JPH02257831A - 植物性タンパク粉末およびそれを用いる豆腐の製造法 - Google Patents
植物性タンパク粉末およびそれを用いる豆腐の製造法Info
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Landscapes
- Beans For Foods Or Fodder (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明はトランスグルタミナーゼ(以下TGaseと略
記する。)を利用して改質された植物性タンパク粉末、
およびその植物性タンパク粉末のうち、大豆タンパク粉
末を原料として用いる豆腐の製造法に関するものである
。
記する。)を利用して改質された植物性タンパク粉末、
およびその植物性タンパク粉末のうち、大豆タンパク粉
末を原料として用いる豆腐の製造法に関するものである
。
(従来技術とその課題)
従来より、かまぼこ、ちくわ、揚げがま、ソーセージ、
ハムなどの魚肉・畜肉製品は原料価格の変動が激しく、
コストを安定させるために大豆タンパクに代表される植
物性タンパクを使用することが行われている。しかしな
がら、大豆タンパクに代表される植物性タンパクは、そ
の物性・臭い・色調の点で動物性タンパクとなじみにく
く、未だ充分に満足できる品質特性のものは得られてい
ない。
ハムなどの魚肉・畜肉製品は原料価格の変動が激しく、
コストを安定させるために大豆タンパクに代表される植
物性タンパクを使用することが行われている。しかしな
がら、大豆タンパクに代表される植物性タンパクは、そ
の物性・臭い・色調の点で動物性タンパクとなじみにく
く、未だ充分に満足できる品質特性のものは得られてい
ない。
この様な理由から、従来得られている植物性タンパクの
前記の様な製品への利用は、固形分換算で通常、製品全
体の1−1.5%多くても3%程度の使用にとどまって
いる。
前記の様な製品への利用は、固形分換算で通常、製品全
体の1−1.5%多くても3%程度の使用にとどまって
いる。
一方、古来より伝統的な食品として豆腐があるが、この
製造法としては丸大豆より豆乳を得、これに凝固剤を加
える方法で作られている。従来よりこの豆乳を得るまで
に半日、季節によっては1日以上を要し、豆腐製造の律
速段階となっていた。
製造法としては丸大豆より豆乳を得、これに凝固剤を加
える方法で作られている。従来よりこの豆乳を得るまで
に半日、季節によっては1日以上を要し、豆腐製造の律
速段階となっていた。
また、近年これを解決すべく、粉末豆乳(豆腐粕ともい
うが、ここでは豆乳粉末という用語を用いる。)の開発
が試みられ、いくつかの商品も見受けられる。しかしな
がら、これらはいずれも従来法で作られた豆乳の濃度調
節に用いられる場合が多い。また、これらは乾燥および
粉末化の過程で受ける変性が大きく、これ単独から得ら
れた豆乳で豆腐を作る場合、いわゆる充填豆腐は可能な
ものの、保水力が小さく、凝固状態が非常に悪いため、
木綿ごし豆腐などは作ることができなかった。
うが、ここでは豆乳粉末という用語を用いる。)の開発
が試みられ、いくつかの商品も見受けられる。しかしな
がら、これらはいずれも従来法で作られた豆乳の濃度調
節に用いられる場合が多い。また、これらは乾燥および
粉末化の過程で受ける変性が大きく、これ単独から得ら
れた豆乳で豆腐を作る場合、いわゆる充填豆腐は可能な
ものの、保水力が小さく、凝固状態が非常に悪いため、
木綿ごし豆腐などは作ることができなかった。
さらに豆腐の製造工程では凝固前に必ず豆乳を沸騰させ
る必要があった。
る必要があった。
そこで、本発明の目的は物性・臭い・色調の改善された
植物性タンパクを提供し、また大豆タンパクにおいては
、保水力の高く、しかもなめらかであるという特徴をも
つ各種豆腐(木綿ごし・絹ごし・充填)を容易に製造す
ることのできる豆乳粉末を提供することである。
植物性タンパクを提供し、また大豆タンパクにおいては
、保水力の高く、しかもなめらかであるという特徴をも
つ各種豆腐(木綿ごし・絹ごし・充填)を容易に製造す
ることのできる豆乳粉末を提供することである。
(課題を解決するための手段)
本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結
果、植物性タンパク含有水溶液に、TGaseを作用さ
せることによりゲル化能が改善され、また色調・味・風
味も改善された植物性タンパク粉末をしかも高収率で得
ることができ、また同様な方法により大豆タンパク水溶
液から、保水力の高く、なめらかであるという特徴をも
つ各種豆g(木綿ごし・絹ごし・充填)を沸騰過程を経
ずに製造することのできる豆乳粉末が得られることを見
いだし、この知見に基ずいて本発明を完成するに至った
。
果、植物性タンパク含有水溶液に、TGaseを作用さ
せることによりゲル化能が改善され、また色調・味・風
味も改善された植物性タンパク粉末をしかも高収率で得
ることができ、また同様な方法により大豆タンパク水溶
液から、保水力の高く、なめらかであるという特徴をも
つ各種豆g(木綿ごし・絹ごし・充填)を沸騰過程を経
ずに製造することのできる豆乳粉末が得られることを見
いだし、この知見に基ずいて本発明を完成するに至った
。
本発明において用いられる植物性タンパクとしては、大
豆タンパク、小麦タンパク、トウモロコシタンパク、米
タンパクを例示することが出来る。
豆タンパク、小麦タンパク、トウモロコシタンパク、米
タンパクを例示することが出来る。
この様な植物性タンパクを含有する水溶液としては、植
物性タンパクが例えば大豆タンパクの場合は、濃縮タン
パク、分離タンパクなどを製造する工程中に生ずるタン
パク含有水溶液をそのまま使用するとか、類偵の方法で
調整したものを使用するとよい、もちろん丸大豆の加水
磨砕物や豆乳なども使用に適している。他の植物性タン
パクの場合も当業者であればそれを含有する水溶液を調
整することは容易である。
物性タンパクが例えば大豆タンパクの場合は、濃縮タン
パク、分離タンパクなどを製造する工程中に生ずるタン
パク含有水溶液をそのまま使用するとか、類偵の方法で
調整したものを使用するとよい、もちろん丸大豆の加水
磨砕物や豆乳なども使用に適している。他の植物性タン
パクの場合も当業者であればそれを含有する水溶液を調
整することは容易である。
通常、分離大豆タンパクは、例えば次の様にして製造さ
れる。1−(1)脱脂大豆を温度40−70’C,pH
6−8において7−15重量部の水で水抽出する。 p
Hの調整が必要ならばHg5Oa 、 HCj!。
れる。1−(1)脱脂大豆を温度40−70’C,pH
6−8において7−15重量部の水で水抽出する。 p
Hの調整が必要ならばHg5Oa 、 HCj!。
H,PO,などの食品級酸、またはNaOHなどの食品
級アルカリを使用するとよい、抽出処理物からデカンタ
−1遠心分離機などによりオカラを分離して抽出液を得
る。1−(2)この抽出液をHgSO4、HCffi。
級アルカリを使用するとよい、抽出処理物からデカンタ
−1遠心分離機などによりオカラを分離して抽出液を得
る。1−(2)この抽出液をHgSO4、HCffi。
H3PO4などの酸を使用するタンパクの等電沈澱処理
に付する(pH4,5付近)、処理後デカンタ−遠心分
離機などによりホエイを分離してタンパクカードを得る
(固形分30−35%)、1−(3)5−10重量部山
水を加えてこのカードをディスポーザー、ミキサー、攪
拌機などにより解砕してタンパクスラリーを調整しくタ
ンパク含量2−5%)、ついで得られたスラリーは所望
によりNaOHなどにより中和して中和スラリーとする
(通常はpH7)。
に付する(pH4,5付近)、処理後デカンタ−遠心分
離機などによりホエイを分離してタンパクカードを得る
(固形分30−35%)、1−(3)5−10重量部山
水を加えてこのカードをディスポーザー、ミキサー、攪
拌機などにより解砕してタンパクスラリーを調整しくタ
ンパク含量2−5%)、ついで得られたスラリーは所望
によりNaOHなどにより中和して中和スラリーとする
(通常はpH7)。
1−(4)タンパクの腐敗を防止するために殺菌し、併
せてこれにゲル化性、乳化性、泡立ち性などの機能性を
付与して品質特性を改善するために中和し、またはしな
いタンパクスラリーをエジェクタータイプの加熱機など
により加熱しく70−200°C)、次いで噴霧などに
