JPH01271451A - 自動車外装部品用樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車外装部品用樹脂組成物、更に詳しくは
、高剛性ブロックポリプロピレンを基本とし、これに特
定のムーニー粘度を有する２種類の非晶性エチレン−プ
ロピレン共重合体と特定の粒子径の炭酸カルシウムおよ
びタルクをおのおの所定量配合してなる該樹脂組成物に
関する。

この樹脂組成物を公知方法で成形することにより、今ま
でに実用化されている樹脂バンパーと比較して、剛性（
曲げ弾性率）と高温剛性（ヒートサグ）および塗装性に
優れ、成形品外観（フローマーク、虎の子マーク）も良
好な自動車バンパー、フェイシャ−、フェンダ−等の自
動車外装部品が得られる。

（従来の技術） 近年、自動車バンパーの構成材料としてポリプロピレン
樹脂組成物が使用されている。その中でも、耐衝撃性と
剛性に優れた自動車外装部品用樹脂組成物には、現在、
特開昭６１−４３６５０号公報や特公開６０−３１８６
８号公報に開示されているような、結晶性ポリプロピレ
ンに非品性エチレン−プロピレン共重合体とタルクを配
合した自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂組成物が実
用化されている。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、該樹脂組成物を用いて成形した成形品の
曲げ弾性率は１０，０００〜１２，０００ｋｇｆ／ｃｍ
”であり、剛性特に高温剛性において、未だ十分である
とはいいがたい。自動車外装部品は車両としての安心感
を損なわないために張り剛性を高める必要がある。張り
剛性は部品の形状に大きく依存するが、曲げ弾性率で１
５，０００ｋｇｆ／ｃｍ”以上にまで高める必要がある
。

また、自動車外装部品の一部を樹脂化した場合、鋼板と
同時に塗装しなければ車両としての商品性が著しく損な
われる。すなわち、鋼板と同一の塗料を使用しなければ
、塗色の経時変化が異なり、時間の経過と共に異なった
塗料を塗ったかのようにみられやすい。したがって、自
動車外板はオンラインによる同時塗装が望まれるが、現
在、自動車外板の塗装条件はアクリルメラミン系塗料を
用い、その焼付は温度は１４０−’Ｃと高温のため、い
ままでの樹脂組成物では耐熱温度が低いためにオンライ
ン塗装は困難であるとされていた。この焼付は温度１４
０°Ｃにおいて生産性も加味して不良品を出すことなく
樹脂を塗装しうるためにはヒートサグ値が少なくとも３
胴以下、好ましくは２閣以下であることが必要である。

また、自動車外装部品は車両の安全性の面からも、耐衝
撃性にも優れていなければならないことはいうまでもな
く、車両としての商品性を保つためには、高速面衝撃試
験において、延性破壊であり、塑性歪エネルギーが少な
くとも１２ジユ一ル以上は必要である。

これらの問題を解決するには、さらに耐熱性の優れたプ
ロピレン系樹脂を使用することや、タルク等の無機質フ
ィラーをもっと高充填する必要がある。しかし、この問
題点をタルクの充填量だけで解決しようとすれば、成形
品表面に虎の子マーク状のフローマークが現れ、この虎
の子マークは塗装を施しても消えないために、成形品の
商品価値を低下させるので好ましくない。

（課題を解決するための手段） 本発明者等はこれらの問題点を解決すべく鋭意研究した
結果、従来の結晶性プロピレン−エチレンブロック共重
合体に替えて、プロピレン単独重合体部分の立体規則性
を高くすることにより耐熱性を良くした高剛性プロピレ
ン−エチレンブロック共重合体を使用し、これに特定の
ムーニー粘度を有する２種類の非品性エチレン−プロピ
レン共重合体と特定の粒子径の炭酸カルシウムおよびタ
ルクをおのおの所定量配合することにより、今までに実
用化されている樹脂バンパーの如き自動車外装部品と比
較して、高温剛性と塗装性に優れ、成形品外観も良好な
自動車外装部品用の樹脂組成物が得られることを見いだ
し本発明を完成した。

