JPH0222207Y2 - - Google Patents
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- JPH0222207Y2 JPH0222207Y2 JP1985052480U JP5248085U JPH0222207Y2 JP H0222207 Y2 JPH0222207 Y2 JP H0222207Y2 JP 1985052480 U JP1985052480 U JP 1985052480U JP 5248085 U JP5248085 U JP 5248085U JP H0222207 Y2 JPH0222207 Y2 JP H0222207Y2
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- JP
- Japan
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- grinding
- belt
- workpiece
- contact wheel
- boom
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Description
（産業上の利用分野）
本考案は鋼片の疵取後の研削における被削剤の
面部及びコーナー部の傾斜に追従可能にし均一研
削ならしめる圧着及び揺動機構を有するベルト研
削機に関するものである。 （従来の技術） 一般に鋼片等の如き長大または細長い鋼材はそ
の製断過程において表面部に欠陥が生じ易く而も
この疵は鋼材の利用上大きな障害になることが多
い。 従来鋼片半成品の表面欠陥部分はグラインダー
あるいはスカーフイング等で疵を除去していた
が、近来の品質の要求度の高速化に伴なつて疵除
去後の品質もかなり厳しい要求がなされるように
なつている。 即ち疵の取り残しはもとより疵除去後の表面の
粗さ及び残存するバリが品質に与える影響が大き
い事がわかつてきているからである。この事から
最近では品質要求の厳格材に対してはグラインダ
ーあるいはスカーフイングした後に汎用のベルト
研削機あるいはデイスクグラインダーを使用して
仕上研削するようになつてきている。 これらのベルト研削機の従来技術には次の様な
ものがある。動開昭49−49291号に示す鋼材疵取
装置はベルトサンダープーリー及び押付装置をフ
レームに片持ち状に取付けて該ベルルトサンダー
の張力調整装置であり単に押付けるのであつて被
削材の傾斜に追従可能に配置されれていない。従
つて本考案のような被削材の面部及びコーナー部
を有するところには適用し得ない。又同様なもの
に実公昭50−314号がある。これは被処理材の表
面疵を研削除去するグラインダーとそれを昇降す
る駆動装置が主なものであり、これは特開昭49−
49291号に示すものと同様で被削材の傾斜に追従
することは述べられていない。 更に特開昭47−44395号にはワイドベルトサン
ダーに於ける研削方法について述べられている。
これはベルトサンダーを被処理材に押し付けるた
めのエアーチユーブによる弾性加圧体を設けて行
う方法もある。これは圧空を使用しているので比
較的被削材の傾斜に追従可能と思われかつ疵除去
量の比較的少いものには適用可能と思われる。し
かし重研削即ち疵除去量が比較的多い本考案の使
途には押付力の弱さ及びチユーブ破損しやすい等
から到底使用し得ない。 以上の通りいずれに於いても本考案の使途を満
足する装置及び方法は見当らない。 （考案が解決しようとする問題点） 本考案が解決しようとする問題点の概要は前述
したが以下に更に詳しく説明する。 線材、棒鋼等の素材となる鋼片又はビレツトの
表面欠陥部の疵取りをグラインダーで行なう場
合、疵取り作業の能率向上を図るためにグライン
ダーは比較的荒い砥石目を適用し高馬力、高圧着
による重研削が行われるがこれに伴い研削面には
砥石目による面の粗さの粗大化及び研削によるバ
