対)のみであり、そこでこ
の側で分解系による全流量の限定は与えられなか
つた。
図面は本発明による有利な1実施例のフローシ
ートを表わす。 1…冷却塔、2,3…集液器、6…凝縮器、7
…Hcl−塔、14,16…熱交換器、18…集液
器、21…熱交換器、22…凝縮器、23…容
器、25…集液器、28…熱交換器。
ートを表わす。 1…冷却塔、2,3…集液器、6…凝縮器、7
…Hcl−塔、14,16…熱交換器、18…集液
器、21…熱交換器、22…凝縮器、23…容
器、25…集液器、28…熱交換器。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 多工程の冷却および反応生成物の蒸留分離な
らびに分離しなかつた1,2−ジクロルエタンの
分解炉への戻し導入を行ないながら、1,2−ジ
クロルエタンを熱分解して塩化ビニルおよび塩化
水素にする際に生じる反応生成物の後処理を行な
う方法において、 a) 分解炉を出る反応生成物を直接冷却により
急冷し、冷却塔に装入し; b) 塔の内部で生じるガス状生成物流を、凝縮
液の還流を用いて洗浄して、コークス粒子を除
去し、 b′) 結局、a)による生成物を冷却塔の蒸気と
して得、 c) 冷却塔の蒸気を、間接冷却により少なくと
もその露点にし、その際、 c1) 分解炉に導かれる、1,2−ジクロルエタ
ンおよび/または c2) 分解炉燃焼のための燃焼空気として使用さ
れる空気および/または c3) 塩化水素の蒸留後処理のために備えられた
塔の塔底液および/または c4) 液状塩化水素 を熱交換媒体として使用することを特徴とする、
反応生成物を後処理する方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3441080.5 | 1984-11-09 | ||
DE19843441080 DE3441080A1 (de) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | Verfahren zur aufarbeitung des pyrolyse-produkts aus der 1.2-dichlorethan-spaltung unter waermerueckgewinnung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61115036A JPS61115036A (ja) | 1986-06-02 |
JPH0246569B2 true JPH0246569B2 (ja) | 1990-10-16 |
Family
ID=6249959
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60249127A Granted JPS61115036A (ja) | 1984-11-09 | 1985-11-08 | 熱回収下に1,2‐ジクロルエタン‐熱分解からの熱分解生成物を後処理する方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4822932A (ja) |
EP (1) | EP0180995B2 (ja) |
JP (1) | JPS61115036A (ja) |
DE (2) | DE3441080A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3543222A1 (de) * | 1985-12-06 | 1987-06-11 | Wacker Chemie Gmbh | Verbessertes verfahren zur herstellung von vinylchorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
JPH0692328B2 (ja) * | 1986-11-29 | 1994-11-16 | 東ソー株式会社 | 1,2−ジクロルエタンの熱分解による塩化ビニルモノマ−の製造方法 |
DE3702438A1 (de) * | 1987-01-28 | 1988-08-11 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
US5507921A (en) * | 1994-12-14 | 1996-04-16 | Westlake Monomers Corporation | Method for quenching a gas stream in the production of vinyl chloride monomer |
DE19815446C2 (de) * | 1998-04-07 | 2002-10-24 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Aufarbeitung eines Spaltgases aus der Spaltung von 1,2-Dichlorethan |
AU754454B2 (en) * | 1998-05-18 | 2002-11-14 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method for separating vinyl chloride from a thermally decomposed product of 1,2-dichloroethane |
US6441257B1 (en) | 2000-10-09 | 2002-08-27 | Krupp Uhde Gmbh | Process for the treatment of a cracking gas from the cracking of 1,2-dichloroethane |
TWI327995B (en) * | 2003-04-11 | 2010-08-01 | Vinnolit Gmbh & Co Kg | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
DE10326248A1 (de) * | 2003-06-06 | 2004-12-30 | Vinnolit Gmbh & Co. Kg. | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan |
US7155295B2 (en) * | 2003-11-07 | 2006-12-26 | Paracor Medical, Inc. | Cardiac harness for treating congestive heart failure and for defibrillating and/or pacing/sensing |
DE102013000325A1 (de) * | 2013-01-10 | 2014-07-10 | Thyssenkrupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Wärmerückgewinnung in Vinylchlorid-Monomeranlagen oder im Anlagenverbund Dichlorethan / Vinylchlorid und dafür geeignete Vorrichtung |
CN104402668B (zh) * | 2014-12-15 | 2017-01-11 | 宜宾天原集团股份有限公司 | 一种二氯甲烷制备氯乙烯单体的方法 |
CN117776860A (zh) * | 2024-02-28 | 2024-03-29 | 山东新龙科技股份有限公司 | 一种联产三氯乙烯、四氯乙烯的方法及其装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5645424A (en) * | 1979-06-26 | 1981-04-25 | Hoechst Ag | Manufacture of vinyl chloride by 1*22dichloroethane pyrolysis |
JPS57142928A (en) * | 1981-02-26 | 1982-09-03 | Hitachi Zosen Corp | Recovering method of waste heat in preparing vinyl chloride monomer |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2724006A (en) * | 1950-12-27 | 1955-11-15 | Hoechst Ag | Process of preparing vinyl chloride |
US3655787A (en) * | 1968-11-15 | 1972-04-11 | Ppg Industries Inc | Quenching vinyl chloride containing gas streams |
US3761136A (en) * | 1971-01-05 | 1973-09-25 | Continental Oil Co | Method of transporting sulfur by pipeline |
DE3061238D1 (en) * | 1979-02-23 | 1983-01-13 | Hoechst Ag | Process for the recovery of pyrolysis energy in the preparation of vinyl chloride by incomplete thermal splitting of 1,2-dichloroethane |
US4324932A (en) * | 1980-07-17 | 1982-04-13 | Gerhard Link | Process for the manufacture of vinyl chloride by the thermal cracking of 1,2-dichloroethane |
DE3135242C2 (de) * | 1981-09-05 | 1984-03-22 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Vinylchlorid |
-
1984
- 1984-11-09 DE DE19843441080 patent/DE3441080A1/de not_active Withdrawn
-
1985
- 1985-11-07 EP EP85114206A patent/EP0180995B2/de not_active Expired - Lifetime
- 1985-11-07 DE DE8585114206T patent/DE3581485D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1985-11-08 JP JP60249127A patent/JPS61115036A/ja active Granted
-
1988
- 1988-04-07 US US07/178,477 patent/US4822932A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5645424A (en) * | 1979-06-26 | 1981-04-25 | Hoechst Ag | Manufacture of vinyl chloride by 1*22dichloroethane pyrolysis |
JPS57142928A (en) * | 1981-02-26 | 1982-09-03 | Hitachi Zosen Corp | Recovering method of waste heat in preparing vinyl chloride monomer |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3441080A1 (de) | 1986-05-15 |
EP0180995A2 (de) | 1986-05-14 |
EP0180995A3 (en) | 1986-07-02 |
JPS61115036A (ja) | 1986-06-02 |
US4822932A (en) | 1989-04-18 |
EP0180995B1 (de) | 1991-01-23 |
EP0180995B2 (de) | 1994-08-10 |
DE3581485D1 (de) | 1991-02-28 |
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