JPH01233008A - ブライトワイヤーの製造法 - Google Patents
ブライトワイヤーの製造法Info
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- JPH01233008A JPH01233008A JP6132788A JP6132788A JPH01233008A JP H01233008 A JPH01233008 A JP H01233008A JP 6132788 A JP6132788 A JP 6132788A JP 6132788 A JP6132788 A JP 6132788A JP H01233008 A JPH01233008 A JP H01233008A
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B20/00—Signal processing not specific to the method of recording or reproducing; Circuits therefor
- G11B20/10—Digital recording or reproducing
- G11B20/10009—Improvement or modification of read or write signals
- G11B20/10046—Improvement or modification of read or write signals filtering or equalising, e.g. setting the tap weights of an FIR filter
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- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は伸線機により線材を伸線してブライトワイヤー
を製造する方法に関するものである。
を製造する方法に関するものである。
表面にメツキを施すための鉄線材としては、所謂ブライ
トワイヤーと称する、表面肌が特に平滑で光沢を有する
線材が用いられる。伸線機により線材を伸線してブライ
トワイヤーを製造するためには、原料線材表面のスケー
ルを完全に除去しておく必要がある。伸線前の線材表面
にスケールが少しでも残留していると、伸線後の線材に
傷が残り、良質のブライトワイヤーを得ることができな
い。
トワイヤーと称する、表面肌が特に平滑で光沢を有する
線材が用いられる。伸線機により線材を伸線してブライ
トワイヤーを製造するためには、原料線材表面のスケー
ルを完全に除去しておく必要がある。伸線前の線材表面
にスケールが少しでも残留していると、伸線後の線材に
傷が残り、良質のブライトワイヤーを得ることができな
い。
このため従来は、原料線材を先ず前処理工程で、塩酸又
は硫酸により酸洗してスケールを完全に落とした後、水
洗し、石灰石鹸液を塗布、乾燥する。
は硫酸により酸洗してスケールを完全に落とした後、水
洗し、石灰石鹸液を塗布、乾燥する。
この前処理した線材を潤滑油中に通し、低速度で１枚の
ダイスに通して伸線する。
ダイスに通して伸線する。
又本発明者は既に実開昭５５−１４８８１１号において
、線材の伸線前処理工程で、線材のベンディング及びワ
イヤブラシよりなるバフ車とナイロンブラシよりなるバ
フ車により線材表面をバフ研磨することにより完全に線
材を脱スケールする方法を開示している。
、線材の伸線前処理工程で、線材のベンディング及びワ
イヤブラシよりなるバフ車とナイロンブラシよりなるバ
フ車により線材表面をバフ研磨することにより完全に線
材を脱スケールする方法を開示している。
上記従来のブライトワイヤーの製造法によれば、線材の
前処理工程で酸洗するため、線材表面にピンホールが発
生し、そのピンホールは伸線工程で消滅せず、最終工程
まで残り、製品のブライトワイヤーの品質が低下する。