リが発生する。これは線材棒鋼に圧延するときに
疵に転化する事が判つており、特に高品質を要求
される鋼種では完全に除去しないと高品化の価値
を著しく低下させる。 そこで従来当該鋼種には多大な労力と時間をか
けコストを費いやして一般的には可搬式のベルト
研削機あるいはデイスクグラインダー等を使用し
て平坦度に欠けるビレツト表面の面粗さ又は研削
バリを除去し品質を確保してきた。 前述に示す通り鋼片は必ずしも表面は平坦でな
く多くの場合、第９図に示すようにコンタクトホ
イール１の揺動軸芯がＡ，Ｂ，Ｃ点等を通る位置
にあり研削ベルト６にて被削材Ｗの研削時におい
て被削材に傾きがある場合は研削ポイントが横に
ずれたり研削ベルトの横走りが生じこの抵抗と研
削反力も作用して被削材のうねり傾斜に追従が困
難で砥石等の工具が均一に当りにくいので一様な
研削深さを得にくい。特にコーナー部の研削が困
難であつた。 このため面粗さ及び研削バリ等の鋼片表面欠陥
を完全に除去し得ないので同業者間で最適な圧着
及び揺動機構がないものかが課題となつていた。 （問題点を解決するための手段） この発明の上記目的を達する手段は以下に説明
するように鋼片等の表面欠陥部分の均一な研削を
可能ならしめるために被削材の傾斜に追従が可能
なように従来のベルト研削機に圧着及び揺動機構
を設けた事にある。 本考案装置はコンタクトホイール１、ベルトテ
ンシヨンローラ２、研削ベルト駆動用電動機３及
びコンタクトホイール加圧用シリンダー４を搭載
したブーム５が上部フーム７に支えられた支点軸
８に取付けられ、この軸を中心にコンタクトホイ
ール１が加圧用シリンダー４にて上下動可能とな
りコンタクトホイール１が被削材Ｗの表面に接触
した時はその表面傾斜に応じて支点軸８内に設け
られた揺動軸９を中心にして揺動し研削ベルト６
が被削材の表面に均一接触する機構を有するもの
である。 即ち本考案の特徴とするところは被削材Ｗの長
手方向に研削目がつく様にコンタクトホイール
１、ベルトテンシヨンローラ２、研削ベルト駆動
用電動機３、及びコンタクトホイール加圧用シリ
ンダー４を搭載したブーム５が被削材の長手方向
に配置され、コンタクトホイール１を介して研削
ベルト６と被削材Ｗとの接触面中央の位置を揺動
軸芯Ｘ−Ｘが通る様にし、被削材の面の傾きに倣
うよう揺動機構を持ち且つこの軸芯Ｘ−Ｘを中心
にコンタクトホイールを含むブーム５全体が左右
に任意に傾動し研削面に対し常に垂直に研削圧を
加えることの出来る圧着機構を持つことを特徴と
したベルト研削機の圧着及び揺動機構を有するベ
ルルト研削機である。 （実施例） 次に本考案を第１図〜第８図に示す実施例装置
によつて詳細に説明する。 上部フレーム７と支点軸８にコンタクトホイー
ル１、ベルトテンシヨンローラ２、研削ベルト駆
動用電動機３及びコンタクトホイール加圧用シリ
ンダー４を搭載したブーム５が支点軸８内の揺動
軸９に取付けられている。揺動軸９は傾動用シリ
ンダー１０に接続され、この傾動用シリンダー１
０は上部フレーム７に横軸１１を固着しこの横軸
１１に取り付けたアーム１２に保持されている。
このアーム１２はコンタクトホイール１の揺動範
囲を調整する可動ストツパー１３及び揺動を規制
するブロツク用シリンダー１４に挾まれた位置に
ありコンタクトホイール１を介して研削ベルト６
が被削材Ｗに接触している時はアーム１２はブロ
ツク用シリンダーは緩められフローテイング状態
となつている。 上記の本考案は粗研削装置と組合せて粗研削と
仕上研削を同時に行つても良い。 （作用） 本考案の作用を説明すれば被削材Ｗの平面研削
時にはコンタクトホイール１の回転軸が概略水平
になる様に傾動用シリンダー１０を作動させこの
傾動用シリンダー１０を保持するアーム１２を規
制するブロツク用シリンダー１４を緩め可動スト
ツパー１３を調整することによりアーム１２の揺
動範囲を決める（実施例に於ては左右各々3゜とし
た）。 ブーム５全体はコンタクトホイール圧着用シリ
