JPH0199714A - ゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法及びその鋼ワイヤ - Google Patents
ゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法及びその鋼ワイヤInfo
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- JPH0199714A JPH0199714A JP63123731A JP12373188A JPH0199714A JP H0199714 A JPH0199714 A JP H0199714A JP 63123731 A JP63123731 A JP 63123731A JP 12373188 A JP12373188 A JP 12373188A JP H0199714 A JPH0199714 A JP H0199714A
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Classifications
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- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
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- D07B2205/3089—Brass, i.e. copper (Cu) and zinc (Zn) alloys
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、タイヤ及びホースのようなゴム製品を強化
するために使用される鋼ワイヤを製造する方法に係り、
特に高張力鋼ワイヤの、とりわけ超高張力鋼ワイヤの製
造方法に関する。また、この発明は、高張力強さＲｍを
有すると共に、ゴムに対する付着性が改善された鋼ワイ
ヤに関する。
するために使用される鋼ワイヤを製造する方法に係り、
特に高張力鋼ワイヤの、とりわけ超高張力鋼ワイヤの製
造方法に関する。また、この発明は、高張力強さＲｍを
有すると共に、ゴムに対する付着性が改善された鋼ワイ
ヤに関する。
［従来の技術］
高張力鋼ワイヤは ２２５０〜１１３０ ｌｏｇ ｄ（
Ｎ／■２）以上の引張り強さＲｍ１１を有する。ｄは鋼
ワイヤの径であり、ミリメートルで表示される。超高張
力鋼ワイヤは、同径の高張力鋼ワイヤの引張り強さＲｍ
よりも６バーセント以−１二高い引張り強さＲｍををす
る鋼ワイヤである。
Ｎ／■２）以上の引張り強さＲｍ１１を有する。ｄは鋼
ワイヤの径であり、ミリメートルで表示される。超高張
力鋼ワイヤは、同径の高張力鋼ワイヤの引張り強さＲｍ
よりも６バーセント以−１二高い引張り強さＲｍををす
る鋼ワイヤである。
ゴム製品の強化に用いられる鋼ワイヤは、便宜上０．６
０重量％以上（例えば、０．６５％、 ０．７８％。
０重量％以上（例えば、０．６５％、 ０．７８％。
０．８２％若しくは０．９５％以上）の炭素量をａする
。
。
代表的な鋼の成分は、最小の炭素量が０．６５ｆｆｌ
量％よりも高く、マンガン量が０．４０から０．７０重
量％までの間で、シリコン量が０，１５から０．３０ｆ
ｆｉｆｆｉ％までの間で、最大の硫黄量及び最大の燐量
がそれぞれ０．０３ｆｆｉｆｆｉ％である。その他、ク
ロムのような高価な元素をも合金元素として添加しても
よい。ゴム製タイヤの強化用のワイヤ径は、０．０５ｍ
５＋乃至０．０８１１の範囲であり、０．０５ｍ５乃至
０．８０麿ｌの範囲（例えば、０．０８−一、 ０．１
６ｍｍ若しくは０．３１ｓｍ）であることが好ましい。
量％よりも高く、マンガン量が０．４０から０．７０重
量％までの間で、シリコン量が０，１５から０．３０ｆ
ｆｉｆｆｉ％までの間で、最大の硫黄量及び最大の燐量
がそれぞれ０．０３ｆｆｉｆｆｉ％である。その他、ク
ロムのような高価な元素をも合金元素として添加しても
よい。ゴム製タイヤの強化用のワイヤ径は、０．０５ｍ
５＋乃至０．０８１１の範囲であり、０．０５ｍ５乃至
０．８０麿ｌの範囲（例えば、０．０８−一、 ０．１
６ｍｍ若しくは０．３１ｓｍ）であることが好ましい。
また、ホース強化用のワイヤ径は、０．８０ｍ■乃至２
．００ｍｍの範囲である。
．００ｍｍの範囲である。
