JPH0230388A - レーザ切断方法 - Google Patents
レーザ切断方法Info
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- JPH0230388A JPH0230388A JP63178945A JP17894588A JPH0230388A JP H0230388 A JPH0230388 A JP H0230388A JP 63178945 A JP63178945 A JP 63178945A JP 17894588 A JP17894588 A JP 17894588A JP H0230388 A JPH0230388 A JP H0230388A
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Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はレーザビームを使用して板材などのワークを
切断するレーザ切断方法に関する。
切断するレーザ切断方法に関する。
従来レーザ加工機を使用・して板材などのワークを切断
する場合、加工ヘッドよりアシストガスを噴出しながら
レーザビームをワークへ照射してワークを切断しており
、切断速度はＮＣ装置により制御される。
する場合、加工ヘッドよりアシストガスを噴出しながら
レーザビームをワークへ照射してワークを切断しており
、切断速度はＮＣ装置により制御される。
しかし上記従来の切断方法では、切断速度の加減速を制
御系や機械系により最適値となるように設定している。
御系や機械系により最適値となるように設定している。
このためワークの板厚に対して最適な加減速となってい
ず、特にＡｌやステンレス鋼よりなる厚板などのワーク
の場合非定常状態から定常状態へ移行する時点例えば切
断開始時や、コーナ加工時の立ち上りで溶融物が吹き上
って切断不良が発生する不具合があった。
ず、特にＡｌやステンレス鋼よりなる厚板などのワーク
の場合非定常状態から定常状態へ移行する時点例えば切
断開始時や、コーナ加工時の立ち上りで溶融物が吹き上
って切断不良が発生する不具合があった。
また上記不具合を防止するため、従来では切断速度を遅
くして切断を行っているため、作業能率が悪いなどの不
具合もあった。
くして切断を行っているため、作業能率が悪いなどの不
具合もあった。
この発明は上記不具合を改善する目的でなされたもので
、切断速度が非定常状態から定常状態へ移行する際に生
じる吹き上りを防止したレーザ切断方法を提供しようと
するものである。
、切断速度が非定常状態から定常状態へ移行する際に生
じる吹き上りを防止したレーザ切断方法を提供しようと
するものである。
〔課題を解決するための手段及び作用〕この発明は上記
目的を達成するために、レーザビーム及びアシストガス
を使用してワークを切断するレーザ切断方法において、
切断速度が非定常状態から定常状態へ移行する切断開始
時や切断方向を変更したコーナ部の立ち上りで切断速度
を段階的に゛上げて切断を行うことにより、吹き上りに
よる切断不良を防止すると共に、定常切断速度を上げて
高速切断を可能にした。
目的を達成するために、レーザビーム及びアシストガス
を使用してワークを切断するレーザ切断方法において、
切断速度が非定常状態から定常状態へ移行する切断開始
時や切断方向を変更したコーナ部の立ち上りで切断速度
を段階的に゛上げて切断を行うことにより、吹き上りに
よる切断不良を防止すると共に、定常切断速度を上げて
高速切断を可能にした。
また切断時間を段階的に上げる時間をワークの材質や板
厚に応じて最適値に設定することにより、難切断材の切
断や低出力による切断を容易、と１−たレーザ切断方法
を提供するものである。
厚に応じて最適値に設定することにより、難切断材の切
断や低出力による切断を容易、と１−たレーザ切断方法
を提供するものである。
この発明方法の一実施例を図面を参照して詳述する。
図において１はレーザ発振器で、このレーザ発振器コ、
より発振されたレーザビーム２は複数のミラー３を介し
て加工ヘッド４へ導びかれ、加工ヘッド４内に設けられ
たレンズ５により集光されてノズル６よりワーク７へ向
けて照射され、ワーク７の切断に供せられる。
より発振されたレーザビーム２は複数のミラー３を介し
て加工ヘッド４へ導びかれ、加工ヘッド４内に設けられ
たレンズ５により集光されてノズル６よりワーク７へ向
けて照射され、ワーク７の切断に供せられる。
儀だノズル６にはアシストガス供給装置８よリアシスト
ガスが供給さていて、レーザビーム２とともにワーク７
へ向けて噴出さるようになっている。
ガスが供給さていて、レーザビーム２とともにワーク７
へ向けて噴出さるようになっている。
上記アシストガス供給装置８は、例えば０２やＮ２ガス
を収容したガスボンベ９と、コンプレッサ１０を備えて
いて、コンプレッサにより加工されたエアはドライエア
ユニット１１により水分が除去された後エアタンク１２
内へ蓄圧されている。
を収容したガスボンベ９と、コンプレッサ１０を備えて
いて、コンプレッサにより加工されたエアはドライエア
ユニット１１により水分が除去された後エアタンク１２
内へ蓄圧されている。
そして電磁弁１３．１４の開放とともに０２やＮ２ガス
と所定の割合で混合されて圧力調整回路１５へ送り出さ
れ、圧力調整回路１−５に設けられた電磁弁１．５ ａ
、 １．５ ｂ 、 ｉ、 ５ ｃの１個が開放
されると同時に、その電磁弁１５ａ。
と所定の割合で混合されて圧力調整回路１５へ送り出さ
れ、圧力調整回路１−５に設けられた電磁弁１．５ ａ
、 １．５ ｂ 、 ｉ、 ５ ｃの１個が開放
されると同時に、その電磁弁１５ａ。
１５ｂ、１５ｃに直列接続されたレギュレータ１５ｄ、
１５ｅ、１５ｆにより調整された圧力でノズル６へ供給
され、ワーク７の切断に供せられるようになっている。
１５ｅ、１５ｆにより調整された圧力でノズル６へ供給
され、ワーク７の切断に供せられるようになっている。
次に上記レーザ加工機による切断方法を説明すると、い
まワーク７を第３図の矢印に沿って切断する場合、まず
中央部のａでワーク７をピアッシングし、その後切断を