より乾燥して(ドライヤー人口温度130−200℃)
、目的たる分離大豆タンパクが得られる。
せてこれにゲル化性、乳化性、泡立ち性などの機能性を
付与して品質特性を改善するために中和し、またはしな
いタンパクスラリーをエジェクタータイプの加熱機など
により加熱しく70−200°C)、次いで噴霧などに
より乾燥して(ドライヤー人口温度130−200℃)
、目的たる分離大豆タンパクが得られる。
また、豆乳粉末は例えば次の様にして得られる。
2−(1)丸大豆1重量部を室温で12時間水に浸漬し
、次いで水を9重量部となる様加え、ミキサーなどで磨
砕する。2−(2)この磨砕液を100°Cまで加熱し
2−3分沸騰状態を保つ、2−(3)次いでデカンタ−
5遠心分離機などによりオカラを分離して豆乳が得られ
る。2−(4)工程1−(4)と同様の目的方法で加熱
し、乾燥して目的の豆乳粉末が得られる。
、次いで水を9重量部となる様加え、ミキサーなどで磨
砕する。2−(2)この磨砕液を100°Cまで加熱し
2−3分沸騰状態を保つ、2−(3)次いでデカンタ−
5遠心分離機などによりオカラを分離して豆乳が得られ
る。2−(4)工程1−(4)と同様の目的方法で加熱
し、乾燥して目的の豆乳粉末が得られる。
本発明の植物性タンパク粉末は、上記工程1−(3)の
タンパクスラリー(これは本発明に謂う植物性タンパク
含有水溶液に包含される。)、上記工程1−(1)の抽
出液(これは本発明に謂う植物性タンパク含有水溶液に
包含される。)上記工程2−(1)の加水磨砕物(これ
は本発明に謂う植物性タンパク含有水溶液に包含される
。)および上記工程2−(3)の豆乳(これは本発明に
謂う植物性タンパク含有水溶液に包含される。)を使用
して得ることができる。つまり本発明で用いられる植物
性タンパク含有水溶液は、未加熱であっても加熱された
ものであってもよい。
タンパクスラリー(これは本発明に謂う植物性タンパク
含有水溶液に包含される。)、上記工程1−(1)の抽
出液(これは本発明に謂う植物性タンパク含有水溶液に
包含される。)上記工程2−(1)の加水磨砕物(これ
は本発明に謂う植物性タンパク含有水溶液に包含される
。)および上記工程2−(3)の豆乳(これは本発明に
謂う植物性タンパク含有水溶液に包含される。)を使用
して得ることができる。つまり本発明で用いられる植物
性タンパク含有水溶液は、未加熱であっても加熱された
ものであってもよい。
植物性タンパク含有水溶液に対してTGaseを作用さ
せるということは、より詳しくはTGaseのタンパク
架橋能を活用し、タンパクをTGaseにより架橋化す
ることであるが、その作用条件は次の通りである。
せるということは、より詳しくはTGaseのタンパク
架橋能を活用し、タンパクをTGaseにより架橋化す
ることであるが、その作用条件は次の通りである。
本発明で使用するTGaseの起源は特に問わず、例え
ばモルモットの肝臓から分離したもの(以下、MTGa
seと略記する。)、微生物が産生ずるもの(以下、B
TGaseと略記する。)、更には天然物、例えば野菜
、果実などの水抽出液等、魚類など水産物の抽出液およ
び洗浄液等に含有されるものを挙げることができる。
MTGaseは、たとえば特開昭58−14964号に
記載の方法で調整することができる。
ばモルモットの肝臓から分離したもの(以下、MTGa
seと略記する。)、微生物が産生ずるもの(以下、B
TGaseと略記する。)、更には天然物、例えば野菜
、果実などの水抽出液等、魚類など水産物の抽出液およ
び洗浄液等に含有されるものを挙げることができる。
MTGaseは、たとえば特開昭58−14964号に
記載の方法で調整することができる。
BTGaseは、新規酵素であって、特開平1−274
71に係わるもので、その酵素特性、製造法等について
は別項に記載する。
71に係わるもので、その酵素特性、製造法等について
は別項に記載する。
TGaseの使用量は、タンパク1g当り0.1−10
0U、好ましくは0.2−50 Uである。使用量が少
なすぎると得られる植物性タンパク粉末にゲル化促進効
果はみられず、TGase非使用の場合(対照)に対し
て差がみられず、一方多すぎるとやはりゲル化促進効果
がみられず、形成したゲルはもろくなり、かつ色調・臭
いの点でも改善効果がみられず、不適である。
0U、好ましくは0.2−50 Uである。使用量が少
なすぎると得られる植物性タンパク粉末にゲル化促進効
果はみられず、TGase非使用の場合(対照)に対し
て差がみられず、一方多すぎるとやはりゲル化促進効果
がみられず、形成したゲルはもろくなり、かつ色調・臭
いの点でも改善効果がみられず、不適である。
pHに関しては、5.5−8.0、好ましくは5.5−
7.0、さらに好ま°しくは、5.7−6.5の範囲で
ある。pHが低すぎるとゲル化促進効果がです、TGa
se非使用の場合(対照)と差がなく、高すぎるとゲル
化促進効果は大となるものの、色調・臭いの改善がみら
れない。
7.0、さらに好ま°しくは、5.7−6.5の範囲で
ある。pHが低すぎるとゲル化促進効果がです、TGa
se非使用の場合(対照)と差がなく、高すぎるとゲル
化促進効果は大となるものの、色調・臭いの改善がみら
れない。
温度は0−70℃、好ましくは20−60℃の範囲であ
る。低すぎると長時間の処理時間が必要であり、高すぎ
ると架橋反応が速すぎて反応のコントロールが困難であ
る。
る。低すぎると長時間の処理時間が必要であり、高すぎ
ると架橋反応が速すぎて反応のコントロールが困難であ
る。
植物性タンパク含有水溶液におけるタンパク含量(濃度
)は特に問題とならないが、通常4−15重量%の範囲
が採用される。もちろん上記範囲←限定されるわけでは
ない。
)は特に問題とならないが、通常4−15重量%の範囲
が採用される。もちろん上記範囲←限定されるわけでは
ない。
この様な作用条件で処理すると1分乃至3時間で適度な
架橋化が起こる。
架橋化が起こる。
前記の様な通常の分離大豆タンパク製造工程の工程1−
(3)の中和タンパクスラリーまたは工程1−(1)の
抽出液を植物性タンパク含有液として採用して本発明方
法を実施する場合、該前記通常の分離大豆タンパク製造
工程の工程1−(3)または工程1−(1)において前
述の条件でTGaseを作用させて改変を加える以外は
全く通常の分離大豆タンパクを調製するのと同じ方法に
より改良°された分離大豆タンパクが得られる。因みに
、TGaseは中和タンパクスラリー、抽出液のいずれ
に作用させてもよいが、作用後のタンパクの分離操作性
や最終製品の収率などの点から、中和タンパクスラリー
にTGaseを作用させて本発明の植物性タンパク粉末
を得るのが好ましい、特に上記の様な従来の分離大豆タ
ンパク製造工程における工程1−(3)で末法を実施す
ると、実施しない場合に比較して最終分離大豆タンパク
の収率の向上が顕著である。
(3)の中和タンパクスラリーまたは工程1−(1)の
抽出液を植物性タンパク含有液として採用して本発明方
法を実施する場合、該前記通常の分離大豆タンパク製造
工程の工程1−(3)または工程1−(1)において前
述の条件でTGaseを作用させて改変を加える以外は
全く通常の分離大豆タンパクを調製するのと同じ方法に
より改良°された分離大豆タンパクが得られる。因みに
、TGaseは中和タンパクスラリー、抽出液のいずれ
に作用させてもよいが、作用後のタンパクの分離操作性
や最終製品の収率などの点から、中和タンパクスラリー
にTGaseを作用させて本発明の植物性タンパク粉末
を得るのが好ましい、特に上記の様な従来の分離大豆タ
ンパク製造工程における工程1−(3)で末法を実施す
ると、実施しない場合に比較して最終分離大豆タンパク
の収率の向上が顕著である。
また、豆乳の製造工程においては、工程2−(1)の加
水磨砕物および工程2−(3)の豆乳、いずれにTGa
seを作用させてもかまわない、しかしながら、得られ
た豆乳粉末を豆腐製造の目的に使用する場合には、工程
2−(3)の豆乳にTGaseを作用させた方がより好
ましいものとなる。
水磨砕物および工程2−(3)の豆乳、いずれにTGa
seを作用させてもかまわない、しかしながら、得られ
た豆乳粉末を豆腐製造の目的に使用する場合には、工程
2−(3)の豆乳にTGaseを作用させた方がより好
ましいものとなる。
さらに、植物性タンパク含有水溶液に還元剤を添加する
と、豆腐製造の際保水力が高くなる。このときの還元剤
は前記工程中の工程1−(4)および工程2−(4)以
