JPH01215503A

JPH01215503A - 圧力鋳込み成形型

Info

Publication number: JPH01215503A
Application number: JP4129088A
Authority: JP
Inventors: Yukito Muraguchi; 村口　幸人; Hiroaki Takahashi; 宏明高橋
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1988-02-24
Filing date: 1988-02-24
Publication date: 1989-08-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は圧力鋳込み成形型に係り、詳しくは従来から使
用されてきた石膏型の代替として連続多孔性の焼結され
たセラミックスにて型内面を構成した圧力鋳込み成形型
に関するものである。

［従来の技術］従来、圧力鋳込み成形方法例えば排泥鋳込み成形方法は
、石膏からなる乾燥した鋳込み型内部の鋳込み空間に泥
漿を満たし、石膏の排水作用を利用して泥漿を石膏表面
へ着肉させた後、鋳込み型内から余剰の未着泥漿を排出
すると共に、着肉泥漿の水分を更に石膏へ吸収させるこ
とにより着肉部の含水率を低下させて強度を強くした後
に脱型して成形品を得ていた。（なお、未着泥漿の排出
を行なわない圧力鋳込み方法も行なわれている。）しか
し、上記従来法は、乾燥させた石膏型の吸水能力が８時
間に２個程度の成形品を得るだけしかなく、また吸水済
゛み石膏型を再使用する際、該石膏型の乾燥に６ないし
１８時間を必要とするため、石膏型の単位時間当りの生
産能力が低いと共に、長時間乾燥に伴う劣化により石膏
型の寿命が短いため、成形品の生産コストが高くなる欠
点があった。

そこで、本出願人は、石膏の代わりに連続多孔性合成樹
脂を用いた成形型を開発した（例えば特開昭５８−２０
８００５号）、この合成樹脂を用いた型の製造法及びこ
の型を用いた排泥鋳込み成形方法を次に第８．９図を参
照しながら概略的に説明する。

第８図及び第９図に示す如く、この連続多孔性合成樹脂
体を有す鋳込み型１は耐圧容器２の内面に連続多孔性合
成樹脂よりなる内型部３．３°が配設されており、この
内型部３．３°内には排水路５．５°が鋳込み型１の外
部に連通ずるように設けられている。この排水路５．５
°の水の濾過抵抗が内型部３．３°のそれよりも非常に
小さな濾過多孔性の導管から形成されたものであって、
例えば、外径が２〜２０ｍｍで、織った綿製の管材（チ
ューブ）等が用いられる。

内型部３．３°は、次のようにしてつくることができる
。まず、内型部３．３°の表面と排水路５．５°との距
離分（例えば、２０〜１００ｍｍ）だけ、鋳込み成形品
より大きく成形した模型の表面に金網を押し付け、内型
部３．３゛の形状に対応する形状の金網３２（第２図参
照）を得る０次に、第２図に示されているように、成形
された金網３２上に、１本又は複数本の排水路形成用管
材５ａを適宜ピッチ（例えば、管材の距離間隔が５〜１
００ｍｍになるようにピッチ）に配列しつつ、針金等の
適宜手段によって取り付ける。

管材５ａを取り付けた成形金網３３を耐圧客器２の成形
品吊り下げ部２ａ及び部分２ｂの内部にそれぞれ収納す
ると共に、耐圧容器２の内面に開口させた外部配管８．
８°の管路内へ、排水路形成用の管材５ａの端部を挿入
する。耐圧容器２０部分２ｂ内に成形品模型の対応する
部分を収納すると共に、この成形品模型と部分２ｂとの
間隙に、流動状に混練した合成樹脂製の成形用材料を流
し込み、これを硬化させる。成形用材料が硬化したら、
耐圧容器の成形品吊り下げ部２ａと部分２ｂとを咬合さ
せると共に、成形品模型と成形品吊り下げ部２ａとの間
に、流動状に混練した前記特定の配合割合の成形用材料
を流し込み硬化させる。

