JPH01215765A - セラミックハニカム構造体の焼成法 - Google Patents
セラミックハニカム構造体の焼成法Info
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- JPH01215765A JPH01215765A JP63040599A JP4059988A JPH01215765A JP H01215765 A JPH01215765 A JP H01215765A JP 63040599 A JP63040599 A JP 63040599A JP 4059988 A JP4059988 A JP 4059988A JP H01215765 A JPH01215765 A JP H01215765A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
- B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
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- B01D39/2075—Other inorganic materials, e.g. ceramics the material being particulate or granular sintered or bonded by inorganic agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
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- C04B38/0006—Honeycomb structures
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、セラミックハニカム構造体を焼成するのに好
適な焼成法に関するものである。
適な焼成法に関するものである。
(従来の技術)
従来、セラミック原料と成形助剤又は造孔剤とを混合し
て得たセラミック坏土を押し出してセラミックハニカム
構造体を作製した後、作製したセラミックハニカム構造
体を所定温度下で単独炉により焼成して最終的なセラミ
ックハニカム構造体を得ていた。
て得たセラミック坏土を押し出してセラミックハニカム
構造体を作製した後、作製したセラミックハニカム構造
体を所定温度下で単独炉により焼成して最終的なセラミ
ックハニカム構造体を得ていた。
(発明が解決しようとする課題)
かかるハニカム構造体の焼成においては、セラミック原
料に混合される、例えばメチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロース、ポリビニ−ルア゛ルコール、澱粉糊
、小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面活性
剤、ワックス等の成形助剤、又は、例えばグラファイト
、おがくず、澱粉等の造孔剤は、以下に述べる特異な性
質を有している。これら成形助剤又は造孔剤は、ハニカ
ム構造体の外部からの加熱では加熱されにくく、また−
旦燃焼すると急激に燃焼、発熱(しかもそれぞれの助剤
によって燃焼する温度が異なる)すると言う性質がある
。従って、上記成形助剤、造孔剤の急激な燃焼により、
このような温度差によりハニカム構造体の内部及び端面
にクラックが発生していた。
料に混合される、例えばメチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロース、ポリビニ−ルア゛ルコール、澱粉糊
、小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面活性
剤、ワックス等の成形助剤、又は、例えばグラファイト
、おがくず、澱粉等の造孔剤は、以下に述べる特異な性
質を有している。これら成形助剤又は造孔剤は、ハニカ
ム構造体の外部からの加熱では加熱されにくく、また−
旦燃焼すると急激に燃焼、発熱(しかもそれぞれの助剤
によって燃焼する温度が異なる)すると言う性質がある
。従って、上記成形助剤、造孔剤の急激な燃焼により、
このような温度差によりハニカム構造体の内部及び端面
にクラックが発生していた。
そのため従来ではクラックの発生を防止するため、昇温
速度を遅くし、内部の急激な発熱を抑えるようにしてい
たが、炉内への製品詰重量の変動により、成形助剤又は
造孔剤の燃焼する温度域における焼成雰囲気中の酸素濃
度が変化することで、製品内部における成形助剤又は造
孔剤の燃焼性が変化し、製品内外の温度差が大きくなる
場合や、小さくなる場合が生じていた。結果として、ク
ラックが発生したり、しなかったりして安定した生産が