開始すると共に、最初のコーナ部すで右へ９ｏ°切断方
向を変更し、さらにコーナ部Ｃで右へ９０＠ コーナ部
ｄで右へ９０°と順次方向を変更し、最後のコーナ部ｆ
で右へ９０°方向変更して切断を進めることによりワー
ク７め切断を完了するが、上記切断において切断速度が
非定常状態から定常状態へ移行す”る点は、切断開始点
ａと各コーナ部すないしｆの立ち上り６個所で、これら
の点で吹き上りによる切断不良が発生する。
まワーク７を第３図の矢印に沿って切断する場合、まず
中央部のａでワーク７をピアッシングし、その後切断を
開始すると共に、最初のコーナ部すで右へ９ｏ°切断方
向を変更し、さらにコーナ部Ｃで右へ９０＠ コーナ部
ｄで右へ９０°と順次方向を変更し、最後のコーナ部ｆ
で右へ９０°方向変更して切断を進めることによりワー
ク７め切断を完了するが、上記切断において切断速度が
非定常状態から定常状態へ移行す”る点は、切断開始点
ａと各コーナ部すないしｆの立ち上り６個所で、これら
の点で吹き上りによる切断不良が発生する。
この発明はこれを防止するため、切断速度を第、４図に
示すように段階的に上げるもので、まずワーク７のピア
ッシングが完了して切断を開始するときには、切断速度
が定常速度（１００％）の１０％となるようにＮＣ装置
１６より加工ヘッド５及びワーク送り手段へ速度指令信
号を送ってこれらを１制御する。
示すように段階的に上げるもので、まずワーク７のピア
ッシングが完了して切断を開始するときには、切断速度
が定常速度（１００％）の１０％となるようにＮＣ装置
１６より加工ヘッド５及びワーク送り手段へ速度指令信
号を送ってこれらを１制御する。
そして１０％の切断速度で１４時間切断したら切断速度
を定常速度の２０％に上げ１２時間切断する。
を定常速度の２０％に上げ１２時間切断する。
その後さらに定常速度の４０％、６０％と切断速度を段
階的に上げていって、切断開始から１時間後（Ｔ ｔ
＋Ｔ２ ＋Ｔｓ 十Ｔａ ）に定常速度（１００％）に
達するように切断速度を制御するものである。
階的に上げていって、切断開始から１時間後（Ｔ ｔ
＋Ｔ２ ＋Ｔｓ 十Ｔａ ）に定常速度（１００％）に
達するように切断速度を制御するものである。
またコーナ部すないしｆでも切断速度を落して方向変更
を行った後、上記のように切断速度を段階的に上げて定
常速度となるように切断速度を制御するもので、各速度
における切断時間Ｔ、ないしＴ４はワーク７の材質や板
厚などに応じて予めＮＣ装置１６に設定しておき、切断
時１こはワーク７の板厚や材質を入力するだけで、ワー
ク７に適した切断速度が選択されて加工ヘッド５及びワ
ーク７の送り速度が制御される。
を行った後、上記のように切断速度を段階的に上げて定
常速度となるように切断速度を制御するもので、各速度
における切断時間Ｔ、ないしＴ４はワーク７の材質や板
厚などに応じて予めＮＣ装置１６に設定しておき、切断
時１こはワーク７の板厚や材質を入力するだけで、ワー
ク７に適した切断速度が選択されて加工ヘッド５及びワ
ーク７の送り速度が制御される。
またワーク７の切断時ノズル６よりワーク７へ向けて噴
出されるアシストガスも、ワーク７の板厚や材質に応じ
て圧力調整回路１５の電磁弁１５ａないし１５ｃが開放
され、ワーク７の切断に適した圧力のアシストガスがノ
ズル６へ供給される。
出されるアシストガスも、ワーク７の板厚や材質に応じ
て圧力調整回路１５の電磁弁１５ａないし１５ｃが開放
され、ワーク７の切断に適した圧力のアシストガスがノ
ズル６へ供給される。
この発明は以上詳述したように、切断速度が非定状聾か
ら定常状態へ移行する際、切断速度を段階的に上げてワ
ークの切断を行うようにしたことから、切断開始点切断
方向を変更するコーナ部の立ち上りでの吹き上りが防止
でき、これによって吹き上りによる切断不良などの不具
合を解消することができる。
ら定常状態へ移行する際、切断速度を段階的に上げてワ
ークの切断を行うようにしたことから、切断開始点切断
方向を変更するコーナ部の立ち上りでの吹き上りが防止
でき、これによって吹き上りによる切断不良などの不具
合を解消することができる。
また従来のように切断速度を遅くして切断を行う必要が
ないため、作業能率が低下することがないと共に、銅や
Ａｇ、厚板等の難切断材料をパルス発振によるレーザビ
ームを使用して切断する場合でも、送り速度を最適値に
選定することにより容易に切断できるようになる。
ないため、作業能率が低下することがないと共に、銅や
Ａｇ、厚板等の難切断材料をパルス発振によるレーザビ
ームを使用して切断する場合でも、送り速度を最適値に
選定することにより容易に切断できるようになる。
図面はこの発明の一実施例を示し、第１図はレーザ加工
機のブロック図、第２図は同回路図、第３図及び第４図
は作用説明図である。 ２はレーザビーム、７はワーク。
機のブロック図、第２図は同回路図、第３図及び第４図
は作用説明図である。 ２はレーザビーム、７はワーク。
Claims (2)
- （１）レーザビーム２及びアシストガスを使用してワー
ク７を切断するレーザ切断方法において、切断速度が非
定常状態から定常状態へ移行する切断開始時や切断方向
を変更したコーナ部の立ち上りで切断速度を段階的に上
げて切断を行うことを特徴とするレーザ切断方法。 - （２）切断速度を段階的に上げる時間Ｔ＿１、Ｔ＿２・
・・をワーク材質や板厚等に応じて設定してなる請求項
１記載のレーザ切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63178945A JPH0230388A (ja) | 1988-07-20 | 1988-07-20 | レーザ切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63178945A JPH0230388A (ja) | 1988-07-20 | 1988-07-20 | レーザ切断方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0230388A true JPH0230388A (ja) | 1990-01-31 |
Family