ンダー４により支点軸８を中心にコンタクトホイ
ール１を介して研削ベルト６が被削材Ｗの表面に
接触するまで可動出来る。 コンタクトホイール１を介して研削ベルト６が
被削材Ｗの表面に接触した状態で被削材の表面に
傾きがある場合には揺動軸芯９を支点にして被削
材表面に倣うまで揺動する。被削材のコーナー部
へコンタクトホイール１を介して研削ベルト６を
接触させる場合はブーム５全体を傾動シリンダー
１０を作動させ左又は右に傾動させコンタクトホ
イール加圧用シリンダー４を作動させコンタクト
ホイール１を介して研削ベルト６を被削材Ｗに圧
着させるとブーム５全体も傾いているためコンタ
クトホイール加圧用シリンダー４、コンタクトホ
イール１と被削材Ｗの接触面に生じる力は接触面
に対し垂直に作用しているため研削ポイントの位
置ずれれ及び研削ベルトの横走りを生じる力が作
用せず均一な研削作業が可能となる。 本考案のベベルト研削機を使用して以下の前提
で実施した結果を次に示す。 前提条件 設備仕様 (a) ベルト寸法 200mm×2400mm (b) ベルト速度 1800m／min (c) ベルトト駆動用モーター 37Kw×4p (d) 研削圧力 Max200Kg・ (e) 油圧ユツト 吐出量 20／min 圧力 70Kg／cm2 (f) コンタクトホイール材質 柔軟性のある硬質ゴム被削材寸法 122□ コーナー部 15R 実施結果 表面疵検出について以下に従来技術と比較し線
材表面疵の検出個数を示すが表面疵個数は大巾に
減少した。
面部及びコーナー部の傾斜に追従可能にし均一研
削ならしめる圧着及び揺動機構を有するベルト研
削機に関するものである。 （従来の技術） 一般に鋼片等の如き長大または細長い鋼材はそ
の製断過程において表面部に欠陥が生じ易く而も
この疵は鋼材の利用上大きな障害になることが多
い。 従来鋼片半成品の表面欠陥部分はグラインダー
あるいはスカーフイング等で疵を除去していた
が、近来の品質の要求度の高速化に伴なつて疵除
去後の品質もかなり厳しい要求がなされるように
なつている。 即ち疵の取り残しはもとより疵除去後の表面の
粗さ及び残存するバリが品質に与える影響が大き
い事がわかつてきているからである。この事から
最近では品質要求の厳格材に対してはグラインダ
ーあるいはスカーフイングした後に汎用のベルト
研削機あるいはデイスクグラインダーを使用して
仕上研削するようになつてきている。 これらのベルト研削機の従来技術には次の様な
ものがある。動開昭49−49291号に示す鋼材疵取
装置はベルトサンダープーリー及び押付装置をフ
レームに片持ち状に取付けて該ベルルトサンダー
の張力調整装置であり単に押付けるのであつて被
削材の傾斜に追従可能に配置されれていない。従
つて本考案のような被削材の面部及びコーナー部
を有するところには適用し得ない。又同様なもの
に実公昭50−314号がある。これは被処理材の表
面疵を研削除去するグラインダーとそれを昇降す
る駆動装置が主なものであり、これは特開昭49−
49291号に示すものと同様で被削材の傾斜に追従
することは述べられていない。 更に特開昭47−44395号にはワイドベルトサン
ダーに於ける研削方法について述べられている。
これはベルトサンダーを被処理材に押し付けるた
めのエアーチユーブによる弾性加圧体を設けて行
う方法もある。これは圧空を使用しているので比
較的被削材の傾斜に追従可能と思われかつ疵除去
量の比較的少いものには適用可能と思われる。し
かし重研削即ち疵除去量が比較的多い本考案の使
途には押付力の弱さ及びチユーブ破損しやすい等
から到底使用し得ない。 以上の通りいずれに於いても本考案の使途を満
足する装置及び方法は見当らない。 （考案が解決しようとする問題点） 本考案が解決しようとする問題点の概要は前述
したが以下に更に詳しく説明する。 線材、棒鋼等の素材となる鋼片又はビレツトの
表面欠陥部の疵取りをグラインダーで行なう場