前であればいずれの段階で添加してもよい、また添加量
としては使用する還元剤によっても異なり、−概に決め
ることはできないが、5%以下の使用で充分である。還
元剤としては、アスコルビン酸等食品に添加の認められ
ているものであれば、いずれも使用することができ、残
存濃度の定められているものであれば、それに従って使
用すればよい。
と、豆腐製造の際保水力が高くなる。このときの還元剤
は前記工程中の工程1−(4)および工程2−(4)以
前であればいずれの段階で添加してもよい、また添加量
としては使用する還元剤によっても異なり、−概に決め
ることはできないが、5%以下の使用で充分である。還
元剤としては、アスコルビン酸等食品に添加の認められ
ているものであれば、いずれも使用することができ、残
存濃度の定められているものであれば、それに従って使
用すればよい。
植物性タンパク含有水溶液にTGaseを作用させた後
に加熱するが、これはタンパクの腐敗防止のための殺菌
と併せて、目的の植物タンパクの機能性を付与するため
である。この目的からは、加熱温度は70−200℃が
よく、色調・ゲル化性・臭いの面から好ましくは100
−150℃である。
に加熱するが、これはタンパクの腐敗防止のための殺菌
と併せて、目的の植物タンパクの機能性を付与するため
である。この目的からは、加熱温度は70−200℃が
よく、色調・ゲル化性・臭いの面から好ましくは100
−150℃である。
加熱温度が70℃以下ではタンパクの改質とTGase
の失活が不十分であり、200℃以上では臭いが強くな
って不適である。加熱は直接もしくは間接加熱を用い、
例えば牛乳の殺菌などに用いられるプレート式瞬間短時
間加熱機を使用して行うことができる。もちろん上記以
外の方法を用いてもかまわない。
の失活が不十分であり、200℃以上では臭いが強くな
って不適である。加熱は直接もしくは間接加熱を用い、
例えば牛乳の殺菌などに用いられるプレート式瞬間短時
間加熱機を使用して行うことができる。もちろん上記以
外の方法を用いてもかまわない。
次いで行う乾燥は、その条件は特に制限されるものでは
ないが、所望の機能性を付与されたタンパクが更に変性
を受けるような温度などの条件を避けるべきことはもち
ろんで、通常ドライヤーの入口温度130−200℃の
温度でノズルタイプやディスクタイプのスプレードライ
ヤーなどを用いて行うことができる。もちろん凍結真空
乾燥も差し支えない。
ないが、所望の機能性を付与されたタンパクが更に変性
を受けるような温度などの条件を避けるべきことはもち
ろんで、通常ドライヤーの入口温度130−200℃の
温度でノズルタイプやディスクタイプのスプレードライ
ヤーなどを用いて行うことができる。もちろん凍結真空
乾燥も差し支えない。
前記の様な通常の分離大豆タンパクおよび豆乳粉末製造
工程内で生ずる中和タンパクスラリー抽出液を原料とし
て、本発明にかかる植物性タンパク粉末を得る場合には
、通常の製造工程1−(4)および2−(4)における
加熱、乾燥の条件をほとんどそのまま本発明に通用する
ことができる。
工程内で生ずる中和タンパクスラリー抽出液を原料とし
て、本発明にかかる植物性タンパク粉末を得る場合には
、通常の製造工程1−(4)および2−(4)における
加熱、乾燥の条件をほとんどそのまま本発明に通用する
ことができる。
以上、本発明を分離大豆タンパクおよび豆乳粉末に関連
させて説明したが、もちろん本発明はこれに限られるも
のでないということは当業者であれば容易に理解できよ
う、つまり、高純度小麦タン、バク、高純度米タンパク
なども本性により機能性を付与したものが得られる。更
にまた、従来法で一旦製造して得た分離大豆タンパク、
濃縮大豆タンパクなどを本性の植物タンパクとして採用
し、これに本性を実施すれば、そのような分離大豆タン
パク、濃縮大豆タンパクなどに所望の特性を付の 与することもでき本発明品蚤範中に入る。
させて説明したが、もちろん本発明はこれに限られるも
のでないということは当業者であれば容易に理解できよ
う、つまり、高純度小麦タン、バク、高純度米タンパク
なども本性により機能性を付与したものが得られる。更
にまた、従来法で一旦製造して得た分離大豆タンパク、
濃縮大豆タンパクなどを本性の植物タンパクとして採用
し、これに本性を実施すれば、そのような分離大豆タン
パク、濃縮大豆タンパクなどに所望の特性を付の 与することもでき本発明品蚤範中に入る。
また、本発明の豆乳粉末で豆腐を製造する際には、凝固
剤を特に選ぶことなく、現在行われているあらゆる方法
での豆腐製造はもちろん可能であるが、本発明の特徴と
して、凝固温度(通常70−80℃)まで、即ち30−
85°Cで加熱すればよいところにある。つまり、凝固
前に豆乳液を沸騰させる必要がなくとも、保水力が高く
しかも非常になめらかな豆腐が得られる点にある。もち
ろん本発明で得られた豆乳粉末を原料にして、通常通り
凝固前に豆乳液を100°Cまで沸騰させてもよい、こ
の場合も原料として本発明に係わる豆乳粉末を用いてい
るので、非常に高品質の豆腐を得ることができる。
剤を特に選ぶことなく、現在行われているあらゆる方法
での豆腐製造はもちろん可能であるが、本発明の特徴と
して、凝固温度(通常70−80℃)まで、即ち30−
85°Cで加熱すればよいところにある。つまり、凝固
前に豆乳液を沸騰させる必要がなくとも、保水力が高く
しかも非常になめらかな豆腐が得られる点にある。もち
ろん本発明で得られた豆乳粉末を原料にして、通常通り
凝固前に豆乳液を100°Cまで沸騰させてもよい、こ
の場合も原料として本発明に係わる豆乳粉末を用いてい
るので、非常に高品質の豆腐を得ることができる。
特開平1−27471号公報にも開示されているが、−
心金の為に釈規トランスグルタミナーゼBTGaseを
説明しておく。
心金の為に釈規トランスグルタミナーゼBTGaseを
説明しておく。
(新規トランスグルタミナーゼBTGase )(1)
トランスグルタミナーゼとその由来トランスグルタミナ
ーゼ(TGase)は、ペプチド領内にあるグルタミン
残基のT−カルボキシアミド基のアシル転移反応を触媒
する酵素である。
トランスグルタミナーゼとその由来トランスグルタミナ
ーゼ(TGase)は、ペプチド領内にあるグルタミン
残基のT−カルボキシアミド基のアシル転移反応を触媒
する酵素である。
このTGaseは、アシル受容体としてタンパク質中の
りジン残基のε−アミノ基が作用すると、分子内及び分
子間にε−(r −Glu)−Lya架橋結合が形成さ
れる。また水がアシル受容体として機能するときは、グ
ルタミン残基が脱アミド化されグルタミン酸残基になる
反応を進行させる酵素である。
りジン残基のε−アミノ基が作用すると、分子内及び分
子間にε−(r −Glu)−Lya架橋結合が形成さ
れる。また水がアシル受容体として機能するときは、グ
ルタミン残基が脱アミド化されグルタミン酸残基になる
反応を進行させる酵素である。
TGameのこのような性質により、TGaseを用い
てタンパク含有溶液又はスラリーをゲル化させることが
できる。
てタンパク含有溶液又はスラリーをゲル化させることが
できる。
TGaaeは、これまでモルモット肝由来のもの(MT
Gase)などの動物由来のものが知られているが、動
物由来のものは、安価にまた大量に入手するのが困難で
あり、タンパク質をゲル化するときは酵素濃度および基
質濃度を共に高(する必要があり、またCa”+依存性
であるので用途が制限される。
Gase)などの動物由来のものが知られているが、動
物由来のものは、安価にまた大量に入手するのが困難で
あり、タンパク質をゲル化するときは酵素濃度および基
質濃度を共に高(する必要があり、またCa”+依存性
であるので用途が制限される。
本発明で使用できる新規トランスグルタミナーゼ(BT
Gase)は、微生物、例えば、ストレプトベルチシリ
ウム属の菌により産生されるものであるが、微生物由来
のTGaseについての報告は現時点ではない。
Gase)は、微生物、例えば、ストレプトベルチシリ
ウム属の菌により産生されるものであるが、微生物由来
のTGaseについての報告は現時点ではない。
本発明で使用できる微生物由来のBTGaseは安価に
供給され、かつ精製も容易であるので実用性が大である
。また、BTGaseを用いることにより、カルシウム
非存在下又カルシウム存在下のいずれでも酵素(BTG
ase )濃度及び基質濃度が非常に低いところで品質
