JPH0241724A - Joining method for plate work - Google Patents
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- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明は、板状ワークの接合方法、たとえば、自動車
車体の組立てに際し、車体の組立工程へ搬入される部品
を仮組みするに用いて好適な接合方法に関するものであ
る。[Detailed Description of the Invention] (Industrial Application Field) The present invention is suitable for use in a method for joining plate-shaped workpieces, for example, in temporarily assembling parts to be carried into the car body assembly process when assembling an automobile body. The present invention relates to a joining method.
(従来の技術)
従来既知のこの種の接合方法としては、たとえば実開昭
63−80288号公報に開示されたものがある。(Prior Art) As a conventionally known joining method of this type, there is one disclosed, for example, in Japanese Utility Model Application Laid-open No. 63-80288.
これは、第7図に示すように、二枚の板状ワーク6L
62を、それらに設けたそれぞれの接合フランジ63.
64にて接合するに際し、両接合フランジ63、64を
相互に面接触させた状態で、いずれか−方の接合フラン
ジ63の先端に、そこから、他方の接合フランジ側へ長
く突出させて設LJたタブ65を、他方の接合フランジ
64に設けられてタブ65を受ける切欠ガイド部66を
経て折り返すことにより、その他方の接合フランジ64
、ひいては、それを設けた板状ワーク62を、板状ワー
ク61の接合フランジ63とタブ65との間に強固に挟
持するものである。As shown in FIG.
62 with respective joining flanges 63 .
When joining at 64, with both joining flanges 63 and 64 in surface contact with each other, a long LJ is installed at the tip of either joining flange 63 to protrude long from there toward the other joining flange. By folding back the tab 65 provided on the other joint flange 64 through a notch guide portion 66 that receives the tab 65, the other joint flange 64 is folded back.
In turn, the plate-like workpiece 62 provided with the same is firmly held between the joining flange 63 of the plate-like workpiece 61 and the tab 65.
(発明が解決しようとする課題)
ところが、かかる従来技術にあっては、タブ65を、接
合フランジ63の先端から、その前方側へ長く突出させ
て設けていることから、そのタブ65の形成のためのス
クラップ量の増加を余儀なくされ、板状ワーク61の構
成のための材料歩止りが著しく低いという問題があり、
また、この一方において、プレス金型を相当大きくせざ
るを得な(なるという設備コスト上の問題があった。(Problem to be Solved by the Invention) However, in this prior art, since the tab 65 is provided to protrude long from the tip of the joining flange 63 toward the front side, it is difficult to form the tab 65. There is a problem that the amount of scrap for configuring the plate-shaped work 61 is extremely low.
On the other hand, there was a problem in terms of equipment costs, as the press mold had to be made considerably large.
この発明は、従来技術のかかる問題点に着目してなされ
たものであり、材料歩止りを有利に向上させることがで
き、プレス金型の大型化を十分に回避することができる
板状ワークの接合方法を提供するものである。This invention was made by focusing on the problems of the prior art, and provides a plate-shaped workpiece that can advantageously improve the material yield and sufficiently avoid the increase in the size of the press die. The present invention provides a joining method.
(課題を解決するための手段)
この発明の、板状ワークの接合方法は、二枚の板状ワー
クを、それらに設けたそれぞれの接合フランジにて接合
するに当り、先端面がともに同一面内に位置するそれぞ
れの接合フランジのいずれか一方から分離させたタブを
、他方の接合フランジに予め形成したタブ差込部を経て
折り返すものである。(Means for Solving the Problems) The method for joining plate-shaped workpieces of the present invention is such that when two plate-shaped workpieces are joined by respective joining flanges provided thereon, the end surfaces of both workpieces are in the same plane. The tab separated from either one of the joint flanges located inside is folded back through a tab insertion portion previously formed on the other joint flange.