更に詳しくは、本発明の自動車外装部品用樹脂組成物は
■エチレン含有量２〜１５重量％でプロピレン単独重合
体部分のアイソタクチックペンタッド分率（Ｐ）とメル
トフローレート（Ｍ　Ｆ　Ｒ）が次式１式％（） で表わされる関係にある高剛性プロピレン−エチレンブ
ロック共重合体に、■ムーニー粘度ＭＬ、、。

（１００°Ｃ）３０以下の非品性エチレン−プロピレン
共重合体５〜２０重量％、■ムーニー粘度札、。４（１
００℃）５０〜１００の非晶性エチレン−プロピレン共
重合体５〜２０重量％、■平均粒子径３ミクロン以下の
タルク１０〜１５重量％および■平均粒子径５ミクロン
以下の炭酸カルシウム５〜２０重量％を配合し、上記成
分■と■の合計量が１０〜３０重量％であり、成分■と
■の合計量が３０重量％以下であることを特徴とする。

本発明の自動車外装部品用樹脂組成物においてベースト
する高剛性プロピレン−エチレンブロック共重合体は剛
性、特に高温剛性改良の目的で従来の結晶性プロピレン
−エチレンブロック共重合体に代えて配合される。

該高剛性プひピレン−エチレンブロック共重合体は重合
体中のエチレン含有量が２〜１５重量％でプロピレン単
独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率（Ｐ）
とメルトフローレート（ＭＦＲ）の関係が、 １．００≧Ｐ≧０．０１５ｆｆｉｏｇ　ＭＦＲ＋０．９
５５　　　・・・ＣＩ）を満足することである。上式に
於て、アイソタクチックペンタッド分率（Ｐ）とは、エ
ーザンベリ（Ａ、　Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等によってマク
ロモレキエールズ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ）　
６９２５　（１９７３）に発表されている方法、すなわ
ち、”　Ｃ−ＮＭＲを使用して測定されるポリプロピレ
ン分子鎖中のペンタッド単位に於けるアイソタクチック
分率である。言い換えると該分率は、プロピレンモノマ
ー単位が５個連続してアイソタクチック結合したプロピ
レンモノマー単位の分率を意味する。上述のＮＭＲを使
用した測定におけるピークの帰属決定法は、マクロモレ
キュールズ（Ｍａｃｒｏｎ＋ｏｌｅｃｕｌｅｓ）　８６
８７　（１９７５）に発表されている方法に基づいて測
定される。後述の実施例におけるＮＭＲによる測定には
ＦＴ　−ＮＭＲの２７０　ＭＨｚの装置を用い、２７，
０００回の積算測定により、シグナル検出限界をアイソ
タクチックペンタッド分率で０．００１にまで向上させ
て行った。そして該分率（Ｐ）が０．９５５未満のプロ
ピレン−エチレンブロック共重合体を使用した場合は、
得られた成形品の曲げ弾性率は耐衝撃性の改良効果に比
べ十分な改良効果は期待できず、外装部品の高温剛性の
目標値であるヒートサグ（１４０’Ｃ）が３ｍｍよりも
大きく、オンライン塗装での変形量が大きくなり好まし
くない。かかる共重合体とその製造法は、例えば特開昭
５８−２０１８１６号公報に記載されている。同公報に
記載されている本発明に用いられている高剛性プロピレ
ン−エチレンブロック共重合体は、従来公知のプロピレ
ン単独重合体もしくは結晶性プロピレン−エチレンブロ
ック共重合体よりも各種強度ならびに熱変形温度が優れ
ている。

ただし、本発明に使用する高剛性プロピレン−エチレン
ブロック共重合体のアイソタクチックペンタッド分率（
Ｐ）に関して、単独で上式を満足しなくても２種以上の
混合物であってもその混合物の物性として上・式を満足
すれば良い。