前処理工程で酸洗するため、線材表面にピンホールが発
生し、そのピンホールは伸線工程で消滅せず、最終工程
まで残り、製品のブライトワイヤーの品質が低下する。
更に線材の前処理工程で酸洗して伸線した線材は、保管
中に錆が発生するため、伸線後３〜７日以上保管するこ
とができず、伸線後直ちにメツキ工程等に送る必要があ
る。
中に錆が発生するため、伸線後３〜７日以上保管するこ
とができず、伸線後直ちにメツキ工程等に送る必要があ
る。
又従来のブライトワイヤーの製造法では、伸線速度が遅
く、生産性が低いという欠点もある。
く、生産性が低いという欠点もある。
従って、本発明はピンホールがなく、保存中に錆が発生
せず、長期間保管することができるブライトワイヤーの
製造法を提供することを目的とする。また本発明の他の
目的は伸線速度を速くすることができるブライトワイヤ
ーの製造法を提供することを目的とする。
せず、長期間保管することができるブライトワイヤーの
製造法を提供することを目的とする。また本発明の他の
目的は伸線速度を速くすることができるブライトワイヤ
ーの製造法を提供することを目的とする。
上記目的を達成すべく、本発明者は鋭意研究を重ねた結
果、伸線前の線材の前処理工程で酸洗によらず、機械的
に脱スケールすることにより、ピンホールの発生を防ぐ
ことができると共に、伸線したブライトワイヤーは長期
間保管しても、錆の発生がないことを見いだし、又２枚
以上のダイスにより多段に伸線すると共に、最終段の１
段前のダイスによる伸線工程は植物性固体潤滑剤で潤滑
し、最終段のダイスに入る前に線材を水に通すことによ
って極めて表面肌の平滑なブライトワイヤーが得られ、
且つ伸線速度を上げ得ることを見いだし、本発明を完成
するに至った。
果、伸線前の線材の前処理工程で酸洗によらず、機械的
に脱スケールすることにより、ピンホールの発生を防ぐ
ことができると共に、伸線したブライトワイヤーは長期
間保管しても、錆の発生がないことを見いだし、又２枚
以上のダイスにより多段に伸線すると共に、最終段の１
段前のダイスによる伸線工程は植物性固体潤滑剤で潤滑
し、最終段のダイスに入る前に線材を水に通すことによ
って極めて表面肌の平滑なブライトワイヤーが得られ、
且つ伸線速度を上げ得ることを見いだし、本発明を完成
するに至った。
即ち、本発明は鉄線材を前処理工程で脱スケールした後
、伸線機で伸線するブライトワイヤーの製造法において
、 ａ）線材をベンディング及びバフ研磨により機械的に脱
スケールする工程、 ｂ）線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥する工程
、 Ｃ）線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤を塗
布する工程、 ｄ）線材を第１段ダイスに通す工程、 ｅ）線材を水中に通す工程、 ｆ）線材を最終段ダイスに通す工程、 を含む工程よりなるブライトワイヤーの製造法を要旨と
する。
、伸線機で伸線するブライトワイヤーの製造法において
、 ａ）線材をベンディング及びバフ研磨により機械的に脱
スケールする工程、 ｂ）線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥する工程
、 Ｃ）線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤を塗
布する工程、 ｄ）線材を第１段ダイスに通す工程、 ｅ）線材を水中に通す工程、 ｆ）線材を最終段ダイスに通す工程、 を含む工程よりなるブライトワイヤーの製造法を要旨と
する。
次に本発明の内容を詳細に説明する。線材を伸線するに
先立ち脱スケールするため、実開昭５５−１４８８１１
号に開示した公知の方法に従って、線材を各方向に向け
て配置されたベンディングローラーにより種々の方向に
屈曲しつつ走行させると線材表面の脆い一次スケールは
殆ど剥離して脱落する。次にその線材を回転するワイヤ
ブラシよりなるバフ車及び研磨剤を含むナイロンブラシ
