JPH0240107A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH0240107A JPH0240107A JP19079388A JP19079388A JPH0240107A JP H0240107 A JPH0240107 A JP H0240107A JP 19079388 A JP19079388 A JP 19079388A JP 19079388 A JP19079388 A JP 19079388A JP H0240107 A JPH0240107 A JP H0240107A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
の１
本発明はＶＴＲ，ＦＤＤ等に使用するバルク形磁気ヘッ
ドの製造方法に係り、特に磁気ギヤツブデプスを高精度
に加工する方法に関する。
ドの製造方法に係り、特に磁気ギヤツブデプスを高精度
に加工する方法に関する。
ｋ釆件皮１
従来の磁気ヘッドの製造方法は第３図ａ−ｅに示すよう
に同一寸法を有する直方体状の強磁性体コア素材１１．
１２を用意し、一方のコア素材１１に接合面長手方向に
ギャップデプス基準溝１６を形成する。
に同一寸法を有する直方体状の強磁性体コア素材１１．
１２を用意し、一方のコア素材１１に接合面長手方向に
ギャップデプス基準溝１６を形成する。
その後、巻線係止溝１４．■溝１３．トラック溝１７を
各々形成し、接合面にギャップスペーサとなる８１０２
等の非磁性薄膜２０を形成し、同様に巻線係止溝１５．
トラック溝１７を形成した他のコア素材１２と突合わせ
ガラス１８．１９により一体化接合する。
各々形成し、接合面にギャップスペーサとなる８１０２
等の非磁性薄膜２０を形成し、同様に巻線係止溝１５．
トラック溝１７を形成した他のコア素材１２と突合わせ
ガラス１８．１９により一体化接合する。
次に頂端部を第３図ｅに示す様にａ方向より観ｙＡ！ｌ
シながら所定のギャップデプスｄか得られる様に研磨
し更に鎖線テ、ア、・・・て所定寸法にスライスして磁
気ヘッドコアチップを製造していた。
シながら所定のギャップデプスｄか得られる様に研磨
し更に鎖線テ、ア、・・・て所定寸法にスライスして磁
気ヘッドコアチップを製造していた。
しかし、この方法ではコア素材１１．１２の端面２１，
２２が一般に鏡面でないため、光学的に観測し難く、ギ
ャップデプスｄの精度か出なかった。そこで、特公昭５
８−１２６４７に開示されているように、接合一体化後
もギャップデプス基準溝が観測出来るように第１図、第
２図に示すように基準溝形成コアかもう一方のコアから
はみたすように重ね合わせ一体化接合し、両端部のギャ
ップデプス基準溝の稜線を観測しなから頂端部を研磨し
て高精度にギャップデプスｄを加工する方法か提案され
ている。
２２が一般に鏡面でないため、光学的に観測し難く、ギ
ャップデプスｄの精度か出なかった。そこで、特公昭５
８−１２６４７に開示されているように、接合一体化後
もギャップデプス基準溝が観測出来るように第１図、第
２図に示すように基準溝形成コアかもう一方のコアから
はみたすように重ね合わせ一体化接合し、両端部のギャ
ップデプス基準溝の稜線を観測しなから頂端部を研磨し
て高精度にギャップデプスｄを加工する方法か提案され
ている。
か よ′
ところか、特公昭５８−１２６４７に開示されている方
法では現実のＶＴＲ用へラドチップに適用した場合コア
の厚さか１ｍｍ前後と薄いこと、更に巻線係止溝、ギャ
ップ溝等で肉薄部か形成されている事から、はみ出し部
が突き合わせ工程、カラス接合工程、頂端部研磨工程等
の途中工程での取り扱いてカケか発生し、結果としてギ
ャップデプス基準溝が観測出来なくなってしまうことか
多かった。
法では現実のＶＴＲ用へラドチップに適用した場合コア
の厚さか１ｍｍ前後と薄いこと、更に巻線係止溝、ギャ
ップ溝等で肉薄部か形成されている事から、はみ出し部
が突き合わせ工程、カラス接合工程、頂端部研磨工程等
の途中工程での取り扱いてカケか発生し、結果としてギ
ャップデプス基準溝が観測出来なくなってしまうことか
多かった。
ための
本発明ではこの問題を解決するためにはみ出したコアの
端角部に面取を形成するか又ははみ出したコアの端部近
傍に端部稜線に平行な細溝を形成したことを特徴とした
ものである。
端角部に面取を形成するか又ははみ出したコアの端部近
傍に端部稜線に平行な細溝を形成したことを特徴とした
ものである。
作１−
はみ出したコア端角部に面取を形成することにより突き
合わせ工程、ガラス接合工程、頂端部研磨工程等の取り
扱いにおいて、はみ出し部に角がないため治工具等に引
っ掛けたり、コアブロック同士か引っ掛かったりするこ
とがなくなり、はみ出し部のカケの発生が防止出来る。
合わせ工程、ガラス接合工程、頂端部研磨工程等の取り
扱いにおいて、はみ出し部に角がないため治工具等に引
っ掛けたり、コアブロック同士か引っ掛かったりするこ
とがなくなり、はみ出し部のカケの発生が防止出来る。
又、はみ出したコア端部に細溝を形成することにより、
取り扱いにおいてカケか発生しても細溝部で食い止めら
れるため、残存するはみ出し部でギヤ、プデプス基準溝
の観測が可能となる。
取り扱いにおいてカケか発生しても細溝部で食い止めら
れるため、残存するはみ出し部でギヤ、プデプス基準溝
の観測が可能となる。
実１外
第１図は本発明の一実施例である磁気へッドコアブロソ
クの斜視図、第２図は他の実施例である磁気へソドコア
ブロックの斜視図である。
クの斜視図、第２図は他の実施例である磁気へソドコア
ブロックの斜視図である。
以下、この図を参照して説明する。
先ず、長さの異なる直方体状の強磁性体コア素材１，２
を用意する。
を用意する。
長さの大きい強磁性体コア素材１の接合面３に長手方向
にギャップデプス基準溝４を形成し、ついで同じ面にト
ラック溝５． Ｖ溝６を１反対面に巻磁性体コア２にも
同様に巻線係止溝７．トランク溝５を形成した後、接合
