JPH02111825A - 金属基複合材料の製造方法 - Google Patents
金属基複合材料の製造方法Info
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- JPH02111825A JPH02111825A JP26493788A JP26493788A JPH02111825A JP H02111825 A JPH02111825 A JP H02111825A JP 26493788 A JP26493788 A JP 26493788A JP 26493788 A JP26493788 A JP 26493788A JP H02111825 A JPH02111825 A JP H02111825A
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Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、複合材料に係り、更に詳細にはコンポキャス
ティング法を応用した金属基複合材料の製造方法に係る
。
ティング法を応用した金属基複合材料の製造方法に係る
。
従来の技術
例えば日本軽金属学会の主催により昭和６０年７月１５
〜１６日に熱海市に於て開催された第３回金属成形セミ
ナーに於て頒布された「アルミニウム複合材料（ＦＲＭ
）の成形」と題する小冊子に記載されている如く、強化
材が短繊維や粒子である場合に於ける複合材料の製造方
法の一つとしてコンポキャスティング法が従来より知ら
れている。このコンポキャスティング法によれば、他の
方法に比して強化材の体積率の小さい複合材料を容易に
製造することができる。
〜１６日に熱海市に於て開催された第３回金属成形セミ
ナーに於て頒布された「アルミニウム複合材料（ＦＲＭ
）の成形」と題する小冊子に記載されている如く、強化
材が短繊維や粒子である場合に於ける複合材料の製造方
法の一つとしてコンポキャスティング法が従来より知ら
れている。このコンポキャスティング法によれば、他の
方法に比して強化材の体積率の小さい複合材料を容易に
製造することができる。
発明が解決しようとする課題
しかしこのコンポキャスティング法に於ては、強化材及
びマトリックス金属の溶湯の互いに他に対する濡れ性が
良好でなければならず、そのため例えばマトリックス金
属がアルミニウム合金である場合には従来より強化材の
濡れを向上させる目的でＭｇやＣａが添加・されており
、従ってマトリックス金属の組成が限定されるという問
題がある。
びマトリックス金属の溶湯の互いに他に対する濡れ性が
良好でなければならず、そのため例えばマトリックス金
属がアルミニウム合金である場合には従来より強化材の
濡れを向上させる目的でＭｇやＣａが添加・されており
、従ってマトリックス金属の組成が限定されるという問
題がある。
また強化材及びマトリックス金属の比重が相互に大きく
相違する場合には、強化材がマトリックス金属中に均一
に分散された複合材料を製造することが困難である。更
にコンポキャスティング法に於ては、固液共存状態にて
マトリックス金属の溶湯と強化材とが混合されるので、
マトリックス金属の溶湯の温度が厳密に管理されなけれ
ばならないという問題がある。
相違する場合には、強化材がマトリックス金属中に均一
に分散された複合材料を製造することが困難である。更
にコンポキャスティング法に於ては、固液共存状態にて
マトリックス金属の溶湯と強化材とが混合されるので、
マトリックス金属の溶湯の温度が厳密に管理されなけれ
ばならないという問題がある。
本発明は、従来のコンポキャスティング法に於ける上述
の如き問題に鑑み、強化材がマトリックス金属中に均一
に分散され、強化材とマトリックス金属との密着も良好
な金属基複合材料を容易に且低順に製造することを可能
にする方法であって、マトリックス金属の組成が制限を
受けない製造方法を提供することを目的としている。
の如き問題に鑑み、強化材がマトリックス金属中に均一
に分散され、強化材とマトリックス金属との密着も良好
な金属基複合材料を容易に且低順に製造することを可能
にする方法であって、マトリックス金属の組成が制限を
受けない製造方法を提供することを目的としている。
課題を解決するための手段
上述の如き目的は、本発明によれば、■離散的な強化材
と金属フッ化物の微細片とを含む成形体を形成し、該成
形体をＡＩ、Ｍｇ５Ａ１合金、及びＭ ｇ合金よりなる
群より選択されたマトリックス金属の溶湯中に導入し、
前記溶湯を撹拌することを含む金属基複合材料の製造方
法、及び■離散的な強化材と金属の微細片と金属フッ化
物の微細片とを含む成形体を形成し、該成形体をＡＩ、
Ｍｇ、Ａ１合金、及びＭｇ合金よりなる群より選択され
たマトリックス金属の溶湯中に導入し、前記溶湯を撹拌
することを含む金属基複合材料の製造方法によって達成
される。
と金属フッ化物の微細片とを含む成形体を形成し、該成
形体をＡＩ、Ｍｇ５Ａ１合金、及びＭ ｇ合金よりなる
群より選択されたマトリックス金属の溶湯中に導入し、
前記溶湯を撹拌することを含む金属基複合材料の製造方