よりなるバフ車に摺動させつつ走行させると、線材表面
に強固に固着する２次スケールも完全に脱離する。
先立ち脱スケールするため、実開昭５５−１４８８１１
号に開示した公知の方法に従って、線材を各方向に向け
て配置されたベンディングローラーにより種々の方向に
屈曲しつつ走行させると線材表面の脆い一次スケールは
殆ど剥離して脱落する。次にその線材を回転するワイヤ
ブラシよりなるバフ車及び研磨剤を含むナイロンブラシ
よりなるバフ車に摺動させつつ走行させると、線材表面
に強固に固着する２次スケールも完全に脱離する。
このように機械的に完全にスケールを脱離した線材に硼
砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶液を塗布する。そ
の塗布方法はその水溶液を走行する線材に噴射する方法
、線材を水溶液をいれた水槽中を走行させる方法等公知
の方法が用いられる。
砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶液を塗布する。そ
の塗布方法はその水溶液を走行する線材に噴射する方法
、線材を水溶液をいれた水槽中を走行させる方法等公知
の方法が用いられる。
その潤滑剤水溶液を塗布した線材に熱風を吹き付ける方
法、又はこれを乾燥機中のドラムに巻き回しつつ走行さ
せる方法等公知の方法により乾燥させる。
法、又はこれを乾燥機中のドラムに巻き回しつつ走行さ
せる方法等公知の方法により乾燥させる。
次いで、第１図に示すようなダイスボックス（］）に上
記のごとく表面に薄く潤滑剤を被覆した乾燥線材（２）
を通す。ダイスボックス（１）は隔壁（３）により前室
（４）と後室（５）に仕切られている。前室（４）の隔
壁（３）側には、第１段ダイス（６）が設けられ、後室
（５）の後端には最終段ダイス（７）が設けられている
。前室（４）には植物性油脂けん化物を主成分とする粉
状潤滑剤（８）が入れられ、後室（５）には水（９）が
入れられている。
記のごとく表面に薄く潤滑剤を被覆した乾燥線材（２）
を通す。ダイスボックス（１）は隔壁（３）により前室
（４）と後室（５）に仕切られている。前室（４）の隔
壁（３）側には、第１段ダイス（６）が設けられ、後室
（５）の後端には最終段ダイス（７）が設けられている
。前室（４）には植物性油脂けん化物を主成分とする粉
状潤滑剤（８）が入れられ、後室（５）には水（９）が
入れられている。
線材（２）は粉状潤滑剤（８）を通り、第１段ダイス（
６）を通過し、次に水（９）の中を通り、最終段ダイス
（７）に導かれる。
６）を通過し、次に水（９）の中を通り、最終段ダイス
（７）に導かれる。
最終段ダイス（７）による線材の減面率（ダイス通過に
よる線材の断面積の減少／ダイス通過前の線材の断面積
）は８〜１２％が好ましい。この減面率が８％より小さ
いと、製品のブライトワイヤーの表面の平滑度が低下し
、充分な光沢が生じない。
よる線材の断面積の減少／ダイス通過前の線材の断面積
）は８〜１２％が好ましい。この減面率が８％より小さ
いと、製品のブライトワイヤーの表面の平滑度が低下し
、充分な光沢が生じない。
この減面率が１２％より大きくなると、焼付きが生じ、
製品の品質が低下する。
製品の品質が低下する。
第１段ダイス（６）の減面率は原料の線材と製品として
要求される線材の太さによって決まるが、通常１０〜２
０％である。
要求される線材の太さによって決まるが、通常１０〜２
０％である。
第２図は本発明で用いられるダイスボックス（］）の別
の実施態様を示す。この場合ダイスボックス（１）は３
室に仕切られ、前室（４）の更に前方に前置室００）を
設ける。前置室００）の後端には予備伸線用ダイス０１
）を設け、前置室（１０）には公知の伸線用固体粉末潤
滑剤α乃を入れる。前置室００）の固体粉末潤滑剤中に
線材を通した後、予備伸線用ダイス０υにより、予備伸
線し、第１段ダイス（６）及び最終段ダイス（７）の２
枚のダイスで目的とする線径にまで伸線することができ