実施できないという問題があった。
速度を遅くし、内部の急激な発熱を抑えるようにしてい
たが、炉内への製品詰重量の変動により、成形助剤又は
造孔剤の燃焼する温度域における焼成雰囲気中の酸素濃
度が変化することで、製品内部における成形助剤又は造
孔剤の燃焼性が変化し、製品内外の温度差が大きくなる
場合や、小さくなる場合が生じていた。結果として、ク
ラックが発生したり、しなかったりして安定した生産が
実施できないという問題があった。
造孔剤は、焼成過程において、焼成雰囲気中の酸素成分
と接触することで所定の時間内に消失し、所望の細孔径
を得るためのものである。従って、造孔剤の焼失を見計
らい、所定時間にて焼成過程を終了することとしていた
。しかし、上記クランクが発生する場合、同様の詰重量
により造孔剤の燃焼する温度域で、焼成雰囲気中の酸素
濃度が変動すること、及び造孔剤の種類が変わることで
、造孔剤の燃焼性が変わり、製品内部における造孔剤が
完全焼失したり、完全焼失しなかったりして、製品内外
において所望の細孔径をもつ焼成品が安定に得ることが
できないという問題点があった。
と接触することで所定の時間内に消失し、所望の細孔径
を得るためのものである。従って、造孔剤の焼失を見計
らい、所定時間にて焼成過程を終了することとしていた
。しかし、上記クランクが発生する場合、同様の詰重量
により造孔剤の燃焼する温度域で、焼成雰囲気中の酸素
濃度が変動すること、及び造孔剤の種類が変わることで
、造孔剤の燃焼性が変わり、製品内部における造孔剤が
完全焼失したり、完全焼失しなかったりして、製品内外
において所望の細孔径をもつ焼成品が安定に得ることが
できないという問題点があった。
本発明の目的は、上記問題点を解決し、良好な製品を安
定に得ることができる焼成法を提供せんとするにある。
定に得ることができる焼成法を提供せんとするにある。
(課題を解決するための手段)
本発明の焼成法は、特に、温度を検知する手段により前
記セラミックハニカム構造体の内部及び外側部の温度を
検知し、該検知温度に基づいてバーナーの燃焼を制御す
るようにしたことを特徴とする。
記セラミックハニカム構造体の内部及び外側部の温度を
検知し、該検知温度に基づいてバーナーの燃焼を制御す
るようにしたことを特徴とする。
(作 用)
本発明では、セラミックハニカム構造体の内部及び外側
部の温度を検知し、この検知温度に基づいて、内部温度
を基準にして外側部の温度を制御するために、セラミッ
クハニカム構造体の外側部から加熱するバーナーの燃焼
を制御する。例えば成形助剤又は造孔剤の2、激な燃焼
のために、内部温度が外側部の温度より高くなった場合
には、バーナーからの熱量を多くし、各側部温度を内部
温度に対応するように上昇及び下降させる。このような
制御を行うことにより、製品の詰重量、若しくは成形助
剤あるいは造孔剤により成形品の内外の温度差が変動す
る場合ヱあっても安定した焼成を行うことができる。
部の温度を検知し、この検知温度に基づいて、内部温度
を基準にして外側部の温度を制御するために、セラミッ
クハニカム構造体の外側部から加熱するバーナーの燃焼
を制御する。例えば成形助剤又は造孔剤の2、激な燃焼
のために、内部温度が外側部の温度より高くなった場合
には、バーナーからの熱量を多くし、各側部温度を内部
温度に対応するように上昇及び下降させる。このような
制御を行うことにより、製品の詰重量、若しくは成形助
剤あるいは造孔剤により成形品の内外の温度差が変動す
る場合ヱあっても安定した焼成を行うことができる。
また、造孔剤においては、造孔剤が完全燃焼する場合に
第5図に示すように内部温度が外部温度と同等になるた
め、内外の温度を検知しつつ前記温度状態となるまでバ
ーナー条件を一定にする。
第5図に示すように内部温度が外部温度と同等になるた
め、内外の温度を検知しつつ前記温度状態となるまでバ
ーナー条件を一定にする。
このような制御を行うことで、成形品の詰重量、若しく
は造孔剤の種類により造孔剤の燃焼性が変化しても、安
定した品質を得ることのできる焼成を行うことができる
。
は造孔剤の種類により造孔剤の燃焼性が変化しても、安
定した品質を得ることのできる焼成を行うことができる
。
(実施例)
本発明のセラミックハニカム構造体を焼成するにあたっ
ては、まず、所定粒度の原料を混合し、この混合物に成
形助剤及び/又は造孔剤を加えて可塑化した変形可能な
バッチとし、この可塑化したバッチを押し出し成形法に
より成形後乾燥した成形品とする。次いで本発明により
、成形品の内部と外側部との温度差を測定しつつ、成形
品を加熱するバーナーの燃焼状態を制御し、これによっ
て成形助剤又は造孔剤の外側部の温度を内部の温−度に
適応させて、成形品を焼成して、所望のセラミックハニ
カム構造体を得ることができる。
