HU183217B - Method for hot-dip galvanizing iron or steel workpieces - Google Patents
Method for hot-dip galvanizing iron or steel workpieces Download PDFInfo
- Publication number
- HU183217B HU183217B HU802354A HU235480A HU183217B HU 183217 B HU183217 B HU 183217B HU 802354 A HU802354 A HU 802354A HU 235480 A HU235480 A HU 235480A HU 183217 B HU183217 B HU 183217B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- zinc
- bath
- layer
- workpiece
- iron
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 12
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 5
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 76
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 76
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 76
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 35
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 10
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims description 7
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005530 etching Methods 0.000 claims description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 2
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 2
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- QNDQILQPPKQROV-UHFFFAOYSA-N dizinc Chemical compound [Zn]=[Zn] QNDQILQPPKQROV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 abstract description 12
- 101100242909 Streptococcus pneumoniae (strain ATCC BAA-255 / R6) pbpA gene Proteins 0.000 abstract 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 abstract 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 11
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 1
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000000643 oven drying Methods 0.000 description 1
- 239000012466 permeate Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Das Verfahren wird insbesondere fuer Rohre, Draehte, Bleche od.dgl. angewendet. Die Erfindung bezweckt die Einsparung von Zink. Es ist die Aufgabe der Erfindung, die aus dem Zinkbad aufgenommene Zinkmenge zur Erzielung einer bestimmten Zinkauflage in g/m&exp2! und die Gefahr einer Diffussion v.Eisen aus d.zu verzinkenden Gegenstaenden in das Zinkbad so gering wie moeglich zu halten. Zur Loesung dieser Aufgabe nehmen die zu verzinkenden Gegenstaende im Zinkbad soviel Zinkmenge/m&exp2! auf, dass nach dem Abblasen mit Luft und/oder Wasserdampf ein geringeres als das gewuenschte Flaechengewicht der Zinkauflage/m&exp2! erreicht wird, dass die verzinkten Gegenstaende nach dem Ausbringen aus dem Zinkbad bei Temperaturen v. ueber 250 Grad C b. z.Anwachsen der Zinkauflage auf d. gewuenschte Flaechengewicht/m&exp2! gehalten werden, wobei eine Diffusion von Eisen in das Zink erfolgt und dass abschliessend das Abschrecken erfolgt.The method is used in particular for pipes, wire, sheets or the like. applied. The invention aims at the saving of zinc. It is the object of the invention, the amount of zinc absorbed from the zinc bath to achieve a specific zinc coating in g / m & exp2! and to minimize the risk of diffusion of iron from galvanizing articles into the zinc bath. To solve this problem, the items to be galvanized in the zinc bath take up so much amount of zinc / m & exp2! on that after blowing off with air and / or steam less than the desired surface weight of the zinc coating / m & exp2! is achieved that the galvanized articles after application from the zinc bath at temperatures v. over 250 degrees C b. z.Growing the zinc coating on d. desired surface weight / m & exp2! held, wherein a diffusion of iron into the zinc takes place and that the final quenching takes place.
Description
A találmány tárgya eljárás vas vagy acél munkadarabok, elsősorban csövek, huzalok, lemezek automatikus berendezésben végzett tűzihorganyzására, amelynek során a munkadarabot zsírtalanítás, maratás, öblítés, folyasztószer felvitele és adott esetben szárítás után cinkfürdőbe merítjük, majd a fürdőből való kiemelés után lefúvatjuk és lehűtjük.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a process for hot-dip galvanizing iron or steel workpieces, in particular pipes, wires, sheets, in a zinc bath after degreasing, etching, rinsing, application of flux and optionally drying, followed by blowing and cooling.