ゴム製品強化用の鋼ワイヤの破断時の伸びは、少なくと
も１％であり、少なくとも２．５％であることが好まし
い。
も１％であり、少なくとも２．５％であることが好まし
い。
このような鋼ワイヤは、ゴム製品に対するワイヤの付着
を促進するために、通常、コーティングが施されている
。
を促進するために、通常、コーティングが施されている
。
このコーティングは、黄銅合金の層からなる場合が多い
。黄銅合金は、５８乃至７５原子パーセントの銅を含み
、この場合に６７乃至７２％（原子パーセントとは、総
量に関する原子の相対量をいう）の銅を含むことが好ま
しく、残部に主として亜鉛を含むと共に、錫、ニッケル
、コバルト、鉄等の他の金属元素も結局は含まれる。こ
のような黄銅合金のコーティングは、ゴム製品に対する
鋼ワイヤの付着性を高めるために用いられるばかりでな
く、ワイヤの引抜き性を高めるためにも利用される。
。黄銅合金は、５８乃至７５原子パーセントの銅を含み
、この場合に６７乃至７２％（原子パーセントとは、総
量に関する原子の相対量をいう）の銅を含むことが好ま
しく、残部に主として亜鉛を含むと共に、錫、ニッケル
、コバルト、鉄等の他の金属元素も結局は含まれる。こ
のような黄銅合金のコーティングは、ゴム製品に対する
鋼ワイヤの付着性を高めるために用いられるばかりでな
く、ワイヤの引抜き性を高めるためにも利用される。
黄銅合金の潤滑特性は、特にα（アルファ）黄銅におい
て良好であることが従来から知られている。
て良好であることが従来から知られている。
従来においては、鋼ワイヤロッド（素材の径ｄ、が通常
５．５■から８．５ ｇｅｍまでの間のもの）を、先ず
機械的にスケール除去し、次いで硫酸又は塩酸の溶液中
で化学洗浄する。次いで、鋼ワイヤロッドを水で洗い流
し、その後これを乾燥する。ワイヤロッドを１回又はそ
れ以上の回数引抜き、１回又はそれ以上の回数の中間パ
テンチング操作する。ゴム製タイヤ強化用ワイヤは、最
終の中間パテンチング加工において、その径ｄ１を約１
．０〜１．５ ■にする。この鋼ワイヤを、酸洗し、水
洗し、その後、黄銅コーティングで覆う。この彼覆は、
例えば次のようになされる。ワイヤを、銅−ピロリン酸
塩の浴内で電解メッキし、次いで硫酸亜鉛の浴内で電解
メッキし、次いで４５０乃至６００℃の温度に加熱する
ことにより熱拡散処理を少なくとも２回行なう。引続き
、鋼ワイヤを通常の液体潤滑剤中で湿式引抜きし、その
径ｄ１を約０．２０〜０．３０■の最終径ｄｆ’とする
。上述の各操作は全て周知のものである。湿式引抜き操
作の次にケーブル形成が来る。ワイヤをケーブリング又
はパンチングのいずれかの加工によりスチールコードに
形成することができる。ケーブリングとは、それぞれの
ワイヤ及びストランドが曲げ変形のみを受ける間にケー
ブル形成するものである。パンチングとは、曲げ及びね
じれ変形の両方を受ける間にケーブル形成するものであ
る。タイヤ組立て用の代表的スチールコードは、４ Ｘ
Ｉ Ｘ Ｏ，２５゜（２Ｘ１＋２Ｘ１）Ｘｏ、２５．
７Ｘ３Ｘ０．１５並びに２ Ｘ Ｏ，２０である。ホー
ス強化用スチールワイヤにおいては、最終の中間パンチ
ング形成中作２．５〜３．５１のワイヤ径ｄ２で行なう
。
５．５■から８．５ ｇｅｍまでの間のもの）を、先ず
機械的にスケール除去し、次いで硫酸又は塩酸の溶液中
で化学洗浄する。次いで、鋼ワイヤロッドを水で洗い流
し、その後これを乾燥する。ワイヤロッドを１回又はそ
れ以上の回数引抜き、１回又はそれ以上の回数の中間パ
テンチング操作する。ゴム製タイヤ強化用ワイヤは、最
終の中間パテンチング加工において、その径ｄ１を約１
．０〜１．５ ■にする。この鋼ワイヤを、酸洗し、水
洗し、その後、黄銅コーティングで覆う。この彼覆は、
例えば次のようになされる。ワイヤを、銅−ピロリン酸
塩の浴内で電解メッキし、次いで硫酸亜鉛の浴内で電解
メッキし、次いで４５０乃至６００℃の温度に加熱する
ことにより熱拡散処理を少なくとも２回行なう。引続き
、鋼ワイヤを通常の液体潤滑剤中で湿式引抜きし、その
径ｄ１を約０．２０〜０．３０■の最終径ｄｆ’とする
。上述の各操作は全て周知のものである。湿式引抜き操
作の次にケーブル形成が来る。ワイヤをケーブリング又
はパンチングのいずれかの加工によりスチールコードに
形成することができる。ケーブリングとは、それぞれの
ワイヤ及びストランドが曲げ変形のみを受ける間にケー
ブル形成するものである。パンチングとは、曲げ及びね