る適当な線径まで伸線する。第２図の場合も、最終段ダ
イス（７）の好ましい減面率は第１図の場合と同じであ
る。第２図では線材を３枚のダイスに連続して通すが、
前置室α〔と前室（４）五分離して、この間に線材巻き
取りドラムを置き、予備伸線用ダイスａυを通した線材
（２）を線材巻き取りドラムに巻き回して、線材の張力
を緩めた後、線材（２）を前室（４）に導入してもよい
。
の実施態様を示す。この場合ダイスボックス（１）は３
室に仕切られ、前室（４）の更に前方に前置室００）を
設ける。前置室００）の後端には予備伸線用ダイス０１
）を設け、前置室（１０）には公知の伸線用固体粉末潤
滑剤α乃を入れる。前置室００）の固体粉末潤滑剤中に
線材を通した後、予備伸線用ダイス０υにより、予備伸
線し、第１段ダイス（６）及び最終段ダイス（７）の２
枚のダイスで目的とする線径にまで伸線することができ
る適当な線径まで伸線する。第２図の場合も、最終段ダ
イス（７）の好ましい減面率は第１図の場合と同じであ
る。第２図では線材を３枚のダイスに連続して通すが、
前置室α〔と前室（４）五分離して、この間に線材巻き
取りドラムを置き、予備伸線用ダイスａυを通した線材
（２）を線材巻き取りドラムに巻き回して、線材の張力
を緩めた後、線材（２）を前室（４）に導入してもよい
。
上記の線材（２）を前室（４）に導入する前に予備伸線
する場合の説明では、線材（２）を公知の固体粉末潤滑
剤０乃に通す工程と予備伸線用ダイスαυに通す工程よ
りなる予備伸線工程に線材を１回だけ通す場合について
説明したが、原料の線材と目的とする製品の線材の太さ
の比に応じて、線材を前室（４）に通す前に、上記公知
の固体粉末潤滑剤に通す工程と予備伸線用ダイスに通す
工程よりなる予備伸線工程に、線材を任意の複数回通し
、第１段ダイス（６）及び最終段ダイス（７）の２枚の
ダイスで目的とする線径にまで伸線することができる太
さまで予備伸線することができる。この場合、線材を複
数回予備伸線工程に通す間に、適宜線材を線材巻き取り
ドラムに通して、工程中線材の張力を適当な大きさに保
つ必要がある。
する場合の説明では、線材（２）を公知の固体粉末潤滑
剤０乃に通す工程と予備伸線用ダイスαυに通す工程よ
りなる予備伸線工程に線材を１回だけ通す場合について
説明したが、原料の線材と目的とする製品の線材の太さ
の比に応じて、線材を前室（４）に通す前に、上記公知
の固体粉末潤滑剤に通す工程と予備伸線用ダイスに通す
工程よりなる予備伸線工程に、線材を任意の複数回通し
、第１段ダイス（６）及び最終段ダイス（７）の２枚の
ダイスで目的とする線径にまで伸線することができる太
さまで予備伸線することができる。この場合、線材を複
数回予備伸線工程に通す間に、適宜線材を線材巻き取り
ドラムに通して、工程中線材の張力を適当な大きさに保
つ必要がある。
本発明のブライトワイヤーの製造法によれば、機械的に
脱スケールされ、表面に水溶性潤滑剤を薄く被覆乾燥さ
れた線材は、必要に応じて予備伸線された後、ダイスボ
ックス（１）の前室（４）で植物性油脂けん化物等より
なる粉状潤滑剤（８）中を通過し、その表面にその粉状
潤滑剤（８）を付着して、第１段ダイス（６）をその潤
滑剤で潤滑されつつ通過して、第１段の伸線作用を受け
る。
脱スケールされ、表面に水溶性潤滑剤を薄く被覆乾燥さ
れた線材は、必要に応じて予備伸線された後、ダイスボ
ックス（１）の前室（４）で植物性油脂けん化物等より
なる粉状潤滑剤（８）中を通過し、その表面にその粉状
潤滑剤（８）を付着して、第１段ダイス（６）をその潤
滑剤で潤滑されつつ通過して、第１段の伸線作用を受け
る。
次いで、後室（５）の水中を通過して、線材表面に残留
する粉状潤滑剤（８）の大部分は水に洗い去られるが、
一部は表面に吸着して残留する。同時に水中で線材は適
当な温度に冷却され最終段ダイス（７）を通過する。こ
の降水と線材表面に残留する少量の潤滑剤が極めて有効
に？ｌ］滑作用する。
する粉状潤滑剤（８）の大部分は水に洗い去られるが、
一部は表面に吸着して残留する。同時に水中で線材は適
