JPH02194934A - 受口付樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂複合管における受け挿し接続構造及び受
口付樹脂複合管の製造方法に関する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管は
、優れた耐蝕性をもっているが、耐圧性、耐衝撃性等機
械的強度があまり高くない。このため、厳しい環境下で
の使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化学
プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋設
管路用材料としての使用に充分耐えられるものではなか
った。そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はその
ままに、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案さ
れ、現在様々な分野で多用されている。この樹脂複合管
は、繊維強化熱硬化性樹脂をはじめとする各種の外層構
成材料を、熱可塑性樹脂管の外周面に積層したもので、
このようにすることによって所期の機械的強度を得てい
る。

従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭５７−２０７０６１号公報には次の二つの方
法が開示されている。まず、一つめの方法は、熱可塑性
樹脂管の外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂（以下、ＦＲ
Ｐという。）との接着効果を高めるための表面処理を施
したのち、ＦＲＰを巻回し、次いでそのうえにレジンコ
ンクリートを巻回してから最後に再びＦＲＰを巻回する
ものである。また、二つめの方法は、内面にＦＲＰ層を
形成した型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、こ
れら型と管との間隙に未硬化のレジンコンクリートを流
し込んで硬化させ、両者を一体化させたのち、型を取り
去るものである。

ところで、上記した樹脂複合管同士の接続を行うには、
他の合成樹脂管の場合と同様、管の一端に受口部を設け
て、これに他の管の挿口部を挿入して接続する受け挿し
接続が行われるが、この場合、従来は、受口部の内周面
と挿口部の外周面とを接着剤で接着している。

また、上記した受け挿し接続を行うには、当然のことな
がら、少なくとも一端に受口部を有する受口付樹脂複合
管を用意する必要があるが、このような管を製造する方
法としては、従来、例えば特開昭５４−１４６８７１号
公報に所載の方法が知られている。

その製造方法は、周方向に回転しながら軸方向に移動す
る芯型及び該芯型上に装着された受口成形用型材の周り
に成形材料を積層したのち硬化炉を通過させて成形材料
を硬化させ、次にこれを前記芯型から脱型してから直管
部と受口部とを切断刃で切断し、最後に受口成形用型材
を離脱させるもので、このような方法で製造される受口
付樹脂複合管は、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚
の成形材料層で構成されたものである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前記した特開昭５７−２０７０６１号公
報に所載の樹脂複合管の製造方法にあっては次のような
問題があった。

すなわち、その製造方法の一つめの方法の場合、管の両
端部以外の部分では、第２３図に示すように、ＦＲＰ等
の外層構成材料ａを一定のピッチで螺旋状に巻いている
が、外層構成材料ａの巻き始めと巻き終わりの部分とな
る両端部では、外層構成材料ａを管端に沿うようにして
何回か重ねて巻（、いわゆる余巻きを行っている。この
余巻きは、管を指示しているチャッキング装置す、ｂに
外層構成材料ａが巻き付かないように、また管端部の仕
上がりがよくなるように、必ず行わなければならないも
のである。このため、管の両端部とそれ以外の部分とで
外層構成材料ａの積層厚さにどうしても差が生じ、管の
全長にわたって均一な外層構成材料層をもつ樹脂複合管
を得ることができないといった問題があった。また、外
層構成材料ａの巻きピッチが、全体に一様でないため、
外観が悪くなるといった問題もあった。さらに、熱可塑
性樹脂管の１本１本について外層構成材料の巻回作業を
行う、いわゆるバッチ処理によるものであるため、作業
能率が悪く、生産性に劣るといった問題もあった。

また、特開昭５７−２０７０６１号公報に所載の二つめ
の方法の場合６．内面にＦＲＰ層を形成した型の中に、
ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と管との間隙
にレジンコンクリートを流し込んで硬化させるものであ
るため、このような方法ではバッチ処理にならざるを得
ない。したがって、この方法も作業能率が悪く、生産性
に劣るといった問題があった。また、型を別途用意し、
その内面にＦＲＰ層を形成しておく必要があるため、工
程が複雑になるといった問題もあった。さらに、レジン
コンクリートを硬化させるための炉を、最も長尺の管に
合うものとする必要があり、このため設備が大掛かりと
なって、経済的に不利になるといった問題もあった。

さらに、上記いずれの方法にあっても、製造される樹脂
複合管は、その両端部において熱可塑性樹脂管の管端が
外部に露出しているため、特に管の両端部に衝撃を受け
ると、そこから外層構成材料層が容易に剥離してしまう
といった問題があった。このため、運搬や配管時に特別
な注意を払う必要があり、取り扱いに不便であった。

また、前記した従来の樹脂複合管における受け挿し接続
にあっては、受口部も直管部と同様、芯材と外層構成材
料層の複層構造である場合が多く、受口部と挿口部との
接着は、芯材内周面と外層構成材料層との接着となる。

そして、芯材が熱可塑性樹脂であり、外層構成材料が熱
硬化性樹脂であると、両者の接着は非常に難しいものと
なる。このため、接続強度が低（、また水密性に劣ると
いった問題があった。

一方、前記した特開昭５４−１４６８７１号公報に開示
された製造方法にあっては、次のような問題があった。

すなわち、受口成形用型材の装着位置を決定するための
工夫が何らなされていないため、管の長さにばらつきが
生じるといった問題があった。

また、連続生産を行おうとした場合、周方向に回転しな
がら軸方向に進む芯型の動きにタイミングを合わせなが
ら受口成形用型材を芯型の所定の位置に装着する必要が
生じるが、このようなことは実際にはほとんど不可能で
ある。したがって、受口付樹脂複合管の連続生産を行う
ことができないといった問題があった。

さらに、専ら、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚の
成形材料層で構成された受口付樹脂複合管の製造を目的
とする方法であるため、例えば熱可塑性樹脂管等の合成
樹脂管を芯材とする樹脂複合管の製造には到底対応でき
るものではなかった。

本発明は、上記した従来の技術がもつ問題点を解消する
ためになされたものであり、接続強度及び水密性に優れ
た樹脂複合管における受け挿し接続構造及び該接続構造
をとるのに適した樹脂複合管の製造方法を提供しようと
するものである。

また、本発明は、ＦＲＰ等の外層構成材料層の厚みが管
の全長にわたって均一な受口付樹脂複合管を効率よく連
続的に製造することのできる方法を提供しようとするも
のである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明に係る樹脂複合管にお
ける受け挿し接続構造は、芯材となる合成樹脂管の外周
面に外層構成材料層が形成されるとともに少な（とも一
端に受口部を有する受口付樹脂複合管と、芯材となる合
成樹脂管の外周面に外Ｎ構成材料層が形成されるととも
に少なくとも一端に挿口部を有する樹脂複合管との受け
挿し接合において、前記受口付樹脂複合管は、受口部が
外層構成材料で形成されるとともに、該受口部内に臨む
前記芯材の管端面が外層構成材料で被覆されてなり、一
方、前記樹脂複合管は、挿口部における芯材の管端面が
外層構成材料で被覆されてなり、このようになる樹脂複
合管の挿口部が、前記受口付樹脂複合管の受口部内に挿
入され、前記各芯材の管端面をそれぞれ被覆している外
層構成材料同士が衝合されるとともに、これら外層構成
材料同士、及び前記受口部内周面と挿口部外周面とが接
着剤により固着されたものである。