の優れたゲル化物を製造できるという利点がある。
供給され、かつ精製も容易であるので実用性が大である
。また、BTGaseを用いることにより、カルシウム
非存在下又カルシウム存在下のいずれでも酵素(BTG
ase )濃度及び基質濃度が非常に低いところで品質
の優れたゲル化物を製造できるという利点がある。
(2) BTGas eの製造
BTGaseを産生する微生物は、例えば、ストレプト
ベルチシリウム・グリセオカルネウム(Strepto
verticillium griseocarne
um)rPo 12776、ストレプトベルチシリウ
ム・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウム(S
treptoverticilliu+scinnam
oneus sub sp cinnageon
eum) IFo 12852 、ストレプトベ
ルチシリウム・モバラエンス(Streptovert
icillium 5obaraense)IPo
13819等が挙げられる。
ベルチシリウム・グリセオカルネウム(Strepto
verticillium griseocarne
um)rPo 12776、ストレプトベルチシリウ
ム・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウム(S
treptoverticilliu+scinnam
oneus sub sp cinnageon
eum) IFo 12852 、ストレプトベ
ルチシリウム・モバラエンス(Streptovert
icillium 5obaraense)IPo
13819等が挙げられる。
これら微生物を培養し、トランスグルタミナーゼを取得
するための培養法及び精製法等は次の通りである。
するための培養法及び精製法等は次の通りである。
培養形態としては、液体培養、固体培養いずれも可能で
あるが、工業的には深部通気攪拌培養を行うのが有利で
ある。又、使用する培養源としては、一般に微生物培養
に用いられる炭素源、窒素源、無機塩及びその他の微量
栄養源の他、ストレプトベルチシリウム属に属する微生
物の利用出来る栄養源であれば全て使用出来る。培地の
炭素源としては、ブドウ糖、シa II sラスターゲ
ン、グリセリン、デキストリン、澱粉等の他、脂肪酸、
油脂、有機酸などが単独で又は組合せて用いられる。窒
素源としては、無機窒素源、有機窒素源のいずれも使用
可能であり、無機窒素源としては硝酸アンモニウム、硫
酸アンモニウム、尿素、硝酸ソーダ、塩化アンモニウム
等が挙げられる。又、有機窒素源としては大豆、米、ト
ウモロコシ、小麦などの粉、糠、脱脂粕をはじめコーン
ステイープリカー、ペプトン、肉エキス、カゼイン、ア
ミノ酸、酵母エキス等が挙げられる。無機塩及び微量栄
養素としては、リン酸、マグネシウム、カリウム、鉄、
カルシウム、亜鉛等の塩類の他ビタミン、非イオン界面
活性剤、消泡剤等の菌の生育やBTGaseの産生を促
進するものであれば必要に応じて使用出来る。
あるが、工業的には深部通気攪拌培養を行うのが有利で
ある。又、使用する培養源としては、一般に微生物培養
に用いられる炭素源、窒素源、無機塩及びその他の微量
栄養源の他、ストレプトベルチシリウム属に属する微生
物の利用出来る栄養源であれば全て使用出来る。培地の
炭素源としては、ブドウ糖、シa II sラスターゲ
ン、グリセリン、デキストリン、澱粉等の他、脂肪酸、
油脂、有機酸などが単独で又は組合せて用いられる。窒
素源としては、無機窒素源、有機窒素源のいずれも使用
可能であり、無機窒素源としては硝酸アンモニウム、硫
酸アンモニウム、尿素、硝酸ソーダ、塩化アンモニウム
等が挙げられる。又、有機窒素源としては大豆、米、ト
ウモロコシ、小麦などの粉、糠、脱脂粕をはじめコーン
ステイープリカー、ペプトン、肉エキス、カゼイン、ア
ミノ酸、酵母エキス等が挙げられる。無機塩及び微量栄
養素としては、リン酸、マグネシウム、カリウム、鉄、
カルシウム、亜鉛等の塩類の他ビタミン、非イオン界面
活性剤、消泡剤等の菌の生育やBTGaseの産生を促
進するものであれば必要に応じて使用出来る。
培養は好気的条件で、培養温度は菌が発育しBTGas
eが産生する範囲であれば良く、好ましくは25〜35
℃である。培養時間は、条件により異なるが、BTGa
aeが最も産生される時間まで培養すれば良く、通常2
〜4日程度である。
eが産生する範囲であれば良く、好ましくは25〜35
℃である。培養時間は、条件により異なるが、BTGa
aeが最も産生される時間まで培養すれば良く、通常2
〜4日程度である。
BTGaaeは液体培養では培養液中に溶解されており
、培養終了後培養液より固形分を除いた培養ろ液より採
取される。
、培養終了後培養液より固形分を除いた培養ろ液より採
取される。
培養ろ液よりBTGaseを精製するには、通常酵素精
製に用いられ、るあらゆる方法が使用出来る。
製に用いられ、るあらゆる方法が使用出来る。
例えば、エタノール、アセトン、イソプロピルアルコー
ル等の有機溶媒による処理、硫安、食塩等により塩析、
透析、限外ろ過性、イオン交換クロマトグラフィー、吸
着クロマトグラフィー、ゲルろ過、吸着剤、等電点分画
等の方法が使用出来る。又、これらの方法を適当に組合
せる事によりBTGaseの精製度が上る場合は適宜組
合せて行う事が出来る。これらの方法によって得られる
酵素は、安定化剤として各種の塩類、糖類、蛋白質、脂
質、界面活性剤等を加え或いは加えることなく、限外ろ
過濃縮、逆浸透濃縮、減圧乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥の
方法により液状又は固形のBTGaseを得ることが出
来る。
ル等の有機溶媒による処理、硫安、食塩等により塩析、
透析、限外ろ過性、イオン交換クロマトグラフィー、吸
着クロマトグラフィー、ゲルろ過、吸着剤、等電点分画
等の方法が使用出来る。又、これらの方法を適当に組合
せる事によりBTGaseの精製度が上る場合は適宜組
合せて行う事が出来る。これらの方法によって得られる
酵素は、安定化剤として各種の塩類、糖類、蛋白質、脂
質、界面活性剤等を加え或いは加えることなく、限外ろ
過濃縮、逆浸透濃縮、減圧乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥の
方法により液状又は固形のBTGaseを得ることが出
来る。
BTGaseの活性測定はベンジルオキシカルボニルし
一グルタミニルグリシンとヒドロキシルアミンを基質と
してCa”非存在下で反応を行い、生成したヒドロキサ
ム酸をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯を形成させ525n
sの吸収を測定し、ヒドロキサム酸の量を検量線より求
め活性を算出する。
一グルタミニルグリシンとヒドロキシルアミンを基質と
してCa”非存在下で反応を行い、生成したヒドロキサ
ム酸をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯を形成させ525n
sの吸収を測定し、ヒドロキサム酸の量を検量線より求
め活性を算出する。
BTGase活性は、特に記載しないかぎり以下に記載
する方法により測定した。
する方法により測定した。
く活性測定法〉
試薬A0.2M)リス塩酸緩衝液(pH6,0)0.1
Mヒドロキシルアミン 0、OIM還元型グルタチオン 0、03 Mベンジルオキシカルボニル−し−グルタミ
ニルグリシン 試薬8 3N−塩酸 12%−トリクロロ酢酸 5%Fe mtt x ・6HzO(0,I N−Ha
llに溶解) 上記溶液の1:l:1の混合液を試薬Bとする。
Mヒドロキシルアミン 0、OIM還元型グルタチオン 0、03 Mベンジルオキシカルボニル−し−グルタミ
ニルグリシン 試薬8 3N−塩酸 12%−トリクロロ酢酸 5%Fe mtt x ・6HzO(0,I N−Ha
llに溶解) 上記溶液の1:l:1の混合液を試薬Bとする。
酵素液の0.05mj!に試薬A0.5+ajl!を加
えて混合し37℃で10分間反応後、試薬Bを力uえて
反応停止とFe錯体の形成を行った後525nmの吸光
度を測定する。対照としてあらかじめ熱失活させた酵素
液を用いて同様に反応させたものの吸光度を測定し、酵
素液との吸光度差を求める。yJll&こ酵素液のかわ
りにL−グルタミン酸T−モノヒドロキサム酸を用いて