当な温度に冷却され最終段ダイス（７）を通過する。こ
の降水と線材表面に残留する少量の潤滑剤が極めて有効
に？ｌ］滑作用する。
又最終段ダイス（７）は後室（５）の水中にあって直接
冷却されるので、冷却効率が良く、高速度で伸線しても
、最終段ダイス（７）が焼付くことがない。
冷却されるので、冷却効率が良く、高速度で伸線しても
、最終段ダイス（７）が焼付くことがない。
線材（２）を予備伸線して直ちに植物性油脂けん化物等
よりなる粉状／１Ｉｒｆｋ剤（８）中に通すと、予備伸
線により線材（２）の温度が上昇して、高温の線材が油
脂けん化物等よりなる粉状Ｓ滑剤（８）に接触して、そ
の潤滑剤が線材表面に付着しやす（、第１段ダイス（６
）及び最終段ダイス（７）の潤滑効果がよくなる。
よりなる粉状／１Ｉｒｆｋ剤（８）中に通すと、予備伸
線により線材（２）の温度が上昇して、高温の線材が油
脂けん化物等よりなる粉状Ｓ滑剤（８）に接触して、そ
の潤滑剤が線材表面に付着しやす（、第１段ダイス（６
）及び最終段ダイス（７）の潤滑効果がよくなる。
次に実施例により本発明の方法を具体的に説明する。第
３図は本発明のブライトワイヤーの製造法の一実施例を
示す工程図である。
３図は本発明のブライトワイヤーの製造法の一実施例を
示す工程図である。
図面において、原線材＋２Ｉは伸線線材前処理装置０沸
に入り、ベンディングローラー００により上下、左右各
方向に屈曲されつつ走行して、原綿材ｃ！呻裏表面１次
スケールの大部分が剥離される。次いでワイヤブラシよ
りなるバフ車（１５１及び研磨剤入りのナイロンブラシ
よりなるバフ車（２）により順次原線材＋２１表面を研
磨して、残りの１次スケール及びその下の線材表面に密
着する２次スケールを完全に研磨、除去する。潤滑剤塗
布装置（社）で硼砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶
液を線材に噴射して塗布し、乾燥装置αｅ内のドラムに
巻き回して走行させて完全に乾燥する。
に入り、ベンディングローラー００により上下、左右各
方向に屈曲されつつ走行して、原綿材ｃ！呻裏表面１次
スケールの大部分が剥離される。次いでワイヤブラシよ
りなるバフ車（１５１及び研磨剤入りのナイロンブラシ
よりなるバフ車（２）により順次原線材＋２１表面を研
磨して、残りの１次スケール及びその下の線材表面に密
着する２次スケールを完全に研磨、除去する。潤滑剤塗
布装置（社）で硼砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶
液を線材に噴射して塗布し、乾燥装置αｅ内のドラムに
巻き回して走行させて完全に乾燥する。
このようにして前処理を終わった線材（２）を伸線装置
（１７−ａ）に送り、固体粉末潤滑剤０乃の中を経て予
備伸線用ダイス（１１−ａ）に通し、伸線装置（１７−
８）の下部巻取ドラム０旧こ数回巻き付けて牽引し、次
いで固体粉末潤滑剤αのを経て予備伸線用ダイス（１２
−ｂ）に通し、上部巻取ドラム０９）に牽引しつつ巻き
取る。上部巻取ドラム０ψに巻き取った線材（２）を上
部巻取ドラムα０の上方から連続的に解舒して、次の伸
線装置（１７−ｂ）に送る。
（１７−ａ）に送り、固体粉末潤滑剤０乃の中を経て予
備伸線用ダイス（１１−ａ）に通し、伸線装置（１７−
８）の下部巻取ドラム０旧こ数回巻き付けて牽引し、次
いで固体粉末潤滑剤αのを経て予備伸線用ダイス（１２
−ｂ）に通し、上部巻取ドラム０９）に牽引しつつ巻き
取る。上部巻取ドラム０ψに巻き取った線材（２）を上
部巻取ドラムα０の上方から連続的に解舒して、次の伸
線装置（１７−ｂ）に送る。
伸線装置（１７−ｂ）でも、伸線装置（１７−ａ）と同
様に線材（２）を固体粉末潤滑剤Ｑ２１、予備伸線用ダ
イス（１１−ｃ）、下部巻取ドラム０８１．固体粉末潤
滑剤αの、予備伸線用ダイス（１１−ｄ）を経て、上部
巻取ドラムＯｔＩに巻き取り、これをその上方から連続
的に解舒して、次の伸線装置（１７−ｃ）に送る。