合、疵取り作業の能率向上を図るためにグライン
ダーは比較的荒い砥石目を適用し高馬力、高圧着
による重研削が行われるがこれに伴い研削面には
砥石目による面の粗さの粗大化及び研削によるバ
リが発生する。これは線材棒鋼に圧延するときに
疵に転化する事が判つており、特に高品質を要求
される鋼種では完全に除去しないと高品化の価値
を著しく低下させる。 そこで従来当該鋼種には多大な労力と時間をか
けコストを費いやして一般的には可搬式のベルト
研削機あるいはデイスクグラインダー等を使用し
て平坦度に欠けるビレツト表面の面粗さ又は研削
バリを除去し品質を確保してきた。 前述に示す通り鋼片は必ずしも表面は平坦でな
く多くの場合、第９図に示すようにコンタクトホ
イール１の揺動軸芯がＡ，Ｂ，Ｃ点等を通る位置
にあり研削ベルト６にて被削材Ｗの研削時におい
て被削材に傾きがある場合は研削ポイントが横に
ずれたり研削ベルトの横走りが生じこの抵抗と研
削反力も作用して被削材のうねり傾斜に追従が困
難で砥石等の工具が均一に当りにくいので一様な
研削深さを得にくい。特にコーナー部の研削が困
難であつた。 このため面粗さ及び研削バリ等の鋼片表面欠陥
を完全に除去し得ないので同業者間で最適な圧着
及び揺動機構がないものかが課題となつていた。 （問題点を解決するための手段） この発明の上記目的を達する手段は以下に説明
するように鋼片等の表面欠陥部分の均一な研削を
可能ならしめるために被削材の傾斜に追従が可能
なように従来のベルト研削機に圧着及び揺動機構
を設けた事にある。 本考案装置はコンタクトホイール１、ベルトテ
ンシヨンローラ２、研削ベルト駆動用電動機３及
びコンタクトホイール加圧用シリンダー４を搭載
したブーム５が上部フーム７に支えられた支点軸
８に取付けられ、この軸を中心にコンタクトホイ
ール１が加圧用シリンダー４にて上下動可能とな
りコンタクトホイール１が被削材Ｗの表面に接触
した時はその表面傾斜に応じて支点軸８内に設け
られた揺動軸９を中心にして揺動し研削ベルト６
が被削材の表面に均一接触する機構を有するもの
である。 即ち本考案の特徴とするところは被削材Ｗの長
手方向に研削目がつく様にコンタクトホイール
１、ベルトテンシヨンローラ２、研削ベルト駆動
用電動機３、及びコンタクトホイール加圧用シリ
ンダー４を搭載したブーム５が被削材の長手方向
に配置され、コンタクトホイール１を介して研削
ベルト６と被削材Ｗとの接触面中央の位置を揺動
軸芯Ｘ−Ｘが通る様にし、被削材の面の傾きに倣
うよう揺動機構を持ち且つこの軸芯Ｘ−Ｘを中心
にコンタクトホイールを含むブーム５全体が左右
に任意に傾動し研削面に対し常に垂直に研削圧を
加えることの出来る圧着機構を持つことを特徴と
したベルト研削機の圧着及び揺動機構を有するベ
ルルト研削機である。 （実施例） 次に本考案を第１図〜第８図に示す実施例装置
によつて詳細に説明する。 上部フレーム７と支点軸８にコンタクトホイー
ル１、ベルトテンシヨンローラ２、研削ベルト駆
動用電動機３及びコンタクトホイール加圧用シリ
ンダー４を搭載したブーム５が支点軸８内の揺動
軸９に取付けられている。揺動軸９は傾動用シリ
ンダー１０に接続され、この傾動用シリンダー１
０は上部フレーム７に横軸１１を固着しこの横軸
１１に取り付けたアーム１２に保持されている。
このアーム１２はコンタクトホイール１の揺動範
囲を調整する可動ストツパー１３及び揺動を規制
するブロツク用シリンダー１４に挾まれた位置に
ありコンタクトホイール１を介して研削ベルト６
が被削材Ｗに接触している時はアーム１２はブロ
ツク用シリンダーは緩められフローテイング状態
となつている。 上記の本考案は粗研削装置と組合せて粗研削と
仕上研削を同時に行つても良い。 （作用） 本考案の作用を説明すれば被削材Ｗの平面研削
時にはコンタクトホイール１の回転軸が概略水平
になる様に傾動用シリンダー１０を作動させこの
傾動用シリンダー１０を保持するアーム１２を規