じれ変形の両方を受ける間にケーブル形成するものであ
る。タイヤ組立て用の代表的スチールコードは、４ Ｘ
Ｉ Ｘ Ｏ，２５゜（２Ｘ１＋２Ｘ１）Ｘｏ、２５．
７Ｘ３Ｘ０．１５並びに２ Ｘ Ｏ，２０である。ホー
ス強化用スチールワイヤにおいては、最終の中間パンチ
ング形成中作２．５〜３．５１のワイヤ径ｄ２で行なう
。
［発明が解決しようとする課ＷＪ］
しかしながら、従来のワイヤ製造方法は種々の不利益を
存する。すなわち、最終の中間パンチング形成中理にお
いて、鋼ワイヤの横断面減少率Ｒが９６〜９７％の値ま
でで限界となる。例えば、断面減少率９６％は、１．５
ｍｍの中間径ｄ１から０．３０＋ｍｍの最終径ｄｆ’
になることに相当する。この限界の結果として、鋼ワイ
ヤの最終の引張り強さＲｍも制限を受ける。
存する。すなわち、最終の中間パンチング形成中理にお
いて、鋼ワイヤの横断面減少率Ｒが９６〜９７％の値ま
でで限界となる。例えば、断面減少率９６％は、１．５
ｍｍの中間径ｄ１から０．３０＋ｍｍの最終径ｄｆ’
になることに相当する。この限界の結果として、鋼ワイ
ヤの最終の引張り強さＲｍも制限を受ける。
高張力強さＲｍの鋼ワイヤの一つの利点は、普通鋼ワイ
ヤの引張り強さと比較して、少量の鋼でゴム製品強化の
要求を満たすことである。鋼が少量であることは、それ
だけ付着のための表面が少なくなることを意味する。結
果として、高張力鋼ワイヤの付着機能を改善しない限り
、高張力鋼ワイヤの長所を完全に生かすことは、不可能
ではないにしても困難である。ところで、現在に至るま
で、高張力鋼ワイヤにおいて改善された付着機能を有す
るものが出現していない。
ヤの引張り強さと比較して、少量の鋼でゴム製品強化の
要求を満たすことである。鋼が少量であることは、それ
だけ付着のための表面が少なくなることを意味する。結
果として、高張力鋼ワイヤの付着機能を改善しない限り
、高張力鋼ワイヤの長所を完全に生かすことは、不可能
ではないにしても困難である。ところで、現在に至るま
で、高張力鋼ワイヤにおいて改善された付着機能を有す
るものが出現していない。
従来のワイヤの中には、９７％以上の断面減少率Ｒに達
するものがある。しかしながら、これは、湿式引抜きの
最終工程又はケーブル形成中に、特にパンチング形成中
において、鋼ワイヤの破断の頻度が実質的に増加するこ
となく達成されるものではない。現在までにおいて、断
面減少率Ｒの値が９７％以上に達しないことが、工業的
かつ経済的な基準である。
するものがある。しかしながら、これは、湿式引抜きの
最終工程又はケーブル形成中に、特にパンチング形成中
において、鋼ワイヤの破断の頻度が実質的に増加するこ
となく達成されるものではない。現在までにおいて、断
面減少率Ｒの値が９７％以上に達しないことが、工業的
かつ経済的な基準である。
この発明は、鋼ワイヤ横断面の断面減少率Ｒを９７％以
上の値にすることを目的とする。また、鋼ワイヤの最終
の引張り強さＲｍを向上することをも目的とする。更に
、湿式引抜き又はケーブル形成中において鋼ワイヤの破
断の頻度を大幅に低減することを目的とする。また更に
、高い引張り強さを有すると共に、ゴム製品に対する付
着性が改善された鋼ワイヤを提供することを目的とする
。
上の値にすることを目的とする。また、鋼ワイヤの最終
の引張り強さＲｍを向上することをも目的とする。更に
、湿式引抜き又はケーブル形成中において鋼ワイヤの破
断の頻度を大幅に低減することを目的とする。また更に
、高い引張り強さを有すると共に、ゴム製品に対する付
着性が改善された鋼ワイヤを提供することを目的とする
。
［課題を解決するための手段及び作用］この発明は、第
１の径ｄｌに引抜き、かつパテンチング処理した状態の
鋼ワイヤを、これより小径ｄｌ’の鋼ワイヤとするゴム
製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、（ａ）潤滑
剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワイヤを引抜
き、中間径ｄ２において中間の加工硬化状態のワイヤと
し、（ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去し、（ｃ
）前記中間径ｄ２で、かつ加工硬化状態の前記ワイヤに
黄銅合金でコーティングし、（ｄ）前記中間径ｄ２及び
加工硬化状態にてワイヤを引抜き、最終の径ｄｆ’とす