A tűzihorganyzás során, főként ivóvíz vezetékek készítésekor, az anyagra felviendő cinkmennyiséget g/m2 mértékegységben megadják. Ezek a bevonatértékek azonban nemcsak a tiszta cinkrétegre vonatkoznak, hanem többnyire az eljárás során diffúzió útján kialakuló vas—cink ötvözet rétegekre is. így a megadott összes bevonatmennyiség általában a tiszta cink mennyiségén kívül az ötvözetrétegben lévő anyag mennyiségét is tartalmazza.The amount of zinc to be applied to the material during hot dip galvanizing, mainly for the preparation of drinking water pipes, is given in g / m 2 . However, these coating values apply not only to the pure zinc layer, but also to diffusion-zinc alloy layers formed during the process. Thus, in addition to the amount of pure zinc, the total amount of coating indicated generally includes the amount of material in the alloy layer.
Az ismert eljárások során vas vagy acél munkadarabok tűzihorganyzásakor a munkadarab bevonattal ellátandó felületét maratással, folyasztószer felvitelével és adott esetben kemencében történő szárítással készítik elő. Az így előkészített felületet mártják a cínkfürdőbe. A cinkfúrdő hőmérséklete az ismert technológiákban általában 450—465 °C és az acélcsöveket a cinkfürdőben többnyire két percen át tartják. Miután a csövet a cinkfürdőből kiemelték, a fölösleges anyagot nagynyomású levegővel vagy gőzzel lefúvatják. Ez a művelet, ha valóban sima és fényes felületet akarunk elérni, körülbelül 10 mpet igényel. Ezután lehet a munkadarabot az 5060 °C hőmérsékletű hűtővízbe meríteni.In the prior art, when hot dip galvanizing iron or steel workpieces, the surface of the workpiece to be coated is prepared by etching, applying flux and optionally oven drying. The surface thus prepared is immersed in the tin bath. The temperature of the zinc bath in the prior art is generally 450-465 ° C and the steel tubes are kept in the zinc bath for most of two minutes. After the tube is removed from the zinc bath, the excess material is blown off with high pressure air or steam. This process requires about 10 mp to achieve a really smooth and shiny surface. The workpiece can then be immersed in 5060 ° C cooling water.
A jelen találmánnyal olyan eljárás kidolgozása a célunk, amellyel lehetővé válik egy adott g/m2 mennyiségű egységnyi cinkbevonat létrehozása oly módon, hogy a cinkfürdőből ehhez a lehető legkisebb cinkmennyiséget használjuk föl anélkül, hogy a korrózióállóság emiatt csökkenne.It is an object of the present invention to provide a process which makes it possible to formulate a given amount of g / m 2 of zinc by using as little zinc as possible in a zinc bath without thereby reducing the corrosion resistance.
További célunk a találmánnyal a lehető legkisebbre csökkenteni annak a veszélyét, hogy a horganyzandó munkadarab vasanyagából diffúzió útján egy rész a cinkfürdőbe jusson és a cinkfelhasználás hatékonyságát csökkentse.It is a further object of the present invention to minimize the risk of diffusion of a portion of the iron material of the galvanized workpiece into the zinc bath and reduce the efficiency of zinc utilization.
A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy a munkadarabot csak addig merítjük a cinkfürdőbe, amíg a levegővel és/vagy vízgőzzel történő lefúvatás után a kívánt cinkmennyiség/négyzetméter értéknél kisebb cinkmennyiség/négyzetméter eloszlást eredményező réteg rakódik le, majd a fürdőből történő kivétel után a munkadarabot 250 °C-nál magasabb hőmérsékleten tartjuk, amíg a kívánt cinkmennyiség/négyzetméter értéket elérjük és közben a vasnak a cinkrétegbe történő diffúziójával intermetallikus cink-vas réteget alakítunk ki a bevonat egy rész rétegében, végül a munkadarabot ismert módon lehűtjük.The object of the present invention has been solved by immersing the workpiece in the zinc bath only until, after blowing with air and / or water vapor, a layer having a zinc content of less than the desired zinc per square meter is deposited and then removed from the bath. afterwards, the workpiece is maintained at a temperature above 250 ° C until the desired amount of zinc per square meter is reached, while diffusing the iron into the zinc layer to form an intermetallic zinc-iron layer in a portion of the coating, and finally cooling the workpiece.