(作 用)
この接合方法では、先端面がともに同一面内に位置する
それぞれの接合フランジのいずれか一方からタブを分離
させることにより、そのタブを、接合フランジの先端か
ら長く突出させて設ける従来技術に比し、タブの形成に
起因するスクラップの発生をほぼ完全に防止して、材料
歩走りを著しく向上させることができるとともに、プレ
ス金型の小型化による、設備コストの低減を実現するご
とができる。(Function) In this joining method, by separating the tab from either one of the joining flanges whose end surfaces are located in the same plane, the tab is made to protrude long from the end of the joining flange. Compared to conventional technology, it is possible to almost completely prevent the generation of scrap caused by the formation of tabs, significantly improving material running speed, and reducing equipment costs by downsizing press dies. Can be done.
またここでは、接合フランジの一方から分離させたタブ
を、他方の接合フランジに予め形成したタブ差込部を経
て折り返すことにより、二枚の板状ワークに、幾分の相
対変位の余地を残しつつもなお、それら両者を十分な強
度で接合することができる。従って、この方法を、たと
えば、自動車車体の仮組工程に適用した場合に、仮組構
体の、車体組立工程への搬送およびそこへの搬入に際し
、自動車部品の不測の脱落を有効に防止し得ることはも
ちろん、車体組立工程での、部品相互の正確な位置決め
を、仮組状態のままでの、両板状ワーク、ひいては両接
合フランジの相対変位をもって十分に許容することがで
きる。In addition, here, by folding the tab separated from one of the joint flanges through the tab insertion part formed in advance on the other joint flange, some room for relative displacement is left between the two plate-shaped workpieces. However, the two can still be joined with sufficient strength. Therefore, when this method is applied, for example, to the temporary assembly process of an automobile body, it is possible to effectively prevent accidental falling off of automobile parts when the temporary assembly structure is transported to and carried into the car body assembly process. Of course, the relative displacement of both plate-shaped workpieces and, by extension, both joining flanges, can sufficiently allow accurate positioning of the parts relative to each other in the vehicle body assembly process in the temporarily assembled state.
(実施例) 以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。(Example) Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings.
第1図は、この発明の接合方法を適用した車体組立ライ
ンを示す路線平面図である。FIG. 1 is a route plan view showing a vehicle body assembly line to which the joining method of the present invention is applied.
図中1は、ワーク搬送装置の走行経路を示し、2.3.
4はそれぞれ、フロア搬入工程、仮組工程および車体組
立工程を示す。In the figure, 1 indicates the traveling route of the workpiece conveyance device, and 2.3.
4 indicates a floor loading process, a temporary assembly process, and a vehicle body assembly process, respectively.
この車体組立ラインでは、先ず、フロア搬入工程2で、
ワーク搬送装置に、他の工程で組立てたフロアメインを
、ドリップリフタその他で位置決め配置して、そのワー
ク搬送装置によるフロアメインの搬送を可能ならしめ、
次いで、仮組工程3で、ワーク搬送装置によってそこへ
搬入したフロアメインの両側部に、これも他の工程で予
め組立てたボディサイドを配置して、これらのボディサ
イドその他とフロアメインとを、おおよその位置決め状
態にて、発明方法により仮組みし、さらに、車体組立工
程4で、仮組み状態でそこへ搬入されたフロアメイン、
ボディサイドその他を、図外の位置決めロボットにより
、仮組状態を除去することなく、所定の相対位置に正確
に位置決めし、併せて、図外の溶接ロボットにて、それ
らを相互に溶接することによって、フロアメインと、ボ
ディサイドその他とを所定の相対位置に最終的に組立て
る。In this car body assembly line, first, in the floor loading process 2,
Positioning and arranging the floor main assembled in another process on the workpiece transport device using a drip lifter or the like to enable the workpiece transport device to transport the floor main,
Next, in the temporary assembly process 3, the body sides, which were also pre-assembled in another process, are placed on both sides of the floor main transported there by the workpiece conveyance device, and these body sides and other parts are connected to the floor main. The floor main, which was temporarily assembled by the invented method in the approximate positioning state, and then transported there in the temporarily assembled state in the vehicle body assembly process 4,
By accurately positioning the body side and other parts at predetermined relative positions using a positioning robot (not shown) without removing the temporarily assembled state, and by welding them together using a welding robot (not shown). , and finally assemble the floor main and body side and other parts at predetermined relative positions.