ることを特徴とする。
１の径ｄｌに引抜き、かつパテンチング処理した状態の
鋼ワイヤを、これより小径ｄｌ’の鋼ワイヤとするゴム
製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、（ａ）潤滑
剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワイヤを引抜
き、中間径ｄ２において中間の加工硬化状態のワイヤと
し、（ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去し、（ｃ
）前記中間径ｄ２で、かつ加工硬化状態の前記ワイヤに
黄銅合金でコーティングし、（ｄ）前記中間径ｄ２及び
加工硬化状態にてワイヤを引抜き、最終の径ｄｆ’とす
ることを特徴とする。
この場合に、潤滑剤の使用として、硫酸亜鉛浴中にて第
１の径ｄ、の鋼ワイヤを電気メッキすることにより亜鉛
コーティングを施してもよい。亜鉛コーティングは、ワ
イヤ径ｄ２にて酸洗いにより容易に除去してもよい。
１の径ｄ、の鋼ワイヤを電気メッキすることにより亜鉛
コーティングを施してもよい。亜鉛コーティングは、ワ
イヤ径ｄ２にて酸洗いにより容易に除去してもよい。
この発明に係る製造方法においては、鋼ワイヤ横断面の
断面減少率Ｒを９７％以上に達成することが認められ、
この場合にＲを９８％と同等か又はそれ以上に達成する
ことも認められる。
断面減少率Ｒを９７％以上に達成することが認められ、
この場合にＲを９８％と同等か又はそれ以上に達成する
ことも認められる。
また、鋼ワイヤの最終の引張り強さＲｆｆｌが、３５０
ＯＮ ／ ｍｓ２以上に、更にワイヤ径が約０．２０ｍ
ｍの最終径ｄｆの場合には３７０ＯＮ ／ ■”と同等
か又はそれ以上となる。
ＯＮ ／ ｍｓ２以上に、更にワイヤ径が約０．２０ｍ
ｍの最終径ｄｆの場合には３７０ＯＮ ／ ■”と同等
か又はそれ以上となる。
黄銅合金のコーティングは、電気メッキの次に熱拡散す
ることによりなすことができ゛る。黄銅合金は、銅を少
なくとも６５原子パーセント含むことが好ましく、α−
黄銅合金であることが好ましい。α−黄銅合金が好まし
いという理由は、その嚢形特性に起因する。しかしなが
ら、黄銅合金コーティングにおいては、完全な湿式引抜
き加工を受けることができないという事実のために、β
−黄銅（すなわち、銅を最低限６３原子パーセント含む
）が最大２０％の量まで許され得る。更に、常置的には
、この発明に係る製造方法においては、変形の少ないコ
ーティング化合物を使用することもできる。
ることによりなすことができ゛る。黄銅合金は、銅を少
なくとも６５原子パーセント含むことが好ましく、α−
黄銅合金であることが好ましい。α−黄銅合金が好まし
いという理由は、その嚢形特性に起因する。しかしなが
ら、黄銅合金コーティングにおいては、完全な湿式引抜
き加工を受けることができないという事実のために、β
−黄銅（すなわち、銅を最低限６３原子パーセント含む
）が最大２０％の量まで許され得る。更に、常置的には
、この発明に係る製造方法においては、変形の少ないコ
ーティング化合物を使用することもできる。
この場合に、黄銅合金コーティングの量は、鋼ワイヤ１
キログラム当り２．２グラム以上であることが好ましい
。これは、例えば、第２の中間径ｄ２が１．０■の鋼ワ
イヤの表面積１平方メートル当り４．３グラム以下の量
に相当する。
キログラム当り２．２グラム以上であることが好ましい
。これは、例えば、第２の中間径ｄ２が１．０■の鋼ワ
イヤの表面積１平方メートル当り４．３グラム以下の量
に相当する。
このとき、鋼ワイヤが、加・１硬化状態において事実上
変化することを避けるために、熱拡散において熱拡散時
間に制限があることに注意する必要がある。
変化することを避けるために、熱拡散において熱拡散時
間に制限があることに注意する必要がある。
この発明のもう一つの特徴は、径ｄｆ１高張力強さＲｍ
並びに黄銅合金コーティングを有するゴム製品強化用鋼
ワイヤを提供することである。すなわち、前記コーティ
ングは、ワイヤ径ｄｆが０．０５ａａ＋乃至０．３ ｍ
ｍの場合にその平均厚さδをｔ）、１６μｍ以下に、ワ
イヤ径ｄｆが０．３１１１ｏ＋乃至０．４ｍｍの場合に
その平均厚さδを０，２５μｍ以下に、ワイヤ径ｄｆが
０．４−１以上の場合にはその平均厚さδをｄ ｒ
（ｍｓ） ／ １７００μｍ以下にする。この場合に、