Azáltal, hogy a találmány szerint a munkadarabot csak addig merítjük a cinkfürdőbe, amíg a levegővel és/vagy vízgőzzel történő lefúvatás után a kívánt cinkmennyiség/négyzetméter értéknél kisebb cinkmennyiség/négyzetméter eloszlást eredményező réteg rakódik le, nyilvánvaló, hogy a cinkfürdőből a korábbinál kevesebb cinket használunk fel. A hagyományos megoldásokhoz képest tehát a bemerítési idő lerövidül. Az is lehetséges, hogy a lefúvatás során a fúvatás intenzitását növeljük és így is csökkentjük a munkadarabra tapadó cink mennyiségét.By immersing the workpiece in the zinc bath according to the invention only after the air and / or water vapor has been blown off, a layer of zinc per square meter distribution of the desired zinc amount / square meter is deposited, it is obvious that the zinc bath is used less than before. up. Thus, the immersion time is reduced compared to conventional solutions. It is also possible to increase the blowing intensity during blasting and thus reduce the amount of zinc adhering to the workpiece.
Annak érdekében, hogy a kész munkadarabon mégis a kívánt cinkmennyiség/négyzetmé temek megfelelő cink2 réteg legyen, a munkadarabokat 250 °C-nál magasabb hőmérsékleten kell tartani egy darabig. A 250 °C-ot meghaladó hőmérsékleten ugyanis olyan diffúziós folyamatok játszódnak le, amelyek során a munkadarabból vas diffundál a cinkrétegbe, ahol a tiszta cínkréteg mellett egy ötvözetréteg is kialakul. Ez a diffúzió útján létrejött vas-cink ötvözetréteg eredményezi azt, hogy a teljes bevonat meghatározásánál a cinkréteg vastagságának értéke növekszik.However, in order to ensure that the desired amount of zinc per square meter of the finished workpiece is adequate, the workpieces must be kept at temperatures above 250 ° C for a period of time. At temperatures above 250 ° C, diffusion processes take place in which iron diffuses from the workpiece into the zinc layer, where an alloy layer is formed in addition to the pure sinter layer. This diffusion-formed iron-zinc alloy layer results in an increase in the thickness of the zinc layer when the overall coating is determined.
A munkadarabnak a cinkfürdőből történt kiemelése után a felületen kialakuló növekvő vastagságú vas-cink ötvözetréteg megakadályozza, hogy a vas a cinkfürdőbe diffundáljon és ugyanakkor lehetővé teszi, hogy kialakuljon a kivánt vastagságú bevonatréteg, a 250°C-nál magasabb hőmérsékleten történő hőntartás idejétől függően. Az ötvözetréteg paramétereit, mint már mondottuk, a diffúziós folyamatok és az ötvözetképződés jellemzői határozzák meg. A diffúziós folyamat csak 250 °C-nál alacsonyabb hőmérsékleten áll meg, és ekkor szűnik meg a további ötvözetképződés is. A folyamatok a horganyzás minőségét nem befolyásolják, minthogy a vas—cink ötvözetréteg is rendkívül jó korrózióálló tulajdonságokkal rendelkezik. Az ismertetett ötvözetképződési időt tulajdonképpen csak az korlátozza, hogy a diffúziós folyamatokat le kell állítani, mielőtt a munkadarabon kialakult tiszta cinkréteg teljesen átalakulna.After removing the workpiece from the zinc bath, the increasing thickness of the iron-zinc alloy layer on the surface prevents the iron from diffusing into the zinc bath and at the same time allows the desired thickness of the coating layer to develop at temperatures above 250 ° C. The parameters of the alloy layer, as already mentioned, are determined by the diffusion processes and the characteristics of the alloy formation. The diffusion process stops only at temperatures below 250 ° C, at which point further alloy formation is stopped. The processes do not affect the quality of galvanizing, since the iron-zinc alloy layer has extremely good corrosion resistance. In fact, the alloy formation time described is limited only by the need to stop the diffusion processes before the pure zinc layer on the workpiece is completely transformed.