また、該高剛性プロピレン−エチレンブロック共重合体
のメルトフローレートは１〜５０　ｇ　／１０ｍ１ｎが
好ましく、１　ｇ／１０ｓｉｎ未満では成形加工性が低
下し、５０　ｇ　／１０ｗ１ｎを越えると成形品の耐衝
撃性が低下するので好ましくない。

本発明で使用する非晶性エチレン−プロピレン共重合体
は、ムーニー粘度ＭＬ＋、ａ　（１００℃）にへだたり
のある２種類を夫々所定量配合する。

そのうち一方は、該粘度が３０以下のもの（以下ＥＰＲ
−Ａと称す）であり、耐衝撃性改良と光沢改良の目的で
所定量配合し、もう一方は、該粘度が５０〜１００のも
の（以下ＥＰＲ−Ｂと称す）であり、耐衝撃性改良と塗
装性改良の目的で配合する。上記ムーニー粘度範囲外の
非品性エチレン−プロピレン共重合体の組成物への配合
は次のような欠点をもたらす。すなわち、該粘度が３０
を越え５０未満のものを配合すると成形品の光沢率と塗
装性のバランスが失われ、いずれか一方が極端に低下し
易い。

他方、該粘度が１００を越えるものを配合した場合は高
剛性プロピレンーエチレンブロック共重合体との相溶性
が悪化し、均一な混合分散が困難となり、虎の子マーク
が発生し易いので好ましくない。

本発明で使用するＥＰＲ−Ａの配合量は５〜２０重量％
であり、好ましくは８〜１８重量％である。ＥＰＲ−へ
の配合量が５重置％未満の場合はＥＰＲ−Ｂの配合量が
多くなるために光沢率が低下するので好ましくなく、２
０重量％を越えて配合した場合は逆にｆ！ＰＲ−８の配
合量が少なくなるために塗装性が低下するので好ましく
ない。また、ＥＰＲ−Ｈの配合量は５〜２０重量％であ
り、好ましくは５〜１０重量％である。ＥＰＲ−８の配
合量が５重量％未満の場合は塗装性改良効果が少なく、
２０重量％を越えて配合した場合は成形品の光沢が低下
し塗装鮮映性に劣り、虎の子マークも発生しやすいので
好ましくない。

本発明に使用する前述の２種類のムーニー粘度を有する
ＥＰＲ−ＡとＥＰＲ−８の合計配合量は１０〜３０重量
％であり、好ましくは１５〜２５重量％である。

ＢＰＲ−ＡとＥＰＲ−Ｂの合計配合量が１０重量％未満
の場合は耐衝撃性の改良効果が小さく、３０重量％を越
えて配合した場゛合は虎の子マークが現れるので好ま°
しくない。

また、本発明の組成物には剛性改良の目的で平均粒子径
３ミクロン以下、好ましくは２．５ミクロン以下のタル
クを所定量配合する。３ミクロンを越えたタルクを配合
した場合は耐衝撃性特に面衝撃性（高速面衝撃）を低下
させるので好ましくない。また、該タルクの配合量は１
０〜１５重景％で重量、該タルクの配合量が１０重量％
未満の場合は剛性改良効果が十分でなく、本樹脂組成物
の目標値である曲げ弾性率を１５．０００ｋｇｆ／ｃｍ
”以上にすることは困難であり、１５重量％を越えて配
合した場合は虎の子マークが認められたり、耐衝撃性を
低下させるので好ましくない。また、該タルクの配合は
成形品の線膨張係数を小さくし、寸法安定性を増すのに
も有用である。