鋼ワイヤが超高張力鋼ワイヤであることが好ましい。
並びに黄銅合金コーティングを有するゴム製品強化用鋼
ワイヤを提供することである。すなわち、前記コーティ
ングは、ワイヤ径ｄｆが０．０５ａａ＋乃至０．３ ｍ
ｍの場合にその平均厚さδをｔ）、１６μｍ以下に、ワ
イヤ径ｄｆが０．３１１１ｏ＋乃至０．４ｍｍの場合に
その平均厚さδを０，２５μｍ以下に、ワイヤ径ｄｆが
０．４−１以上の場合にはその平均厚さδをｄ ｒ
（ｍｓ） ／ １７００μｍ以下にする。この場合に、
鋼ワイヤが超高張力鋼ワイヤであることが好ましい。
ワイヤの黄銅合金コーティングの平均厚さδは、黄銅合
金のｆｆ１ｍを測定することにより間接的に決定する。
金のｆｆ１ｍを測定することにより間接的に決定する。
黄銅合金コーティングの量ｍは、以下に示す手段により
決定する。
決定する。
鉄の影響を受けないように、アンモニア溶液又は過硫酸
アンモニウム溶液中にて黄銅コーティングを鋼ワイヤか
ら剥離させる。コーテイング量は、被覆されているとき
のワイヤと被覆を剥離したワイヤとの間の差である。次
に、コーティングの平均厚さδを下式により求める。
アンモニウム溶液中にて黄銅コーティングを鋼ワイヤか
ら剥離させる。コーテイング量は、被覆されているとき
のワイヤと被覆を剥離したワイヤとの間の差である。次
に、コーティングの平均厚さδを下式により求める。
δ（μｍ） −ｍ （ｇ／ｋｇ） Ｘ ｄ （ａｓ）
Ｘｏ、２３５［実施例〕 以下の詳細な説明から、この発明の特徴を明らかにする
。
Ｘｏ、２３５［実施例〕 以下の詳細な説明から、この発明の特徴を明らかにする
。
以下において、この発明の製造方法を従来技術と比較す
る。
る。
両製造方法の比較のために次の試料を準備する。
炭素ｃｏ、ｇｏ重量％のワイヤロッドを、５．５ｈａの
素材径ｄｓからＩ 、 ５０ｍｍの第１の径ｄ１に乾式
引抜きする。この鋼ワイヤを脱脂した後に、これを中間
パテンチング処理する（これは、約９８０℃の温度にオ
ーステナイト化し、引続き約６３０℃の鉛浴に５秒間焼
入れる処理である）。この中間パテンチング処理中にお
ける鋼ワイヤの搬送速度は、毎分２５メ一トル程度であ
る。
素材径ｄｓからＩ 、 ５０ｍｍの第１の径ｄ１に乾式
引抜きする。この鋼ワイヤを脱脂した後に、これを中間
パテンチング処理する（これは、約９８０℃の温度にオ
ーステナイト化し、引続き約６３０℃の鉛浴に５秒間焼
入れる処理である）。この中間パテンチング処理中にお
ける鋼ワイヤの搬送速度は、毎分２５メ一トル程度であ
る。
次に、従来の製造方法の場合は、鋼ワイヤ（径ｄ、）を
、硫酸で酸洗し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内で電気
メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキし、水洗
し、その後、黄銅コーティング（銅６７．５原子パーセ
ント）を形成するため（。
、硫酸で酸洗し、水洗し、銅−ピロリン酸塩浴内で電気
メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気メッキし、水洗
し、その後、黄銅コーティング（銅６７．５原子パーセ
ント）を形成するため（。
ワイヤを熱拡散処理する。次いで、鋼ワイヤを第１の径
ｄ１の１．５０■■から０．２０１ｍｍまで湿式引抜き
し更にワイヤ径が０．１７５ ｍｌ；なるまで湿式引抜
きの試みがなされた。
ｄ１の１．５０■■から０．２０１ｍｍまで湿式引抜き
し更にワイヤ径が０．１７５ ｍｌ；なるまで湿式引抜
きの試みがなされた。
一方、この発明による場合は、径ｄ１のときに鋼ワイヤ
を硫酸で酸洗いし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で亜鉛を電気
メッキし、水洗し、第１の径ｄ１の１．５■から中間径
ｄ２に引抜く。径ｄ２のときに鋼ワイヤを硫酸中で酸洗
して亜鉛コーティングを除去し、水洗し、銅−ピロリン
酸塩浴内で電気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気
メッキし２、水洗し、その後、黄銅合金コーティングす
るために熱拡散処理する。この実施例において使用され
る黄銅合金コーティングは、銅を約６７．５原子パーセ
ント含み、残部は亜鉛からなる。次いで、この鋼ワイヤ
を湿式引抜きして１．０１１１１の中間径ｄ２から０．