A találmány szerint a munkadarabokat célszerűen addig kell a cinkfürdőbe meríteni, amíg a levegővel és/vagy vízgőzzel történő lefúvatás után a kívánt cinkmennyiség/ négyzetméter értéknek legfeljebb 95 %-át, előnyösen legfeljebb 85 %-át jelentő cinkmennyiség/négyzetméter eloszlást eredményező réteg rakódik le. Ennek megfelelően a cinkmegtakarítás akár 15 %-os is lehet: Ezen túlmenően megtakarítást jelent az is, hogy a cinkfürdőt lényegesen kisebb mértékben szennyezzük a vassal, mint a hagyományos megoldásoknál. Ez ugyancsak a technológia gazdaságosságát fokozza.According to the invention, the workpieces should preferably be immersed in a zinc bath until after deposition with air and / or water vapor, a layer having a distribution of up to 95%, preferably up to 85%, of the desired amount of zinc per square meter is deposited. Correspondingly, zinc savings can be as high as 15%: In addition, saving zinc baths with iron is significantly lower than with conventional solutions. This also increases the cost-effectiveness of the technology.
A 250 °C fölötti hőmérsékleten történő hőntartás idejét a találmány szerint úgy kell megválasztani, hogy a cinkmennyiség/négyzetméter érték az ötvözetképződés során célszerűen legalább 10 %-kal, előnyösen azonban legalább 15 %-kal növekedjék. Az eljárás foganatosítása során igen jó eredményt biztosít olyan cink—vas ötvözetréteg kialakítása, amellyel az eredeti rétegvastagság mintegy 60—75 % vagy akár annál nagyobb mértékben növekszik a hőntartás során. Igen jó eredményeket ad a hőntartás során 80, illetve 90 % értékkel megnövekedett ötvözetréteg is. Mint mondottuk, a felső határt csupán az jelenti, hogy a legkülső rétegnek tiszta cinkrétegnek kell lenni. Ennek vastagsága azonban előnyösen nem haladja meg a teljes bevonatréteg 5 %-át.The temperature retention time at temperatures above 250 ° C according to the invention should be chosen such that the amount of zinc per square meter is expediently increased by at least 10%, preferably by at least 15%, during the alloy formation. A very good result of the process is the development of a zinc-iron alloy layer which increases the original layer thickness by about 60-75% or more during heat retention. The alloy layer, which is increased by 80% and 90%, respectively, gives very good results. As we have said, the upper limit merely means that the outermost layer must be a pure zinc layer. Preferably, however, its thickness does not exceed 5% of the total coating layer.
A fentieknek megfelelően a munkadarabokat a cinkfürdőből történő kivitel után célszerűen legalább 20 mp-ig, előnyösen 60-90 mp-ig tartjuk 250 °C-nál, előnyösen 300 °C-nál magasabb hőmérsékleten.As stated above, the workpieces are suitably held at a temperature above 250 ° C, preferably above 300 ° C, for at least 20 seconds, preferably 60-90 seconds, after leaving the zinc bath.
Az eljárás során előnyösnek bizonyult a 20-180 mp hosszúságú hőntartási idő is és ezen belül különösen a 20-120 mp tartományon belüli hőntartás. Ez alatt a horganyzott munkadarabok meleg álló levegőben vagy vízgőz atmoszférában vannak. Célszerű a munkadarabokat hosszabb időn át tartani 250°C-náí magasabb hőmérsékleten, mint amennyi ideig a cinkfürdőben tartózkodtak. így minimális cinkfelhasználást lehet elérni.During the process, a heat holding time of 20-180 seconds, and in particular a holding time in the range of 20-120 seconds, proved to be advantageous. Below this, the galvanized workpieces are exposed to warm standing air or water vapor. It is advisable to keep the workpieces at a temperature higher than 250 ° C for a longer period of time than they have been in the zinc bath. thus, minimal use of zinc can be achieved.