様に線材（２）を固体粉末潤滑剤Ｑ２１、予備伸線用ダ
イス（１１−ｃ）、下部巻取ドラム０８１．固体粉末潤
滑剤αの、予備伸線用ダイス（１１−ｄ）を経て、上部
巻取ドラムＯｔＩに巻き取り、これをその上方から連続
的に解舒して、次の伸線装置（１７−ｃ）に送る。
伸線装置（１７−ｃ）では、線材（２）を固体粉末潤滑
剤ａｚの入った前置室ＱＩ、予備伸線用ダイス（１１−
ｅ）、植物性油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤（
８）の入った前室（４）、第１段ダイス（６）、水の入
った後室（５）、最終段ダイス（７）の順に連続して通
した後、線材巻取ドラムＱυに牽引しつつ巻き取る。こ
れをそのドラム上部から連続的に解舒して、線材巻取装
置？！乃により巻き取り、製品であるブライトワイヤー
の巻束い）とする。
剤ａｚの入った前置室ＱＩ、予備伸線用ダイス（１１−
ｅ）、植物性油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤（
８）の入った前室（４）、第１段ダイス（６）、水の入
った後室（５）、最終段ダイス（７）の順に連続して通
した後、線材巻取ドラムＱυに牽引しつつ巻き取る。こ
れをそのドラム上部から連続的に解舒して、線材巻取装
置？！乃により巻き取り、製品であるブライトワイヤー
の巻束い）とする。
第４図は本発明のブライトワイヤーの製造法の他の実施
例を示す工程図である。この場合線材（２）が第２番目
の伸線装置（１７−ｂ）を出るまでは第３図の場合と全
く同じであるが、第３番目の伸線装置（１７−ｃ）では
、線材（２）を先ず固体粉末潤滑剤ａ乃の中を経て、予
備伸線用ダイス（１１−ｅ）に通し、下部巻取ドラムＯ
ｌに数回巻き付けた後、植物性油脂けん化物を主成分と
する粉状潤滑剤（８）の入った前室（４）、第１段ダイ
ス（６）、水の入った後室（５）、最終段ダイス（７）
の順に連続して通し、上部巻取ドラムＱｌに牽引しつつ
巻き取る。これをそのドラム上部から連続的に解舒して
、線材巻取装置（２のにより巻き取り、製品であるブラ
イトワイヤーの巻束−とする。
例を示す工程図である。この場合線材（２）が第２番目
の伸線装置（１７−ｂ）を出るまでは第３図の場合と全
く同じであるが、第３番目の伸線装置（１７−ｃ）では
、線材（２）を先ず固体粉末潤滑剤ａ乃の中を経て、予
備伸線用ダイス（１１−ｅ）に通し、下部巻取ドラムＯ
ｌに数回巻き付けた後、植物性油脂けん化物を主成分と
する粉状潤滑剤（８）の入った前室（４）、第１段ダイ
ス（６）、水の入った後室（５）、最終段ダイス（７）
の順に連続して通し、上部巻取ドラムＱｌに牽引しつつ
巻き取る。これをそのドラム上部から連続的に解舒して
、線材巻取装置（２のにより巻き取り、製品であるブラ
イトワイヤーの巻束−とする。
第５図は本発明のブライトワイヤーの製造法の別の実施
例を示す工程図である。この場合、線材（２）が伸線線
材前処理装置Ｑ１の乾燥装置α０を出るまでは、第３図
及び第４図の場合と全く同様である。
例を示す工程図である。この場合、線材（２）が伸線線
材前処理装置Ｑ１の乾燥装置α０を出るまでは、第３図
及び第４図の場合と全く同様である。
乾燥装置αｅを出た線材（２）をダイスボックス（１）
の固体粉末潤滑剤αのの入った前置室αω、予備伸線用
ダイスαυ、植物性油脂けん化物を主成分とする粉状潤
滑剤（８）の入った前室（４）、第１段ダイス（６）、
水の入った後室（５）、最終段ダイス（７）の順に連続
して通し、線材巻取装置（社）により牽引しつつ巻き取
り、製品であるブライトワイヤーの巻束■とする。
の固体粉末潤滑剤αのの入った前置室αω、予備伸線用
ダイスαυ、植物性油脂けん化物を主成分とする粉状潤
滑剤（８）の入った前室（４）、第１段ダイス（６）、
水の入った後室（５）、最終段ダイス（７）の順に連続
して通し、線材巻取装置（社）により牽引しつつ巻き取
り、製品であるブライトワイヤーの巻束■とする。
本発明のブライトワイヤーの製造法は第３〜５図の工程