検量線を作成し、前記吸光度差より生成されたヒドロキ
サム酸の量を求め、1分間に1Nモルのヒドロキサム酸
を生成する酵素活性を1単位とした。
えて混合し37℃で10分間反応後、試薬Bを力uえて
反応停止とFe錯体の形成を行った後525nmの吸光
度を測定する。対照としてあらかじめ熱失活させた酵素
液を用いて同様に反応させたものの吸光度を測定し、酵
素液との吸光度差を求める。yJll&こ酵素液のかわ
りにL−グルタミン酸T−モノヒドロキサム酸を用いて
検量線を作成し、前記吸光度差より生成されたヒドロキ
サム酸の量を求め、1分間に1Nモルのヒドロキサム酸
を生成する酵素活性を1単位とした。
(3) BTG a s eの酵素特性上のようにし
て得られる精製BTGase、即ちストレプトベチシリ
ウム・モバランスIPO13819のトランスグルタミ
ナーゼ(BTG−1と命名)、ストレフ。
て得られる精製BTGase、即ちストレプトベチシリ
ウム・モバランスIPO13819のトランスグルタミ
ナーゼ(BTG−1と命名)、ストレフ。
トベルチシリウム・グリセオカルネウムIP01277
6のトランスグルタミナーゼ(BTG−2と命名)、ス
トレプトベルチシリウム・シナモネウム・サフ゛・エス
ピー・シナモネウムIP012852のトランスグルタ
ミナーゼ(BTG−3と命名)につl、Nての酵素イヒ
学的性質は次の通り。
6のトランスグルタミナーゼ(BTG−2と命名)、ス
トレプトベルチシリウム・シナモネウム・サフ゛・エス
ピー・シナモネウムIP012852のトランスグルタ
ミナーゼ(BTG−3と命名)につl、Nての酵素イヒ
学的性質は次の通り。
a)至適pH:
基質としてベンジルオキシカルボニル−し−グルタミニ
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、37
°C110分反応で、BTG−1の至適pHは6〜7に
あり、BTG−2の至適はpHは6〜7付近にあり、B
TG −3の至適poは6〜7付近にある。
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、37
°C110分反応で、BTG−1の至適pHは6〜7に
あり、BTG−2の至適はpHは6〜7付近にあり、B
TG −3の至適poは6〜7付近にある。
b)至適温度:
基質としてベンジルオキシカルボニル−し−グルタミニ
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、pH
6、lO分反応で、BTG−1の至適温度は55℃付近
であり、BTG−2の至適温度は45℃付近であり、B
TG−3の至適温度は45℃付近にある。
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、pH
6、lO分反応で、BTG−1の至適温度は55℃付近
であり、BTG−2の至適温度は45℃付近であり、B
TG−3の至適温度は45℃付近にある。
c) pH安定性:
37°C,10分間処理で、BTG−1はpH5〜9で
安定であり、BTG−2はpH5〜9であり、BTG−
3はpH6〜9で安定である。
安定であり、BTG−2はpH5〜9であり、BTG−
3はpH6〜9で安定である。
d)温度安定性:
p117で10分間処理では、BTG−1は40℃では
88%活性が残存し、50℃では74%活性が残存し、
BTG−2は40°Cでは86%活性が残存し、50℃
では56%活性が残存し、BTG−3は40゛Cで80
%活性が残存し、50°Cでは53%活性が残存する。
88%活性が残存し、50℃では74%活性が残存し、
BTG−2は40°Cでは86%活性が残存し、50℃
では56%活性が残存し、BTG−3は40゛Cで80
%活性が残存し、50°Cでは53%活性が残存する。
e)基質特異性:
各BTGaseを用い、各種合成基質とヒドロキシルア
ミンとの反応を調べた。いずれのBTGaseも合成基
質がベンジルオキシカルボニルアスパラギニルグリシン
、ベンジルオキシカルボニルグルタミン、グリシルグル
タミニルグリシンの場合反応しない。
ミンとの反応を調べた。いずれのBTGaseも合成基
質がベンジルオキシカルボニルアスパラギニルグリシン
、ベンジルオキシカルボニルグルタミン、グリシルグル
タミニルグリシンの場合反応しない。
しかし合成基質がペンジルオキシカルボニルグルクミニ
ルグリシンの場合の反応性は最も高い、この時の各種合
成基質濃度は5mMとした。結果は表−1に示される。
ルグリシンの場合の反応性は最も高い、この時の各種合
成基質濃度は5mMとした。結果は表−1に示される。
なお、表−1中のCBZはベンジルオキシカルボニル基
の略であり、Ginはグルタミニル基の略であり、GI
yはグリシル基の略であり、Aspばアスパラギニル基
の略である。
の略であり、Ginはグルタミニル基の略であり、GI
yはグリシル基の略であり、Aspばアスパラギニル基
の略である。
表−1
表−2
f)金属イオンの影響:
活性測定系に1mM濃度になるように各種金属イオンを
加えて影響を調べた(結果は表−2に示される)。いず
れのBTGaseもCu”、Zn”Cより活性が阻害さ
れる。
加えて影響を調べた(結果は表−2に示される)。いず
れのBTGaseもCu”、Zn”Cより活性が阻害さ
れる。
g)阻害剤の影響:
各阻害剤を1sMになるように加え、25℃、30分放
置後、活性を測定した(結果は表−3に示される)、い
ずれのBTGaseもパラクロロマーキュリ−安息香酸
(PCMBと略する)、N−エチルマレイミド(NEl
’lと略する)、モノヨード酢酸により活性が阻害され
る。
置後、活性を測定した(結果は表−3に示される)、い
ずれのBTGaseもパラクロロマーキュリ−安息香酸
(PCMBと略する)、N−エチルマレイミド(NEl
’lと略する)、モノヨード酢酸により活性が阻害され
る。
表−3
表−3中PMSPはフェニルメチルスルホニルフルオラ
イド h)等電点: アンホライン等電点電気泳動により求めたところ、BT
G−1の等電点plは9付近であり、BTG−2の等電
点prは9.7付近であり、BTG−3の等電点piは
9、8付近である。
イド h)等電点: アンホライン等電点電気泳動により求めたところ、BT
G−1の等電点plは9付近であり、BTG−2の等電
点prは9.7付近であり、BTG−3の等電点piは
9、8付近である。
i)分子量:
SOSディスク電気泳動法より求めたところ、BTG−
1の分子量は約38. 000であり、BTG−2の分
子量は約41.000であり、BTG−3の分子量は約
41,000である。
1の分子量は約38. 000であり、BTG−2の分
子量は約41.000であり、BTG−3の分子量は約
41,000である。
j) MTGaseとの比較:
次にBTGaseとモルモット肝由来のトランスグルタ
ミナーゼ(MTGase)との性質を比較する。尚、1
TGaseは、特開昭58−149645号に記載され
た方法で調製した。
ミナーゼ(MTGase)との性質を比較する。尚、1
TGaseは、特開昭58−149645号に記載され
た方法で調製した。
表−4には各酵素化学的性質の比較を、表−52はCa
”の活性に及ぼす影響を示す.表−4および表−5より
明らかのように従来主として研究されているMTGas
eとの放線菌由来のBTGaseとには酵素化学的性質
において種々の差が見られ、特に温魔女定性、分子量、
等電点、基質特異性に差が見られる。また、Ca”の存
在下及び非存在下においてもBTGaseは作用する点
等でもMTGaseとは明らかな差がみられる。従って
、BTGaseの各酵素はMTGaseとはその性質を
異にするものと考えられる。
”の活性に及ぼす影響を示す.表−4および表−5より
明らかのように従来主として研究されているMTGas
eとの放線菌由来のBTGaseとには酵素化学的性質
において種々の差が見られ、特に温魔女定性、分子量、
等電点、基質特異性に差が見られる。また、Ca”の存
在下及び非存在下においてもBTGaseは作用する点
等でもMTGaseとは明らかな差がみられる。従って
、BTGaseの各酵素はMTGaseとはその性質を
異にするものと考えられる。
表−5
(4) B T G a s eの製造例a) BT
G−1の製造 ストレプトベルチシリウム・モバラエンスIF0138
19を培地組成ポリペプトン0.2%、グリコース0.