そしてその後は、第1および第2の増灯工程5゜6にて
増訂溶接を施して、ボディメインを完成させた後、ボデ
ィメイン搬出工程7で、そのボディメインを、走行経路
1から次工程へ搬出する。After that, in the first and second light addition processes 5.6, the main body is completed by performing additional welding, and then in the main body transport process 7, the main body is moved from the traveling route 1 to the next one. Transport to the process.
ところで、前述した仮組工程3で、第2図に例示するよ
うなフロアメイン8とボディサイド9とを、この発明の
接合方法によって仮組みするに際しては、フロアメイン
8の側端部に位置するシルインナパネル10と、ボディ
サイド9の下端部に位置するシルアウタパネル11とに
おいて、たとえば、第3図(a)に示すように、シルイ
ンナパネル10およびシルアウタパネル11のそれぞれ
に、先端面がともに同一平面内に位置する結合フランジ
12.13を形成し、そして、これらの接合フランジ1
2.13のいずれか一方、図に示すところでは、シルア
ウタパネル11の接合フランジ13から、そこに設けら
れて上下方向へ延在する二本のスリツト14によって、
正面形状がほぼ方形をなすタブ15を区分する一方、他
方の接合フランジ12に、正面形状がほぼU字状をなし
、タブ15より幾分広幅のタブ差込部16を設け、また
、このタブ差込部16の下方部分に、接合フランジ12
の、迫出部12aを設けることによって仮組みを準備し
、そこで、再接合フランジ比12を、フロアメイン8と
ボディサイド9とのおおよその位置決めによって面接触
させ、しがる後、タブ15を、第3図(b)に示すよう
に、タブ差込部16を経て下方へ折り返すことにより、
接合フランジ13と、タブ15の折り返し部分との間に
、接合フランジ12、ひいてはそれの迫出部12aを挾
み込む。By the way, when temporarily assembling the floor main 8 and the body side 9 as illustrated in FIG. In the sill inner panel 10 and the sill outer panel 11 located at the lower end of the body side 9, for example, as shown in FIG. form connecting flanges 12,13 located in the same plane, and these connecting flanges 1
2.13, as shown in the figure, from the joining flange 13 of the sill outer panel 11, by two slits 14 provided there and extending in the vertical direction,
While dividing the tab 15, which has a substantially rectangular front shape, the other joint flange 12 is provided with a tab insertion portion 16, which has a substantially U-shape front shape and is somewhat wider than the tab 15. A joining flange 12 is attached to the lower part of the insertion part 16.
Temporary assembly is prepared by providing the protruding part 12a, and then the rejoining flange ratio 12 is brought into surface contact by roughly positioning the floor main 8 and the body side 9, and after tightening, the tab 15 is , as shown in FIG. 3(b), by folding downward through the tab insertion part 16,
Between the joining flange 13 and the folded portion of the tab 15, the joining flange 12 and, by extension, its protruding portion 12a are inserted.
以上のような接合方法によれば、と(に、接合フランジ
12に二本のスリット14を設けることによって、−の
タブ15を形成することができるので、接合フランジの
先端に、そこから長く突出する突出タブを形成する従来
技術に比し、スクラップの発生量を有利に低減して、材
料歩出りの著しい向上と、プレス金型の十分なる小型化
とを達成することができる。According to the joining method described above, by providing the two slits 14 in the joining flange 12, the - tab 15 can be formed, so that a long protruding portion is formed at the tip of the joining flange. Compared to the prior art of forming projecting tabs, the amount of scrap generated can be advantageously reduced, a significant improvement in material yield and a significant reduction in the size of the press mold can be achieved.
