JPH01319616A - 高炉の操業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は高炉の操業方法に係り、詳しくは、ｇｔ　Ｎ機
を用いて高炉の炉熱コントロールを行なう高炉の操業方
法にａ５いて、炉熱予測の精度向上及び既実施のアクシ
ョン履歴をもとに自動的に炉況を安定した状態に管理で
きるようにした高炉の操業方法に係る。

従　　来　　の　　技　　術 従来、引算機を用いて、システマテインクに高炉の炉熱
コントロールを行なう方法として、本発明の出願人のＧ
ｏ−８ｔＯ１）システム等に代表される高炉の管理シス
テムがある。しかし、ごのシステムは、高炉の異常を検
知し、必要なアクションを提示するものの、予測精度が
低く、また、異常が連続した場合には連続するアクシＥ
ｌンの指示ができず、その利用範囲の狭いもの−Ｃあっ
た。

近年、ＡＩ（人工知能）を用い、」二記システムに高炉
操業者のノウハウを盛込むこと及び高炉操業に必要な炉
熱の予測精度を高める技術が開発されつつあり、例えば
特開昭６２−２７０７０８号公報や特開昭６２−２７０
７１２号公報に示される如く、炉熱制御や炉況検出の８
１算機を用いたシスデム等が提案されている。

前者は炉熱を溶銑温度及び羽口並びにスラグの１ＩＩｉ
！寮による人間判断ルールに従って判定し、がっ、各種
センサーから求められる情報に基づいて炉熱推移を推定
し、この炉熱レベル及び炉熱推移をもとに炉熱制御のア
クションが出されるシステムであり、また、後者はスリ
ップ、吹抜けの診断を可能とするシステムである。

しかし、前者は炉熱状況からアクションを決定てぎる点
で犬きく評価できるものの、炉熱を溶銑温度及び羽口等
の観察により判定する点に′　　問題があり、炉熱を判
定するには溶銑温度では、使用する代表温度の設定に困
難性があること、また、羽口等の観察法では個人差が避
（プられないことを欠点として上げることができる。

さて、高炉の熱的状態を評ｌ１ＩＩｉ′７ｊる要素とし
て、従来がら一般的に出銑口から出銑した溶銑の温度の
測定結果が用いられている。この溶銑温度の測定は各製
鉄所によって異なるが、通常１回７／１時間程度の割合
で実施されており、溶銑温度をある一定値以上に維持す
ることが順調な高炉操業を続（づるための必須条件とさ
れている。その理由としては、 ＣＩ）溶銑温度が高炉の熱的状態を最もよく表現する指
数であること、 （旧溶銑温度が低下すると、銑鉄とスラグの排出に支障
をきたし、操業を続＋−＋ることが不可能（こなること
である。つまり、高炉内には溶（プた銑鉄、／８（づた
スラグがあり、炉内温度がｆｆｆ、下し、＞′８銑温度
が低下覆ると、その流動性が悪くなり提出が困難となる
ため、銑鉄やスラグの流動性を確保しな（づれば高か操
業は成り立たない。この流動性に対しては銑鉄やスラグ
の成分もある稈度影費があるが、溶ｖＬ温度の影響が最
も太きいがらである。

しかしながら、溶Ｒ温度のＪｌｌ定に際しては第６図（
ａ）、（１）　）　ａ）よひ（Ｃ）にそれぞれ示１溶温
度度の経時変化、ラップ出銑時およびタッグ間偏差発生
時の溶銑温度の経時変化の如く、 （１）出銑初期には樋が冷えているため、温度が低いこ
と（第６図（ａ）参照）。

（２）初回出銑（長期間しか使っていない樋を始めて使
った出銑）時には樋が非常に冷えでいるため、溶銑温度
の上りは非常に遅いこと（第６図（ａＪ参照凡 （３）ランプ出銑時には、一方の温度が低く、−方の温
度が高い（第６図（１））参照）。

（４）出銑口偏差が発生すると、出銑口により溶銑温度
が大きく変化する（第６図（Ｃ）参照）。

このため、実際の溶銑温度の評価においては、操業者が
測定タイミングを児て判断している。

つまり、どのようなタイミング及び状況で測定した。１
！Ｉ温値であるがを吟味し、操業者が真の値（外乱を除
いた状態で測定された値）を推定している。

一方、計算機を用いて高炉の熱的状態を溶銑温度で評価
（判断）するためには、判断タイミング毎に評価対象と
なる溶銑温度が必要であるが、前記の如き状態では評価
対象の溶銑温度の設定が困難である。