本発明で使用される炭酸カルシウムは、耐衝撃性を低下
させることなく、また成形品外観を悪化させることなく
剛性改良の目的で所定量配合する。

つまり、成形品の剛性改良には、タルクが有用であるこ
とは先に述べたとおりであるが、タルクの高配合は成形
品外観を悪化させたり、耐衝撃性を低下させるので１５
重量％を越えて配合することば好ましくなく、それに比
べて炭酸カルシウムは成形品外観を悪化させたり、耐衝
撃性を低下させることなく剛性改良が出来るものである
。また、該炭酸カルシウムは平均粒子径が５ミクロン以
下であり、好ましくは３ミクロン以下である。５ミクロ
ンを越えた炭酸カルシウムを配合した場合は耐衝撃性を
低下させるので好ましくない。また、該炭酸カルシウム
の添加量は、５〜２０重量％であり、好ましくは１０−
１５重量％である。該炭酸カルシウムの配合量が５重量
％未満の場合は剛性改良効果が不十分であり、２０重量
％を越えて配合した場合は無機フィラー量としてタルク
と炭酸カルシウムの合計が３０重量％を越えることにな
り、成形品外観を悪化させるので好ましくない。

本発明で使用するタルクと炭酸カルシウムの合計配合量
は３０重量％以下であり、これを越えて配合した場合は
成形品に虎の子マークが現れ好ましくない。

本発明の組成物にあっては、本発明の効果を阻害しない
範囲で、必要に応じて適宜に、酸化防止剤、帯電防止剤
、着色剤、紫外線吸収剤、スリップ剤、造核剤、可塑剤
、ＥＰＤＦＩ用エキスチエキステンダーオイル種添加剤
の１種以上を配合することが出来る。

本発明の組成物の製造方法としては、高剛性プロピレン
−エチレンブロック共重合体、非晶性エチレン−プロピ
レン共重合体、平均粒子径３ミクロン以下のタルク及び
平均粒子径５ミクロン以下の炭酸カルシウムの所定量並
びに上述の各種添加剤の１種以上の所定量をリボンブレ
ンダー、タンブラ−ミキサー、ヘンセルミキサー（商品
名）、スーパーミキサー等で撹拌混合した後、該混合物
をロール、バンバリーミキサ−１押出機などで溶融温度
１５０℃〜３００’Ｃ，好ましくは１８０°Ｃ〜２５０
°Ｃで溶融混練ペレタイズする方法を例示することが出
来る。

かくして得られた本発明の自動車外装部品用樹脂組成物
は、射出成形法、押出成形法、真空成形法、圧空成形法
などの各種成形法により種々の成形品の製造に供するこ
とが出来る。

（実施例） 以下、本発明を高剛性プロピレン−エチレンブロック共
重合体（Ａ）の製造例、実施例及び比較例によって具体
的に説明するが、本発明はこれによって限定されるもの
ではない。

尚、実施例及び比較例で用いた配合成分及び評価方法は
以下の通りである。

Ｉ１班 高剛性プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ａ）の
製造方法 （１）　　触媒の調製 ｎ−ヘキサン６００ｇｍ１、ジエチルアルミニウムモノ
クロリド（ＤＩ！ＡＣ）　０．５０モル、ジイソアミル
エーテル１．２０モルを２５℃で工分間で混合し５分間
同温度で反応させて反応生成液（Ｖ）（ジイソアミルエ
ーテル／ＤＥＡＣのモル比２．４）を得た。窒素置換さ
れた反応器に四塩化チタン４．０モルを入れ、３５℃に
加熱し、これに上記反応生成液（Ｖ）の全量を１８０分
間で滴下したのち、同温度に３０分間保ち、７５℃に昇
温してさらに１時間反応させ、室温（２０℃）まで冷却
し上澄液を除き、ｎ−ヘキサン４０００＋／！を加えて
デカンテーシヨンで上澄液を除く操作を４回繰り返して
、固体生成物（ＩＩ）１９０ｇを得た。この固体生成物
（ｎ）の全量をｎ−ヘキサン３０００ｍＪ！中に懸濁さ
せた状態で、２０″Ｃでジイソアミルエーテル１６０ｇ
と四塩化チタン３５０ｇとを室温にて約１分間で加え６
５°Ｃで１時間反応させた。反応終了後、室温まで冷却
し、上澄液をデカンチーシランによって除いたのち、４
０００ｓ＋ｆのｎ−ヘキサンを加え１０分間撹拌し、静
置して上澄液を除く操作を５回繰り返したのち、減圧下
で乾燥させ固体生成物（Ｉ［［）を得た。