２０ａａ＋径とし、更にこれを０．１７５１径とする。
を硫酸で酸洗いし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で亜鉛を電気
メッキし、水洗し、第１の径ｄ１の１．５■から中間径
ｄ２に引抜く。径ｄ２のときに鋼ワイヤを硫酸中で酸洗
して亜鉛コーティングを除去し、水洗し、銅−ピロリン
酸塩浴内で電気メッキし、水洗し、硫酸亜鉛浴内で電気
メッキし２、水洗し、その後、黄銅合金コーティングす
るために熱拡散処理する。この実施例において使用され
る黄銅合金コーティングは、銅を約６７．５原子パーセ
ント含み、残部は亜鉛からなる。次いで、この鋼ワイヤ
を湿式引抜きして１．０１１１１の中間径ｄ２から０．
２０ａａ＋径とし、更にこれを０．１７５１径とする。
第１表は、従来及び本願の方法の両者について概要をま
とめたものである。
とめたものである。
第１表：従来技術と本発明
第２表は、上記製造方法の個々の工程のワイヤ径におけ
る、鋼ワイヤの引張り強さＲＩＩ（Ｎ／■２）を示すも
のである。従来の製造方法を２回実施し、本発明の製造
方法を３回実施した。
る、鋼ワイヤの引張り強さＲＩＩ（Ｎ／■２）を示すも
のである。従来の製造方法を２回実施し、本発明の製造
方法を３回実施した。
第２表：引張り強さＲｍ （Ｎ／＋ｎｍ２）第１の径
ｄ ｌ−１，５０ｍ１１の場合に、０．２０ｍｍの最終
径ｄｆ’は９８．２％の断面減少率Ｒに相当し、０．１
７５ ａｒｌｌの最終径ｄｆ’は９８．６％の断面減少
率Ｒに相当する。従って、この実施例では、断面減少率
Ｒの増加は０．４％と小さい。しかしながら、断面減少
率Ｒを９８．２％とする場合に、従来の製造方法におい
ては、ワイヤの破断頻度が１トン当り１０乃至１００に
も達するが、本発明の製造方法においては、断面減少率
Ｒを９８，２％としても、ワイヤの破断頻度は１トン当
り１０以下となる。
ｄ ｌ−１，５０ｍ１１の場合に、０．２０ｍｍの最終
径ｄｆ’は９８．２％の断面減少率Ｒに相当し、０．１
７５ ａｒｌｌの最終径ｄｆ’は９８．６％の断面減少
率Ｒに相当する。従って、この実施例では、断面減少率
Ｒの増加は０．４％と小さい。しかしながら、断面減少
率Ｒを９８．２％とする場合に、従来の製造方法におい
ては、ワイヤの破断頻度が１トン当り１０乃至１００に
も達するが、本発明の製造方法においては、断面減少率
Ｒを９８，２％としても、ワイヤの破断頻度は１トン当
り１０以下となる。
［発明の効果］
以下に、本発明に特有の効果について可能な限り説明す
る。
る。
従来の方法では、完全湿式引抜き加工（ワイヤ径ｄ、か
ら径ｄｆまで）のためにワイヤに黄銅合金コーティング
を施す。ワイヤを引抜くに従って、黄銅コーティング層
の平均厚さδが小さくなるとＪｌ：に、一方では平均厚
さδのばらつきが大きくなる。ワイヤの変形が進行する
に従って、ワイヤ外周の黄銅コーティング層の厚さδの
変化量が増大する。最終引抜き工程においては、黄銅合
金層が、鋼ワイヤ外周に連続して存在しなくなって潤滑
しなくなり、ワイヤが破断する。一方、本発明の製造方
法では、鋼ワイヤの黄銅合金コーティングは、完全湿式
引抜き加工を受けない。これは、厚さδの変化が制限さ
れることを意味する。
ら径ｄｆまで）のためにワイヤに黄銅合金コーティング
を施す。ワイヤを引抜くに従って、黄銅コーティング層
の平均厚さδが小さくなるとＪｌ：に、一方では平均厚
さδのばらつきが大きくなる。ワイヤの変形が進行する
に従って、ワイヤ外周の黄銅コーティング層の厚さδの
変化量が増大する。最終引抜き工程においては、黄銅合
金層が、鋼ワイヤ外周に連続して存在しなくなって潤滑
しなくなり、ワイヤが破断する。一方、本発明の製造方
法では、鋼ワイヤの黄銅合金コーティングは、完全湿式
引抜き加工を受けない。これは、厚さδの変化が制限さ
れることを意味する。
本発明においては、黄銅合金のコーティングを、中間径
ｄ２に相当するときのワイヤ表面に実施する。この表面
は、亜鉛コーティング及び湿式引抜きのため、第１の径
ｄ２に相当するワイヤ表面よりも粗くない。この結果、
従来方法におけるワイヤ径ｄ２のときの黄銅合金コーテ
ィングに比較して本発明のものは、中間径ｄ２のときの
最初の黄銅合金層の厚さが一層均一化されると共に、よ
り薄いコーティング層厚さδを存するものとなる。
ｄ２に相当するときのワイヤ表面に実施する。この表面
は、亜鉛コーティング及び湿式引抜きのため、第１の径