5%、リン酸二カリウム0.2%、硫酸マグネシウム0
.1%からなる培地(pH7) 200 allに接種
し、30℃、48時間培養し、得られた種培養液をポリ
ペプトン2.0%、ラスターゲン2.0%、リン酸二カ
リウム0.2%、硫酸マグネシウム0.1%、酵母エキ
ス0.2%、消泡剤としてアデカノール(商品名、旭電
化社製品)0.05%からなる培地20jF(pH7)
に加え30℃で3日間培養後ろ過し、培養液18.5
ffi得た。このものの活性は、0.35U/mj!で
ある。
G−1の製造 ストレプトベルチシリウム・モバラエンスIF0138
19を培地組成ポリペプトン0.2%、グリコース0.
5%、リン酸二カリウム0.2%、硫酸マグネシウム0
.1%からなる培地(pH7) 200 allに接種
し、30℃、48時間培養し、得られた種培養液をポリ
ペプトン2.0%、ラスターゲン2.0%、リン酸二カ
リウム0.2%、硫酸マグネシウム0.1%、酵母エキ
ス0.2%、消泡剤としてアデカノール(商品名、旭電
化社製品)0.05%からなる培地20jF(pH7)
に加え30℃で3日間培養後ろ過し、培養液18.5
ffi得た。このものの活性は、0.35U/mj!で
ある。
培養液を塩酸でpi(6,5に調整し、予め0.05M
リン酸緩衝液(pH6,5)で平衡化しておいたCG−
50(商品名、オルガノ社製品)のカラムに通した。こ
の操作でトランスグルタミナーゼは吸着された。さらに
同緩衝液で不純蛋白質を洗い流した後、さらに0.05
〜0.5Mの同緩衝液の濃度勾配をつくり、通液して溶
出液を分画回収し、比活性にの高い分画を集めた。電導
度を10m5以下になるように希釈後ブルーセファロー
スのカラムに通した。この操作でトランスグルタミナー
ゼは吸着された。更に0.05 Mリン酸緩衝液(pH
7)で不純蛋白質を洗い流した後、0〜IMの食塩濃度
勾配をつくり通液して溶出液を回収し非活性の高い両分
を集めた。UF6000膜を使い濃縮し、0.5Mの食
塩を含む0.05Mリン酸緩衝液(pH? >で緩衝を
用いて平衡化させた。
リン酸緩衝液(pH6,5)で平衡化しておいたCG−
50(商品名、オルガノ社製品)のカラムに通した。こ
の操作でトランスグルタミナーゼは吸着された。さらに
同緩衝液で不純蛋白質を洗い流した後、さらに0.05
〜0.5Mの同緩衝液の濃度勾配をつくり、通液して溶
出液を分画回収し、比活性にの高い分画を集めた。電導
度を10m5以下になるように希釈後ブルーセファロー
スのカラムに通した。この操作でトランスグルタミナー
ゼは吸着された。更に0.05 Mリン酸緩衝液(pH
7)で不純蛋白質を洗い流した後、0〜IMの食塩濃度
勾配をつくり通液して溶出液を回収し非活性の高い両分
を集めた。UF6000膜を使い濃縮し、0.5Mの食
塩を含む0.05Mリン酸緩衝液(pH? >で緩衝を
用いて平衡化させた。
得られた濃縮液を同緩衝液で予め平衡化しておいたセフ
ァデックスG−75(ファルマシアファインケミカル社
製)を含むカラムに通し、同緩衝液を流して溶出液を分
画した。この結果活性画分は単一のピークとして溶出さ
れた。このものの比活性は、培養ろ液に対し625倍で
あり、回収率は47%であった。
ァデックスG−75(ファルマシアファインケミカル社
製)を含むカラムに通し、同緩衝液を流して溶出液を分
画した。この結果活性画分は単一のピークとして溶出さ
れた。このものの比活性は、培養ろ液に対し625倍で
あり、回収率は47%であった。
b) BTG−2の製造
BTG−1の場合と同様にして、ストレプトベルチシリ
ウム・グリセオカルネウムIFO12776を30℃で
3日間培養後ろ過し、培養液19gを得た。
ウム・グリセオカルネウムIFO12776を30℃で
3日間培養後ろ過し、培養液19gを得た。
このものの活性は0.28U/mj2であった。
BTG−1の場合と同様な方法で酵素を精製して、SD
Sディスク電気泳動で単一の酵素を得た。
Sディスク電気泳動で単一の酵素を得た。
c) BTG−3の製造
BTG−1の場合と同様にして、ストレプトベルチシリ
ウム・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウムI
F012852を30℃で3日培養後ろ過し、培養液1
8.51を得た。このものの酵素活性は0、51J/m
l テアツタ。
ウム・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウムI
F012852を30℃で3日培養後ろ過し、培養液1
8.51を得た。このものの酵素活性は0、51J/m
l テアツタ。
BTG−1の場合と同様な方法で酵素を精製して、SO
Sディスク電気泳動で単一の酵素を得た。
Sディスク電気泳動で単一の酵素を得た。
以下、本発明を実施例により更に説明する。
実施例1
脱脂大豆(米国イリノイ州産大豆を剥皮後室部でn−ヘ
キサンで抽出して得たもの)を9重量倍の水に添加した
。該混合物のpHは6.4であった。
キサンで抽出して得たもの)を9重量倍の水に添加した
。該混合物のpHは6.4であった。
これに水酸化ナトリウムを加えてpH7,0に調整後4
0℃で30分間撹拌してタンパクの抽出を行なった。抽
出処理物からスーパーデカンタ−によりオカラを除去し
て抽出液を得た。
0℃で30分間撹拌してタンパクの抽出を行なった。抽
出処理物からスーパーデカンタ−によりオカラを除去し
て抽出液を得た。
この抽出液のpHをaq、 H!504にて4.5に調
整してタンパクを等電沈澱させ、スーパーデカンタ−に
よりホエイを除去してタンパクカード乾物(固形分31
%)を得た。
整してタンパクを等電沈澱させ、スーパーデカンタ−に
よりホエイを除去してタンパクカード乾物(固形分31
%)を得た。
カード乾物当り8重量倍の水を加えてデイスパースミル
により解砕してタンパクスラリーとし、NaOHを用い
てpH5,0,5,5,6,0,6,5及び7.0の5
種の中和タンパクスラリーを調製した(前からサンプル
Nal〜Na5と称する。)。各サンプルのタンパク含
量は3.2重量%前後であった。
により解砕してタンパクスラリーとし、NaOHを用い
てpH5,0,5,5,6,0,6,5及び7.0の5
種の中和タンパクスラリーを調製した(前からサンプル
Nal〜Na5と称する。)。各サンプルのタンパク含
量は3.2重量%前後であった。
サンプル嵐1〜5にタンパク1g当りBTGase(B
TG−1、比活性1.90/+g)を0.1.1.10
.100、及び200Uとなるようにそれぞれ添加し室
温(25℃)で30分間保持して、TGaseを作用さ
せた。
TG−1、比活性1.90/+g)を0.1.1.10
.100、及び200Uとなるようにそれぞれ添加し室
温(25℃)で30分間保持して、TGaseを作用さ
せた。
このようにしてTGaseを作用させた各サンプル(各
タンパクスラリー)をエジェクター類似混合管にて高温
蒸気吹込みにより120℃で10秒間保つ加熱をし、次
いで600s+nHg程度の減圧に保持しであるサイク
ロン内に噴出し、急速に60℃に冷却した。
タンパクスラリー)をエジェクター類似混合管にて高温
蒸気吹込みにより120℃で10秒間保つ加熱をし、次
いで600s+nHg程度の減圧に保持しであるサイク
ロン内に噴出し、急速に60℃に冷却した。
このものを噴霧乾燥(約160℃)することにより5種
類の大豆タンパク粉末を得た。
類の大豆タンパク粉末を得た。
因みに、上記大豆タンパク粉末についてゲル化能の評価
を次のようにして、行なった。
を次のようにして、行なった。
(1)ゲル調製法