また、エキスパー１−システムやプロセスコンピュータ
ー等の所謂計算機を用いて、高炉の熱レベル（炉熱）を
システマティックにコン］・ロールするときには、溶銑
温度と炉熱指数（炉熱予測）を用いるのが一般的である
。炉熱指数はそのベースとなる各データが各々のセンサ
ーによって連続的に測定され、がっ、外乱も少ないので
、がなりの精度で求めることができる。

一方、溶銑温度は既述したような外乱がありかつ測定の
周期もシステムの判断周期よりも長く、炉熱を評価する
に当って、そのタイミングにお（づる真の温度を把握す
ることが困難であった。

従って、計算機を用いて高炉の熱的状態を評価する場合
、評価対象となる溶銑温度が設定することができない。

つまり、測定した値で直接判断した場合には、 １）測定タイミング（出銑後、どの程度時間が経過した
か） ２）樋の状態（新しい樋が、使用してきた樋が）３）溶
銑の流れの程度（太いか細いか）４）出銑目間偏差 によりばらつきが大きく、また、正しい判断として使え
ないという問題Ｉｆある。

以上述べた炉熱予測精度上の問題の他、高炉へ実施する
アクションの決定に際しては、既実施アクション履歴を
考慮する必要があり、炉熱予測時の炉況に到る過去のア
クションをもとに次のアクションを決定しな（プればア
クションに過不足を生じる等の問題があり、従来例で（
ま、実用的な高炉の自動的に炉熱をロントロールてぎる
システムがなく、その出現が望まれていた。

発明が解決しようとする課題 本発明はこれらの問題を解決することを［」的とし、具
体的には、高炉の炉熱コントロ−ルシスデムが実用に耐
え得る精度で自動的に適切な操業条件の変更等の指示が
できる高炉の操業方法を提供することを目的とする。

課題を解決するだめの 手段ならびにその作用 すなわち、本発明は、炉下部の熱バランスを推定する熱
バランスモデルから求まる熱バランス変化と溶銑温度を
所定範囲にイれぞれ区分し、炉熱動向ランクを定め、各
炉熱動向ランク毎に予め操業条件を設定すると共に、炉
熱判定時の熱バランス変化量と溶銑温度から前記操業条
件を選定し、炉熱判定に至る間の＞ｇ温度度の履歴情報
及Ｃ・コークス比、湿分、送風温度、送風量の既実施操
業条件の各履歴情報に応じて前記操業条件を基準とし−
Ｃ５基準を含む前後の操業条件の中から操業条件を選択
して高炉操業を行なうことを特徴とする。

そこで、これらの手段たる構成ならびにその作用につい
て説明すると、次の通りである。

本発明は第１図に示づ一フロー図により表現される全体
構成のシステムを用いる高炉操業方法であり、炉熱判定
は炉熱予測と溶銑温度を各ランク別に区別し、その程度
を１次判定する。次に、この１次判定に児合う１次アク
ションを選択するものであるが、前記溶銑温度の決定に
おいては操業者のノウハウを反映させ、一般的に適用で
きるものとする一方、１次アクションは既実施のアクシ
ョン履歴と反映させるべく過去の操業と対比ざぜられる
ものて、この対比においても操業者のノウハウを採用し
、これを具体化することにより一般化したものである。

従って、最終のアクション指示は、通常、熟練した高炉
操業者が実施する精度の高いアクションと同等以上の精
度であり、ここに高炉操業の自動化が達成されるもので
ある。

まず、溶銑温度の決定について述べる。

高炉では通常１〜２本の出銑口を断続あるいは連続に順
次出銑し、溶銑温度を測定して評価している。

この評価精度を向上させるため、本発明者等は従来の操
業経験をまとめた結果、次の通り行なうことにより正確
な温度を推定することを可能とした。

１）出銑開始時 （１）前回出銑のその時の出銑を代表する溶銑温度を今
回出銑の代表溶銑温度とする。

（２）前回または前々回出銑が今回出銑開始後、出銑止
めとなれば、出銑止め時点て今回の代表溶銑温度と前回
または前々回の代表溶銑温度と比較し、高い方を今回の
代表溶銑温度とする。