A találmány szerinti eljárást célszerűen nedves horganyzás formájában végezzük. Az ilyen technológiánálThe process according to the invention is preferably carried out in the form of wet galvanizing. With such technology
-2183 217 a horganyzandó munkadarabok, például csövek lényegesen alacsonyabb hőmérsékleten kerülnek a cinkfürdőbe, mintha száraz kemencét alkalmaznánk. Minthogy a diffúziós jelenségek csak 250 °C fölött indulnak meg, meghosszabbodik az az idő, amelyet a cinkfürdőben 5 lehet tölteni, anélkül, hogy diffúzió fellépne. A diffúziót a cinkfürdőben nyilvánvalóan olyan kis értéken kell tartani, amilyen csak lehetséges és azt kell elérni, hogy a diffúzió lehetőleg csak a cinkfürdőből történt kiemelés után játszódjék le. 10-2183 217 galvanized workpieces, such as pipes, enter the zinc bath at significantly lower temperatures than a dry furnace. Since the diffusion phenomena only start above 250 ° C, the time that can be spent in the zinc bath 5 without any diffusion occurring is prolonged. Obviously, diffusion in the zinc bath should be kept as low as possible, and diffusion should only be achieved after removal from the zinc bath. 10
A találmány,értelmében ezért célszerű a cinkfürdőbe 0,08-03, előnyösen 0,2 s% alumínium adalékot bevinni, minthogy az alumínium a diffúziós folyamatokat, ennek megfelelően az ötvözetképződést gátolja.According to the invention, it is therefore advantageous to introduce 0.08 to 3%, preferably 0.2%, by weight of aluminum in the zinc bath, since aluminum inhibits diffusion processes and, consequently, alloy formation.
A találmány szerint tehát a tűzihorganyzott munka- 15 darabok bevonatrétegében csökkentjük a tiszta cinkréteg arányát az ötvözetréteghez képest a horganyzás során, így a hagyományos eljárásoknál lényegesen vastagabb ötvözetréteget alakítunk ki és ezzel jelentős mennyiségű cinket takarítunk meg. 20Thus, according to the invention, the ratio of the pure zinc layer in the hot-dip galvanized workpiece coating layer to the alloy layer is reduced during galvanizing, thus forming a significantly thicker alloy layer than conventional processes, thereby saving a significant amount of zinc. 20
A találmány további részleteit példák segítségével ismertetjük.Further details of the invention are illustrated by the following examples.
Különböző méretű csöveket cinkbevonattal láttunk el, mégpedig oly módon, hogy egy részüket a hagyományos módon készítettük, azaz nem alkalmaztuk a meg- 25 növelt ötvözetképző fázist, másik részüket pedig a találmány szerinti hőntartással kezeltük. A munkadarabokon megmértük a cinkbevonat növekedésének mértékét a hőntartás alatt, mind a belső, mind a külső felületeken. Megvizsgáltuk továbbá ugyancsak mind a külső, mind 30 a belső felületeken a bevonatréteg eloszlását és ennek során meglepő módon azt tapasztaltuk, hogy nagy obb méretű csöveknél a külső és belső felületen a rétegek bizonyos kiegyenlítődése volt tapasztalható. A vizsgálat eredményeit részletesebben az 1. táblázatban mutatjuk 35 be.Tubes of various sizes were coated with zinc, some of which were prepared in the conventional manner, i.e., not using the increased alloying phase and the other treated with heat retention according to the invention. On the workpieces, the extent of the zinc coating growth during heat retention was measured on both internal and external surfaces. In addition, the distribution of the coating layer on both the outer and inner surfaces was also investigated, and it was surprisingly found that for large obb tubes, there was some leveling of the layers on the outer and inner surfaces. The results of the assay are shown in greater detail in Table 1.
A találmányt a továbbiakban a rajzokon látható diagramok segítségével ismertetjük részletesen. A diagramok a különböző hőmérsékleten hőntartott munkadarabokon mért borítóréteg mennyiség mellett annak a cső 40 hossza mentén vizsgált eloszlását is mutatják. A rajzon azBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The invention will now be described in more detail with reference to the drawings. The diagrams also show the distribution of the coating over the length of the tube, in addition to the amount of coating on the workpieces at different temperatures. In the drawing it is
1. ábra fél collos csőre vonatkozó diagram, aFigure 1 is a diagram for a half inch tube, a
2. ábra 3/4 collos csőre vonatkozó diagram, aFigure 2 3/4 inch tube diagram, a
3. ábra 6)4 C0II05 csőre vonatkozó diagram, aFigure 3 6) Diagram of 4 C0II05 tubes, a
4. ábra 3 collos csőre vonatkozó diagram és azFigure 4 3-inch tube diagram and
5. ábra ismét egy fél collos csőre vonatkozó diagram.Figure 5 is again a diagram for a half inch tube.