（２）予備活性化触媒の調製 内容積２０１の傾斜羽根付きステンレス製反応器を窒素
ガスで置換したのち、ｎ−ヘキサン１５２、ジエチルア
ルミニウムモノクロリド４２ｇ１固体生成物（ＤＩ）　
３０ｇを室温で加えたのち、水素１５Ｎ２を入れ、プロ
ピレン分圧５　ｋｇ／ｃｙａ”Ｇで５分間反応させ、未
反応プロピレン、水素およびｎ−ヘキサンを減圧で除去
し、予備活性化触媒（Ｖｌ）を粉粒体で得た（固体生成
物（ＩＩＩ）Ｉｇ当りプロピレン８２．０　ｇ反応）。

（３）重合方法 窒素ガスで置換した内容積４００　Ｉｌのタービン型撹
拌羽根付きステンレス製重合器内に乾燥したｎ−ヘキサ
ン２５０Ｅついでジエチルアルミニウムモノクロリド１
０ｇ、前記予備活性化触媒（ＶＩ）　１０ｇおよびＰ−
）ルイル酸メチル１１．０ｇを仕込み、さらに水素を気
相ガス中の濃度で１１モル％を保つように添加した。つ
いで器内の温度を７０℃に昇温した後、該器内にプロピ
レンを供給し、器内の圧力を１０ｋｇ／ｃｗ”Ｇに昇圧
した。そして温度を７０°Ｃ１圧力を１０ｋｇ／ｃａｅ
”Ｇに維持しながら４時間重合を継続した後、プロピレ
ンの供給を停止し、未反応のプロピレンを放出し、重合
器内のスラリーの一部を採取して濾過、洗浄および乾燥
して白色のプロピレン単独重合体粉末を得た。

未反応のブ・ロビレンを放出したのち、重合器内を温度
６０℃、圧力０．１　ｋｇ／ｃ＠”Ｇに保ち、第２段階
目の重合原料としてエチレンの供給比率が３３重量％と
なるよう維持し、エチレンの全供給量が５．４ｋｇとな
るようにエチレンとプロピレンを２時間連続的に供給し
た。２時間重合したのち、エチレンおよびプロピレンの
供給を停止し、未反応のエチレンおよびプロピレンを放
出した。ついで重合器内にメタノールを２５１．供給し
、温度を７５゛Ｃに昇温した。３０分後、さらに２０重
量％の水酸化ナトリウム水溶液を１００　ｇ加え２０分
間撹拌し、純水１００１を加えたのち、残存プロピレン
を排出した。水層を抜き出したのち、さらに１００１の
純水を加え１０分間撹拌水洗し、水層を抜き出し、さら
に高剛性プロピレン−エチレンブロック共重合体（Ａ）
−ｎ−ヘキサンスラリーを抜き出し、スラリーを濾過し
、該濾過物を乾燥して白色の高剛性プロピレン−エチレ
ンブロック共重合体（Ａ）粉末を得た。