法、及び■離散的な強化材と金属の微細片と金属フッ化
物の微細片とを含む成形体を形成し、該成形体をＡＩ、
Ｍｇ、Ａ１合金、及びＭｇ合金よりなる群より選択され
たマトリックス金属の溶湯中に導入し、前記溶湯を撹拌
することを含む金属基複合材料の製造方法によって達成
される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、強化材と金属フッ化物の微細片とを含
む成形体又は強化材と金属の微細片と金属フッ化物の微
細片とを含む成形体が形成され、該成形体がマトリック
ス金属の溶湯中に導入される。金属フッ化物は強化材及
びマトリックス金属の溶湯の表面の酸化膜を除去して強
化材と溶湯との濡れを改善する。従って強化材は７トリ
ツクス金属の溶湯に良好に濡れることによって溶湯と良
好に馴染み、その状態にて溶湯が撹拌されることにより
強化材は溶湯と均一に混合され、これにより強化材がマ
トリックス金属中に均一に分散され且マトリックス金属
に良好に密着した複合材料が製造される。
む成形体又は強化材と金属の微細片と金属フッ化物の微
細片とを含む成形体が形成され、該成形体がマトリック
ス金属の溶湯中に導入される。金属フッ化物は強化材及
びマトリックス金属の溶湯の表面の酸化膜を除去して強
化材と溶湯との濡れを改善する。従って強化材は７トリ
ツクス金属の溶湯に良好に濡れることによって溶湯と良
好に馴染み、その状態にて溶湯が撹拌されることにより
強化材は溶湯と均一に混合され、これにより強化材がマ
トリックス金属中に均一に分散され且マトリックス金属
に良好に密着した複合材料が製造される。
また本発明の方法によれば、マトリックス金属は組成の
制限を受けず、強化材とマトリックス金属との間に比較
的大きい比重差がある場合にも強化材がマトリックス金
属中に均一に分散された複合材料を容易に製造すること
ができ、またマトリックス金属の溶湯の温度を厳密に管
理する必要がないので、従来のコンポキャスティング法
の場合に比して複合材料を容易に且低順に製造すること
ができる。
制限を受けず、強化材とマトリックス金属との間に比較
的大きい比重差がある場合にも強化材がマトリックス金
属中に均一に分散された複合材料を容易に製造すること
ができ、またマトリックス金属の溶湯の温度を厳密に管
理する必要がないので、従来のコンポキャスティング法
の場合に比して複合材料を容易に且低順に製造すること
ができる。
また本発明によれば、マトリックス金属の溶湯に対する
強化材の濡れ性を向上させるべく、従来のコンポキャス
ティング法に於ける如く強化材を予熱することが不要で
あるので、このことによっても複合材料を容易に且低順
に製造することができる。
強化材の濡れ性を向上させるべく、従来のコンポキャス
ティング法に於ける如く強化材を予熱することが不要で
あるので、このことによっても複合材料を容易に且低順
に製造することができる。
更に本発明の方法によれば、本願出願人と同一の出願人
の出願にかかる特願昭６３−１１７３９６号に記載され
た方法の場合の如く強化材の表面に金属フッ化物の微細
片を付着させることは不要であり、強化材と金属フッ化
物の微細片とを含む成形体又は強化材と金属の微細片と
金属フッ化物の微細片とを含む成形体を形成すればよい
ので、上述の先の提案にかかる方法の場合に比して複合
材料を能率よく製造することができる。
の出願にかかる特願昭６３−１１７３９６号に記載され
た方法の場合の如く強化材の表面に金属フッ化物の微細
片を付着させることは不要であり、強化材と金属フッ化
物の微細片とを含む成形体又は強化材と金属の微細片と
金属フッ化物の微細片とを含む成形体を形成すればよい
ので、上述の先の提案にかかる方法の場合に比して複合
材料を能率よく製造することができる。
特に上述の■の方法によれば、金属のべ細片により成形
体中へのマトリックス金属の溶湯の浸透性が向上され、
また個々の強化材が金属の微細片により互いに離間され
た状態にてマトリックス金属の溶湯中に導入されるので
、上述の■の方法の場合に比して更に一層強化材が均一
に分散された複合材料を製造することができる。
体中へのマトリックス金属の溶湯の浸透性が向上され、
また個々の強化材が金属の微細片により互いに離間され
た状態にてマトリックス金属の溶湯中に導入されるので
、上述の■の方法の場合に比して更に一層強化材が均一
に分散された複合材料を製造することができる。
また本発明の方法に於ては、金属フッ化物は任意の金属
元素のフッ化物であってよいが、例えばに！ＩＺｒＦ６
、Ｋ！ｌＴｉＦ６ 、ＫＡｌＦ４ 、Ｋ２ＡｌＦ５
、Ｋ、ＡｌＦ３ ・ＨごＯ，Ｃ５ＡＩＦ４、Ｃ３ＡＩ
Ｆ５ ・Ｈ！！Ｏの如く、アルカリ金属、アルカリ土類
金属、希土類金属の如き電気的に正の元素と結合したＴ
ｉ５Ｚｒ％Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａの如き遷移金属又はＡ
Ｉを含むフッ化物であることが好ましい。従って本発明
の一つの詳細な特徴によれば、金属フッ化物は電気的に
正の金属元素と結合した遷移金属又はＡＩを含むフッ化
物である。