Az ábrákon átható diagramok függőleges tengelyén a cinkbevonat vastagsága szerepel g/m2 mértékegységben. A vízszintes tengelyekre a vizsgált csövek hossjfrmérete van feltörve. A csövek egyik vége az 1. por^bah, másik vége a 12. pontban van. 'The vertical axis of the diagrams which permeates the figures shows the thickness of the zinc coating in g / m 2 . Horizontal shafts have the hoss size of the test tubes broken. One end of the tubes is powder 1 bah, the other end is at point 12. '
Az 1—3. ábrákon 110 mp-es merítési idővel kezelt csövekre vonatkozó adatokat, mutatunk be. Az 1. ábrán a fürdőből történő kiemelés sebessége 0,7 m/sec. volt. A lefúvatást 1,2 bar nyomással végeztük a csőpalástról, a belső részből a kifúvatás 5 bar nyomással történt. A fúvatási idő 03 mp voltAz 1. jelű görbék 12 mp-es hűtés után nyert cinkbevonatra vonatkoznak. Az ábrákon a szaggatott vonal a csövek belsején lerakodott rétegre, a kihúzott vonal a külső paláston lévő rétegre vonatkozik. A minták hossza egységesen 500 mm volt.1-3. Figures 1 to 4 show data for tubes treated with a immersion time of 110 s. In Figure 1, the rate of removal from the bath is 0.7 m / sec. volt. Blowing was performed at a pressure of 1.2 bar from the tubular sheath, and a pressure of 5 bar from the inner part. The blowing time was 03 seconds. The curves 1 refer to the zinc coating obtained after 12 seconds of cooling. In the figures, the dashed line refers to the layer deposited on the inside of the tubes, the drawn line refers to the layer on the outer casing. The length of the samples was uniformly 500 mm.
A 2. jelű görbék 60 mp-es merítési idővel készült darabokra vonatkoznak. A 3. jelű görbékhez tartozó munkadarabok merítési ideje 90 mp volt. Valamennyi csövet 250 °C-nál magasabb hőmérsékleten hőn tartottuk.Curves 2 refer to pieces made with a 60 second immersion time. Immersion time for workpieces for curves 3 was 90 seconds. All tubes were kept at temperatures above 250 ° C.
A 2. ábrán látható diagramok olyan 3/4 collos csövekre vonatkoznak, amelyeket az 1. ábrán bemutatotthoz képest csökkentett, 0,6 m/mp sebességű kiemeléssel kezeltünk és a kifúvatási nyomás 6 bar volt. A 4. jelű görbék 13 mp-es hűtés után mért adatok, az, 5. jelű görbék pedig 60 mp-es kezelési időnek felelnek meg. A szaggatott vonal itt is a cső belsejére, a kihúzott pedig a külsejére vonatkozik.The diagrams in Figure 2 are for 3/4 inch tubes treated with a reduced 0.6 m / sec boost compared to Figure 1 and an outlet pressure of 6 bar. Curves 4 represent data after 13 seconds of cooling, and curves 5 represent 60 seconds of treatment time. Here, the dashed line refers to the inside of the tube and the dashed line to the outside.