（配合成分） （１）高剛性プロピレン−エチレンブロック共重合体（
Ａ）、チッソ石油化学■製、エチレン含有量８重量％、
アイソタクチックペンタッド分率０．９８０　、メルト
フローレー）　２５　ｇ　／１０ｎ＋ｉｎの高剛性プロ
ピレン−エチレンブロック共重合体（２）　　！品性プ
ロピレンーエチレンブロック共重合体（Ｂ）、チッソ石
油化学■製、エチレン含を量１２重量％、アイソタクチ
ックペンタッド分率０．９４７　、メルトフローレート
５　ｇ／１０ｓｉｎの結晶性プロピレン−エチレンブロ
ック共重合体（３）　　非晶性エチレン−プロピレン共
重合体１１！ＰＲ−Ａ、日本合成ゴム■製、プロピレン
含有量５０重量％、ムーニー粘度ＭＬＩ−４（１００℃
）２７（４）非晶性エチレン−プロピレン共重合体ＥＰ
Ｒ−８、日本合成ゴム■製、プロピレン含有量２１重量
％、ムーニー粘度ＭＬＩ＋４　（１００°Ｃ）７０（５
）タルク（Ｃ） 平均粒子径２．５ミクロン （６）タルク（Ｄ） 平均粒子径４．５ミクロン （７）　　炭酸カルシウム 平均粒子径１．８ミクロン （評価方法） （１）　　メルトフローレート（ｇ／ｌｏ分）；　ＪＩ
Ｓ　Ｋ６７５８に準拠 （２）曲げ弾性率（３点曲げ弾性率）　　（ｋｇｆ／ｃ
ｍ２）；ＪＩＳ　Ｋ？２０３に準拠 （３）高速面衝撃試験 高速面衝撃試験は常に一定の速度を保つ堅忍で、固定さ
れた被試験片の面を打抜き、堅忍に内蔵されたセンサー
において破壊時に要したエネルギーを測定し、弾性域以
降のエネルギーを塑性歪エネルギーとして算出する。

測定条件 堅忍速度　　　５　ｍ／ｓｅｃ 替芯直径　　　約１．６ｃｍ　（５／８インチ）の球面
ホルダー直径　約５ｃｍ（２インチ）の円試験片肉厚　
　３ｍｍ厚 測定温度　　　−２０°Ｃ （４）成形品外観 ｌ５２０ＯＢ型射出成形機（東芝機械製）にて、金型：
　　４００Ｘ８０Ｘ３ミリメートルの平板金型成形温度
二　２３０°Ｃ 金型温度：３０°Ｃ ゲート径：　　１．５ｍｍ の成形条件で射出成形を行い得られた平板の外観を目視
により判定し、フローマーク（虎の子マーク）が目だた
ない時、これを成形品の外観が良好とした。

評価基準　Ｏ：虎の子マークが目だたない×：虎の子マ
ークが目だつ （５）　　熱垂下性（＋ｎｍ） １５０Ｘ２５Ｘ３ミリメートルの試験片を用い、１４０
°Ｃの条件下でハング距離５０ミリメートルにて、垂れ
下がった量を測定した。

（６）塗装性（ｋｇ　ｆ　／　ＣＩ　）塗装性について
は塗膜ビーリング強度の測定により評価した。すなわち
、試験片をトリクロルエタン蒸気に３０秒間接触させて
試験片表面の洗浄を行ったのち、２液型のアクリル−塩
素化ポリプロピレン系の下塗り塗料（日本ビー・ケミカ
ル■製）を膜の厚みが３０から４０ミクロンとなるよう
に塗装し、１２０°Ｃで１０分間乾燥したのち、室温で
１０分間放置した。その後、２液型のアクリル−ウレタ
ン系の上塗り塗料（日本ビー・ケミカル■製）を膜の厚
みが３０〜４０ミクロンとなるように塗装して、１２０
°Ｃｌ２Ｏ分間乾燥したのち、室温で４８時間放置して
塗装品を得た。

この塗装品の塗膜にＮＴカッターを用い１　ｃｍの間隔
で２本の切込みを入れる。そのＩＣ１幅で切り込まれた
塗膜の端をあらかじめ一部剥離させておき、引張試験機
で１８０度の方向に１０ａ／ａ＋ｉｎの速度で引っ張り
、１ｃｍ幅における塗膜のピーリング強度を測定した。

１〜４　　　′　１〜６ 実施例１として、上述の高剛性プロピレン−エチレン共
重合体ＡＳＥＰＲ−＾、ＩＩ！ＰＲ−ＢおよびタルクＣ
と炭酸カルシウムを後述の第１表に記載した配合割合で
ヘンセルミキサー（商品名）にて３分間撹拌混合し、溶
融混練押出し、ペレット化した。