大豆タンパク粉末100gに水350ccを加え、襠潰
機により15分間混練し、この混練物を非可食性ケーシ
ングチューブ(折幅47al)に充填した0次いで、9
0℃の熱水中で50分間加熱後、水道水にて常温まで冷
却することにより、評価用ゲルを調製した。
機により15分間混練し、この混練物を非可食性ケーシ
ングチューブ(折幅47al)に充填した0次いで、9
0℃の熱水中で50分間加熱後、水道水にて常温まで冷
却することにより、評価用ゲルを調製した。
(2) ゲル強度の測定
ゲルを厚さ30mmに輪切にしたものを用い、不動工業
■製しオメータ−にて、プランジャーは7■φの球を用
いて得られたゲル強度(Kg)をゲルの表面積(cli
)で割った値(Kg/aj)で表示した。
■製しオメータ−にて、プランジャーは7■φの球を用
いて得られたゲル強度(Kg)をゲルの表面積(cli
)で割った値(Kg/aj)で表示した。
(3)官能評価
ゲルを厚さ511Ilに輪切にしたものを用い、パネル
数10名(男5名、女5名)により、10点法にて、色
調と臭いを評価した。
数10名(男5名、女5名)により、10点法にて、色
調と臭いを評価した。
評価基準:10・・・非常にすぐれている、8・・・か
なりすぐれている、5・・・普通(対照、pH7、BT
Gase不使用)、3・・・かなり劣る、0・・・非常
に劣る。
なりすぐれている、5・・・普通(対照、pH7、BT
Gase不使用)、3・・・かなり劣る、0・・・非常
に劣る。
上記の結果を表−6にまとめて示す。
本発明の方法により低pn、例えばpH5,5〜6.5
で処理すれば、ゲル強度を維持したまま、色調、味、風
味も改善された植物性タンパク粉末が得られた、またこ
のタンパク粉末のゲル形成能は、TGase不使用の場
合に較べて、1.5〜2.0倍にも達する。
で処理すれば、ゲル強度を維持したまま、色調、味、風
味も改善された植物性タンパク粉末が得られた、またこ
のタンパク粉末のゲル形成能は、TGase不使用の場
合に較べて、1.5〜2.0倍にも達する。
実施例2
全脂大豆フレーク(米国イリノイ州産大豆を剥皮後圧扁
したもの)に9重量倍の水を加え、ミキサーにて攪拌し
、大豆スラリーを得た。このものを100℃で2−3分
加熱し、その後遠心分離機にてオカラを除去し、豆乳を
得た。
したもの)に9重量倍の水を加え、ミキサーにて攪拌し
、大豆スラリーを得た。このものを100℃で2−3分
加熱し、その後遠心分離機にてオカラを除去し、豆乳を
得た。
次に、この豆乳にタンパク1g当りBTGase(BT
G−1比活性1100 U/g)を0.1,1,10.
20および100Uとなる様にそれぞれ添加し、50℃
にて30分間保持して、TGaseを作用させた。
G−1比活性1100 U/g)を0.1,1,10.
20および100Uとなる様にそれぞれ添加し、50℃
にて30分間保持して、TGaseを作用させた。
この様にしてTGaseを作用させた豆乳をエジェクタ
ー類似混合管にて高温蒸気吹き込みにより、120℃4
秒間保つ加熱をし、次いで600mm1g程度の減圧に
保持しであるサイクロン内に噴出し、急速の50℃に冷
却した。このものを凍結真空乾燥し、さらにミキサーに
て粉末化し5種類の豆乳粉末を得た。
ー類似混合管にて高温蒸気吹き込みにより、120℃4
秒間保つ加熱をし、次いで600mm1g程度の減圧に
保持しであるサイクロン内に噴出し、急速の50℃に冷
却した。このものを凍結真空乾燥し、さらにミキサーに
て粉末化し5種類の豆乳粉末を得た。
因みに、上記豆乳粉末について、次の様に豆腐を調整し
、評価を行った。
、評価を行った。
(1)豆腐の調整方法
豆乳粉末60gに水940gを加え、ミキサーにて溶解
させた。その後、100″Cまで加熱し、80°Cまで
冷却した豆乳に0.4重量%となる様、少量の水で溶い
た硫酸カルシウムを加えて10分間静置した。このもの
を木綿さらし布を敷いた豆腐型箱に流し込み、重石をの
せて20分間水切りをして、ゆを除き豆腐を得た。
させた。その後、100″Cまで加熱し、80°Cまで
冷却した豆乳に0.4重量%となる様、少量の水で溶い
た硫酸カルシウムを加えて10分間静置した。このもの
を木綿さらし布を敷いた豆腐型箱に流し込み、重石をの
せて20分間水切りをして、ゆを除き豆腐を得た。
(2)豆腐の評価方法
(1)の方法で調整した豆腐について、以下の評価を行
った。
った。
■豆腐の保水力・・・水切りの際、出てくるゆの量を測
定し、少ないほど保水力が高いと判断した。
定し、少ないほど保水力が高いと判断した。
■豆腐の凝固性・・・水切りの際出てくるゆの透過率を
測定した。(タンパクが凝固していないと、ゆが白く濁
るので透過率は低くなる。従って数値は高いほど良い。
測定した。(タンパクが凝固していないと、ゆが白く濁
るので透過率は低くなる。従って数値は高いほど良い。
)
■官能評価・・・・・豆腐の凝固状態や食感について、
官能評価を行った。
官能評価を行った。
上記の結果を表−7にまとめて記す。
豆乳粉末を作る過程において、BTGaseを作用させ
ることにより、市販豆腐粉に比べ、豆腐の凝固性を大幅
に改善でき、また保水力も上昇した豆腐を作ることので
きる豆乳粉末を得ることができた。
ることにより、市販豆腐粉に比べ、豆腐の凝固性を大幅
に改善でき、また保水力も上昇した豆腐を作ることので
きる豆乳粉末を得ることができた。
またBTGase不使用の場合に比べ、凝固状態が改善
された。
された。
実施例3
全脂大豆フレーク(米国イリノイ州産大豆を剥皮後圧扁
したもの)に9重量倍の水を加え、ミキサーにて攪拌し
、大豆スラリーを得た。このものを100°Cで2−3
分加熱し、その後遠心分離機にてオカラを除去し豆乳を
得た。
したもの)に9重量倍の水を加え、ミキサーにて攪拌し
、大豆スラリーを得た。このものを100°Cで2−3
分加熱し、その後遠心分離機にてオカラを除去し豆乳を
得た。
次にこの豆乳にタンパク1g当りBTGase(BTG
−1比活性1100 U/g)を1.10および50U
となる様、添加し、同時にL−アスコルビン酸ナトリウ
ムを0.1重量%添加して、50℃にて30分間保持し
、TGaseを作用させた。
−1比活性1100 U/g)を1.10および50U
となる様、添加し、同時にL−アスコルビン酸ナトリウ
ムを0.1重量%添加して、50℃にて30分間保持し
、TGaseを作用させた。
この様にしてTGaseを作用させた豆乳を100°C
で3−5分加熱し、冷却した。このものを噴霧乾燥(約
160°C)することにより3種類の豆乳粉末を得た。
で3−5分加熱し、冷却した。このものを噴霧乾燥(約
160°C)することにより3種類の豆乳粉末を得た。
これらの豆乳粉末について、実施例2
豆腐を調整し、評価を行った。
上記の結果を表−8にまとめて記す。
と同様に、
豆乳粉末を作る過程において、BTGaseを作用させ
ると同時に、還元剤を添加することにより、非常に保水
力の高い豆腐を作ることのできる豆乳粉末を得ることが
できた。
ると同時に、還元剤を添加することにより、非常に保水
力の高い豆腐を作ることのできる豆乳粉末を得ることが
できた。
実施例4
実施例2で得られた豆乳粉末および実施例3で得られた
豆乳粉末の内、BTGase処理100/g・タンパク
のものをそれぞれ60gとり、水940gを加えてミキ
サーにて溶解した。その後、これらを80″Cまで加温
して0.4重量%となる様、少量の水で溶いた硫酸カル
シウムを加えて10分間静置した。
豆乳粉末の内、BTGase処理100/g・タンパク
のものをそれぞれ60gとり、水940gを加えてミキ
