JPH02179724A - 発泡体入りバンパーレインホースメントの製造方法 - Google Patents
発泡体入りバンパーレインホースメントの製造方法Info
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- JPH02179724A JPH02179724A JP33200388A JP33200388A JPH02179724A JP H02179724 A JPH02179724 A JP H02179724A JP 33200388 A JP33200388 A JP 33200388A JP 33200388 A JP33200388 A JP 33200388A JP H02179724 A JPH02179724 A JP H02179724A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はエネルギー吸収材である発泡体を内蔵したバン
パーレインホースメントの製造方法に関するものである
。
パーレインホースメントの製造方法に関するものである
。
（従来技術）
通常、バンパーは表皮部材の内部にエネルギー吸収部材
である発泡体と強度部材であるレインホースメントを収
容して構成している。このレインホースメントは従来、
鋼板をプレス成形して製造するのが一般的であったが、
近年バンパーの軽量化のため、プラスチック族のものが
提供されるに至っている。
である発泡体と強度部材であるレインホースメントを収
容して構成している。このレインホースメントは従来、
鋼板をプレス成形して製造するのが一般的であったが、
近年バンパーの軽量化のため、プラスチック族のものが
提供されるに至っている。
かかるプラスチック製しインホースメントは開断面形状
に形成すると剛性および座屈強度が不足するので、開断
面部材２枚を接合して閉断面部材を形成するか、または
ブロー成形により製造することが提案される。しかしな
がら、ブロー成形では材質および形状に限界があって適
せず、他方、２枚の開断面部材の接合は接着工数の増加
、接着強度の不安が残るという問題点がある。
に形成すると剛性および座屈強度が不足するので、開断
面部材２枚を接合して閉断面部材を形成するか、または
ブロー成形により製造することが提案される。しかしな
がら、ブロー成形では材質および形状に限界があって適
せず、他方、２枚の開断面部材の接合は接着工数の増加
、接着強度の不安が残るという問題点がある。
（発明が解決しようとする課題）
そこで、本発明はプラスチック製バンパーレインホース
メントにおいて、発泡体を内装する閉断面形状のものを
一挙に製造することを課題とする。
メントにおいて、発泡体を内装する閉断面形状のものを
一挙に製造することを課題とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は開断面部材を形成するシートとして熱可塑性プ
ラスチックを用いれば、強化材入りのものでも加熱型押
し成形により成形と同時に両者を溶着接合することがで
き、その際、内部に充填する発泡体を中子として利用す
れば、−挙に発泡体入りレインホースメン１へを成形す
ることができることを見い出して製造したもので、 強化材入りの熱可塑性プラスチックシート２枚を共に加
熱し、 該シートを製品形状に近似した形状に予備成形されたプ
ラスチック発泡体の両側に位置させ、該組立体を製品外
部形状の空所を有する成形型にて挟み込み、 該空所両端に延びるフランジ部にて上記２枚のシートを
互いに溶着接合することを要旨とする発泡体入りバンパ
ーレインホースメントの製造方法にある。
ラスチックを用いれば、強化材入りのものでも加熱型押
し成形により成形と同時に両者を溶着接合することがで
き、その際、内部に充填する発泡体を中子として利用す
れば、−挙に発泡体入りレインホースメン１へを成形す
ることができることを見い出して製造したもので、 強化材入りの熱可塑性プラスチックシート２枚を共に加
熱し、 該シートを製品形状に近似した形状に予備成形されたプ
ラスチック発泡体の両側に位置させ、該組立体を製品外
部形状の空所を有する成形型にて挟み込み、 該空所両端に延びるフランジ部にて上記２枚のシートを
互いに溶着接合することを要旨とする発泡体入りバンパ
ーレインホースメントの製造方法にある。
熱可塑性プラスチックシートの加熱は使用する材料の成
形可能温度に加熱することにより行うが、２２０〜２３
０°Ｃ位が適当で、成形部より接着部をやや高温に加熱
するようにしてもよい。熱源は特に問うものではないが
、型の真近で加熱できる、例えば、電熱器を使用すると
よい。かかるシートは通常、同材質で形成されるから、
加熱による温度上昇が十分であれば、接合は強固に行わ
れる。
形可能温度に加熱することにより行うが、２２０〜２３
０°Ｃ位が適当で、成形部より接着部をやや高温に加熱
するようにしてもよい。熱源は特に問うものではないが
、型の真近で加熱できる、例えば、電熱器を使用すると
よい。かかるシートは通常、同材質で形成されるから、
加熱による温度上昇が十分であれば、接合は強固に行わ
れる。
接合力をより強固にしたいときは、フランジ部を波形状
または凹凸を形成した型で挟んで成形するとよい（第５
図（ａＸｂ）参照）。
または凹凸を形成した型で挟んで成形するとよい（第５
図（ａＸｂ）参照）。
他方、発泡体は成形時にやや圧縮されるので、最終形状
よりやや大きめに成形しておき、型に挟んだ時、発泡体
の弾力によってシートを型に沿わせるようにするのがよ
い。特に、コーナ部は他よりも高率で大きめにしておく
と製品形状が正確に出やすいので好ましい。また、シー
トの厚みが大で、熱容量が大きいときは第６図に示すよ
うに発泡未完了の予備成形発泡体を用いれば、シートの
熱が伝わって発泡体の発泡が進み、型内に十分に沿わせ
ることができる。なお、発泡体の役割は、レインホース
メントの形状を成形するためだけでなく、レインホース
メントの強度、剛性に寄与し、また、大衝撃のときのエ
ネルギー吸収にも寄与する。