ては、まず、所定粒度の原料を混合し、この混合物に成
形助剤及び/又は造孔剤を加えて可塑化した変形可能な
バッチとし、この可塑化したバッチを押し出し成形法に
より成形後乾燥した成形品とする。次いで本発明により
、成形品の内部と外側部との温度差を測定しつつ、成形
品を加熱するバーナーの燃焼状態を制御し、これによっ
て成形助剤又は造孔剤の外側部の温度を内部の温−度に
適応させて、成形品を焼成して、所望のセラミックハニ
カム構造体を得ることができる。
この場合において、成形品の内部と外側部との温度差を
測定するため、特定の成形品に内部と外側部に少なくと
も2個の熱電対をそれぞれ配置する2二の熱電対によっ
てハニカム構造体の内部と外側部の温度差を測定する。
測定するため、特定の成形品に内部と外側部に少なくと
も2個の熱電対をそれぞれ配置する2二の熱電対によっ
てハニカム構造体の内部と外側部の温度差を測定する。
成形助剤又は造孔剤の燃焼温度領域では、これらの発熱
のため、一般にこの内外の温度差は大きくなっている。
のため、一般にこの内外の温度差は大きくなっている。
このような温度差が発生する領域、及び造孔剤の完全焼
失状態(外側部と内部温度が同等となる)をとらえて、
バーナーの燃焼状態を制御する。ところで、造孔剤は、
ハニカム構造体の内部に含まれているため、焼成雰囲気
中の酸素との接触が少なく、燃焼しにくい七ともに一旦
燃焼すると今度はなかなか焼失しにくいため、焼成雰囲
気を過剰な酸素濃度にしておくのが良い。
失状態(外側部と内部温度が同等となる)をとらえて、
バーナーの燃焼状態を制御する。ところで、造孔剤は、
ハニカム構造体の内部に含まれているため、焼成雰囲気
中の酸素との接触が少なく、燃焼しにくい七ともに一旦
燃焼すると今度はなかなか焼失しにくいため、焼成雰囲
気を過剰な酸素濃度にしておくのが良い。
尚、成形助剤としては、例えばメチルセルロース、カル
ボキシメチルセルロース、ポリビニールアルコール、澱
粉糊、小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面
活性剤、ワックス等のなかから用途に合ったものを選択
し、また造孔剤としては、例えばグラファイト、おがく
ず、澱粉等のなかから適合するものを選択するのが好ま
しい。
ボキシメチルセルロース、ポリビニールアルコール、澱
粉糊、小麦粉、グリセリンなどの有機バインダーや界面
活性剤、ワックス等のなかから用途に合ったものを選択
し、また造孔剤としては、例えばグラファイト、おがく
ず、澱粉等のなかから適合するものを選択するのが好ま
しい。
叉膳班上
原料がカオリン、アルミナでムライト組成となるような
調合割合で混合し、この混合物に成形助剤としてメチル
セルロースを加えて可ヅ化し、成形し、乾燥した成形品
10を準備する。なお、成形助剤として小麦粉を加えた
成形品も同じく準備した。
調合割合で混合し、この混合物に成形助剤としてメチル
セルロースを加えて可ヅ化し、成形し、乾燥した成形品
10を準備する。なお、成形助剤として小麦粉を加えた
成形品も同じく準備した。
この成形品10を第1図に示すような単独炉11の炉内
を移動可能な台車12の上の棚13に載置して、表1に
示すような詰重量および平均昇温速度に夫々設定して昇
温する。また、この昇温は、両方の炉壁に挿入された燃
焼用バーナー14にて行うが、成形品即ちセラミックハ
ニカム構造体10に直火が当たらないように棚13の外
側の支柱の間にムライト混入素地よりなる中実の直火防
止板16を配置するのが良い。
を移動可能な台車12の上の棚13に載置して、表1に
示すような詰重量および平均昇温速度に夫々設定して昇
温する。また、この昇温は、両方の炉壁に挿入された燃
焼用バーナー14にて行うが、成形品即ちセラミックハ
ニカム構造体10に直火が当たらないように棚13の外
側の支柱の間にムライト混入素地よりなる中実の直火防
止板16を配置するのが良い。
単独炉ll内にiiiされた成形品10の中の一つに、
2個の熱電対17をその内部と外側部とに配設し、さら
に炉内の雰囲気の酸素濃度を測定するため、酸素センサ
18をその検知部が炉壁を貫通して単独炉10の内部空
間に位置するように配設する。
2個の熱電対17をその内部と外側部とに配設し、さら
に炉内の雰囲気の酸素濃度を測定するため、酸素センサ
18をその検知部が炉壁を貫通して単独炉10の内部空
間に位置するように配設する。
好ましくは、ハニカム構造体10の内部に雰囲気がいき
亙るように、棚板15の各ハニカム構造体10と対向す
る部分に棚板開口部19を設け、台車12を貫通して炉
底を経て外部の排気ブロワ20に通じる排気通路21を
設けてハニカム構造体の内部と外部との温度差を無くす
ようにしても良い。
亙るように、棚板15の各ハニカム構造体10と対向す