サーにて溶解した。その後、これらを80″Cまで加温
して0.4重量%となる様、少量の水で溶いた硫酸カル
シウムを加えて10分間静置した。
このものを木綿さらし布を敷いた豆腐型箱に流し込み、
重石をのせて20分水切りをして、ゆを除き豆腐を得た
。
重石をのせて20分水切りをして、ゆを除き豆腐を得た
。
上記方法で調整した豆腐と、実施例2.3の方法で調整
した豆腐について実施例2の評価方法に基ずいて評価比
較した。
した豆腐について実施例2の評価方法に基ずいて評価比
較した。
上記の結果を表−9にまとめて記す。
本発明の豆乳粉末を用いて豆腐を調製する場合、その凝
固温度(通常70−80℃)まで加熱し、調製したもの
は、従来より行われている方法である100℃まで加熱
してから70−80℃まで冷却する方法で調製したもの
と、品質的に全く差がなく、むしろ少し保水力は高くな
り、非常になめらかな豆腐を得ることができた。
固温度(通常70−80℃)まで加熱し、調製したもの
は、従来より行われている方法である100℃まで加熱
してから70−80℃まで冷却する方法で調製したもの
と、品質的に全く差がなく、むしろ少し保水力は高くな
り、非常になめらかな豆腐を得ることができた。
(発明の効果)
本発明の様に、植物性タンパク含有水溶液に適当な条件
でTGaseを作用させることにより得た、植物性タン
パク粉末は、そのゲル化能が改善され、また色調・味・
風味も改善されたものであった。
でTGaseを作用させることにより得た、植物性タン
パク粉末は、そのゲル化能が改善され、また色調・味・
風味も改善されたものであった。
この植物性タンパク粉末はもちろん、その用途は前述の
様な魚肉・畜肉製品への使用に限られるものではない。
様な魚肉・畜肉製品への使用に限られるものではない。
その使用に特に支障がなく、その機能を活用出来る限り
は、一般食品工業に優れた用途を有する。
は、一般食品工業に優れた用途を有する。
さらに、この植物性タンパクが大豆タンパクである場合
、本発明の豆乳粉末から得た豆乳で、通常の方法と全く
同じに、また凝固温度(70−80°C)まで加熱する
だけで、容易に保水力の高いなめらかな豆腐を得ること
ができる。
、本発明の豆乳粉末から得た豆乳で、通常の方法と全く
同じに、また凝固温度(70−80°C)まで加熱する
だけで、容易に保水力の高いなめらかな豆腐を得ること
ができる。
Claims (6)
- (1)pHが5.5−8.0である植物性タンパク含有
水溶液にタンパク1g当りトランスグルタミナーゼを0
.1−100U添加し、温度0−70℃で作用させた後
加熱し、次いで乾燥してなる植物性タンパク粉末。 - (2)植物性タンパク含有水溶液が加熱されたものであ
る請求項(1)記載の植物性タンパク粉末。 - (3)植物性タンパク含有水溶液が大豆タンパク含有水
溶液で、かつ植物性タンパク粉末が分離大豆タンパク粉
末である請求項(1)または(2)記載の植物性タンパ
ク粉末。 - (4)植物性タンパク含有水溶液が大豆タンパク含有水
溶液で、かつ植物性タンパク粉末が豆乳粉末である請求
項(1)または(2)記載の植物性タンパク粉末。 - (5)植物性タンパク含有水溶液に還元剤を添加するこ
とを特徴とする請求項(1)乃至(4)記載の植物性タ
ンパク粉末。 - (6)請求項(1)乃至(5)記載の植物性タンパク粉
末のうち、大豆タンパク粉末を原料として、かつ30−
85℃で加熱後、凝固することを特徴とする豆腐の製造
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1261630A JP2782849B2 (ja) | 1988-12-08 | 1989-10-06 | 植物性タンパク粉末およびそれを用いる豆腐の製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63-310566 | 1988-12-08 | ||
JP31056688 | 1988-12-08 | ||
JP1261630A JP2782849B2 (ja) | 1988-12-08 | 1989-10-06 | 植物性タンパク粉末およびそれを用いる豆腐の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02257831A true JPH02257831A (ja) | 1990-10-18 |
JP2782849B2 JP2782849B2 (ja) | 1998-08-06 |
Family
ID=26545162
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1261630A Expired - Fee Related JP2782849B2 (ja) | 1988-12-08 | 1989-10-06 | 植物性タンパク粉末およびそれを用いる豆腐の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2782849B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11221039A (ja) * | 1997-12-03 | 1999-08-17 | Kikkoman Corp | 充填豆腐の製造法 |
US6908634B2 (en) | 2003-03-20 | 2005-06-21 | Solae, Llc | Transglutaminase soy fish and meat products and analogs thereof |
WO2005094608A1 (ja) * | 2004-03-30 | 2005-10-13 | Fuji Oil Company, Limited | 大豆蛋白の製造法及びこの大豆蛋白を用いた肉加工食品の製造法 |
CN110062582A (zh) * | 2016-12-22 | 2019-07-26 | 维利奥有限公司 | 热稳定植物类蛋白质产品 |
CN116172118A (zh) * | 2022-12-21 | 2023-05-30 | 江南大学 | 一种大豆分离蛋白钙促凝胶及其制备方法与应用 |
WO2023190844A1 (ja) * | 2022-03-31 | 2023-10-05 | 不二製油グループ本社株式会社 | マスキング剤 |
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JPS5959151A (ja) * | 1982-09-29 | 1984-04-04 | Ajinomoto Co Inc | 新規なゲル状食品の製造法 |
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-
1989
- 1989-10-06 JP JP1261630A patent/JP2782849B2/ja not_active Expired - Fee Related
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CN116172118B (zh) * | 2022-12-21 | 2024-02-09 | 江南大学 | 一种大豆分离蛋白钙促凝胶及其制备方法与应用 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2782849B2 (ja) | 1998-08-06 |
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