ID=16057394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63178945A Pending JPH0230388A (ja) | 1988-07-20 | 1988-07-20 | レーザ切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0230388A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02205284A (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-15 | Nippei Toyama Corp | レーザ加工方法 |
| WO1994000271A1 (fr) * | 1992-06-24 | 1994-01-06 | Fanuc Ltd | Laser de decoupe |
| JPH06675A (ja) * | 1992-06-24 | 1994-01-11 | Fanuc Ltd | レーザ加工装置 |
| DE19506591A1 (de) * | 1994-02-24 | 1995-08-31 | Mitsubishi Electric Corp | Verfahren zum Schneiden von Werkstücken mit einem Laserstrahl |
| DE19607376A1 (de) * | 1996-02-27 | 1997-08-28 | Thyssen Laser Technik Gmbh | Verfahren zum Laserstrahlschneiden von Werkstücken |
| US5777294A (en) * | 1995-01-31 | 1998-07-07 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Laser beam machining system and method using preliminary work commands |
| US20140263201A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Electro Scientific Industries, Inc. | Laser systems and methods for aod rout processing |
| WO2018066099A1 (ja) | 2016-10-05 | 2018-04-12 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | ３次元積層造形装置、３次元積層造形装置の制御方法および３次元積層造形装置の制御プログラム |
-
1988
- 1988-07-20 JP JP63178945A patent/JPH0230388A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02205284A (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-15 | Nippei Toyama Corp | レーザ加工方法 |
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| US5444211A (en) * | 1992-06-24 | 1995-08-22 | Fanuc, Ltd. | Laser beam machine for cutting a workpiece using multiple machine conditions |
| DE19506591C2 (de) * | 1994-02-24 | 1997-02-20 | Mitsubishi Electric Corp | Verfahren zum Schneiden eines Werkstücks mit einem Laserstrahl |
| US5585018A (en) * | 1994-02-24 | 1996-12-17 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Laser cutting method eliminating defects in regions where cutting conditions are changed |
| DE19506591A1 (de) * | 1994-02-24 | 1995-08-31 | Mitsubishi Electric Corp | Verfahren zum Schneiden von Werkstücken mit einem Laserstrahl |
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| DE19607376A1 (de) * | 1996-02-27 | 1997-08-28 | Thyssen Laser Technik Gmbh | Verfahren zum Laserstrahlschneiden von Werkstücken |
| DE19607376C2 (de) * | 1996-02-27 | 1998-02-19 | Thyssen Laser Technik Gmbh | Verfahren zum Laserstrahlschneiden von Werkstücken |
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| WO2018066099A1 (ja) | 2016-10-05 | 2018-04-12 | 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 | ３次元積層造形装置、３次元積層造形装置の制御方法および３次元積層造形装置の制御プログラム |
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