２）溶銑温度測定時 （１）初回出銑し過去一定時間（例えば２４日）にその
出銑口を使ったかどうか］を判断する。

ＣＩ）初回出銑であれば、代表溶銑温度はそのままとす
る。

（ＩＩ）初回出銑でなければ、次の処理を行なう。

（２）出銑開始から一定時間（例えば９０分）経ってい
るかを判断する。

ＣＩ＋一定時間以上の場合、測定値を代表溶銑温度とす
る。

（ＩＩ）一定時間以内の場合、測定値がその時の代表溶
銑温度以上である時のみ、λり定値を代表溶銑温度とす
る。

（３）判断 （１）ラップ出銑Ｒ（２つの出銑口から出銑）各出銑の
代表溶銑温度で高い方を評価用溶銑温度とする。

（２）出銑口偏差時（２つ以上の出銑口使用時）（■）
［今回の代表溶銑温度−前回 代表溶銑温度１〉一定値（１５°Ｃ） −前回代表溶銑温度コ〉一定値（１５℃）（Ｉｌｌ）［
炉熱指数（今回）−炉熱指数（前回）〕＜一定値（１５
”Ｃ） 以上（Ｉｌ、（ＩＩＩ、（ＩＩＩ）の３条件が満足され
れば偏差有りと判断し、偏差有りの場合のみ次式のよう
にして求める。

評価用溶銑温度−０，５Ｘ（今回代表温度十前回代表温
度）（３）その他 評価用溶銑温度−その時の代表溶銑温度以上のようにす
ると、第４図に示す実施例の一例の時間と評価用溶銑温
度との関係を示ずグラフに示すように、種々の補正によ
り評価用溶銑温度が連続的に得られる。

なお、第４図に示すＰｌ、Ｐ２、Ｐ３及びＰ４のように
出銑初期及びラップ出銑時の溶銑温度の測定結果は評価
用溶銑温度とはなっていない。

以上のように、溶銑温度を定義したデータを用いること
により、従来、バッチでしか行なわれなく、かつ、種々
の外乱を含む溶銑温度の測温結果を高炉の熱的状態を判
断する評価用溶銑温度に変換することが可能となり、こ
のことにより計算機による炉熱の連続的（定周期）処理
が可能となった。

次に、炉熱の予測について述べる。

炉熱の予測は炉下部の熱バランスの変化から求めるもの
て、次のようにして行なう。

（１）炉熱予測（△［Ｑランク） １）　ＴＯ（ｊｏ　）の定義は次のように示される。

ＴＱ　：　９００°Ｃを基準にした炉下部の熱バランス
である。

ＴＱ＝０１　＋０２−　（Ｑ３＋０４＋０５）（１０３
Ｋｃａｌ／ｌ・ｐ）Ｑｌ；送風顕熱（９００°Ｃ基′＄
） ０２；羽口先でのコークスの燃焼＠　（ＣＯ基卒）０３
；送用湿分の分解熱 Ｇ４；ツルロス反応 Ｇ５；ステーブ抜熱（炉下部） Ｑ１＝ＢＶ’　Ｘ（ＢＴ−９００）Ｘｏ、３３５（比熱
にｃａｌ／Ｎｍ’−ａｉｒ）ｘｌｏ−３十ＢＶ’　　ｘ
ＭｏｉｓｔｘｌｏづＸ（ＢＴ−９００）Ｘ２２．４／１
８Ｘ０．４４９（１１２０（（１）の比熱）ｘｌＯ−３
Ｑ２＝ＢＶ’　Ｘ（０，２１十ＥＯ２（Ｃｈ　Ｍ化率）
）×１２／１１．２＋ＢＶ’　ｘＭｏｉｓｔｘｌＯ−’
　ｘ１２／１８）　Ｘ　２４５０（Ｃの燃焼熱にｃａｌ
／ｋｇ−Ｃ）Ｘ１０−３ Ｑ３＝ＢＶ’　ＸＭＯｉＳｔＸｌｏ−’　Ｘ３１８５（
分［４にｃａｌ／ｋｇＨ，、ｏ）　ｘ　１Ｏ−３Ｑ４　
＝　Ｃ５ｏｌ　ｘ　３２３０（ツルロス反応熱にｃａｌ
／ｋｇ　〜ｃ）０５−′−△Ｑ（ステーブ抜熱１０３Ｋ
ｃａｌ／１（）ｘ１０’　／６０／ＰｉＱ（造銑スピー
ドｔ／Ｍｌｎ）Ｇ１；炉ト部の抜然削合。