また、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法は、定
尺の合成樹脂管をその管軸周りに回転させながら管軸に
沿って前進させるとともに、この合成樹脂管の回転運動
及び前進運動を伝達することができ、且つ、軸方向中央
部に受口成形部を有する受口成形用連結部材を介して前
記合成樹脂管の後端部に線管と同じ定尺の合成樹脂管を
連結し、次に、この連結した合成樹脂管の後端部に、線
管の回転運動及び前進運動を伝達することのできる挿口
成形用連結部材を介して、もしくは再び前記受口成形用
連結部材を介して線管と同じ定尺の合成樹脂管を連結し
、以下同様に、定尺の合成樹脂管同士の間に前記受口成
形用連結部材と前記挿口成形用連結部材とを交互に介装
して、もしくは前記受口成形用連結部材のみを介装して
前記合成樹脂管の連結を順次行い、複数の合成樹脂管が
連結一体化されてなる芯管を形成する工程と、管軸周り
に回転しながら管軸に沿って前進する前記芯管の外周面
に外層構成材料を巻回し積層して樹脂複合原管を形成す
る工程と、前記外層構成材料の硬化後、前記樹脂複合原
管を前記各合成樹脂管の連結部位で順次切断して定尺の
樹脂複合管に分離する工程とを含むものである。

さらに、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法は、
前記芯管を形成する工程において、合成樹脂管の管端面
と当接して該管端面の直前に間隙を確保するための微小
ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び挿口成形
用連結部材を用いるとともに、前記樹脂複合原管を形成
する工程において、前記間隙にも外層構成材料を入り込
ませ、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被覆す
るものであってもよく、この方法は、前記した接続構造
に適する受口付樹脂複合管を製造するのに適している。

（作用） 本発明に係る樹脂複合管における受け挿し接続構造にあ
っては、樹脂複合管の挿口部が、受口付樹脂複合管の受
口部内に挿入され、これら各管の芯材の管端面をそれぞ
れ被覆している外層構成材料同士が衝合されるとともに
、これら外層構成材料同士、及び受口部内周面と挿口部
外周面とが接着剤で固着されたことにより、両管の間の
接着面積が、単に受口部内周面と挿口部外周面とを接着
した場合に比べて太き（なり、しかも、接着面はすべて
外層構成材料面であるから、両管の接続強度及び該接続
部分におけろ水密性が非常に高いものとなる。

本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法にあっては、
複数本の定尺の合成樹脂管を、受口成形用連結部材と挿
口成形用連結部材とを交互に用いて、または受口成形用
連結部材のみを用いて連結し、芯管を形成するとともに
、この芯管を管軸周りに回転させながら前進させ、これ
に例えばＦＲＰ等の外層構成材料を一定のピッチで螺旋
状に巻回し、この外層構成材料を硬化させて、樹脂複合
原管としたのち、この原管を合成樹脂管の連結部位で切
断する。このようにして得られる受口付樹脂複合管は、
長さが常に一定で、４且つ、管の全長にわたって外層構
成材料の巻きピッチが一定、すなわち外層構成材料層の
厚みが均一なものとなり、しかも管端部の仕上がりもき
れいなものとなる。

また、それとともに、各工程が連続したものとなり、バ
ッチ処理で行わざるをえない従来の方法に比べて、生産
性が大幅に向上する。

また、上記した各連結部材として、合成樹脂管の管端面
と当接して該管端面の直前に間隙を確保するための微小
ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び挿口成形
用連結部材を用いるとともに、樹脂複合原管を形成する
工程において、前記間隙にも外層構成材料を入り込ませ
、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被覆するこ
とにより、管の全長にわたって外層構成材料層の厚みが
均一で、しかも合成樹脂管の両端面が外層構成材料で被
覆された定尺の受口付樹脂複合管が得られる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を、図面を参照して説明する。

第１図は本発明に係る樹脂複合管における受け挿し接続
構造を示す部分断面図である。

この接続構造は、樹脂複合管Ｆ１の挿口部８が、受口付
樹脂複合管Ｆ２の受口部９内に挿入され、これら樹脂複
合管Ｆ１．Ｆ２の各芯材Ｃ９Ｃの管端面８１．９１をそ
れぞれ被覆している外層構成材料２０．２０同士が衝合
されるとともに、これら外層構成材料２０．２０同士、
及び受口部９内周面と挿口部８外周面とが接着剤により
固着されたものである。

なお、この接続部分の外周面を、さらにＦＲＰで被覆す
る（図中破線で示す。）と接続がより強固となるので好
ましい。

上記受口付樹脂複合管Ｆ２は、芯材となる合成樹脂管Ｃ
の外周面に外層構成材料層２０が形成されるとともに少
なくとも一端に受口部９を有するものである。そして、
この受口付樹脂複合管Ｆ２は、受口部９が外層構成材料
２０で形成されるとともに、該受口部９内に臨む前記芯
材Ｃの管端面９１が外層構成材料２０で被覆されている
。

一方、前記樹脂複合管Ｆ１は、芯材となる合成樹脂管Ｃ
の外周面に外層構成材料層２０が形成されるとともに少
なくとも一端に挿口部８を有するものである。そして、
この樹脂複合管Ｆ２は、挿口部８における芯材Ｃの管端
面８１が外層構成材料２０で被覆されている。なお、樹
脂複合管Ｆ２は通常、他端（図外）に受口部をもつ受口
付樹脂複合管であることが多い。

なお、上記合成樹脂管Ｃとしては、例えば塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂管が、また外層構成材料２０としては繊
維強化熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）が挙げられる。

以上のようになる樹脂複合管の受け挿し接続構造にあっ
ては、受口部と挿口部との接着領域が、受口部内周面及
び挿口部外周面から、各樹脂複合管の芯材の管端面をそ
れぞれ被覆している外層構成材料面にまで及んでおり、
しかも外層構成材料同士の接着となるから高い接続強度
と水密性とが同時に得られる。

次に、本発明の請求項２に係る受口付樹脂複合管の製造
方法の一実施例について、第２図乃至第１６図を参照し
て説明する。

まず、製造装置について説明し、その後製造方法につい
て装置の動作とともに説明する。

第２図は、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法及
びそれに用いられる製造装置の構成を示す概略図である
。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、及び切断手段４から構成されており、この製
造装置の前段には、合成樹脂管製管装置５が設置されて
いる。ここで、合成樹脂管製管装置５について説明して
おくと、この装置５は、合成樹脂管Ｂを連続的に製する
製管機５１と、この製管機５１で製管された合成樹脂管
Ｂを所定の寸法に裁断して定尺の合成樹脂管Ｃとする自
動裁断機５２とから構成されたものである。製管機５１
は、例えば保合部（図示省略）が両側縁に形成された合
成樹脂製の帯状体Ａを、螺旋状に巻回して筒状に形成す
るとともに、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂
管Ｂに製管するものである。