る部分に棚板開口部19を設け、台車12を貫通して炉
底を経て外部の排気ブロワ20に通じる排気通路21を
設けてハニカム構造体の内部と外部との温度差を無くす
ようにしても良い。
このようにして昇温し最高温度が1400°Cで温度を
一定にし、2.5時間保持した後、降温速度150”C
/Hrで降下させた。
一定にし、2.5時間保持した後、降温速度150”C
/Hrで降下させた。
以上のようにして焼成を行った結果を表1に記す。
表1において、本発明による試料Nα1と従来の試料阻
2とを比べると、試料No、 2ではバーナーの燃焼状
態の制御を行わないため、第2図(a)に示すように、
温度領域200°C〜300℃で成形助剤の発熱のため
に成形体の内外の温度差ができ、これによりクラックが
発生していたが、試料klではこの温度領域でバーナー
の燃焼状態を内部の温度上昇及び降下に対応させたため
、第2図(b)に示すように、内外の温度差も小さくな
り、クラックの発生も見られなかった。
2とを比べると、試料No、 2ではバーナーの燃焼状
態の制御を行わないため、第2図(a)に示すように、
温度領域200°C〜300℃で成形助剤の発熱のため
に成形体の内外の温度差ができ、これによりクラックが
発生していたが、試料klではこの温度領域でバーナー
の燃焼状態を内部の温度上昇及び降下に対応させたため
、第2図(b)に示すように、内外の温度差も小さくな
り、クラックの発生も見られなかった。
1胤fLL
原料がタルク、カオリン、アルミナでコージェライト組
成となるような調合割合で混合し、この混合物に成形助
剤として澱粉糊を加え、さらに造孔剤としておがくずを
加えて可塑化し、成形し、乾燥した成形体を準備した。
成となるような調合割合で混合し、この混合物に成形助
剤として澱粉糊を加え、さらに造孔剤としておがくずを
加えて可塑化し、成形し、乾燥した成形体を準備した。
なお、この他に造孔剤としてグラファイトを加えた成形
品も準備した。
品も準備した。
この成形体を実施例1と同様にして単独炉11の棚に載
置して表2に示す条件にて焼成を行った。
置して表2に示す条件にて焼成を行った。
その後最高温度1350°Cで温度を一定とし、6時間
保持して降温した。この結果を表2に記す。
保持して降温した。この結果を表2に記す。
表2において、本発明による試料No、1と従来の試料
Nα4とを比較すると、試料No、 4ではバーナーの
燃焼状態の制御を行わないため、第3図(a)に示すよ
うに、昇温領域 200〜300℃、800〜900°
Cで内外に温度差が発生し、そのためにクラック発生率
が60%と高かったところ、本発明による試料Nα1で
はバーナーからの熱量を内部の温度上昇及び降下に対応
して多くしたり少なくしたりしたため、第3図(b)に
示すように、これらの昇温領域においてそれぞれ内外温
度差を小さくすることができ、このためクランク発生を
無くした。
Nα4とを比較すると、試料No、 4ではバーナーの
燃焼状態の制御を行わないため、第3図(a)に示すよ
うに、昇温領域 200〜300℃、800〜900°
Cで内外に温度差が発生し、そのためにクラック発生率
が60%と高かったところ、本発明による試料Nα1で
はバーナーからの熱量を内部の温度上昇及び降下に対応
して多くしたり少なくしたりしたため、第3図(b)に
示すように、これらの昇温領域においてそれぞれ内外温
度差を小さくすることができ、このためクランク発生を
無くした。
実施盟主
原料がタルク、カオリン、アルミナでコージェライト組
成となるような調合割合で混合し、この混合物に成形助
剤としてグリセリンを加え、さらに造孔剤としてグラフ
ァイトを加えて可塑化し、成形し、乾燥した成形体を準
備した。なお、この他に造孔剤としておがくずを加えた
成形品も準備した。
成となるような調合割合で混合し、この混合物に成形助
剤としてグリセリンを加え、さらに造孔剤としてグラフ
ァイトを加えて可塑化し、成形し、乾燥した成形体を準
備した。なお、この他に造孔剤としておがくずを加えた
成形品も準備した。
この成形体を実施例1と同様にして単独炉11の棚に載
置して表3に示すような条件にて焼成を行った。その後
、最高温度1410℃で温度を一定とし、10時間保持
して降温した。、この結果を表3に示す。
置して表3に示すような条件にて焼成を行った。その後
、最高温度1410℃で温度を一定とし、10時間保持
して降温した。、この結果を表3に示す。
表3において、試料N011と試料Nα4とを比較する
と、試料No、 4ではバーナー燃焼状態の制御を行わ
ないため、第4図(a)に示すように、昇温領域200
〜320℃で内外の温度差が発生して焼成過程を終了し
た。焼成後の焼成品をみるとクランクが発生し、又は製
品内部においては造孔剤の燃え残りが生じ、内部と外側