元素のフッ化物であってよいが、例えばに！ＩＺｒＦ６
、Ｋ！ｌＴｉＦ６ 、ＫＡｌＦ４ 、Ｋ２ＡｌＦ５
、Ｋ、ＡｌＦ３ ・ＨごＯ，Ｃ５ＡＩＦ４、Ｃ３ＡＩ
Ｆ５ ・Ｈ！！Ｏの如く、アルカリ金属、アルカリ土類
金属、希土類金属の如き電気的に正の元素と結合したＴ
ｉ５Ｚｒ％Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａの如き遷移金属又はＡ
Ｉを含むフッ化物であることが好ましい。従って本発明
の一つの詳細な特徴によれば、金属フッ化物は電気的に
正の金属元素と結合した遷移金属又はＡＩを含むフッ化
物である。
また上述の■の方法に於ける金属の微細片はマトリック
ス金属の組成と同−又は実質的に同一の組成のものであ
ってもよく、またマトリックス金属の組成とは異なる組
成のものであってもよい。
ス金属の組成と同−又は実質的に同一の組成のものであ
ってもよく、またマトリックス金属の組成とは異なる組
成のものであってもよい。
前者の場合にはマトリックス金属の組成の変化を回避す
ることかでき、後者の場合には複合材料の製造と同時に
マトリックス金属の組成を積極的に変化させて複合材料
の耐熱性の如き特定の性質を向上させることができる。
ることかでき、後者の場合には複合材料の製造と同時に
マトリックス金属の組成を積極的に変化させて複合材料
の耐熱性の如き特定の性質を向上させることができる。
この場合金属の微細片はＦｅ、Ｃｒ、Ｎｔ、Ｃｕ、Ｔｉ
、ＺｎＳＡｌ。
、ＺｎＳＡｌ。
Ｍｇ、 ＳｎＳＭｎ、 Ｃｏ、 Ａｇ１Ｐｂ、 Ｓ ｉ
、及びこれらの何れかを主成分とする合金よりなる群よ
り選択された金属の微細片であることが好ましく、特に
使用されるマトリックス金属とは組成の異なる金属の微
細片としてはＮｉ５Ｆｅ、Ｃｏ。
、及びこれらの何れかを主成分とする合金よりなる群よ
り選択された金属の微細片であることが好ましく、特に
使用されるマトリックス金属とは組成の異なる金属の微
細片としてはＮｉ５Ｆｅ、Ｃｏ。
Ｃｕ、Ｔ ｔ、Ｓ ｉ、Ｚｎ、Ｓｎ、又はこれらの何れ
かを主成分とする合金の微細片であることが好ましい。
かを主成分とする合金の微細片であることが好ましい。
尚本発明の方法に於ては、強化材は短繊維、ウィスカ、
粒子の如き離散的な任意の形態のものであってよい。
粒子の如き離散的な任意の形態のものであってよい。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例１
平均粒径２０μのＳｉＣ粒子と平均粒径４０μのに！ｌ
！ＺｒＦ５粉末とを１００：１の重量比にて混合し、該
混合物を金型にて直径１０１１１１１％高さ１０龍の円
柱状に圧縮成形することにより、第１図に示されている
如く、ＳｉＣ粒子１０とに！！ＺｒＦ６粉末１２とより
なる成形体１４を形成した。
！ＺｒＦ５粉末とを１００：１の重量比にて混合し、該
混合物を金型にて直径１０１１１１１％高さ１０龍の円
柱状に圧縮成形することにより、第１図に示されている
如く、ＳｉＣ粒子１０とに！！ＺｒＦ６粉末１２とより
なる成形体１４を形成した。
次いで第２図に示されている如く、上述の如く形成され
た１０個の成形体１４を約７４０℃のＡ１合金（ＪＩＳ
規格２０１４）の溶湯１６中に浸漬し、更に第３図及び
第４図に示されている如く溶湯１６をプロペラ１８によ
り撹拌し、これにより成形体を完全に崩壊させると共に
ＳｉＣ粒子を溶湯中に分散させた。
た１０個の成形体１４を約７４０℃のＡ１合金（ＪＩＳ
規格２０１４）の溶湯１６中に浸漬し、更に第３図及び
第４図に示されている如く溶湯１６をプロペラ１８によ
り撹拌し、これにより成形体を完全に崩壊させると共に
ＳｉＣ粒子を溶湯中に分散させた。
上述のプロセスを３０回繰返すことにより溶湯中のＳｉ
Ｃ粒子の量を増大させ、溶湯中に十分な口のＳｉＣ粒子
が分散された段階で溶湯よりプロペラを取出し、溶湯を
そのまま凝固させた。次いでかくして得られた複合材料
を切断し、その断面を研磨して光学顕微鏡にて観察した
ところ、ＳｉＣ粒子は凝集しておらず複合材料全体に均
一に分散されており、ＳｉＣ粒子とＡ１合金との密着も
良好であることが認められた。尚ＳｉＣ粒子の体積率は
約１２％であった。
Ｃ粒子の量を増大させ、溶湯中に十分な口のＳｉＣ粒子
が分散された段階で溶湯よりプロペラを取出し、溶湯を
そのまま凝固させた。次いでかくして得られた複合材料
を切断し、その断面を研磨して光学顕微鏡にて観察した
ところ、ＳｉＣ粒子は凝集しておらず複合材料全体に均
一に分散されており、ＳｉＣ粒子とＡ１合金との密着も
良好であることが認められた。尚ＳｉＣ粒子の体積率は
約１２％であった。
実施、か１２
成形体を構成する混合物として厚さ０．１μにてＮｉが
メツキされた平均繊維径０．５μ、平均繊維長１００μ
のＳｉＣウィスカと平均粒径２０μのＫＡ Ｉ Ｆ４粉
末との重量比で１０：１の混合物が使用され、マトリッ
クス金属の溶湯として湯温的７４０℃のＡ１合金（ＪＩ
Ｓ規格ＡＤＣ１２）の溶湯が使用された点を除き、実施
例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