なお、製管機５１は、これ以外に、例えば溶融樹脂を押
し出して合成樹脂管Ｂを製管する、いわゆる押出機であ
ってもよい。

さて、本発明の製造装置の初段に位置する芯管製管手段
１は、上記した構成の合成樹脂管製管装置５と、管案内
レール６１を介して接続されている。この芯管製管手段
１は、合成樹脂管製管装置５から管案内レール６１に案
内されて送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、次々
と連結一体化して芯管りに製管するとともに、その芯管
りを次段の原管製管手段２に送り出すものである。この
ような機能をもつ芯管製管手段ｌは２定尺の合成樹脂管
Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回転可
能に支承する架台１１と、この架台１１上に支承された
合成樹脂管Ｃを、線管Ｃの管軸に沿う一方向（この例の
場合、第１図において右方向）に、管軸周りの回転運動
を妨げることなく押し出す押出装置１２と、この押出装
置１２により押し出されてくる合成樹脂管Ｃを、その管
軸周りに回転させながら押出方向に送り出す送出機１３
と、この送出機１３により送り出されていく合成樹脂管
Ｃの後端部と次の合成樹脂管Ｃの前端部との間に介装さ
れ、両者を連結一体化するとともに受口部９を成形する
ための複数個の受口成形用連結部材１４と、前記合成樹
脂管Ｃ同士を連結一体化するとともに挿口部８を成形す
るための複数個の挿口成形用連結部材１５とを備えてい
る。

なお、両端に受口部９を有する受口付樹脂複合管を製造
する場合には、上記挿口成形用連結部材１５は使用され
ない。第２図中、符号６３は、上記各連結部材１４．１
５を合成樹脂管Ｃに挿着するための作業台を示している
。

前記架台１１及び押出装置１２は、第３図及び第４図に
示すように構成されている。ここで７．第３図は部分省
略正面図、第４図は同右側面図である。

まず、架台１１から説明すると、この架台１１は、水平
な機枠１１１上に、合成樹脂管Ｃの下側周面を受ける８
個の支持ローラ１１２・・・と、合成樹脂管Ｃの最下面
を受ける３個の案内ローラ１１３・・・とが設けられた
もので、前記した前案内レール６１の終端近傍位置に設
置されている。８個の支持ローラ１１２・・・は、２列
に水平に並べられ、各列の支持ローラ１１２・・・、１
１２・・・は、それぞれ軸芯が同一直線上に位置するよ
う、且つ、所定間隔を隔てて配設されている。そして、
列同士の間隔は、合成樹脂管Ｃの外径よりも小さく設定
されている。一方、３個の案内ローラ１１３・・・は、
それぞれ支持ローラ１１２・・・の軸芯と直交するよう
にして、支持ローラ】１２・・・の列間に所定間隔を隔
てて１列に並べられている。また、これら案内ローラ１
１３・・・は、それぞれ支持ローラ１１２・・・よりも
やや低い位置に設けられている。そして、各案内ローラ
１１３・・・は、第２図において破線で示すように、合
成樹脂管Ｃの進行方向（第１図において右方向）に倒伏
可能となされている。

なお、支持ローラ１１２及び案内ローラ１１３の個数並
びに設置間隔等は、上記した例に限るものではなく、合
成樹脂管Ｃの長さや外径、重量等に応じて適宜決定され
る。

前記押出装置１２は、上記した架台１１の後端部側に設
置されている。この押出装置１２は、水平な機枠１２０
と、この機枠１２０上に滑動可能に設けられた台車１２
１と、この台車１２１上に支持体１２４，１２４を介し
て水平に設けられた押出具１２５と、台車１２１を前進
及び後退させるシリンダ１２８とから構成されている。

台車１２１は、案内車輪１２２を備えており、機枠１２
０上に取り付けられた案内レール１２３に案内されて、
合成樹脂管Ｃの進行方向に沿う方向に前進及び後退でき
るようになされている。押出具１２５は、シャフト１２
６と、このシャフト１２６の先端に固着された押出板１
２７とから構成されている。押出板１２７は、合成樹脂
管Ｃの外径よりもやや大きな直径をもつ円板であり、シ
ャフト１２６は、例えばベアリングを備えた支持体１２
４゜１２４により軸芯周りに回動可能に支承されている
。シリンダ１２８は、油圧または空気圧によって作動す
るもので、前記した台車１２１の後方に配置されるとと
もに、ロッド１２９を介して台車１２１と接続されてい
る。このようになる押出装置１２は、押出具１２５のシ
ャフト１２６の軸芯が、前記した架台ｌｌ上の合成樹脂
管Ｃの管軸と一致するように設けられている。

なお、押出装置１２の構成は上記した例に限るものでは
なく、合成樹脂管Ｃを管軸に沿う一方向にその回転を妨
げることなく押し出すことができるのであれば、他の構
成であってもよい。例えば、合成樹脂管Ｃの管軸と平行
な軸芯をもつ複数個のローラを介して合成樹脂管Ｃを挟
持又は掴持し、その状態で管軸に沿う方向に移動するよ
うな構成をもつものが考えられる。また、押出装置（１
２は、押出板１２７がモータ等で駆動され送出機１３と
同期して回転する構成とされていてもよい。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した押
出装置１２とは反対側であって、且つ、架台１１から押
し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸に沿って引
き取ることのできる位置に、架台１１と所定間隔を隔て
て設置されている。この送出機１３は、第５図及び第６
図に示すように、合成樹脂管Ｃの外周面と当接するよう
に、同一円周上に配設された複数個の送出ローラ１３１
・・・からなるものである。送出ローラ１３１・・・は
、それぞれ軸芯が合成樹脂管Ｃの送出方向に対しある一
定の角度θをもって傾けられている。また、これら送出
ローラ１３１・・・は、その全部又は一部が駆動源（図
示省略）と接続されている。そして、このようになる送
出ローラ１３１・・・が一方向（図中矢符Ｐ参照）に回
転することによって、合成樹脂管Ｃは、その管軸周りに
回転されながら一方向に送り出されていく（図中矢符Ｑ
及びＲ参照）。合成樹脂管Ｃの送出速度は、送出ローラ
１３１・・・の傾き又は回転速度を変化させることで、
容易に調整することができる。

なお、前記した架台１１に、この送出機１３と同様の構
成をもったものを採用してもよい。

前記受口成形用連結部材１４は、合成樹脂材がら成形さ
れた略円筒状のもので、第７図及び第８図に示すように
、軸方向中央部に受口成形部１４１が形成されるととも
に、この受口成形部１４の両端に、一方の合成樹脂管Ｃ
の端部に嵌入される嵌入部１４２と、他方の合成樹脂管
Ｃの端部に嵌入される嵌入部１４３とが形成されている
。受口成形部１４１は、その長さが、成形しようとする
受口部９の倍の長さとされるとともに、その外径が、該
受口部９の内径と等しくされている。また、このように
なる受口成形部１４１の中央部には、全周にわたって凹
溝１４４が形成されている。この凹溝１４４は、最終工
程において樹脂複合原管Ｅを定尺の受口付樹脂複合管Ｆ
に切断分離する際、切断刃４１が受口成形部１４１に接
触して、該受口成形部１４１が損傷することがないよう
にするためのものである。したがって、この凹溝１４４
の幅は、切断刃４１の厚さよりも厚くなされていること
が必要である。また、この凹溝１４４の深さは、切断刃
４１の接触を回避することのできる深さとされているこ
とが必要である。前記嵌入部１４２．１４３は、上記受
口成形部１４１と同心状に形成されており、これら各嵌
入部１４２，１４３にそれぞれ合成樹脂管Ｃ２Ｃを接続
した際、両方の管軸同士が一致するように図られている
。

また、嵌入部１４２，１４３は、それぞれ先端に向かう
にしたがって漸次窄められているのが好ましい。それは
、合成樹脂管Ｃの内径寸法のばらつきや、受口成形用連
結部材１４それ自体の成形上の寸法誤差を吸収して、嵌
入部１４２，１４３と合成樹脂管Ｃ内面との密着性を高
めるためである。