ＢＶ’　　：送風原単位（Ｎ　ｍ’／ｌ−１１）（ＥＯ
２含む）ＢＴ：送風温度（′Ｃ） Ｍｏｉｓｔ：送用湿分（ｇ／Ｎｌ１１３）Ｃ３ＯＩ　：
ソルロスｃ（ｋｑ／１−ｐ）２）△ＴＱ（ｊｏ　）の定
義は次のように示される。

ｊｏ、ｊｏ　　ａ・・・・・・；炉熱判断タイミングこ
こで。

ａ＝３〜１１ １）−４〜１２ この△ＴＱの量と、前記溶銑温度の基準値から変化量を
もとに炉熱判定のランク表を作成することができる。

なお、好ましくは、上記△ＴＱをバラツキに応じ、更に
、細分化し炉熱予測を行なうことで、より精度を向上さ
せることができる。このバラツキはＲ△■０を求めるこ
とにより行なわれる。

３）　Ｒ△ＴＱｌｏ　）の定義は次のように示される。

ここで、 １１−１〜５ ｃ＝１〜６ ４）△■０ランクの決定はＲ△ＴＱを評価することによ
り第１表のように示される。

第１表 （注）第１表中の−３、−２・・・・・・＋２のランク
は第２表の△ＴＱランク（炉熱予測）を示すものである
。

なお、△ＩＱのみの場合はその人きさで区分ずれば良い
。

また、以上述べた溶銑温度と△同との関係は第２図に示
すように良く対応し、第２図（ａ）で示ず△ＴＯの推移
と（１））の溶銑温度の変化は同様な傾向を示し、高炉
の炉熱予測に十分なる精度を持つことがわかる。

２、炉熱判定 前記溶銑温度（１１，Ｍ、Ｔ、）を基準値からの変化で
ランク分（プし、炉熱ランク（へ丁０ランク）とマ）〜
リックス表とすることにより炉熱を判定、各炉熱に応じ
アクション型を決定する。第２表に一つの例を示す。

第２表 （注）第２表は次のものを示ず。

（Ｉ）表の値はアクション型、 （ＴＩ）”なし″はＮｏ　Ａｃｔｉｏｎ、（ＩＩＩ　ｊ
表のアクション型配置は可変（ＴＶ）　Ｘ（目標Ｈ，Ｍ
、Ｔ、） ｘ−１４８０〜１５００°Ｃ また、アクション型とは各炉熱判定ランク別に採用すべ
き操業条件の変更量を指示したもので、予め各炉熱に対
応して定めて８５＜。第３表に一例を示す。

第３表 （注）第３表は次のものを示す。

ＣＩ）旧とＭｏ　ｉ　ｓｔは対策上面等と見なでことが
でき、どちらが一方を実施する。

（ＩＩ）ＢＶは指定値に対する減風割合（％）（Ｉｌｌ
　）＋は上昇、−は下降を示す。

ここで、 （１９ン Ｂ■；送風温度（°Ｃ） Ｍｏｌｓｔ：送風湿分（（１／Ｎｍ’）１３ｖ；送風量
の威風量（％） Ｃ１ｌ；コークス（ｋｇ／ｌ−Ｐｉｇ）表のアクション
量は変更可 以上述べたように、炉熱判定に従い、アクション型を求
め、アクション量により予め設定しであるアクション項
目、アクション量を１次アクション指示とする。

なお、更に精度をより上げるため、溶銑温度に対し、次
の事項を倹約する。

（１）炉熱判定時に使用する溶銑温度−前回の溶銑温度
　≧８１（２）炉熱判定時に使用する溶銑温度−前回の
溶銑温度　≧ａ２炉熱判定時に使用する溶銑；都度−前
々回の溶！１ｉ：温度≧８３ここで、（１）または（２
）の条件を満たず場合は、上昇傾向にあるとして評価に
用いる溶銑温度ランクを１ランク」二ける。

ここで、ａｌ＞８２＞ａ３とし、８１〜８３値は第２表
の溶銑ランクに対応した値とする。例えば、第２表の溶
銑ランク区分を細かく分（づれば、８１〜ａ３値も小と
し、逆も同様である。このランクを上げる理由は、炉熱
上昇は長期推移をとるもので、この理由から傾向として
１ランク上昇を設定する。

更に、過去８〜１６時間における送風温度の上昇分を考
慮し、アクション型を児直す。つまり、送風温度を異常
に上げなければ溶銑温度と確保できない操業は、操業が
不安定であると見なすことができる。このような場合に
は、更に送風温度を上げるよりも、より大きなアクショ
ンである減風アクションをとった方が炉況の回復が早い
。