また、かかる仮組接合を、フロアメイン8およびボディ
サイド9の複数個所にて行うことにより、ボディサイド
9ば、フロアメイン8に十分強固に接合されることにな
り、その仮組構体の、車体組立工程4への搬送およびそ
こへの搬入に際する、ボディサイド9の、そこからの不
測の脱落が十分有効に防止されることになる。Furthermore, by performing such temporary assembly and joining at multiple locations on the floor main 8 and the body side 9, the body side 9 is sufficiently firmly joined to the floor main 8, and the temporary assembly structure is connected to the vehicle body. Accidental falling off of the body side 9 during transport to and delivery to the assembly process 4 is effectively prevented.
この一方において、車体組立工程4へ搬入されたその仮
組構体は、位置決めロボットによる、フロアメイン8と
ボディサイド9との正確な位置決めに際し、再接合フラ
ンジ11.12の上下左右方向への幾分の相対変位を許
容するので、仮組接合部分をそのままにして、それら両
者を、所期した通りの精度にて位置決めすることができ
る。On the other hand, the temporarily assembled structure carried into the car body assembly process 4 is moved slightly in the vertical and horizontal directions of the rejoining flanges 11 and 12 during accurate positioning of the floor main 8 and body side 9 by the positioning robot. Since the relative displacement of the two parts is allowed, it is possible to position both of them with the desired precision while leaving the temporarily assembled joint parts as they are.
なおこれらのことは、仮組工程3で、ルーフその他の部
品をもこの発明の方法に従って仮組接合した場合にもま
た同様である。Note that these also apply when the roof and other parts are also temporarily assembled and joined in accordance with the method of the present invention in the temporary assembly step 3.
ここで、シルインナパネル10とシルアウタパネル11
との上述したような接合は、たとえば、ピボノティング
ピラーに、タブI5の、タブ差込部16への折り曲げと
、それの折り返しとを司るタリン手段を設けることにて
行うことができる。Here, the sill inner panel 10 and the sill outer panel 11
The above-mentioned joining can be achieved, for example, by providing the pivoting pillar with a talin means for bending the tab I5 to the tab insertion portion 16 and folding it back.
第4図は、タブおよびタブ差込部の他の実施例を示す断
面斜視図であり、第4図(a)に示す例は、タブ15a
およびタブ差込部16aの正面形状を、ともに倒立台形
形状としたものである。FIG. 4 is a cross-sectional perspective view showing another embodiment of the tab and the tab insertion part, and the example shown in FIG. 4(a) is a tab 15a.
Both of the front shapes of the tab insertion portion 16a are inverted trapezoidal shapes.
この例によれば、再接合フランジ12.13の接触下で
、タブ15aを、前述の例と同様、タブ差込部16aを
経て、上方から下方へ折り返すことにより、とくには、
タブ差込部16aからのタブ15aの不測の抜は出しを
、タブ15aの両側縁と、タブ差込部16aの上端部両
側縁との掛合に基づき、十分有効に防止することができ
る。According to this example, in contact with the rejoining flange 12.13, the tab 15a is folded back from above to below via the tab insertion part 16a, as in the previous example, in particular:
Accidental removal of the tab 15a from the tab insertion portion 16a can be sufficiently and effectively prevented based on the engagement between both side edges of the tab 15a and both side edges of the upper end portion of the tab insertion portion 16a.