そして、嵌入部１４２，１４３をそれぞれこのように形
成しておくと、合成樹脂管Ｃと嵌入部１４２．１４３と
の間で周方向及び軸方向のいずれの方向にも滑りを生じ
ることはない。なお、嵌入部１４２．１４３の窄め具合
は、嵌入部１４２．１４３自体の長さ、合成樹脂管Ｃの
内径、合成樹脂管Ｃとの間の摩擦力の大小、受口成形用
連結部材１４自体の成形精度等、諸条件に応じて適宜決
定される。

また、上記嵌入部１４２．１４３は、それぞれ先端外周
縁部が面取り１４５，１４６されている。

この面取り部１４５．１４６は、合成樹脂管Ｃと受口成
形用連結部材Ｉ４との位置決めを行い、嵌入部１４２．
１４３を合成樹脂管Ｃヘスムーズに嵌入させるためのも
のである。これら面取り部１４５．１４６の傾斜角度や
幅等は、嵌入部１４２゜１４３の窄め具合と同様、諸条
件に応じて適宜決定される。

一方、前記挿口成形用連結部材１５は、合成樹脂材から
成形された略円筒状のもので、第９図及び第１０図に示
すように、一端側が一方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入さ
れる嵌入部１５１となされ、他端側が他方の合成樹脂管
Ｃの端部に嵌入される嵌入部１５２となされている。こ
れら嵌入部１５１．１５２は、同心状に形成されており
、各嵌入部１５１，１５２にそれぞれ合成樹脂管Ｃ１Ｃ
を接続した際、両方の管軸同士が一致するように図られ
ている。また、嵌入部１５１．１５２は、前記した受口
成形用連結部材１４と同様、それぞれ先端に向かうにし
たがって漸次室められるとともに、先端外周縁部が面取
り１５３，１５４されている。さらに、このようになる
両眼入部１５１゜１５２の境界部分、つまり長手方向中
央部には、鍔部１５５が全周にわたって形成されている
。この鍔部１５５は、最終工程において樹脂複合原管Ｅ
を定尺の樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切断刃が原管
Ｅ内部の合成樹脂管Ｃの管端に接触することがないよう
に、合成樹脂管Ｃ同士の間に間隙■（第１５図参照）を
形成するためのものである。

したがって、鍔部１５５の厚さは、切断刃の厚さよりも
厚くなされていることが必要である。また、合成樹脂管
Ｃ・・・を連結して芯管りを形成した際、鍔部１５５が
芯管りの外周面から突出することがないように、鍔部１
５５の高さは、合成樹脂管Ｃの肉厚よりも小さい寸法に
設定されている。これは、第１６図に示すように、鍔部
１５５が芯管りの外周面から突出していると、芯管りに
外層構成材料２０を巻回する際、合成樹脂管Ｃの連結部
位で外層構成材料２０が盛り上がって巻き乱れが生じた
り、また外層構成材料２０と芯管りとの間に、空洞Ｔが
形成されたりして、不良品発生の原因となるからである
。

なお、受口成形用連結部材１４及び挿口成形用連結部材
１５は、それぞれ嵌入部１４２，１４３゜１５１．１５
２の外周面が平滑なものに限るものではない。挿口成形
用連結部材１５を例にとると、例えば第１１図及び第１
２図に示すように、嵌入部１５１．１５２外周面に複数
本の凹溝１５６・・・が軸芯に沿って形成されたもので
あってもよい。

この場合、凹溝１５６の形状は、断面Ｖ字状、断面Ｕ字
状、断面コ字状等、任意の形状とされる。

このように、嵌入部１５１，１５２の外周面に凹溝１５
６・・・を形成しておくと、外周面が平滑なものよりも
、嵌入部１５１，１５２と合成樹脂管Ｃ内面との軸芯周
りの方向における摩擦力を大きくすることができるとと
もに、嵌入部１５１，１５２の成形精度をそれほど高く
する必要がないので成形上都合がよい。この挿口連結部
材１５にあっても、前記したものと同様、嵌入部１５１
，１５２の先端外周縁部が面取り１５３，１５４されて
おり、また、嵌入部１５１，１５２の境界部分には鰐部
１５５が形成されている。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段ｌから管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管りの外周面に、外層構成材料２０を巻回
し積層して、樹脂複合原管Ｅを製するものである。この
ような機能をもつ原管製管手段２は、表面処理機２１と
、外層構成材料巻回部２２と、硬化炉２６とから構成さ
れている。なお、図中の符号２７は、芯管りを支持する
ためのローラを示している。

表面処理機２１は、芯管りと外層構成材料２０との接着
性が高くなるよう、芯管りの外表面に、例えばサンディ
ング処理等を施すためのものである。この表面処理機２
１は、前記芯管製管手段１の送出機１３の次に位置され
ている。なお、この表面処理機２１は、必ずしも設ける
必要のないものである。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料２
０を芯管りの外周面に巻回するためのもので、上記表面
処理機２１の次に設けられている。

この外層構成材料巻回部２２は、充填材充填ユニット２
４と、ＦＲＰ巻回ユニット２５とで構成されている。充
填材充填ユニット２４は、充填材２４１を芯管りの外周
面上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１を
覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４４
と、巻回された不織布２４３を押さえつけるための押え
ローラ２４５とを備えている。また、ＦＲＰ巻回ユニッ
ト２５は、帯状に編成されたガラス繊維２５１に熱硬化
性樹脂を含浸させるための含浸槽２５２と、熱硬化性樹
脂が含浸されたガラス繊維（ＦＲＰ）２５３を芯管りに
巻回するためのガイドローラ２５４と、芯管りに巻回さ
れたＦＲＰ２５３を押えつけるための押えローラ２５５
とをそれぞれ備えている。また、上記不織布２４３及び
ＦＲＰ２５３は、いずれも芯管りの外周面に一定の巻き
ピッチで螺旋状に巻回されるよう、芯管りの管軸に対し
一定の角度をもって供給される。この角度は、芯管りの
外径や、芯管りの回転速度及び移送速度等の諸条件に応
じて適宜決定される。また、芯管りは、回転しながら進
んでいくため、不織布２４３及びＦＲＰ２５３は芯管り
に自動的に巻回されていく。したがって、上記したいず
れのガイドローラ２４４，２５４も、通常、一箇所に固
定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管りの外周面に形成する層の数
や外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することがで
きる。また、上記した例では、ガラス繊維２５１に熱硬
化性樹脂を含浸させてから巻回を行っているが、ガラス
繊維２５１だけを芯管りにを回してから、これに熱硬化
性樹脂を塗布等して含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料巻回部２２で巻回
し積層された充填材２４等の外層構成材料２０を硬化さ
せるためのもので、前記ＦＲＰ巻回ユニット２５の後段
に配置されている。この硬化炉２６は、外層構成材料２
０が巻回された芯管りを周囲から覆うことのできる、例
えば筒状に構成されている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなく該原管Ｅの進行
方向に沿って引き取るためのものである。このような機
能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１の
送出機１３と同じ構成であり、また、その動作は該送出
機１３と同期しているか、もしくは若干遅いものである
。