制するブロツク用シリンダー１４を緩め可動スト
ツパー１３を調整することによりアーム１２の揺
動範囲を決める（実施例に於ては左右各々3゜とし
た）。 ブーム５全体はコンタクトホイール圧着用シリ
ンダー４により支点軸８を中心にコンタクトホイ
ール１を介して研削ベルト６が被削材Ｗの表面に
接触するまで可動出来る。 コンタクトホイール１を介して研削ベルト６が
被削材Ｗの表面に接触した状態で被削材の表面に
傾きがある場合には揺動軸芯９を支点にして被削
材表面に倣うまで揺動する。被削材のコーナー部
へコンタクトホイール１を介して研削ベルト６を
接触させる場合はブーム５全体を傾動シリンダー
１０を作動させ左又は右に傾動させコンタクトホ
イール加圧用シリンダー４を作動させコンタクト
ホイール１を介して研削ベルト６を被削材Ｗに圧
着させるとブーム５全体も傾いているためコンタ
クトホイール加圧用シリンダー４、コンタクトホ
イール１と被削材Ｗの接触面に生じる力は接触面
に対し垂直に作用しているため研削ポイントの位
置ずれれ及び研削ベルトの横走りを生じる力が作
用せず均一な研削作業が可能となる。 本考案のベベルト研削機を使用して以下の前提
で実施した結果を次に示す。 前提条件 設備仕様 (a) ベルト寸法 200mm×2400mm (b) ベルト速度 1800m／min (c) ベルトト駆動用モーター 37Kw×4p (d) 研削圧力 Max200Kg・ (e) 油圧ユツト 吐出量 20／min 圧力 70Kg／cm2 (f) コンタクトホイール材質 柔軟性のある硬質ゴム被削材寸法 122□ コーナー部 15R 実施結果 表面疵検出について以下に従来技術と比較し線
材表面疵の検出個数を示すが表面疵個数は大巾に
減少した。
【表】
特に効果は低炭材（Ｃ0.12）に顕著に認めら
れた。 （効果） 本考案の装置を高馬力・高圧着にて疵手入を行
う研削機に柔軟性のあるゴムライニングを施した
コンタクトホイールと研削面中央に揺動軸芯を設
けた研削ヘツドを仕上研削機として組み込む事に
よつて傾斜に追従可能にし均一研削し表面性状の
良好な仕上面を得る事が出来る。この結果表面疵
の検出個数も大巾に減少し得るものである。 本考案に粗研削機を連設する事により仕上研削
機で面粗さ及び研削バリを除去する機能を分担さ
せる事により一工程の作業で粗研削と仕上研削を
同時に行う事も更に効果を発揮できる、優れた機
能を有するものである。
れた。 （効果） 本考案の装置を高馬力・高圧着にて疵手入を行
う研削機に柔軟性のあるゴムライニングを施した
コンタクトホイールと研削面中央に揺動軸芯を設
けた研削ヘツドを仕上研削機として組み込む事に
よつて傾斜に追従可能にし均一研削し表面性状の
良好な仕上面を得る事が出来る。この結果表面疵
の検出個数も大巾に減少し得るものである。 本考案に粗研削機を連設する事により仕上研削
機で面粗さ及び研削バリを除去する機能を分担さ
せる事により一工程の作業で粗研削と仕上研削を
同時に行う事も更に効果を発揮できる、優れた機
能を有するものである。
第１図は実施例の全体正面図、第２図は同全体
側面図、第３図はブーム側面図、第４図はブーム
平面図、第５図はブーム正面図、第６図は揺動
部、第７図はブーム支点部を示す図、第８図は揺
動軸断面図、第９図は従来機の揺動軸芯説明図で
ある。 １……コンタクトホイール、２……ベルトテン
シヨンローラー、３……ベルト駆動用電動機、４
……コンタクトホイール加圧用シリンダー、５…
…ブーム、６……研削ベルト、７……上部フレー
ム、８……支点軸、９……揺動軸、１０……傾動
シリンダー、１１……横軸、１２……アーム、１
３……可動ストツパー、１４……ブロツク用シリ
ンダー、Ｗ……被削材、Ａ……揺動点、Ｂ……揺
動点、Ｃ……揺動点。
側面図、第３図はブーム側面図、第４図はブーム
平面図、第５図はブーム正面図、第６図は揺動
部、第７図はブーム支点部を示す図、第８図は揺
動軸断面図、第９図は従来機の揺動軸芯説明図で