実施例２においては、実施例１で配合したものの他に結
晶性プロピレン−エチレンブロック共重合体Ｂを配合し
た。この時、実施例２のＰ分率値は０．９７５であり、
関係式（１）より求めた２分率の計算値は０．９７４と
なり、関係式（１）を満足している。実施例３．４は第
１表の配合割合で実施例１に準拠して行った。

比較例１〜６においても同様に、比較例１では、高剛性
プロピレン−エチレンブロック共重合体を配合せずに、
通常の結晶性プロピレン−エチレンブロック共重合体を
配合し、比較例２ではＥＰＲ−Ｂのみを配合し、比較例
３ではＥＰＲとしてＥＰＲ−Ａを無機質フィラーとして
タルクのみを配合した。また、比較例６では、タルクＤ
を配合はかば実施例に準拠して行った。

各実施例及び各比較例で得られたベレットを用いてＭＦ
Ｈの測定及び所定の試験片を成形温度２３０℃、金型温
度４０℃で射出成形法により成形し、曲げ弾性率、高速
衝撃試験、熱垂下性の測定を行った。また、得られたベ
レットにより、成形品を成形し、得られた成形品の外観
の評価と塗装性の評価を行った。その結果をまとめて第
１表に示した。

（発明の効果） 第１表から明らかなように、本発明の組成物を用いた成
形品は、現在実用化されている自動車外装部品用樹脂組
成物と比較して、剛性とくに高温剛性と塗膜密着性に優
れ、成形品外観にも優れている。これに反し、Ｐ分率値
の低い結晶性プロピレン−エチレンブロック共重合体を
配合した比較例１は、本発明の曲げ弾性率の目標値であ
る１５，０００ｋｇｆ／ｃｍ”以上を保持することが出
来ず、熱垂下性も３−以上であり好ましくない。ムーニ
ー粘度の高いＥＰＲ−Ｂのみを配合した比較例２では、
成形品外観にフローマークが認められ、塗装を施しても
分かり、商品価値を著しく低下させるため好ましくない
。ＥＰＲ−Ａとタルクのみを配合した比較例３では、該
樹脂組成物の改良目的である剛性と塗膜密着性に劣るた
め好ましくない。また、タルクの添加量が１５重量％を
越えて配合したり、平均粒子径が３ミクロンを越えたも
のを配合した比較例４．６では、成形品外観が悪化した
り、耐衝撃性が低下するので自動車外装部品用材料とし
てはいずれも実用的ではない。また、タルクの添加量が
１０重量％未満である比較例５では、剛性も低く、熱垂
下性も目標値である３薗よりも大きくなるためオンライ
ン塗装が出来ず実用的でない。

特許出願人　　日産自動車株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、［１］エチレン含有量２〜１５重量％でプロピレン
   単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率（Ｐ
   ）とメルトフローレート（ＭＲＦ）が次式１．００≧Ｐ
   ≧０．０１５ｌｏｇＭＦＲ＋０．９５５・・・（ I ） で表わされる関係にある高剛性プロピレン−エチレンブ
   ロック共重合体に、 ［２］ムーニー粘度ＭＬ＿１＿＋＿４（１００℃）３０
   以下の非晶性エチレン−プロピレン共重合体５〜２０重
   量％、 ［３］ムーニー粘度ＭＬ＿１＿＋＿４（１００℃）５０
   〜１００の非晶性エチレン−プロピレン共重合体５〜２
   ０重量％、 ［４］平均粒子径３ミクロン以下のタルク１０〜１５重
   量％および ［５］平均粒子径５ミクロン以下の炭酸カルシウム５〜
   ２０重量％を配合し、 上記成分［２］と［３］の合計量が１０〜３０重量％で
   あり、成分［４］と［５］の合計量が３０重量％以下で
   あることを特徴とする自動車外装部品用樹脂組成物。