上記原管引取手段３の次には、切断手段４が配置されて
いる。この切断手段４は、原管引取手段３により引き取
られてきた樹脂複合原管Ｅを、前記合成樹脂管Ｃ・・・
の連結部位で切断し、定尺の樹脂複合管Ｆ・・・に分離
するものである。このような働きをする切断手段４は、
樹脂複合原管Ｅの外層構成材料層のみを切断する切断刃
４１を備え、樹脂複合原管Ｅの管軸方向に沿う一定の領
域を一定の周期をもって往復動できるように設けられて
いる。そして、この切断手段４は、適宜の制御装置（図
示せず）によって制御され、切断箇所である合成樹脂管
Ｃの連結部位が切断刃４１の位置に（ると、原管Ｅの進
行方向と同方向に移動を開始して原管Ｅの進行速度と同
速度で移動しながら原管Ｅを切断し、切断後は直ちに初
期位置に復帰する。

なお、図中の符号６２は、上記切断手段４により切断分
離されてなる定尺の受口付樹脂複合管Ｆ・・・を受け、
これを所定箇所に移送するための管移送レールを示して
いる。

次に、本発明に係る樹脂複合管の製造方法について、上
記した製造装置の動作とともに説明する。

まず、合成樹脂管製管装置５の製管機５１により、合成
樹脂管Ｂを連続的に製管し、これを自動裁断機５２によ
り規定の寸法に順次裁断する。このようにしてできた定
尺の合成樹脂管Ｃ・・・の一端部（図では右端部）に、
受口成形用連結部材１４及び挿口成形用連結部材１５を
、ある一つの合成樹脂管Ｃには受口成形用連結部材１４
、その次の合成樹脂管Ｃには挿口成形用連結部材１５と
いう具合に、順次交互に挿着する。この作業は作業台６
３において行われる。このようにして一端部に受口成形
用連結部材１４又は挿口成形用連結部材１５が挿着され
た合成樹脂管Ｃは、管案内レール６１に案内されて順次
芯管製管手段１の架台ｌｌ上に送られる。

架台１１上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、押出
装置１２のシリンダ１２８が作動し、ロッド１２９を伸
出させる。これに伴って台車１２１が架台１１に向かっ
て前進し、押出具１２５の押出板１２７が、架台１１上
の合成樹脂管Ｃの後端に当接する。さらに、ロッド１２
９が伸出して台車１２１が前進し続けると、合成樹脂管
Ｃは、押出板１２７に押されて架台１１上を前進する。

このとき、合成樹脂管Ｃは支持ローラ１１２・・・と擦
れ合うが、液管Ｃは案内ローラ１１３・・・によっても
支承されているので、スムーズに前進する。

このようにして、合成樹脂管Ｃは架台１１から送出機１
３に向って押し出されてい（。この時点で、送出機１３
は既に起動しており、やがて、送出機１３に合成樹脂管
Ｃの前端部（この実施例の場合、受口成形用連結部材１
４又は挿口成形用連結部材１５）が達し、該前端部の外
周面に送出機１３の送出ローラ１３１・・・が当接する
と、回転している送出ローラ１３１・・・によって、合
成樹脂管Ｃは管軸用りに回転を開始する。これと同時に
、この合成樹脂管Ｃの後半部を支承している架台１１の
案内ローラ１１３・・・が倒伏して合成樹脂管Ｃから離
れ、合成樹脂管Ｃの後半部は支持ローラ１１２・・・に
よってのみ支承されることとなる。これにより、合成樹
脂管Ｃは管軸用りにスムーズに回転する。また、合成樹
脂管Ｃの後端と当接している押出板１２７も合成樹脂管
Ｃとともに回転するので、合成樹脂管Ｃの回転運動は何
ら妨げられることはない。なお、架台１１の案内ローラ
１１３・・・を倒伏させるのは、合成樹脂管Ｃが回転を
開始する直前であってもよい。

以上のようにして合成樹脂管Ｃが送出機１３により送り
出されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃを後ろから押
し続ける必要がなくなるので、押出装置１２のシリンダ
１２８のロッド１２９が縮退し、これに伴って台車１２
１が後退して押出具１２５の押出板１２７が初期位置に
復帰する。そして、上記合成樹脂管Ｃが架台１１上から
完全に離れると、管案内レール６１の先端にあるストッ
パ（図示せず）が解除されて、次の合成樹脂管Ｃが架台
１１上に送り込まれる。

以上のようにして次の合成樹脂管Ｃが架台１１上に送り
込まれると、直ちに押出装置１２のシリンダ１２８が再
び作動して、前記したように、架台１１上の合成樹脂管
Ｃを前方に押し出す。ここで、押出装置１２による合成
樹脂管Ｃの押出速度は、送出機１３による合成樹脂管Ｃ
の送出速度よりも少し早い速度に設定されており、送出
機１２で送り出されていく前の合成樹脂管Ｃの後端が、
架台１１と送出機１３との間を移動している間に、架台
１１上の合成樹脂管Ｃが前の合成樹脂管Ｃに追いつくこ
とができるように図っている。

架台１１上の合成樹脂管Ｃが押出装置１２により押し出
されると、この管Ｃの前端部に挿着されている受口成形
用連結部材１４の他方の嵌入部１４３が、その面取り部
１４６に案内されるようにして前方をいく合成樹脂管Ｃ
の後端部に軽く嵌まり込む。そして、押出装置１２が架
台１１上の合成樹脂管Ｃを押し出し続けるのにしたがっ
て、受口成形用連結部材１４の嵌入部１４２が、前の合
成樹脂管Ｃ内に深く入り込んでいき、嵌入部１４２と液
管Ｃの内面との摩擦力が次第に大きくなっていく。これ
に伴って、前の合成樹脂管Ｃの回転運動がこの受口成形
用連結部材１４を介して架台１１上の合成樹脂管Ｃに伝
達され、架台１１上の合成樹脂管Ｃも回転し始める。そ
れと同時に、架台１１の案内ローラ１１３・・・が、前
記と同様に、倒伏して合成樹脂管Ｃから離れる。さらに
、押出装置１２が、架台ｌｌ上で回転している合成樹脂
管Ｃを押し続けると、受口成形用連結部材１４の嵌入部
１４２が、前の合成樹脂管Ｃの後端部に完全に嵌まり込
む。これで、再合成樹脂管Ｃ２Ｃの管軸同士が一致する
とともに、前の合成樹脂管Ｃの管端が、受口、成形用連
結部材１４の受口成形部１４１の端面に当接して、２本
の合成樹脂管Ｃ１Ｃの連結が完了する。この後、受口成
形用連結部材１４の嵌入部１４２，１４３が各合成樹脂
管Ｃ２Ｃから不測に抜は外れることがないように、押出
装置１２は、架台１１上の合成樹脂管Ｃを、その前端部
が送出機１３に達するまで押し続ける。

架台１１上の合成樹脂管Ｃが送出機１３に達したならば
、押出装置１２は押出板１２７を元の位置に復帰させる
。そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から離れたら、再
び管案内レール６１のストッパが解除されて、今度は挿
口成形用連結部材１５が前端部に挿着された合成樹脂管
Ｃが架台１１上に送り込まれる。この挿口成形用連結部
材１５と前方をいく合成樹脂管Ｃとの接続過程は、上記
した受口成形用連結部材１４の場合と同様に行われ、以
下、次々と合成樹脂管Ｃ・・・が、受口成形用連結部材
１４・・・及び挿口成形用連結部材１５・・・を交互に
介して連結されていき、これに”よって芯管りが連続的
に製管されてい（。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出されていく。原管製管手
段２では、まず、表面処理機２１によって、芯管りの外
表面に、例えばサンディング処理等の表面処理が施され
る。