また、第4図(1))に示す例は、接合フランジ13か
ら、第3圀で述べたと同様にして区分した舌片を、他方
の接合フランジ側へ90度折り曲げることにてタブ15
bを形成する一方、接合フランジ12に、はぼ矩形穴形
状をなすタブ差込部16bを形成したものであり、ここ
では、タブ15bを、タブ差込部16bへ差し込み乍ら
、再接合フランジ12.13を面接触させ、しかる後、
そのタブ15bを、下方へさらに90度折り曲げること
により、両パネル10.11の、第3図および第4図(
a)に示す実施例と同様の接合をもたらす。In addition, in the example shown in FIG. 4 (1)), the tab 15 is formed by bending the tongue pieces separated from the joining flange 13 in the same manner as described in the third section by 90 degrees toward the other joining flange.
b, and a tab insertion portion 16b having a rectangular hole shape is formed on the joining flange 12. Here, while the tab 15b is inserted into the tab insertion portion 16b, the rejoining flange 12.13 is brought into surface contact, and then,
By further bending the tab 15b downward by 90 degrees, both panels 10.11 can be folded down as shown in FIGS. 3 and 4 (
This results in a bond similar to the example shown in a).
なお、ここに示すこの例において、タブ差込部16bを
、第3図に示す、はぼU字形状のタブ差込部16とする
ことも可能であり、このことによってもまた、上述した
それぞれの実施例と同様、この発明に固有の作用効果を
何ら損ねることなく、両パネル10.11の十分強固な
接合をもたらすことができる。In addition, in this example shown here, the tab insertion part 16b can also be made into the U-shaped tab insertion part 16 shown in FIG. As in the embodiment described above, it is possible to provide a sufficiently strong bond between the two panels 10, 11 without impairing any of the advantages inherent in the invention.
第5図は、この発明のさらに他の実施例を示す図である
。FIG. 5 is a diagram showing still another embodiment of the present invention.
これは、両パネル10.11の接合作業の開始に当り、
一方の接合フランジ13はそのままに、他方の接合フラ
ンジ12に、タブ差込部16を予め形成するものであり
、この例での、両パネル10.11の接合作業は、再接
合フランジ12.13を相互に面接触させた後、一方の
接合フランジ13を、図に仮想線で示すように、倒立T
字状に切断することにより、切断線に囲まれた三片のタ
ブを形成し、続いて、それらのタブのそれぞれを、第5
図(b)に示すように、タブ差込部1Gを経て、左右方
向へ折り返すことにより行う。This is the beginning of the joining work of both panels 10.11.
One joining flange 13 is left as it is, and the tab insertion part 16 is formed in advance on the other joining flange 12. In this example, the joining work of both panels 10.11 is performed by rejoining the flange 12.13. After bringing them into surface contact with each other, one joining flange 13 is turned into an inverted T as shown by the imaginary line in the figure.
By cutting in the shape of a letter, three pieces of tabs are formed surrounded by the cut line, and each of those tabs is then cut into a fifth piece.
As shown in Figure (b), this is done by passing through the tab insertion part 1G and turning back in the left and right direction.
第6図は、かかる接合工程を例示する図であり、ここで
は、はじめに、両接合フランジ12.13を、プレスジ
ョイニング装置21のホルダ22.23によってクラン
プし、次いで、フランジ13側に位置するポンチ24を
進出作動させることにより、そのポンチ24と、ダイ2
5との作用に基づき、三片のタブ15cの切断形成と、
それらのタブ15cの、タブ差込部16内への折り曲げ
とを同時にもたらし、しかる後、フランジ12側に位置
するホルダ23の開放と、ダイ25の進出作動とによっ
て、ダイ25の縁部で、それぞれのタブ15cをフラン
ジ12を挟んで左右方向へ十分に折り返す。FIG. 6 is a diagram illustrating such a joining process. Here, both joining flanges 12.13 are first clamped by the holder 22.23 of the press joining device 21, and then the joining flanges 12.13 are clamped by the holder 22.23 of the press joining device 21, and then By advancing the punch 24, the punch 24 and the die 2
5, cutting and forming three tabs 15c;
These tabs 15c are simultaneously bent into the tab insertion portion 16, and then, by opening the holder 23 located on the flange 12 side and advancing the die 25, at the edge of the die 25, Each tab 15c is sufficiently folded back in the left-right direction with the flange 12 in between.