A 3. ábrán olyan 6/4 collos csöveken kapott adatokat mutattunk be, amelyeknél a kiemelési sebesség ismét 0,7 m/mp, a lefúvatáshoz 1,1 és a kifúvatáshoz 4 bar nyomású levegőt használtunk fel. A kifúvatási idő 1,2 mp vöd. Az így vizsgáit próbák hosszúsága 400 mm volt. A 6. jelű görbék 10 mp-es lehűtés után mutatják a bevonat vastagságát, a 7. jelű görbéken pedig 75 mp-es lehűtéssel kezelt csövek bevonatrétegét jelöljük.Figure 3 shows a set of data obtained from 6/4 inch tubes in which the lifting speed again at 0, 7 m / sec, the air cooling was used and 1.1 to 4 bar pressure air stripping. The blow-out time is 1.2 sec. The length of the probes thus tested was 400 mm. Curves 6 indicate the thickness of the coating after 10 seconds of cooling, and curves 7 indicate the coating layer of tubes treated with 75 seconds of cooling.
A 4. ábrán 3 collos csöveken mért értékek láthatók. Ezeket 140 mp-es merítési idővel kezeltük és a kiemelést 0,5 m/mp sebességgel végeztük. A lefúvatási nyomásFigure 4 shows the values measured on 3-inch tubes. These were treated with a dipping time of 140 s and the lift was performed at a rate of 0.5 m / s. The bleed pressure
1. Táblázat „ , . . „ . . hőntartási csőméret minta jele idő(mp) a cinkbevonaí növekedése (%) kívül belül a cinkbevonat %-os eloszlása kívül belül átlagos bevonat kívül belülTable 1. „,. . ". . heat retention tube size sample sign time (s) zinc coating increase (%) inside inside% zinc coating outside inside average coating outside inside
átlagosan: + 22,43 + 16,68average: + 22.43 + 16.68
-3183 217 bar, a kifúvatási nyomás 9 bar volt. A fúvatási idő-3183 217 bar, blow-out pressure 9 bar. Blowing time
1,7 mp, a minták hossza 150 mm volt. A 8. jelű görbéket 10 mp-es lehűtési időnél, a 9. jelű görbéket pedig 60 mpmp-es periódus után vettük fel.1.7 seconds, samples were 150 mm long. Curves 8 were recorded at a cooling time of 10 seconds, and curves 9 were recorded after a period of 60 seconds.
Az 5. ábrán fél collos csöveket merítettünk 60 mp-ig 460°C-os cinkfürdőbe. A lefúvatást 2 bar nyomással végeztük. Itt a 10. jelű görbék 10 mp-es hűtést, a 11. jelű görbék 90 mp-es hőn tartás utáni állapotot mutatnak.In Figure 5, half-inch tubes were immersed in a zinc bath at 460 ° C for 60 seconds. The blowdown was carried out at a pressure of 2 bar. Here, the curves 10 show cooling for 10 seconds, and curves 11 show conditions after 90 seconds of heat.
A vizsgálatok azt mutatták, hogy a 250 °C hőmérséklet fölött végzett hőntartás eredményeképpen a korrózióállóság legalább akkora volt, mint az ismert módon horganyzott csöveké és a hajtogatási próba sem adott kedvezőtlenebb eredményt a találmány szerint kezelt anyagnál.Tests have shown that, as a result of maintaining the temperature above 250 ° C, the corrosion resistance was at least as good as that of the galvanized tubes known in the art, and the folding test did not result in a less favorable result than the material treated according to the invention.