ｄ２に相当するワイヤ表面よりも粗くない。この結果、
従来方法におけるワイヤ径ｄ２のときの黄銅合金コーテ
ィングに比較して本発明のものは、中間径ｄ２のときの
最初の黄銅合金層の厚さが一層均一化されると共に、よ
り薄いコーティング層厚さδを存するものとなる。
これは、本発明の製造方法によれば、従来のコーティン
グ厚さδより薄いコーティングををする高張力鋼ワイヤ
をもたらす結果となることを意味する。
グ厚さδより薄いコーティングををする高張力鋼ワイヤ
をもたらす結果となることを意味する。
本発明の実施例によれば、
径ｄｆが０．０５１１乃至０．３０ｍｍの高張力鋼ワイ
ヤを得るためには、平均厚さδが０．１６μｍ未満のコ
ーティングでよい。
ヤを得るためには、平均厚さδが０．１６μｍ未満のコ
ーティングでよい。
径ｄｆが０．３０ｍ５乃至０．４０ａ＋ａ（７）高張力
鋼ワイヤを得るためには、平均厚さδが０．２５μｍ未
満のコーティングでよい。
鋼ワイヤを得るためには、平均厚さδが０．２５μｍ未
満のコーティングでよい。
径ｄｆが０．４０ｍ５を超える高張力鋼ワイヤを得るた
めには、平均厚さδがｄ ｆ’ （ａ＋ｉ） ／ １
７００未満のコーティングでよい。
めには、平均厚さδがｄ ｆ’ （ａ＋ｉ） ／ １
７００未満のコーティングでよい。
第１の実施例について説明する。最終径ｄｆ’を０．３
０Ｉｌαとする高張力鋼ワイヤを製造する場合において
、従来の方法ではコーティング厚さδが約０，３０μｍ
であったが、これに対して本発明の方法では０．２０．
ｃｚ ｍ 、 ０．１７５ ｐ ｍ 、 ０．１ＥＢｚ
ｍ並びに０．１５μｍの各種厚さのコーティングを得
ることができた。また、最終径ｄｆを０．２０ａｖとす
る高張力鋼ワイヤを製造する場合において、従来の方法
ではコーティング厚さδが約０．２０μｍであったが、
これに対して本発明の方法では０，１２μｍ。
０Ｉｌαとする高張力鋼ワイヤを製造する場合において
、従来の方法ではコーティング厚さδが約０，３０μｍ
であったが、これに対して本発明の方法では０．２０．
ｃｚ ｍ 、 ０．１７５ ｐ ｍ 、 ０．１ＥＢｚ
ｍ並びに０．１５μｍの各種厚さのコーティングを得
ることができた。また、最終径ｄｆを０．２０ａｖとす
る高張力鋼ワイヤを製造する場合において、従来の方法
ではコーティング厚さδが約０．２０μｍであったが、
これに対して本発明の方法では０，１２μｍ。
０．１１０μｍ、 ０．１０５μｍ並びに０．１００μ
ｍの各種厚さのコーティングを得ることができた。
ｍの各種厚さのコーティングを得ることができた。
黄銅合金の薄い層は、ゴムに対する鋼ワイヤの付着を促
進させる。これは、従来における普通のコーティング厚
さδに比べて、ゴムの中へ拡散してゴムを汚染する銅の
を動量が少なくなるからである。
進させる。これは、従来における普通のコーティング厚
さδに比べて、ゴムの中へ拡散してゴムを汚染する銅の
を動量が少なくなるからである。
本発明では、鋼ワイヤを製造する場合に用いるコーティ
ング材料として、銅及び亜鉛のみを含存する黄銅合金に
限られない。本発明は、ゴム製品に対する鋼ワイヤの付
着を促進させ得る全ての黄銅合金に関係する。すなわち
、上記黄銅合金には、銅及び亜鉛ばかりでなく、ニッケ
ル、錫、コバルト、マンガン、鉄、カドミウム、鉛、ア
ンチモン等が含まれる。この場合に、これらの他元素が
引抜き中の変形を高めるような合金を形成することが好
ましい。
ング材料として、銅及び亜鉛のみを含存する黄銅合金に
限られない。本発明は、ゴム製品に対する鋼ワイヤの付
着を促進させ得る全ての黄銅合金に関係する。すなわち
、上記黄銅合金には、銅及び亜鉛ばかりでなく、ニッケ
ル、錫、コバルト、マンガン、鉄、カドミウム、鉛、ア
ンチモン等が含まれる。この場合に、これらの他元素が
引抜き中の変形を高めるような合金を形成することが好
ましい。
出願人代理人 弁理士 鈴江武彦
Claims (11)
- （１）第１の径ｄ＿１に引抜き、かつパテンチング処理
した状態の鋼ワイヤを、これより小径ｄｆの鋼ワイヤと
するゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法において、 （ａ）潤滑剤として亜鉛コーティングを用いて前記鋼ワ
イヤを引抜き、中間径ｄ＿２において中間の加工硬化状
態のワイヤとし、 （ｂ）前記亜鉛コーティングを酸洗い除去し、（ｃ）前