なお、芯管りは、受口成形用連結部材１４・・・の受口
成形部１４１・・・に形成された凹溝１４４・・・と、
挿口成形用連結部材１５・・・の鍔部１５５・・・によ
って合成樹脂管Ｃ・・・の連結部位に形成された間隙Ｖ
・・・とを有しているので、これら凹溝１４４・・・と
間隙■・・・とを、表面処理が施される前又は施された
後に、第１３図及び第１５図に示すように、適宜の充填
剤７で埋めて芯管りの表面を平滑にしておくとよい、こ
のようにすることによって、後に行われる外層構成材料
２０の巻回時に、外層構成材料２０の縁が、上記凹溝１
４４や間隙■に引っ掛かったりして巻き乱れが生じるの
を防ぐことができる。また、最終工程での切断時に、切
断刃４１が上記充填剤７の抵抗を受けて受口成形用連結
部材１４及び挿口成形用連結部材１５に達しにくくなり
、これら連結部材１４．１５が切断刃４１によって傷つ
くのを防ぐこともできる。

表面処理が施された芯管りは、外層構成材料巻回部２０
に送られ、ここで外周面に外層構成材料層が形成される
。本実施例では、前述したように、外層構成材料巻回部
２２に、充填材充填ユニット２４と、ＦＲＰ巻回ユニッ
ト２５とが設けられているので、芯管りの外周面には、
充填材２４１とＦＲＰ２５３の二層が形成される。そし
て、これら充填材２４１、不織布２４３及びＦＲＰ２５
３は、芯管りが常に一定の速度で回転しながら前進して
いるため、芯管りに終始一定のピッチで螺旋状に巻回さ
れ、芯管りの外周面には、一定の厚みをもった外層構成
材料層が連続的に形成されることになる。

このようにして、外層構成材料層が形成された後、芯管
りは、硬化炉２６内を回転しながら進み、その間に上記
外層構成材料層が硬化して、樹脂複合原管Ｅとなる。

上記のようにしてできた樹脂複合原管Ｅは、原管引取手
段３によって回転されながら引き取られ、次の切断手段
４へと送られていく。

切断手段４は、上記原管引取手段３から送り出されてく
る樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、切断箇所で
ある合成樹脂管Ｃ・・・の連結部位が切断刃４１の位置
にくると同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開
始する。この移動を開始するタイミングは、合成樹脂管
Ｃの長さ及び原管Ｅの進行速度が一定であるから、それ
らの値に基づいて容易に決めることができる。そして、
切断手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行速度と同速度で移
動しながら、原管Ｅを上記連結部位で切断する。

切断を完了したならば、切断手段４は元の位置に戻り、
次の切断に備える。ここで、この切断手段４は、樹脂複
合原管Ｅの外層構成材料層のみを切断し、原管Ｅ内部の
受口成形用連結部材１４及び挿口成形用連結部材１５ま
では切断しないので、この切断により得られる樹脂複合
管Ｆは、原管Ｅの前端部に受口成形用連結部材１４もし
くは挿口成形用連結部材１５を介して繋がった状態にあ
る。

そこで、上記切断が完了するたびに、樹脂複合管Ｆを引
っ張って樹脂複合原管Ｅから分離するとともに、原管Ｅ
の先端又は樹脂複合管Ｆの後端に残った受口成形用連結
部材１４もしくは挿口成形用連結部材１５を取り外す。

分離した樹脂複合管Ｆは管移送レール６２により所定の
場所に運び、取り外した受口成形用連結部材１４及び挿
口成形用連結部材１５は、最初のところに戻して繰り返
し使用する。

以上のようにして、外層構成材料層の厚みが全長にわた
って均一な定尺の受口付樹脂複合管が連続的に製造され
るのである。

なお、上記した実施例では、受口成形用連結部材１４と
挿口成形用連結部材１５とを交互に用いているので、製
造される受口付樹脂複合管は、−端に受口部を有するも
のとなるが、両端に受口部を有する受口付樹脂複合管を
製造する場合は、挿口成形用連結部材１５を一切使用せ
ず、受口成形用連結部材１４のみを用いればよい。

第１４図は上記方法により製造された受口付樹脂複合管
同士の接続状態を示す断面図であり、受口部９と挿口部
８とは、外層構成材料層２０同士が接着されて接続され
ている。

次に、本発明の請求項３に係る受口付樹脂複合管の製造
方法の一実施例について説明する。

なお、この製造方法は、上記した請求項２に係る製造方
法と、使用する受口成形用連結部材及び挿口成形用連結
部材が異なるだけであるので、その相違点を中心に詳述
し、それ以外の点については省略する。また、上記実施
例で示したものと同一の構成要素には同一の符号を付し
ている。

まず、受口成形用連結部材１６の構成から説明する。

この受口成形用連結部材１６は、合成樹脂管Ｃの管端面
と当接して該管端間の直前に間隙Ｓを確保するための微
小ストッパ１６７・・・、１６８・・・が設けられてい
る点を除いて、前記実施例で説明した受口成形用連結部
材１４と同じ構成である。すなわち、第１７図及び第１
８図に示すように、合成樹脂材から略円筒状に成形され
、軸方向中央部に受口成形部１６１が形成されるととも
に、この受口成形部１６１の両端に、一方の合成樹脂管
Ｃの端部に嵌入される嵌入部１６２と、他方の合成樹脂
管Ｃの端部に嵌入される嵌入部１６３とがそれぞれ形成
されている。また、上記受口成形部１６１の中央部には
、全周にわたって凹溝１６４が形成されている。そして
、嵌入部１６２，１６３の基端部周面に前記微小ストッ
パ１６７・・・、１６８・・・が設けられている。これ
ら微小ストッパ１６７・・・、１６８・・・は、軸芯方
向に沿う長さが、合成樹脂管Ｃの管端面と受口成形部１
．６１の各端面との間に所定寸法の間隙Ｓ、Ｓ、を確保
することのできる寸法、換言すれば、合成樹脂管Ｃの管
端間を被覆する外層構成材料の厚さに相当する寸法とさ
れる。また、その高さは、合成樹脂管Ｃの管端面が受口
成形部１６１の各端面と当接するのを充分に阻止し、且
つ、合成樹脂管Ｃの管端面が外層構成材料２０で被覆さ
れるのを妨げない程度の高さとされる。このようになる
微小ストッパ１６７・・・　１６８・・・は、複数箇所
（図示例では４箇所）にわたって等間隔に設けられるが
、上記した間隙Ｓ、Ｓを充分に確保することができるの
であれば、１箇所でもよい。なお、その設ける数が少な
ければ少ないほど、合成樹脂管Ｃの管端面が外層構成材
料２０で被覆されるのを妨げるおそれが少なくなる。