Claims (11)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0630679A AT365243B (en) | 1979-09-26 | 1979-09-26 | METHOD FOR HOT-GALNIFYING IRON OR STEEL ITEMS |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU183217B true HU183217B (en) | 1984-04-28 |
Family
ID=3584968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU802354A HU183217B (en) | 1979-09-26 | 1980-09-26 | Method for hot-dip galvanizing iron or steel workpieces |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0026757B1 (en) |
| AT (1) | AT365243B (en) |
| CS (1) | CS212726B2 (en) |
| DD (1) | DD153135A5 (en) |
| DE (1) | DE3070214D1 (en) |
| HU (1) | HU183217B (en) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0679449B2 (en) * | 1982-12-24 | 1994-10-05 | 住友電気工業株式会社 | Heat resistant zinc coated iron alloy wire for ACSR |
| DE19628544C1 (en) * | 1996-07-16 | 1998-02-26 | Sachsenring Automobiltechnik | Ball joint and method for coating the same |
| DE19646362C2 (en) | 1996-11-09 | 2000-07-06 | Thyssen Stahl Ag | Process for the heat treatment of ZnAl hot-dip coated thin sheet |
| US6634252B2 (en) | 2001-06-14 | 2003-10-21 | Teleflex Incorporated | Support for motion transmitting cable assembly |
| DE102007026061A1 (en) * | 2007-06-01 | 2008-12-18 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Component for use in rolling or floating bearing, gasket, valve or tool, is provided with corrosion protection layer of zinc, which is formed on surface of component |
| KR20110103469A (en) * | 2009-01-21 | 2011-09-20 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | Curved metallic material and process for producing same |
| EP4116456A1 (en) | 2021-07-09 | 2023-01-11 | Matro GmbH | Method and apparatus for galvanizing iron and steel workpieces |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1521004A1 (en) * | 1966-02-11 | 1969-08-14 | Siemens Ag | Process for the production of metal parts resistant to stress corrosion |
| LU74569A1 (en) * | 1976-03-16 | 1977-09-27 |
-
1979
- 1979-09-26 AT AT0630679A patent/AT365243B/en not_active IP Right Cessation
-
1980
- 1980-09-23 CS CS806429A patent/CS212726B2/en unknown
- 1980-09-24 DE DE8080890108T patent/DE3070214D1/en not_active Expired
- 1980-09-24 DD DD80224100A patent/DD153135A5/en unknown
- 1980-09-24 EP EP80890108A patent/EP0026757B1/en not_active Expired
- 1980-09-26 HU HU802354A patent/HU183217B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CS212726B2 (en) | 1982-03-26 |
| EP0026757B1 (en) | 1985-02-20 |
| AT365243B (en) | 1981-12-28 |
| EP0026757A1 (en) | 1981-04-08 |
| ATA630679A (en) | 1981-05-15 |
| DD153135A5 (en) | 1981-12-23 |
| DE3070214D1 (en) | 1985-03-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5677289B2 (en) | Method for producing coated metal strip with improved appearance | |
| US3782909A (en) | Corrosion resistant aluminum-zinc coating and method of making | |
| US4546051A (en) | Aluminum coated steel sheet and process for producing the same | |
| US2390007A (en) | Apparatus for continuously hot dip coating of tin on coiled strip | |
| CN108796418A (en) | Continuous hot-dipping alsimay steel plate and preparation method thereof and plating solution | |
| HU183217B (en) | Method for hot-dip galvanizing iron or steel workpieces | |
| US3305384A (en) | Process for producing corrosion-resistant aluminum-coated iron surfaces | |
| US5853850A (en) | Lubricant film coated steel sheet with excellent phosphatability and method for producing same | |
| JPH0649173B2 (en) | Heavy anticorrosion treatment method for metal articles | |
| JPH03229846A (en) | Galvanized material and galvanizing method | |
| US4177303A (en) | Method of galvanizing a portion only of a ferrous metal article | |
| JPS6032934B2 (en) | Manufacturing method of flat insulated wire | |
| US1470374A (en) | Method of continuously cleaning and drawing wire | |
| US1936247A (en) | Process of applying corrosion resisting coatings to pipes | |
| US2994951A (en) | Method of applying metallic coatings | |
| US2276101A (en) | Art of treating and coating metals | |
| JP3580541B2 (en) | Surface-treated steel sheet excellent in workability and corrosion resistance of processed part and method for producing the same | |
| US2875111A (en) | Method of forming phosphate coatings on drawn wire | |
| US1254796A (en) | Coating of pipes. | |
| US3632453A (en) | Method of manufacturing aluminum-coated ferrous base articles | |
| JPS59226163A (en) | Surface treatment for providing corrosion resistance | |
| CN114058996B (en) | Coating steel plate easy to degrease, preparation method thereof and painted steel plate | |
| US1520732A (en) | Process of coating ferric articles with a metallic protective | |
| Suliga et al. | Research of zinc coatings in thin medium carbon steel wires | |
| JPS6244563A (en) | Manufacture of hot dip zinc-aluminum alloy coated steel wire |