記中間径ｄ＿２で、かつ加工硬化状態の前記ワイヤに黄
銅合金でコーティングし、（ｄ）前記中間径ｄ＿２及び
加工硬化状態にてワイヤを引抜き、最終の径ｄｆとする
ことを特徴とする鋼ワイヤの製造方法。 - （２）鋼ワイヤが第１の径ｄ＿１から最終の径ｄｆに至
るまでにおいて、その横断面積Ｒの減少率が９７％以上
であることを特徴とする請求項１記載の鋼ワイヤの製造
方法。 - （３）鋼ワイヤが第１の径ｄ＿１から最終の径ｄｆに至
るまでにおいて、その横断面積Ｒの減少率が９８％以上
であることを特徴とする請求項２記載の鋼ワイヤの製造
方法。 - （４）鋼ワイヤの第１の径ｄ＿１が１．５ｍｍ以上で、
最終の径ｄｆが０．３ｍｍ以下であることを特徴とする
請求項１乃至３のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤの
製造方法。 - （５）鋼ワイヤの最終の引張り強度Ｒｍが３５００Ｎ／
ｍｍ＾２以上であることを特徴とする請求項４記載の鋼
ワイヤの製造方法。 - （６）ワイヤを熱拡散し、次いで電気メッキすることに
より黄銅合金のコーティングをすることを特徴とする請
求項１乃至５のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤの製
造方法。 - （７）黄銅合金が少なくとも６５原子％の銅を含有する
ことを特徴とする請求項１乃至６のうちのいずれか１に
記載の鋼ワイヤの製造方法。 - （８）黄銅合金がα黄銅合金であることを特徴とする請
求項１乃至７のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤの製
造方法。 - （９）黄銅合金コーティングの量が、鋼ワイヤ１キログ
ラム当りに２．２グラム以下であることを特徴とする請
求項１乃至８のうちのいずれか１に記載の鋼ワイヤの製
造方法。 - （１０）径ｄｆ、高張力強さＲｍ並びに黄銅合金コーテ
ィングの平均厚さδを有するゴム製品強化用の鋼ワイヤ
において、 ワイヤ径ｄｆが０．０５ｍｍから０．３ｍｍまでの場合
は、コーティングの平均厚さδが０．１６ｍｍ以下であ
り、ワイヤ径ｄｆが０．３ｍｍから０．４ｍｍまでの場
合は、コーティングの平均厚さδが０．２５ｍｍ以下で
あり、ワイヤ径ｄｆが０．４ｍｍより大きい場合は、コ
ーティングの平均厚さδがｄｆ（ｍｍ）／１７００μｍ
以下であることを特徴とするゴム製品強化用の鋼ワイヤ
。 - （１１）超高張力強さＲｍを有することを特徴とする請
求項１０記載の鋼ワイヤ。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP87200954 | 1987-05-20 | ||
| EP87200954.3 | 1987-05-20 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199714A true JPH0199714A (ja) | 1989-04-18 |
| JP2603297B2 JP2603297B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=8197619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63123731A Expired - Lifetime JP2603297B2 (ja) | 1987-05-20 | 1988-05-20 | ゴム製品強化用の鋼ワイヤの製造方法及びその鋼ワイヤ |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4952249A (ja) |
| EP (1) | EP0292039B1 (ja) |
| JP (1) | JP2603297B2 (ja) |
| KR (1) | KR960004749B1 (ja) |
| AU (1) | AU597489B2 (ja) |
| BR (1) | BR8802495A (ja) |
| CA (1) | CA1316302C (ja) |
| DE (1) | DE3866019D1 (ja) |
| ES (1) | ES2028252T3 (ja) |
| TR (1) | TR24338A (ja) |
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