ある。 １……コンタクトホイール、２……ベルトテン
シヨンローラー、３……ベルト駆動用電動機、４
……コンタクトホイール加圧用シリンダー、５…
…ブーム、６……研削ベルト、７……上部フレー
ム、８……支点軸、９……揺動軸、１０……傾動
シリンダー、１１……横軸、１２……アーム、１
３……可動ストツパー、１４……ブロツク用シリ
ンダー、Ｗ……被削材、Ａ……揺動点、Ｂ……揺
動点、Ｃ……揺動点。
Claims (1)
- 被削材Ｗの長手方向に研削目がつく様にコンタ
クトホイール１、ベルトテンシヨンローラー２、
研削ベルト駆動用電動機３及びコンタクトホイー
ル加圧用シリンダー４を搭載したブーム５が被削
材の長手方向に配置され、コンタクトホイール１
を介して研削ベルト６と被削材Ｗとの接触面中央
の位置を揺動軸芯Ｘ−Ｘが通る様にし、被削材の
面の傾きに倣うよう揺動機構を持ち且つこの軸芯
Ｘ−Ｘを中心にコンタクトホイールを含むブーム
５全体が左右に任意に傾動し研削面に対し常に垂
直に研削圧を加えることの出来る圧着機構を持つ
ことを特徴としたベルト研削機の圧着及び揺動機
構を有する鋼片疵取後の研削用ベルト研削機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985052480U JPH0222207Y2 (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985052480U JPH0222207Y2 (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61169557U JPS61169557U (ja) | 1986-10-21 |
| JPH0222207Y2 true JPH0222207Y2 (ja) | 1990-06-14 |
Family
ID=30572469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1985052480U Expired JPH0222207Y2 (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0222207Y2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2995367B2 (ja) * | 1992-06-20 | 1999-12-27 | 株式会社サンシン | フィルタ基板研磨装置 |
| JP2995366B2 (ja) * | 1992-06-20 | 1999-12-27 | 株式会社サンシン | フィルタ基板研磨装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4938283A (ja) * | 1972-08-17 | 1974-04-09 | ||
| JPS5741157A (en) * | 1980-08-14 | 1982-03-08 | Kawasaki Steel Corp | Slab grinder |
-
1985
- 1985-04-09 JP JP1985052480U patent/JPH0222207Y2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4938283A (ja) * | 1972-08-17 | 1974-04-09 | ||
| JPS5741157A (en) * | 1980-08-14 | 1982-03-08 | Kawasaki Steel Corp | Slab grinder |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61169557U (ja) | 1986-10-21 |
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