このことによれば、前述したそれぞれの実施例と同様の
作用効果をもたらしてなお、三片のタブ15cの作用に
より、両パネル10.11の接合強度を一層高めること
ができ、また、それぞれのタブ15cを側方へ折り返す
ことから、タブ差込部16の下方に、接合フランジ12
の迫出部を形成することが不要となる。According to this, although the same effects as those of the respective embodiments described above are brought about, the joining strength between both panels 10 and 11 can be further increased due to the action of the three tabs 15c, and each Since the tab 15c is folded back to the side, the joining flange 12 is placed below the tab insertion part 16.
It becomes unnecessary to form a protruding part.
なおここで、タブ差込部の形状を、第4図(b)に示す
ような矩形穴形状とすることも可能である。Here, the shape of the tab insertion part can also be made into a rectangular hole shape as shown in FIG. 4(b).
(発明の効果)
かくして、この発明によれば、とくには、二枚の接合フ
ランジのいずれか一方から、切り起しその他によってタ
ブを分離することにより、接合フランジの先端にタブを
突設する従来技術に比し、タブを形成することに起因す
るスクラップの発生を完全に防止することができるので
、材料歩出りの著しい向上、ひいては、製品コストの低
減を実現することができ、加えて、プレス金型を小型に
して設備コストをもま十分に低減させることができる。(Effects of the Invention) Thus, according to the present invention, in particular, the tab is separated from either one of the two joining flanges by cutting and raising, etc., thereby eliminating the conventional method of providing the tab protruding from the tip of the joining flange. Compared to conventional technology, it is possible to completely prevent the generation of scrap caused by forming tabs, resulting in a significant improvement in material yield and, in turn, a reduction in product costs.In addition, The press mold can be made smaller and the equipment cost can be sufficiently reduced.
第1図は、この発明を適用した車体組立ラインを示す路
線図、
第2図は、この発明の適用個所を例示する斜視図、
第3〜5図はそれぞれ、この発明の実施例を示す図、
第6図は、第5図に示す例の接合工程を例示する工程図
、
第7図は従来例を示す図である。Fig. 1 is a route diagram showing a car body assembly line to which the present invention is applied; Fig. 2 is a perspective view illustrating the locations where the invention is applied; Figs. 3 to 5 are views showing embodiments of the invention. , FIG. 6 is a process diagram illustrating the joining process of the example shown in FIG. 5, and FIG. 7 is a diagram illustrating a conventional example.
Claims (1)
合フランジにて接合するに当り、 先端面がともに同一面内に位置する接合フランジのいず
れか一方から分離させたタブを、他方の接合フランジに
予め形成したタブ差込部を経て折り返すことを特徴とす
る板状ワークの接合方法。[Claims] 1. When joining two plate-shaped workpieces at their respective joining flanges, the tip surfaces are separated from either one of the joining flanges located in the same plane. A method for joining plate-like workpieces, characterized in that the tab is folded back through a pre-formed tab insertion portion on the other joining flange.
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JP19200888A JPH0241724A (en) | 1988-08-02 | 1988-08-02 | Joining method for plate work |
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JP (1) | JPH0241724A (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5165306A (en) * | 1990-10-04 | 1992-11-24 | Maclean-Fogg Company | Vehicle stabilizer bar end link |
EP0987166A1 (en) * | 1998-09-16 | 2000-03-22 | M.A.C. S.p.A. | A structural element for a motor vehicle |
-
1988
- 1988-08-02 JP JP19200888A patent/JPH0241724A/en active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5165306A (en) * | 1990-10-04 | 1992-11-24 | Maclean-Fogg Company | Vehicle stabilizer bar end link |
EP0987166A1 (en) * | 1998-09-16 | 2000-03-22 | M.A.C. S.p.A. | A structural element for a motor vehicle |
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