メツキされた平均繊維径０．５μ、平均繊維長１００μ
のＳｉＣウィスカと平均粒径２０μのＫＡ Ｉ Ｆ４粉
末との重量比で１０：１の混合物が使用され、マトリッ
クス金属の溶湯として湯温的７４０℃のＡ１合金（ＪＩ
Ｓ規格ＡＤＣ１２）の溶湯が使用された点を除き、実施
例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣウィスカは凝集
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約７％であった。
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約７％であった。
実施例３
成形体を構成する混合物として平均粒径４０μのＴｉＡ
１粒子と平均粒径４０μのに２ＺｒＦ５粉末とのｆｆ１
ｆｉ比で１５０：１の混合物が使用され、マトリックス
金属の溶湯として湯温的７３０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規
格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の
場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
１粒子と平均粒径４０μのに２ＺｒＦ５粉末とのｆｆ１
ｆｉ比で１５０：１の混合物が使用され、マトリックス
金属の溶湯として湯温的７３０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規
格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の
場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＴｉＡ１粒子は凝集し
ておらず複合材料全体に均一に分散されており、ＴｉＡ
１粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＴｉＡ１粒子の体積率は約１４％であった。
ておらず複合材料全体に均一に分散されており、ＴｉＡ
１粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＴｉＡ１粒子の体積率は約１４％であった。
実施例４
成形体を構成する混合物として平均粒径４０μのＳｉＣ
粒子と平均粒径４０μのＫＡ Ｉ Ｆ４粉末との重量比
で５０＝１の混合物が使用され、マトリックス金属の溶
湯として湯温的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規格ＭＣ２
）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の場合と同一
の要領にて複合材料を製造した。
粒子と平均粒径４０μのＫＡ Ｉ Ｆ４粉末との重量比
で５０＝１の混合物が使用され、マトリックス金属の溶
湯として湯温的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規格ＭＣ２
）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の場合と同一
の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣ粒子は凝集して
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＭｇ合金との密告も良好であることが認められた。
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＭｇ合金との密告も良好であることが認められた。
尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１５％であった。
実施例５
成形体を構成する混合物として平均粒径２０μのＳｉＣ
粒子と平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩＳ規格２０１４
）粉末と平均粒径４０μのに＝ ＺｒＦ６粉末との重量
比で２０：１５：１の混合物が使用された点を除き、実
施例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
粒子と平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩＳ規格２０１４
）粉末と平均粒径４０μのに＝ ＺｒＦ６粉末との重量
比で２０：１５：１の混合物が使用された点を除き、実
施例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣ粒子は凝集して
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＡ１合金との密着も良好であることが認められた。
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＡ１合金との密着も良好であることが認められた。