よりやや大きめに成形しておき、型に挟んだ時、発泡体
の弾力によってシートを型に沿わせるようにするのがよ
い。特に、コーナ部は他よりも高率で大きめにしておく
と製品形状が正確に出やすいので好ましい。また、シー
トの厚みが大で、熱容量が大きいときは第６図に示すよ
うに発泡未完了の予備成形発泡体を用いれば、シートの
熱が伝わって発泡体の発泡が進み、型内に十分に沿わせ
ることができる。なお、発泡体の役割は、レインホース
メントの形状を成形するためだけでなく、レインホース
メントの強度、剛性に寄与し、また、大衝撃のときのエ
ネルギー吸収にも寄与する。
発泡体は通常、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエ
チレン／ポリスチレン共重合体の約１０〜３０倍発泡の
ものを使用するが、熱硬化性樹脂、例えば、ウレタン発
泡体なども使用することができ、硬度が高く、シートを
型に沿わせ易いという利点がある。
チレン／ポリスチレン共重合体の約１０〜３０倍発泡の
ものを使用するが、熱硬化性樹脂、例えば、ウレタン発
泡体なども使用することができ、硬度が高く、シートを
型に沿わせ易いという利点がある。
型は最終形状に沿った空所を形成するように上下一対を
もって構成されるが、型押しの際、一方の型を省略して
発泡体の剛性を利用して成形することも可能である。型
温度はシートが型に接触した時点で通常、形状成形は完
成しているから、型温度は低いほうが硬化が速く、能率
的である。
もって構成されるが、型押しの際、一方の型を省略して
発泡体の剛性を利用して成形することも可能である。型
温度はシートが型に接触した時点で通常、形状成形は完
成しているから、型温度は低いほうが硬化が速く、能率
的である。
以下、本発明を添付図面に示す具体例に基づき、詳細に
説明する。
説明する。
（実施例）
第１図は本発明方法により製造されたレインホースメン
トｌの装着状態をしめす平面図、第２図はその■−■線
断面図で、レインホースメント１はバンパー表皮部材２
に緩衝用発泡体３を介して装着され、図示しないボディ
のスティ４に固定される。
トｌの装着状態をしめす平面図、第２図はその■−■線
断面図で、レインホースメント１はバンパー表皮部材２
に緩衝用発泡体３を介して装着され、図示しないボディ
のスティ４に固定される。
上記レインホースメントｌは第３図に示す工程で製造さ
れる。
れる。
即ち、熱可塑性プラスチックシート１１として１０〜５
０％のガラス繊維を混入したポリプロピレンシート（厚
み５〜１５ｍｍ）を用い、加熱ヒータＨによりおよそ２
２０〜２３０℃に加熱する。
０％のガラス繊維を混入したポリプロピレンシート（厚
み５〜１５ｍｍ）を用い、加熱ヒータＨによりおよそ２
２０〜２３０℃に加熱する。
次いで、発泡体１２として第４図に示すように、２０倍
発発泡ポリプロピレン製の予備成形品１２ａをその両端
から支え棒１２ｂを介して支えて中間に置き、その上下
を上記加熱シート１１．１１で覆い、固定型５上に置く
。
発発泡ポリプロピレン製の予備成形品１２ａをその両端
から支え棒１２ｂを介して支えて中間に置き、その上下
を上記加熱シート１１．１１で覆い、固定型５上に置く
。
そして、固定型５および可動盤６を加温して両者にて型
押しすると、上記加熱シー）１１は発泡体１２の圧縮反
発力により型空所の内面に張り付き、成形されるととも
に接合部は当接する表面部が熔融して融着接合が行われ
る。このレインホースメントｌは発泡体１２が内装され
ているので、充分な剛性および座屈強度が得られる。
押しすると、上記加熱シー）１１は発泡体１２の圧縮反
発力により型空所の内面に張り付き、成形されるととも
に接合部は当接する表面部が熔融して融着接合が行われ
る。このレインホースメントｌは発泡体１２が内装され
ているので、充分な剛性および座屈強度が得られる。
特に、加熱シート１１．１１のフランジ部を構成する部
分は第５図に示すように、固定型５および可動型６の対
応部分５′および６′を波形状となしたその間に挟み、
両型部分５′および６′で挟圧することによりフランジ
部の接合力を強固にすることができる。
分は第５図に示すように、固定型５および可動型６の対
応部分５′および６′を波形状となしたその間に挟み、
両型部分５′および６′で挟圧することによりフランジ
部の接合力を強固にすることができる。
また、上記発泡体１２として発泡未完了の発泡体１２″
を使用すると、第６図に示すように、型合わせ時には加
熱シート１１は型表面とは隙間を有するが（（ａ）参照
）、この状態から数秒〜ｌＯ数秒経過すると、加熱シー
ト１１から熱が伝達され、発泡体１２″の発泡が進み、
発泡が完了して所望の形状に達し、加熱シート１１を型
表面に完全に沿わせることになる（（ｂ）参照）。
を使用すると、第６図に示すように、型合わせ時には加
熱シート１１は型表面とは隙間を有するが（（ａ）参照
）、この状態から数秒〜ｌＯ数秒経過すると、加熱シー
ト１１から熱が伝達され、発泡体１２″の発泡が進み、
発泡が完了して所望の形状に達し、加熱シート１１を型
表面に完全に沿わせることになる（（ｂ）参照）。
（発明の効果）
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、発泡体
入り閉断面部材のレインホースメントを製造するにあた
り、開断面部材を形成するシートとして熱可塑性プラス
チックを用いるので、強化討入すのものでも加熱型押し
成形により成形と同時に両者を溶着接合することができ
、その際、内部に充填する発泡体を中子として利用する
ので、挙に接合強度の高い発泡体入りレインホ〜スメン
トを成形することができる。また、発泡体が中子として
表面シート材を型空所Ｉこ押圧して沿わせるので、製品
仕上がりも良好である。
入り閉断面部材のレインホースメントを製造するにあた
り、開断面部材を形成するシートとして熱可塑性プラス
チックを用いるので、強化討入すのものでも加熱型押し
成形により成形と同時に両者を溶着接合することができ
、その際、内部に充填する発泡体を中子として利用する