部の細孔径を測定すると、内部が5μ、外部が15μと
大きな差が生じていたが、本発明の焼成法による試料N
α4では内部の温度上昇及び下降に対応し、バーナーか
ら発せられる熱量を多くしたり少なくしたりしたため、
第4図(b)に示すように、上記昇温領域で内部と外側
部の温度差は小さくなり、また、前記800〜900″
Cにおいては、バーナー条件を一定とし、ヒートカーブ
上昇温度を一定とすることで、造孔剤の完全燃焼状態が
確認できた。
と、試料No、 4ではバーナー燃焼状態の制御を行わ
ないため、第4図(a)に示すように、昇温領域200
〜320℃で内外の温度差が発生して焼成過程を終了し
た。焼成後の焼成品をみるとクランクが発生し、又は製
品内部においては造孔剤の燃え残りが生じ、内部と外側
部の細孔径を測定すると、内部が5μ、外部が15μと
大きな差が生じていたが、本発明の焼成法による試料N
α4では内部の温度上昇及び下降に対応し、バーナーか
ら発せられる熱量を多くしたり少なくしたりしたため、
第4図(b)に示すように、上記昇温領域で内部と外側
部の温度差は小さくなり、また、前記800〜900″
Cにおいては、バーナー条件を一定とし、ヒートカーブ
上昇温度を一定とすることで、造孔剤の完全燃焼状態が
確認できた。
このような焼成を行った焼成品を目視検査により、クラ
ック発生率(%)を検査したがクランクは見られなかっ
た。また、造孔剤の焼失度においては、内部における造
孔剤の焼は残りもなく、内外の細孔径差は1〜2μ以内
となった。
ック発生率(%)を検査したがクランクは見られなかっ
た。また、造孔剤の焼失度においては、内部における造
孔剤の焼は残りもなく、内外の細孔径差は1〜2μ以内
となった。
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、当業者
であれば、種々に変更可能である。
であれば、種々に変更可能である。
(発明の効果)
以上詳細に説明しこところから明らかなように本発明の
セラミックハニカム構造体の焼成方法によれば、成形助
剤または造孔剤の燃焼温度領域において、これら助剤の
急激な発熱によりハニカム構造体の内部温度の上昇及び
降下に応じてバーナーからの熱量を増減し、したがって
ハニカム構造体の外側部温度を上昇及び降下させてその
内部温度と外側部温度との温度差をなくすようにし、造
孔剤の完全焼失状態を確認するまでバーナー条件を一定
とし、したがってハニカム構造体の内部、端部にクラン
クを発生させることがなく、かつ製品内外における造孔
剤の燃焼具合を均一にし、内外の細孔径の差のない良好
な品質を安定に得ることが可能な焼成を行うことができ
る。
セラミックハニカム構造体の焼成方法によれば、成形助
剤または造孔剤の燃焼温度領域において、これら助剤の
急激な発熱によりハニカム構造体の内部温度の上昇及び
降下に応じてバーナーからの熱量を増減し、したがって
ハニカム構造体の外側部温度を上昇及び降下させてその
内部温度と外側部温度との温度差をなくすようにし、造
孔剤の完全焼失状態を確認するまでバーナー条件を一定
とし、したがってハニカム構造体の内部、端部にクラン
クを発生させることがなく、かつ製品内外における造孔
剤の燃焼具合を均一にし、内外の細孔径の差のない良好
な品質を安定に得ることが可能な焼成を行うことができ
る。
第1図は本発明の焼成法を実施するために使用される単
独炉を示す断面図、 第2図乃至第4図は実施例1〜3における従来及び本発
明の昇温中の成形品の内部及び外側部の温度を夫々示す
グラフ図、 第5図は造孔剤の完全焼失状態を示すグラフ図である。 10・・・試料 11・・・単独炉12
・・・台車 13・・・棚14・・・燃
焼用バーナー 15・・・棚板16・・・直火防止
板 17・・・熱電対18・・・酸素センサ 特許出願人 日本碍子株式会社 第1図 第2図 (a) (b) 晴間(Hr) 第3図 (a) (bン 第4図 (a) (b) ’r Fjl (Hr) 第5図 時間(Hr) 手 続 補 正 書 平成元年 3月 2日 特許庁長官 吉 1) 文 毅 殿1、事件
の表示 昭和63年特 許 間第 40599 号3、補正を
する者 事件との関係 特 許 出 願 人 ニッ ポン カイ シ 名称(406)日本碍子株式会社 4、代理人 1、明細書の特許請求の範囲を以下の通り訂正する。 [2、特許請求の範囲 1、 セラミックハニカム構造体を所定雰囲気、所定温
度の下でU炉により焼成する方法において、 温度を検知する手段により前記セラミックハニカム構造
体の内部及び外側部の温度を検知し、該検知温度に基づ
いてバーナーの燃焼を制御するようにしたことを特徴と
するセラミックハニカム構造体の焼成法。」2、明細書
第2頁第1行、第7頁第14行、第8頁第3行、第10
頁第18行、第13頁第20行、第18頁第1行の「単