尚ＳｉＣ粒子の体積率は約８％であった。
実施例６
成形体を構成する混合物として厚さ０．１μにてＮｉが
メツキされた平均繊維径０．５μ、平均繊維長１００μ
のＳｉＣウィスカと平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩＳ
規格ＡＤＣ１２）粉末と平均粒径２０μのＫＡ Ｉ Ｆ
４粉末との重量比で２０：６０：１の混合物が使用され
、マトリックス金属の溶湯として湯温的７４０℃のＡ１
合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）の溶湯が使用された点を
除き、実施例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造
した。
メツキされた平均繊維径０．５μ、平均繊維長１００μ
のＳｉＣウィスカと平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩＳ
規格ＡＤＣ１２）粉末と平均粒径２０μのＫＡ Ｉ Ｆ
４粉末との重量比で２０：６０：１の混合物が使用され
、マトリックス金属の溶湯として湯温的７４０℃のＡ１
合金（ＪＩＳ規格ＡＤＣ１２）の溶湯が使用された点を
除き、実施例１の場合と同一の要領にて複合材料を製造
した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣウィスカは凝集
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約５％であった。
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約５％であった。
実施例７
成形体を構成する混合物として平均粒径４０μのＴｉＡ
ｌ粒子と平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩｓ規格ＡＣ４
Ｃ）粉末と平均粒径４０μのに２ＺｒＦ６粉末との重量
比で１００：８０：１の混合物が使用され、マトリック
ス金属の溶湯として湯温的７３０℃のＡ１合金（ＪＩＳ
現格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１
の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
ｌ粒子と平均粒径４０μのＡ１合金（ＪＩｓ規格ＡＣ４
Ｃ）粉末と平均粒径４０μのに２ＺｒＦ６粉末との重量
比で１００：８０：１の混合物が使用され、マトリック
ス金属の溶湯として湯温的７３０℃のＡ１合金（ＪＩＳ
現格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１
の場合と同一の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＴｉＡ１粒子は凝集し
ておらず複合材料全体に均一に分散されており、ＴｉＡ
１粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＴｉＡ１粒子の体積率は約１０％であった。
ておらず複合材料全体に均一に分散されており、ＴｉＡ
１粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＴｉＡ１粒子の体積率は約１０％であった。
実施例８
成形体を構成する混合物として平均粒径４０μのＳｉＣ
粒子と平均粒径１００μのＭ ｇ合金（ＪＩｓ規格ＭＣ
２）粉末と平均粒径４０μのＫＡｌＦ４粉末との重量比
で１００：５０：１の混合物が使用され、マトリックス
金属の溶湯として湯温的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規
洛ＭＣ２）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の場
合と同一の要領にて複合材料を製造した。
粒子と平均粒径１００μのＭ ｇ合金（ＪＩｓ規格ＭＣ
２）粉末と平均粒径４０μのＫＡｌＦ４粉末との重量比
で１００：５０：１の混合物が使用され、マトリックス
金属の溶湯として湯温的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規
洛ＭＣ２）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の場
合と同一の要領にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣ粒子は凝集して
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＡ１合金との密着も良好であることが認められた。
おらず複合材料全体に均一に分散されており、ＳｉＣ粒
子とＡ１合金との密着も良好であることが認められた。
尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１０％であった。
実施例９
成形体を構成する混合物として平均粒径２０μのＳｉＣ