ので、挙に接合強度の高い発泡体入りレインホ〜スメン
トを成形することができる。また、発泡体が中子として
表面シート材を型空所Ｉこ押圧して沿わせるので、製品
仕上がりも良好である。
第１図は本発明方法で製造されるレインホースメントの
装着状態を示す平面図、第２図はその■−■線断面図、
第３図（ａ）〜（Ｃ）は本発明方法の工程図、第４図は
発泡体の実施態様を示す斜視図、第５図（ａＸｂ）はフ
ランジ部の成形工程を示す長手方向の断面説明図、第６
図（ａＸｂ）は未発泡発泡体を用いる成形工程を示す断
面説明図である。 ｌ・・・レインホースメント、２・・・表皮部材、３お
よび４・・・発泡体、ｌｌ・・・熱可塑性プラスチック
シート、１２・・・発泡体。 第３図 （ａ） （ｂ） 第２面
装着状態を示す平面図、第２図はその■−■線断面図、
第３図（ａ）〜（Ｃ）は本発明方法の工程図、第４図は
発泡体の実施態様を示す斜視図、第５図（ａＸｂ）はフ
ランジ部の成形工程を示す長手方向の断面説明図、第６
図（ａＸｂ）は未発泡発泡体を用いる成形工程を示す断
面説明図である。 ｌ・・・レインホースメント、２・・・表皮部材、３お
よび４・・・発泡体、ｌｌ・・・熱可塑性プラスチック
シート、１２・・・発泡体。 第３図 （ａ） （ｂ） 第２面
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、強化材入りの熱可塑性プラスチックシート２枚を共
に加熱し、 該シートを製品形状に近似した形状に予備成形されたプ
ラスチック発泡体の両側に位置させ、該組立体を製品外
部形状の空所を有する成形型にて挟み込み、 該空所両端に延びるフランジ部にて上記２枚のシートを
互いに溶着接合することを特徴とする発泡体入りバンパ
ーレインホースメントの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33200388A JPH02179724A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 発泡体入りバンパーレインホースメントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33200388A JPH02179724A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 発泡体入りバンパーレインホースメントの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02179724A true JPH02179724A (ja) | 1990-07-12 |
Family
ID=18250051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33200388A Pending JPH02179724A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 発泡体入りバンパーレインホースメントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02179724A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0595607A1 (en) * | 1992-10-27 | 1994-05-04 | MITSUI TOATSU CHEMICALS, Inc. | Composite molded article and method for making same |
| US5545361A (en) * | 1994-02-10 | 1996-08-13 | Shape Corporation | Method of making a vehicle bumper with foam therein using a deformable plug |
| EP0974494A3 (en) * | 1998-07-23 | 2002-01-30 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
-
1988
- 1988-12-29 JP JP33200388A patent/JPH02179724A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0595607A1 (en) * | 1992-10-27 | 1994-05-04 | MITSUI TOATSU CHEMICALS, Inc. | Composite molded article and method for making same |
| US5725940A (en) * | 1992-10-27 | 1998-03-10 | Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. | Composite molded article and method for making same |
| US5545361A (en) * | 1994-02-10 | 1996-08-13 | Shape Corporation | Method of making a vehicle bumper with foam therein using a deformable plug |
| US5545022A (en) * | 1994-02-10 | 1996-08-13 | Shape Corporation | Apparatus for manufacturing a vehicle bumper |
| EP0974494A3 (en) * | 1998-07-23 | 2002-01-30 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
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