独炉」を「焼成炉Jと訂正する。 3、同第8頁第6〜7行の「単独炉10Jを「焼成炉1
14と訂正する。 4、同第18頁第7〜11行間を以下の通り訂正する。 「10・・・成形品 11・・・焼成炉12・・
・台車 13・・・棚14・・・燃焼用バーナ
ー 15・・・柵板 16・・・直火防止板17・
・・熱電対 18・・・酸素センサ19・・・棚
板開口部 20・・・排気プロワ21・・・排気通路
」5、図面中第1図を別紙
訂正図の通り訂正する。 (訂正図) 第1図
独炉を示す断面図、 第2図乃至第4図は実施例1〜3における従来及び本発
明の昇温中の成形品の内部及び外側部の温度を夫々示す
グラフ図、 第5図は造孔剤の完全焼失状態を示すグラフ図である。 10・・・試料 11・・・単独炉12
・・・台車 13・・・棚14・・・燃
焼用バーナー 15・・・棚板16・・・直火防止
板 17・・・熱電対18・・・酸素センサ 特許出願人 日本碍子株式会社 第1図 第2図 (a) (b) 晴間(Hr) 第3図 (a) (bン 第4図 (a) (b) ’r Fjl (Hr) 第5図 時間(Hr) 手 続 補 正 書 平成元年 3月 2日 特許庁長官 吉 1) 文 毅 殿1、事件
の表示 昭和63年特 許 間第 40599 号3、補正を
する者 事件との関係 特 許 出 願 人 ニッ ポン カイ シ 名称(406)日本碍子株式会社 4、代理人 1、明細書の特許請求の範囲を以下の通り訂正する。 [2、特許請求の範囲 1、 セラミックハニカム構造体を所定雰囲気、所定温
度の下でU炉により焼成する方法において、 温度を検知する手段により前記セラミックハニカム構造
体の内部及び外側部の温度を検知し、該検知温度に基づ
いてバーナーの燃焼を制御するようにしたことを特徴と
するセラミックハニカム構造体の焼成法。」2、明細書
第2頁第1行、第7頁第14行、第8頁第3行、第10
頁第18行、第13頁第20行、第18頁第1行の「単
独炉」を「焼成炉Jと訂正する。 3、同第8頁第6〜7行の「単独炉10Jを「焼成炉1
14と訂正する。 4、同第18頁第7〜11行間を以下の通り訂正する。 「10・・・成形品 11・・・焼成炉12・・
・台車 13・・・棚14・・・燃焼用バーナ
ー 15・・・柵板 16・・・直火防止板17・
・・熱電対 18・・・酸素センサ19・・・棚
板開口部 20・・・排気プロワ21・・・排気通路
」5、図面中第1図を別紙
訂正図の通り訂正する。 (訂正図) 第1図
Claims (1)
- 1.セラミックハニカム構造体を所定雰囲気、所定温度
の下で単独炉により焼成する方法において、 温度を検知する手段により前記セラミック ハニカム構造体の内部及び外側部の温度を検知し、該検
知温度に基づいてバーナーの燃焼を制御するようにした
ことを特徴とするセラミックハニカム構造体の焼成法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63040599A JPH01215765A (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | セラミックハニカム構造体の焼成法 |
EP89902816A EP0362400B1 (en) | 1988-02-25 | 1989-02-23 | Method of firing ceramic honeycomb structure |
PCT/JP1989/000191 WO1989008087A1 (en) | 1988-02-25 | 1989-02-23 | Firing of ceramic honeycomb structure |
DE1989605018 DE68905018T2 (de) | 1988-02-25 | 1989-02-23 | Methode zur verbrennung einer keramischen honigwabenstruktur. |
US07/952,150 US5256347A (en) | 1988-02-25 | 1992-09-28 | Method of firing ceramic honeycomb structure |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63040599A JPH01215765A (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | セラミックハニカム構造体の焼成法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01215765A true JPH01215765A (ja) | 1989-08-29 |
Family