次に、挿口成形用連結部材１７について説明する。

この挿口成形用連結部材１７は、前記した鍔部１５５が
なく、代わりに両嵌入部１７１，１７２の境界部分に凹
溝１７５が全周にわたって形成されている点、及び合成
樹脂管Ｃの管端面と当接して該管端面の直前に間隙Ｗを
確保するための微小ストッパ１７６・・・、１７７・・
・が設けられている点を除いて、前記実施例で説明した
挿口成形用連結部材１５と同じ構成である。すなわち、
第２０図及び第２１図に示すように、合成樹脂材により
略円筒状に成形され、一端側が一方の合成樹脂管Ｃの端
部に嵌入される嵌入部１７１となされ、他端側が他方の
合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌入部１７２となされ
るとともに、これら嵌入部１７１．１７２の境界部分に
凹溝１７５が全周にわたって形成されたものである。こ
の凹溝１７５は、最終工程において樹脂複合原管Ｅを定
尺の受口付樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切断刃４１
の接触を回避して、連結部材１７自体が損傷することが
ないようにするためのものである。したがって、この凹
溝１７５の幅は、切断刃４１の厚さよりも厚くなされて
いることが必要である。また、この凹溝１７５の深さは
、切断刃４１の接触を回避することのできる深さとされ
ていることが必要である。

次に、以上説明した受口成形用連結部材１６及び挿口成
形用連結部材１７を用いた場合の製造方法について説明
する。

まず、合成樹脂管製管装置５の製管機５１により、合成
樹脂管Ｂを連続的に製管し、これを自動裁断機５２によ
り規定の寸法に順次裁断する。このようにしてできた定
尺の合成樹脂管Ｃ・・・の一端部（図では右端部）に、
受口成形用連結部材１６及び挿口成形用連結部材１７を
、ある一つの合成樹脂管Ｃには受口成形用連結部材１６
、その次の合成樹脂管Ｃには挿口成形用連結部材１７と
いう具合に、順次交互に挿着する。このようにして・−
端部に受口成形用連結部材１６又は挿口成形用連結部材
１７が挿着された合成樹脂管Ｃは、管案内レール６１に
案内されて順次芯管製管手段１の架台１１上に送られる
。

架台Ｉｌ上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、前記
した実施例の場合と同様、押出装置１２が合成樹脂管Ｃ
を送出機１３に向って押し出す。

なお、この合成樹脂管Ｃの前端部には、受口成形用連結
部材１７が挿着されている。

架台１１から押出装置１２によって押し出されてきた合
成樹脂管Ｃは、送出機１３により管軸周りに回転されな
がら前方に送り出されていく。合成樹脂管Ｃが送出機１
３により送り出されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃ
を後ろから押し続ける必要がなくなるので、押出装置１
２の押出具１２５が初期位置に復帰する。そして、上記
合成樹脂管Ｃが架台１１上から完全に離れると、管案内
レール６１の先端にあるストッパが解除されて、今度は
前端部に挿口成形用連結部材１７が挿着された合成樹脂
管Ｃが架台ｌｌ上に送り込まれる。

続いて、押出装置１２が架台１１上の合成樹脂管Ｃを押
し出し、その先端に挿着された挿口成形用連結部材１７
を、送出機１３により送り出されていく合成樹脂管Ｃの
後端に嵌入させ、合成樹脂管Ｃ９Ｃ同士を連結させる。

以下、同様に、前端部に受口成形用連結部材１６が挿着
された合成樹脂管Ｃと、前端部に挿口成形用連結部材１
７が挿着された合成樹脂管Ｃとが次々と交互に連結され
ていき、これによって芯管りが連続的に製管されていく
。

なお、芯管りは、受口成形用連結部材１６・・・の受口
成形部１６１・・・に形成された凹溝１６４・・・と、
挿口成形用連結部材１７・・・の凹溝１７５・・・とを
有しているので、これら凹溝１６４．１７５を、表面処
理が施される前又は施された後に、第１９図及び第２２
図に示すように、適宜の充填剤７で埋めて芯管りの表面
を平滑にしておくとよい。このようにすることによって
、後に行われる外層構成材料２０の巻回時に、外層構成
材料２０の縁が、上記凹溝１６４．１７５に引っ掛かっ
たりして巻き乱れが生じるのを防ぐことができる。また
、最終工程での切断時に、切断刃４１が上記充填剤７の
抵抗を受けて受口成形用連結部材１６及び挿口成形用連
結部材１７に達しにくくなり、これら連結部材１４．１
５が切断刃４１によって傷つくのを防ぐこともできる。

以上のようにして芯管製管手段ｌにより製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出され、前記実施例と同様
、外周面に外層構成材料層が形成されて樹脂複合原管Ｅ
とされる。ここで、外層構成材料２０は、各連結部材１
６．１７の微小ストッパ１６７、ｉ６８，１７６．１７
７によって合成樹脂管Ｃの管端面の直前に確保された間
隙Ｓ。

Ｗ内にも入り込む。これによって、合成樹脂管Ｃ・・・
の管端面が外層構成材料２０によって被覆される。

原管製管手段２から出てきた樹脂複合原管Ｅは、原管引
取手段３によって回転されながら引き取られ、次の切断
手段４へと送られていく。

切断手段４は、上記原管引取手段３から送り出されてく
る樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、切断箇所で
ある合成樹脂管Ｃ・・・の連結部位が切断刃４１の位置
にくると同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開
始する。そして、切断手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行
速度と同速度で移動しながら、原管Ｅを上記連結部位で
切断する。

切断を完了したならば、切断手段４は元の位置に戻り、
次の切断に備える。ここで、この切断手段４は、樹脂複
合原管Ｅの外ＷＪ構成材料層のみを切断し、原管Ｅ内部
の受口成形用連結部材１６及び挿口成形用連結部材１７
までは切断しないので、この切断により得られる樹脂複
合管Ｆは、原管Ｅの前端部に受口成形用連結部材１ｑも
しくは挿口成形用連結部材１７を介して繋がった状態に
ある。

そこで、上記切断が完了するたびに、樹脂複合管Ｆを引
っ張って樹脂複合原管Ｅから・分離するとともに、原管
Ｅの先端又は樹脂複合管Ｆの後端に残った受口成形用連
結部材１６もしくは挿口成形用連結部材１７を取り外す
。分離した樹脂複合管Ｆは管移送レール６２により所定
の場所に運び、取り外した受口成形用連結部材１６及び
挿口成形用連結部材１７は、前記作業台６３のところに
戻して繰り返し使用する。

以上のようにして製造される受口付樹脂複合管は、定尺
で、且つ、外層構成材料層の厚みが全長にわたって均一
であり、しかも、受口部９内に臨む合成樹脂管Ｃの管端
面９１が外層構成材料２０で被覆されるとともに、挿口
部８における合成樹脂Ｃの管端面８１が外層構成材料２
０で被覆されたものである。

なお、上記した実施例では、受口成形用連結部材１６と
挿口成形用連結部材１７とを交互に用いているので、製
造される受口付樹脂複合管は、−端に受口部を有するも
のとなるが、両端に受口部を有する受口付樹脂複合管を
製造する場合は、挿口成形用連結部材１７を一切使用せ
ず、受口成形用連結部材１６のみを用いればよい。

また、上記いずれの製造方法にあっても、受口成形用連
結部材１４．１６及び挿口成形用連結部材１５．１７を
、架台１１の手前で予め合成樹脂管Ｃの前端部に挿着し
ているが、架台１１と送出機１３との間にこれら連結部
材１４〜１７を送給し、押出装置１２の押出動作により
、前後に位置する合成樹脂管Ｃ２Ｃ間に介装させるよう
にしてもよい。さらに、上記連結部材１４〜１７の挿着
作業は、人手によってもよいが、適宜の装置を用いて自
動化すると効率的である。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明に係る樹脂複合管における
受け挿し接続構造は、接続強度及び水密性に非常に優れ
たものである。したがって、例えば地中等、厳しい環境
にも充分耐えることができる。