また、過去に減風アクションが多い場合には、より大き
なアクションである減筒アクションをとった方が早い。

従って、上記のような場合、第３表から選ばれるアクシ
ョン型力（減風、減筒を含まない時、そのアクション型
ランクを上げて対応することが好ましい。

例えば、送風温度の上昇１〕が大きい場合、３型、４型
では送Ｊ＠量のアクション項目がない。

従って、ランクを上昇させ５型とする。

過去に減風アクションを採っている揚台、６型、７型で
は減筒のアクション項目がない。

従って、ランクを上昇させ８型とする。

以上のように児直すことにより炉熱の早期回復を図る。

３、最終アクション 炉熱判定（１次）で出されたアクション指示（１次）を
上記事項に従って修正し、この修正したアクションと既
に実施されたアクション履歴を吟味して、その時点での
最適な最終アクション指示を決定する。

まず、送風温度に対しては、以下のアクション履歴を含
める口とが好ましい。送風温度の上昇または下降のアク
ションに際しては、送風温度の変化を過去に採った量及
び経過時間の他、熱的な影響を与えるコークス比及び送
風湿分のアクション項目も含める。コークス比は以前に
実施したアクション量を加味し、また、高炉に与える影
響の期間を考慮し、前記コークス比の変更の期間を変更
したコークス量が高炉内に残留している時と、炉内を一
巡した時とに区別し最終アクションの決定に用いる。同
様に送風湿分も炉内反応に影響を与える遅れ時間で区別
して最終アクションの決定に用いる。−例を示づと、コ
ークス比の変更期間は、原料−巡する時間（）４）とし
て８■を、また、送風湿分の遅れ時間として１１４程度
を設定することができるが、高炉操業の負荷程度、炉容
等設備固有の性格に基づいて設定すれば良い。

次に、アクション履歴と比較し、第３図の最終アクショ
ン指示を出す判定フロー図について説明する。

第３図に示ずフロー図は（△ＣＲ（８Ｈ）　：　８時間
のコークス比の変化、△Ｍｏ１ｓｔ（ｉｌｌ）　：　１
時間は送風湿分の変化、ＢＴ↓（１次）：１次アクショ
ンのＢＴ下げ巾、ＢＴ↓（８Ｈ）　：　８時間のＢＴ下
げ巾、ＢＴ↓（１６＋１Ｊ：１６時間のＢＴ下げ巾、Ｂ
Ｔ↓（Ｒ終）：（最終アクションのＢＴ下げ巾、ただし
、ＢＴ↓（最終）≦８１）最終アクションのＢＴ下降指
示の判定をするフロー図であり、ここでは△ＣＲ１△Ｍ
ｏ１ｓｔのいずれががそれぞれ８■、１Ｈの間に採った
変更量との比較により訂が安定であることをもとに判定
する。

過去に採ったＯＲ，Ｍｏ１ｓｔを判断し、これらアクシ
ョンが実施されていた場合は、過去の履歴の大きな変動
との比較により、また、逆は小さな変動との比較により
判定し、各判定に用いるａｌ、〜ａ５の値は炉況の急変
を避けるため及び長、短期の炉況変化を検出するために
設定しており、 １ａ１１＜ｌａ２　ｌ＜１ａ３１＜ｌａｑ　ｌ＜ｌａｓ
　ｌの関係で示される。

なお、ａｌは炉況の急変を避（プるための管理値、他は
炉況判定の管理値である。

また、ＢＴ上昇指示の判定も同様に第３図を用いること
ができ、第３図の判定フロー図中の比較する値を逆の不
等台を与えることで成立し、各管理値はプラスの値を採
るようにすればよい。

また、コークス比に対しては、以下のアクション履歴を
含めることが好ましく、コークス比の上昇、すなわち、
減筒指示は過去のアクションで採った変更量及びアクシ
ョンからの経過時間を考慮する。この経過時間とは過去
のアクションで採った変更部分が炉内部に滞留している
がどうかを基準とするものであり、）帛留期間内にある
場合は、１次の個別アクション量から滞留期間内に採っ
たアクション量を減少させて、最終アクション量が決定
される。

なお、最緒ＣＲの上昇量−１次アクション−△ＣＲ（８
）１）と表現することができ、また、ＣＲの上昇量も過
去に採った（滞留中のもの）量に判定値を設定し、判定
値以上では前記判断を、判定値以下では炉況の変化が比
較的小と言えることがら、１次アクション量を増加させ
て操業を行なっても良い。この判定値とは、第３表に示
すアクション量の区分より小さな値を用いることで、ア
クション型内で細かな操業選択を行なうことができる。