ID=12584975
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63040599A Pending JPH01215765A (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | セラミックハニカム構造体の焼成法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0362400B1 (ja) |
JP (1) | JPH01215765A (ja) |
WO (1) | WO1989008087A1 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006273626A (ja) * | 2005-03-28 | 2006-10-12 | Ngk Insulators Ltd | 多孔質体の焼成方法及び装置 |
JPWO2006006667A1 (ja) * | 2004-07-14 | 2008-05-01 | 日本碍子株式会社 | 多孔質ハニカム構造体の製造方法 |
JP2009505933A (ja) * | 2005-08-23 | 2009-02-12 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | セラミックハニカムから結合剤を除去する改良方法 |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5183608A (en) * | 1992-01-03 | 1993-02-02 | Corning Incorporated | Method of making diesel particulate filters |
DE102004053624B4 (de) * | 2004-11-03 | 2008-03-06 | Ctb Ceramic Technology Gmbh Berlin | Verfahren und Vorrichtung zum beschleunigten Brennen von porösen Keramikformteilen |
JP7022593B2 (ja) * | 2018-01-15 | 2022-02-18 | 日本碍子株式会社 | セラミックス焼成体の製造方法、及びセラミックス成形体の焼成方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS54138005A (en) * | 1978-04-19 | 1979-10-26 | Ngk Spark Plug Co | Manufacture of honeycomb structure body made of gammaaal203 |
JPH0745348B2 (ja) * | 1988-02-10 | 1995-05-17 | 日本碍子株式会社 | セラミックハニカム構造体の焼成法 |
-
1988
- 1988-02-25 JP JP63040599A patent/JPH01215765A/ja active Pending
-
1989
- 1989-02-23 WO PCT/JP1989/000191 patent/WO1989008087A1/ja active IP Right Grant
- 1989-02-23 EP EP89902816A patent/EP0362400B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2006006667A1 (ja) * | 2004-07-14 | 2008-05-01 | 日本碍子株式会社 | 多孔質ハニカム構造体の製造方法 |
JP2006273626A (ja) * | 2005-03-28 | 2006-10-12 | Ngk Insulators Ltd | 多孔質体の焼成方法及び装置 |
JP2009505933A (ja) * | 2005-08-23 | 2009-02-12 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | セラミックハニカムから結合剤を除去する改良方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0362400A1 (en) | 1990-04-11 |
EP0362400B1 (en) | 1993-02-24 |
EP0362400A4 (en) | 1991-09-25 |
WO1989008087A1 (en) | 1989-09-08 |
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