図に示す上記実施例の方法に限定されるものではなく、
原線材＋２ｍと製品のブライトワイヤーの太さ及び製品
に要求される品質に応じて、予備伸線用ダイス０υの数
及び巻取ドラムの配置を適宜定めることができる。
図に示す上記実施例の方法に限定されるものではなく、
原線材＋２ｍと製品のブライトワイヤーの太さ及び製品
に要求される品質に応じて、予備伸線用ダイス０υの数
及び巻取ドラムの配置を適宜定めることができる。
本発明のブライトワイヤーの製造法によれば、ピンホー
ルがなく、極めて表面の平滑な、光沢の優れたブライト
ワイヤーを製造することができる従来のブライトワイヤ
ー製造法に比較して伸線速度を大幅に上げることができ
、生産性が向上する。
ルがなく、極めて表面の平滑な、光沢の優れたブライト
ワイヤーを製造することができる従来のブライトワイヤ
ー製造法に比較して伸線速度を大幅に上げることができ
、生産性が向上する。
線材の前処理に酸を用いないため、製品の線材表面に酸
性物質が残存せず、線材を１年以上長期間貯蔵しても、
表面に錆が発生することがない。
性物質が残存せず、線材を１年以上長期間貯蔵しても、
表面に錆が発生することがない。
線材の前処理に酸洗法を用いないため、酸洗液の後処理
の必要がなく、公害発生の虞がない。
の必要がなく、公害発生の虞がない。
第１図は本発明に用いられるダイスボックスの一部断面
平面図、第２図は同ダイスボックスの他の実施態様の一
部断面平面図である。 第３図乃至第５図は本発明のブライトワイヤーの製造法
の実施例の工程図である。 （旧−ダイスボックス、 （２）−線材、（３１−隔壁
、 （４１−前室、（５）−後室、
（６）−第１段ダイス、（７）−最終段ダイス、
（８）−・−粉状潤滑剤、（９）−・−水、
Ｑｌｌｌ −前置室、αＩ）−・予備伸線用ダイ
ス、ａ’ａ 一固体粉末潤滑剤α尋−伸線線材前処理装
置、 αａ−ベンディングローラー、 Ｑ５１−ワイヤブラシよりなるバフ車、（ＬＬ−一乾燥
装置、 αη・−伸線装置、α匂−下部巻取ドラ
ム、 Ｑｌ−上部巻取ドラム、Ｑｌ・−原線材、
Ｑυ−線材巻取ドラム、＠−線材巻取装置、 （２）−ナイロンブラシよりなるバフ車、（社）−潤滑
剤塗布装置、 （ハ）・・・巻束。
平面図、第２図は同ダイスボックスの他の実施態様の一
部断面平面図である。 第３図乃至第５図は本発明のブライトワイヤーの製造法
の実施例の工程図である。 （旧−ダイスボックス、 （２）−線材、（３１−隔壁
、 （４１−前室、（５）−後室、
（６）−第１段ダイス、（７）−最終段ダイス、
（８）−・−粉状潤滑剤、（９）−・−水、
Ｑｌｌｌ −前置室、αＩ）−・予備伸線用ダイ
ス、ａ’ａ 一固体粉末潤滑剤α尋−伸線線材前処理装
置、 αａ−ベンディングローラー、 Ｑ５１−ワイヤブラシよりなるバフ車、（ＬＬ−一乾燥
装置、 αη・−伸線装置、α匂−下部巻取ドラ
ム、 Ｑｌ−上部巻取ドラム、Ｑｌ・−原線材、
Ｑυ−線材巻取ドラム、＠−線材巻取装置、 （２）−ナイロンブラシよりなるバフ車、（社）−潤滑
剤塗布装置、 （ハ）・・・巻束。
Claims (5)
- （１）鉄線材を前処理工程で脱スケールした後、伸線機
で伸線するブライトワイヤーの製造法において、 ａ）線材をベンディング及びバフ研磨により機械的に脱
スケールする工程、 ｂ）線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥する工程
、 ｃ）線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤を塗
布する工程、 ｄ）線材を第１段ダイスに通す工程、 ｅ）線材を水中に通す工程、 ｆ）線材を最終段ダイスに通す工程、 よりなるブライトワイヤーの製造法。 - （２）請求項１記載のブライトワイヤーの製造法におい
て、 ｂ）線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥する工程