次に、送風流量の変更は最も迅速に炉況に反映できる手
段であり、変更に対する炉況反映の安定化力（可能な直
近の２１１内の変化量を含めて判定すればよく、１次ア
クションで指示された減風量から過去２１１に採用した
風量の変更を引き去ることにより最終アクションが決定
される。

実　　施　　例 以下、実施例を説明する。

第５図は本発明の実施例による炉熱コントロール例を示
すもので、第５図（ａ）、（Ｉ））、（Ｃ）、（ｄ）お
よび（ｅ）はそれぞれ操業時刻とＨ，Ｍ丁、　（Ｊ　ｏ
　）、△■０ランク、送風温度、送風量ａ５よび１次判
定の送風温度（ＢＴ）との関係を示すグラフである。

１）まず、第４図（ａ）および（１））に示す１１．Ｍ
、Ｔ、　（ｊｏ　）と△王Ｑランクにより第５図（ｅ）
に示す１次判定（送風温度）が提示される。

２）次に、アクション履歴によって１次判定が児直され
、第５図（Ｃ）および（ｄ）に示ずように送風温度と送
風量の変更が指示される。

３）とくに注目されるのは７時におけるアクションであ
る。

（■）１次判定ＢＴ−１−２０℃（アクション４型）（
ＩＩ）△ＢＴ　（８Ｈ）　＝　＋３０°ＣＣＩ）と（Ｉ
Ｉ）からアクション量ＢＶ−３０ＯＮ　ｍ’　／Ｍ　ｉ
　ｎ（アクション５型）が指示される。

４）この結果、８時ごろがら溶銑温度が回復した。

５）この一連のアクションはオペレーターのアクション
とほぼ同等程度の精度であった。

〈発明の効果〉 以上説明したように、本発明は、炉下部の熱バランスを
推定する熱バランスモデルから求まる熱バランス変化と
溶銑温度を所定範囲にそれぞれ区分し、炉熱動向ランク
を定め、各炉熱動向ランク毎に予め操業条件を設定する
と共に、炉熱判定時の熱バランス変化量と溶銑温度から
前記操業条件を選定し、炉熱判定に至る間の溶銑温度の
履歴情報及びコークス比、湿分、送風温度、送風量の既
実施操業条件の各履歴情報に応じて前記操業条件を基準
として、基準を含む前後の操業条件の中から操業条件を
選択して高炉操業を行なうことを特徴とするものである
。

従って、本発明法【こより高炉の炉熱コン［へロールを
行ない操業づることによって、以下の効果が確認された
。

１、レベルの高いオペレーターと同等の炉熱コン１へロ
ールｈ（可能となった。

２、操業アクションの完全な標準化ｈ”なされオペレー
ター間のバフツキが著しく減少できた。

３、人１］な炉熱低下がなく、これに伴う高炉の減産が
なくなった。

４、溶銑品質が安定した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法に係る炉熱」ン１へロールシスデムの
一例の全体の構成を示すノロ−図、第２図（ａ）および
（１））はぞれぞれ時刻に対Ｊ−る溶銑温度、炉熱指数
との関係を示づ一グラフ、第３図は最終アクションのＢ
Ｔ”Ｉ：降指示の判定のフロー図、第４図は本発明の実
施例の評価用溶銑；温度の測定方法を示すタイムフロー
図、第５図（ａ）、（１））、（Ｃ）、（ｄ）および（
ｅ）はそれぞれ本発明の詳細な説明でるタイムフロー図
、第６図（ａ）、（１〕）および（Ｃ）はそれぞれ高炉
出銑時の溶銑ンＢ度の経時変化、ラップ出銑時の変化及
びタップ間の偏差を示すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １）炉下部の熱バランスを推定する熱バランスモデルか
   ら求まる熱バランス変化と溶銑温度を所定範囲にそれぞ
   れ区分し、炉熱動向ランクを定め、各炉熱動向ランク毎
   に予め操業条件を設定すると共に、炉熱判定時の熱バラ
   ンス変化量と溶銑温度がら前記操業条件を選定し、炉熱
   判定に至る間の溶銑温度の履歴情報及びコークス比、湿
   分、送風温度、送風量の既実施操業条件の各履歴情報に
   応じて前記操業条件を基準として、基準を含む前後の操
   業条件の中から操業条件を選択して高炉操業を行なうこ
   とを特徴とする高炉の操業方法。