面に５ｉ０２等の非磁性体薄膜８をギャップスペーサと
して被着した後、長い方のコア素材１が両側にはみ出す
様に突き合わせ、■溝６．ギャップデプス基準溝４にガ
ラスを詰めて加熱溶融し、一体化接合して磁気へッドコ
アブロノクを得る。
にギャップデプス基準溝４を形成し、ついで同じ面にト
ラック溝５． Ｖ溝６を１反対面に巻磁性体コア２にも
同様に巻線係止溝７．トランク溝５を形成した後、接合
面に５ｉ０２等の非磁性体薄膜８をギャップスペーサと
して被着した後、長い方のコア素材１が両側にはみ出す
様に突き合わせ、■溝６．ギャップデプス基準溝４にガ
ラスを詰めて加熱溶融し、一体化接合して磁気へッドコ
アブロノクを得る。
その後頂端部をギャップデプス基準溝から所定のギャッ
プデプスｃｌなるまで研磨し、所定ピッチでスライスし
て磁気ヘンドコアチソプを得る。
プデプスｃｌなるまで研磨し、所定ピッチでスライスし
て磁気ヘンドコアチソプを得る。
以上のように突き合わせ工程、ガラス接合工程。
頂端部研磨工程迄のワーク取扱時にはみ出し部に角かな
いため治工具やワーク同士が引っ掛かったりしてカケが
発生することがなくなる。尚、面取は接合面端角部のみ
でなく反対面にも施工すれば更に良い。
いため治工具やワーク同士が引っ掛かったりしてカケが
発生することがなくなる。尚、面取は接合面端角部のみ
でなく反対面にも施工すれば更に良い。
以上はみ出し部端部に面取をした例について説明したが
、第２の実施例として第２図に示すようにはみ出し部端
部近傍に細溝１０を形成することで途中工程の取扱でカ
ケが発生した場合でも、カケは細溝１０て食い止められ
、残存するはみ出し部でギャップデプス基準溝の観測か
可能となり第１実施例と同一の機能が達成出来る。
、第２の実施例として第２図に示すようにはみ出し部端
部近傍に細溝１０を形成することで途中工程の取扱でカ
ケが発生した場合でも、カケは細溝１０て食い止められ
、残存するはみ出し部でギャップデプス基準溝の観測か
可能となり第１実施例と同一の機能が達成出来る。
光匪件灯策
以上説明した様に本発明によれば磁気ヘッド製造におい
て、ギャップデプスを高精度にしかも容易に測定出来る
ため性能の安定した磁気ヘッドを途中工程での破損等の
心配なしに高い歩留りで得ることか出来る。
て、ギャップデプスを高精度にしかも容易に測定出来る
ため性能の安定した磁気ヘッドを途中工程での破損等の
心配なしに高い歩留りで得ることか出来る。
第１図は本発明の第１の実施例を示すコアブロックの斜
視図、第２図は本発明の第２の実施例を示すコアブロッ
クの斜視図、第３図ａ −ｅは従来の磁気ヘッドのコア
接合を説明する工程概略図である。 １．２・・・・・・強磁性体コア、 ３・・・・・・接合面、 ４・・・・・・ギャップデプス基準溝、５・・・・・・
トラック溝、 ６・・・・・・Ｖ溝、 ７・・・・・・巻線係止溝、 ８・・・・・・非磁性体薄膜（Ｓｉ２０）、９・・・・
・・面取、 ＝７−
視図、第２図は本発明の第２の実施例を示すコアブロッ
クの斜視図、第３図ａ −ｅは従来の磁気ヘッドのコア
接合を説明する工程概略図である。 １．２・・・・・・強磁性体コア、 ３・・・・・・接合面、 ４・・・・・・ギャップデプス基準溝、５・・・・・・
トラック溝、 ６・・・・・・Ｖ溝、 ７・・・・・・巻線係止溝、 ８・・・・・・非磁性体薄膜（Ｓｉ２０）、９・・・・
・・面取、 ＝７−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（ａ）一対の強磁性体コアの一方のコア素材の接合
面にギャップデプス基準溝を形成し、その両端部が他方
の強磁性体コアの端部からはみ出す様に重ね合わせ一体
化して、該ギャップデプス基準溝の両端近傍部を接合面
側で観測して研磨加工を施し所定寸法のギャップデプス
を形成する磁気ヘッドの製造方法において、 （ｂ）ギャップデプス基準溝を形成したコアの端角部に
面取を形成することを特徴とした磁気ヘッドの製造方法
。 ２、前記特許請求の範囲第１項（ａ）に記載の磁気ヘッ
ドの製造方法において、 ギャップデプス基準溝を形成したコアの端部近傍の接合
面に端部稜線に平行な細溝を形成することを特徴とした
磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19079388A JPH0240107A (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19079388A JPH0240107A (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0240107A true JPH0240107A (ja) | 1990-02-08 |
Family
ID=16263833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19079388A Pending JPH0240107A (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0240107A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003048551A (ja) * | 2001-08-02 | 2003-02-18 | Showa Corp | 電動パワーステアリング装置 |
-
1988
- 1988-07-29 JP JP19079388A patent/JPH0240107A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003048551A (ja) * | 2001-08-02 | 2003-02-18 | Showa Corp | 電動パワーステアリング装置 |
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