粒子と平均粒径２０μの純Ｔｉ粉末と平均粒径４０μの
に２ＺｒＦ６粉末との重量比で８００：４０：１の混合
物が使用された点を除き、実施例１の場合と同一の要領
にて複合材料を製造した。
粒子と平均粒径２０μの純Ｔｉ粉末と平均粒径４０μの
に２ＺｒＦ６粉末との重量比で８００：４０：１の混合
物が使用された点を除き、実施例１の場合と同一の要領
にて複合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣ粒子は凝集して
おらずＷ金材料全体に均一に分散されており、Ｓ Ｉ
Ｃ粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１０％であった。また添
加されたＴｉの量は極く少量であったので、複合材料の
マトリックス金属の組成は使用されたＡ１合金溶湯の組
成と実質的に同一であった。
おらずＷ金材料全体に均一に分散されており、Ｓ Ｉ
Ｃ粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認められ
た。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１０％であった。また添
加されたＴｉの量は極く少量であったので、複合材料の
マトリックス金属の組成は使用されたＡ１合金溶湯の組
成と実質的に同一であった。
実施例１０
成形体を構成する混合物として平均繊維径１゜５μ、平
均謀維長８０μのＳｉＣウィスカと平均粒径５μの純Ｎ
ｉ粉末と平均粒径２０μのＫＡｌＦ４粉末との重量比で
５：２：１の混合物が使用され、マトリックス金属の溶
湯として湯温的７４０℃のＡ１合金（Ｊ Ｉ ５Ｍ１ｔ
８ＡＣ８Ａ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の
場合と同一の要領にて複合を４料を製造した。
均謀維長８０μのＳｉＣウィスカと平均粒径５μの純Ｎ
ｉ粉末と平均粒径２０μのＫＡｌＦ４粉末との重量比で
５：２：１の混合物が使用され、マトリックス金属の溶
湯として湯温的７４０℃のＡ１合金（Ｊ Ｉ ５Ｍ１ｔ
８ＡＣ８Ａ）の溶湯が使用された点を除き、実施例１の
場合と同一の要領にて複合を４料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣウィスカは凝集
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約５９６であった
。また複合材料のマトリックス金属のＡ１合金のＮｉ含
有量は１６６％であり、使用されたＡ１合金溶湯のＮｉ
含有量１゜２９６に比して増大しており、これにより複
合材料の高７Ｈ強度が向上されたものと推測される。
しておらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓｉ
ＣウィスカとＡ１合金との密着も良好であることが認め
られた。尚ＳｉＣウィスカの体積率は約５９６であった
。また複合材料のマトリックス金属のＡ１合金のＮｉ含
有量は１６６％であり、使用されたＡ１合金溶湯のＮｉ
含有量１゜２９６に比して増大しており、これにより複
合材料の高７Ｈ強度が向上されたものと推測される。
実施例１１
成形体を構成する混合物として平均粒径４０μのＳｉＣ
粒子と平均粒径１００μの純Ｍｇ粉末と平均粒径４０μ
のＫＡ Ｉ Ｆ、粉末との重量比で１００：５０：１の
混合物が使用され、マトリックス金属の溶湯として湯温
的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規格ＭＣ２）の溶湯が使
用された点を除き、実施例１の場合と同一の要領にて複
合材料を製造した。
粒子と平均粒径１００μの純Ｍｇ粉末と平均粒径４０μ
のＫＡ Ｉ Ｆ、粉末との重量比で１００：５０：１の
混合物が使用され、マトリックス金属の溶湯として湯温
的８００℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規格ＭＣ２）の溶湯が使
用された点を除き、実施例１の場合と同一の要領にて複
合材料を製造した。
この実施例の複合材料に於ても、ＳｉＣ粒子は凝集して
おらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓ ｉ
Ｃ’粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認めら
れた。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１５％であった。また
添加されたＭｇは使用されたＭｇ合金溶湯の主成分であ
るので、複合材料のマトリックス金属の組成は使用され
たＭｇ合金溶湯の組成と実質的に同一であった。
おらず複合材料全体に均一に分散されており、Ｓ ｉ
Ｃ’粒子とＡ１合金との密着も良好であることが認めら
れた。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約１５％であった。また
添加されたＭｇは使用されたＭｇ合金溶湯の主成分であ