また、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法によれ
ば、ＦＲＰ等の外層構成材料層の厚みが管の全長にわた
って均一で、且つ、定尺の受口付樹脂複合管を、効率よ
く連続的に製造することができる。したがって、従来の
製造方法に比べて、生産性を飛躍的に向上させることが
できる。

さらに、請求項３に係る製造方法によれば、定尺で、且
つ、外層構成材料層の厚みが全長にわたって均一であり
、しかも、受口部内に臨む合成樹脂管の管端面が外層構
成材料で被覆されるとともに、挿口部における合成樹脂
の管端面が外層構成材料で被覆された受口付樹脂複合管
を、効率よく連続的に製造することができる。そして、
上記した接続構造の実施に寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る樹脂複合管における受け挿し接続
構造の一実施例を示す断面図、第２図乃至第１５図は本
発明の請求項２に係る受口付樹脂複合管の製造方法の実
施例を示し、第２図は製造工程及び製造装置を示す概略
図、第３図は芯管製管手段の押出装置及び架台を示す部
分省略正面図、第４図は同右側面図、第５図は芯管製管
手段の送出機の構成を示す概略正面図、第６図は同左側
面図、第７図は受口成形用連結部材の一実施例を示す斜
視図、第８図は第７図におけるＩ−１線断面図、第９図
は挿口成形用連結部材の一実施例を示す斜視図、第１０
図は第９図における■−■線断面図、第１１図は挿口成
形用連結部材の他の実施例を示す斜視図、第１２図は第
１１図における■−■線断面図、第１３図は樹脂複合原
管における合成樹脂管の連結部位及び受口成形用連結部
材の使用状態を示す断面図、第１４図は本発明方法によ
り製造された受口付樹脂複合管の接続状態を示す断面図
、第１５図は樹脂複合原管における合成樹脂管の連結部
位及び挿口成形用連結部材の使用状態を示す断面図、第
１６図は挿口成形用連結部材の鍔部の作用を説明するた
めの断面図、第１７図乃至第２２図は本発明の請求項３
に係る受口付樹脂複合管の製造方法の実施例を示し、第
１７図は微小ストッパを有する受口成形用連結部材の一
実施例を示す斜視図、第１８図は第１７図におけるＩＶ
−ＩＶ線断面図、第１９図は樹脂複合原管における合成
樹脂管の連結部位及び受口成形用連結部材の使用状態を
示す断面図、第２０図は微小ストッパを有する挿口成形
用連結部材を示す斜視図、第２１図は第２０図における
Ｖ−Ｖ線断面図、第２２図は樹脂複合原管における合成
樹脂管の連結部位及び挿口成形用連結部材の使用状態を
示す断面図、第２３図は従来の樹脂複合管の製造方法を
説明するための正面図である。 １・・・芯管製管手段 １１・・・架台　　　　１２・・・押出装置１３・・・
送出機 １４．１６・・・受口成形用連結部材 １４１．１６１・・・受口成形部 １４２．１４３・・・嵌入部 １６２．１６３・・・嵌入部 １４４．１６４・・・凹溝 １４５．１４６・・・面取り部 １６５．１６６・・・面取り部 １６７．１６８・・・微小ストッパ １５．１７・・・挿口成形用連結部材 １５１．１５２・・・嵌入部 １７１．１７２・・・嵌入部 １５３．１５４・・・面取り部 １７３．１７４・・・面取り部 １５５・・・鰐部 １７５・・・凹溝 ２・・・原管製管手段 ２２・・・外層構成材料巻回部 ２６・・・硬化炉 ３・・・原管引取手段 ４・・・切断手段 ４１・・・切断刃 ５・・・合成樹脂管製管装置 ５１・・・製管機 ６１・・・管案内レール ６２・・・管移送レール ６３・・・作業台 ７・・・充填材 ８・・・挿口部 ８１・・・端面 ９・・・受口部 ９Ｉ・・・端面 Ａ・・・帯状体 Ｃ・・・定尺の合成樹脂管 Ｅ・・・樹脂複合原管 Ｆ・・・受口付樹脂複合管 Ｆｌ・・・受口付樹脂複合管 Ｆ２・・・樹脂複合管 ５２・・・自動裁断機 Ｂ・・・合成樹脂管 Ｄ・・・芯管 第１図 特許出願人　積水化学工業株式会社 代表者　廣１）　馨 ３５図 窩６ 図 第１１０ 第１２図 兎 票７ 図 第９の 第１０１０ 第１５０ ＠１６０ 第１７［ 第１８＝ 劉 第１９図 第２２図 １７５　　Ｔ７７ ８２０図 第２１０ 第２３０

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）芯材となる合成樹脂管の外周面に外層構成材料層が
   形成されるとともに少なくとも一端に受口部を有する受
   口付樹脂複合管と、芯材となる合成樹脂管の外周面に外
   層構成材料層が形成されるとともに少なくとも一端に挿
   口部を有する樹脂複合管との受け挿し接合において、 前記受口付樹脂複合管は、受口部が外層構 成材料で形成されるとともに、該受口部内に臨む前記芯
   材の管端面が外層構成材料で被覆されてなり、一方、前
   記樹脂複合管は、挿口部における芯材の管端面が外層構
   成材料で被覆されてなり、このようになる樹脂複合管の
   挿口部が、前記受口付樹脂複合管の受口部内に挿入され
   、前記各芯材の管端面をそれぞれ被覆している外層構成
   材料同士が衝合されるとともに、これら外層構成材料同
   士、及び前記受口部内周面と挿口部外周面とが接着剤に
   より固着されたことを特徴とする樹脂複合管における受
   け挿し接続構造。 ２）定尺の合成樹脂管をその管軸周りに回転させながら
   管軸に沿って前進させるとともに、この合成樹脂管の回
   転運動及び前進運動を伝達することができ、且つ、軸方
   向中央部に受口成形部を有する受口成形用連結部材を介
   して前記合成樹脂管の後端部に該管と同じ定尺の合成樹
   脂管を連結し、次に、この連結した合成樹脂管の後端部
   に、該管の回転運動及び前進運動を伝達することのでき
   る挿口成形用連結部材を介して、もしくは再び前記受口
   成形用連結部材を介して該管と同じ定尺の合成樹脂管を
   連結し、以下同様に、定尺の合成樹脂管同士の間に前記
   受口成形用連結部材と前記挿口成形用連結部材とを交互
   に介装して、もしくは前記受口成形用連結部材のみを介
   装して前記合成樹脂管の連結を順次行い、複数の合成樹
   脂管が連結一体化されてなる芯管を形成する工程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進 する前記芯管の外周面に外層構成材料を巻回し積層して
   樹脂複合原管を形成する工程と、前記外層構成材料の硬
   化後、前記樹脂複合 原管を前記各合成樹脂管の連結部位で順次切断して定尺
   の樹脂複合管に分離する工程とを含むことを特徴とする
   樹脂複合管の製造方法。 ３）芯管を形成する工程において、合成樹脂管の管端面
   と当接して該管端面の直前に間隙を確保するための微小
   ストッパが設けられた受口成形用連結部材及び挿口成形
   用連結部材を用いるとともに、樹脂複合原管を形成する
   工程において、前記間隙にも外層構成材料を入り込ませ
   、各合成樹脂管の管端面を該外層構成材料で被覆するこ
   とを特徴とする請求項２に記載の樹脂複合管の製造方法
   。