と、 ｃ）線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤を塗
布する工程の間に、該線材を公知の固体粉末潤滑剤中に
通す工程とダイスに通す工程よりなる予備伸線工程に１
回又は複数回通す、ブライトワイヤーの製造法。 - （３）該最終段ダイスの減面率が８〜１２％である請求
項１又は請求項２記載のブライトワイヤーの製造法。 - （４）該線材をベンディング及びバフ研磨により機械的
に脱スケールする工程が、線材をベンディングローラー
により各方向に屈曲を繰り返しつつ走行させ、殆どのス
ケールを剥離させ、更に線材を走行させつつワイヤブラ
シ及び砥粒を含むナイロンブラシにより順次線材表面を
バフ研磨する工程よりなる請求項１又は請求項２記載の
ブライトワイヤーの製造法。 - （５）該水溶性潤滑剤が硼砂を主成分とする潤滑剤であ
る請求項１又は請求項２記載のブライトワイヤーの製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6132788A JPH01233008A (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | ブライトワイヤーの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6132788A JPH01233008A (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | ブライトワイヤーの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01233008A true JPH01233008A (ja) | 1989-09-18 |
| JPH046446B2 JPH046446B2 (ja) | 1992-02-05 |
Family
ID=13167933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6132788A Granted JPH01233008A (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | ブライトワイヤーの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01233008A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6079243A (en) * | 1997-03-31 | 2000-06-27 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of production of welding wire |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2744113A1 (en) | 2011-08-09 | 2014-06-18 | Panasonic Corporation | Decoding device and decoding method |
-
1988
- 1988-03-14 JP JP6132788A patent/JPH01233008A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6079243A (en) * | 1997-03-31 | 2000-06-27 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of production of welding wire |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH046446B2 (ja) | 1992-02-05 |
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