るので、複合材料のマトリックス金属の組成は使用され
たＭｇ合金溶湯の組成と実質的に同一であった。
以上に於ては本発明を特定の実施例について詳細に説明
したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内にて他の種々の実施例が可能であ
ることは当業者にとって明らかであろう。
したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内にて他の種々の実施例が可能であ
ることは当業者にとって明らかであろう。
第１図乃至第４図は本発明による金属基複合材料の製造
方法の一つの実施例を示す工程図である。 第１図 １０ ・Ｓ ｉ Ｃ粒子、 １２＝−に２ Ｚ ｒ
Ｆ６粉末。 １４・・・成形体、１６・・・Ａ１合金の溶湯、１８・
・・プロペラ 特 許 代 出 理 願人 人 トヨタ自動車株式会社
方法の一つの実施例を示す工程図である。 第１図 １０ ・Ｓ ｉ Ｃ粒子、 １２＝−に２ Ｚ ｒ
Ｆ６粉末。 １４・・・成形体、１６・・・Ａ１合金の溶湯、１８・
・・プロペラ 特 許 代 出 理 願人 人 トヨタ自動車株式会社
Claims (2)
- （１）離散的な強化材と金属フッ化物の微細片とを含む
成形体を形成し、該成形体をＡｌ、Ｍｇ、Ａｌ合金、及
びＭｇ合金よりなる群より選択されたマトリックス金属
の溶湯中に導入し、前記溶湯を撹拌することを含む金属
基複合材料の製造方法。 - （２）離散的な強化材と金属の微細片と金属フッ化物の
微細片とを含む成形体を形成し、該成形体をＡｌ、Ｍｇ
、Ａｌ合金、及びＭｇ合金よりなる群より選択されたマ
トリックス金属の溶湯中に導入し、前記溶湯を撹拌する
ことを含む金属基複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26493788A JPH02111825A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 金属基複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26493788A JPH02111825A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 金属基複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02111825A true JPH02111825A (ja) | 1990-04-24 |
Family
ID=17410262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26493788A Pending JPH02111825A (ja) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | 金属基複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02111825A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07300633A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-14 | Nagasaki Pref Gov | セラミックス複合マグネシウム合金の製造方法 |
| WO1998006880A1 (en) * | 1996-08-08 | 1998-02-19 | London & Scandinavian Metallurgical Co. Limited | Metal matrix composite alloys |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5027004A (ja) * | 1973-07-13 | 1975-03-20 |
-
1988
- 1988-10-20 JP JP26493788A patent/JPH02111825A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5027004A (ja) * | 1973-07-13 | 1975-03-20 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07300633A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-14 | Nagasaki Pref Gov | セラミックス複合マグネシウム合金の製造方法 |
| WO1998006880A1 (en) * | 1996-08-08 | 1998-02-19 | London & Scandinavian Metallurgical Co. Limited | Metal matrix composite alloys |
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