最後に、耐圧容器２を分離したのち、成形品模型を取り
出して、排水路５．５°を有する内型部３．３゛を耐圧
容器内に完成させる。

なお、流し込まれた合成樹脂をある程度硬化させつつ、
適温に加熱すると、水及び乳化剤が硬化樹脂体から離脱
し、連続気孔が該樹脂体中に形成される。

このような鋳込型１を備えた排泥鋳込み装置により、次
のようにして排泥鋳込み成形が行われる。

まず、耐圧容器２の成形品吊り下げ部２ａと部分２ｂと
が咬合して形成された鋳込み空間４内に、ポンプ１８で
昇圧された泥漿を弁１９、弁２２、フレキシブル管１６
及び泥漿供給管６を介して供給する。泥漿供給中には弁
１１を大気開放状態とし、供給泥漿がオーバーフロー管
７からオーバーフローしてオーバーフロータンク９内へ
上昇したならば、液面検出器１０の検知によりポンプ１
８を停止させると共に弁２２を閉じる０次に、弁１１を
操作してオーバーフロータンク９内に圧縮空気（例えば
、５〜１５　ｋ　ｇ　／　ｃ　ｎｉ”　）を供給し、鋳
込み空間４内の泥漿を加圧すると共に、弁１３．１３゛
を開いて気水分離器１２．１２゜を大気圧にするか、ま
たは、弁１３．１３°を閉じて弁１４．１４°を操作し
て気水分離器１２．１２°内を負圧状態（例えば、３０
０〜７００ｍｍＨｇ）にする、このようにすることによ
り、鋳込み空間４内の加圧された泥漿中の固型分は、泥
漿内の水分が内型部３．３゛を透過して圧力の低い排水
路５．５゛内へしみ出すために、内型部３．３°の表面
に急速に着肉して行く。

所定時間の着肉操作（例えば、着肉厚み９ｍｍで約９分
間）を行ったならば、弁１１を操作してオーバーフロー
タンク９内を大気圧にすると共に、弁２２及び弁２１を
開き、鋳込み空間４内の余剰未着泥漿を、泥漿供給管６
、フレキシブル管１６、弁２２、弁２１及び排泥戻し管
２０を介して泥漿タンク１７内に戻す、必要に応じて、
排泥後に弁２２を閉じると共に弁１１を操作してオーバ
ーフロータンク９内へ圧縮空気を供給し、着肉部を内部
から再加圧し、着肉部の含水率を均一に低下させる。前
記未着泥漿の排泥中及び着肉部の再加圧中には、気水分
離器１２．１２°内を前記操作により大気圧又は負圧状
態にしておく、　次に、気水分離器１２内を負圧状態に
すると共に、弁１３′を閉じて弁１４°を操作し気水分
離器１２゛内へ圧縮空気を供給し、内型部３°内の残留
水を内型部３°の表面と着肉部との境界にしみ出させて
水腹を形成しつつ、耐圧容器２の部分２ｂを降下させて
、成形品吊り下げ部２ａより分解撤去し、鋳込み成形品
を内型部３に吸着させて吊り下げ保持させる。成形品搬
出台車２フを吊り下げ状態の鋳込み成形品の下方へ８勤
させると共にテーブルリフタ２９を上昇させ、載置台３
０を鋳込み成形品の底面に接近させる。弁１４を操作し
て気水分離器１２内に圧縮空気を供給して排水路５を加
圧し、内型部３内の残留水を内型部３の表面と鋳込み成
形品との境界にしみ出させて水膜を形成し鋳込み成形品
黴載置台３０上に自然降下させる。最後に、テーブルリ
フタ２９を降下させ、成形品搬出台車２７を待機位置へ
後退させて載置台３０上に載置させた中空の鋳込み成形
品を得る。

しかして、かかる排泥鋳込み成形法においては、内型部
は合成樹脂であるから硬化収縮を殆ど起こさず、寸法安
定性が優れており、成形品の寸法精度が高くなると共に
、型の使用を多数繰り返しても、寸法のばらつきが非常
に小さくなって寸法精度が高くなる。また、内型部は、
優れた耐水性、機械特性、耐摩耗性を備え、そのほか優
れた耐薬品性をも備えている。

［発明が解決しようとする課Ｂ］上記の合成樹脂型では、気孔の孔径分布が広いために、
着肉した成形体を脱型するに際して空気圧や水圧を型面
に均等に供給できないという問題があった。この問題は
、特に衛生陶器などのように成形体に出張った突部があ
る場合にはこの突部が成形型の凹部から抜は出にくくな
るという問題を発生させる。

［課題を解決するための手段］本発明の圧力鋳込み成形型は、通気性多孔体よりなり、
その内面が型面を形作っている表面層と、該表面層の裏
面に密着して該表面層を支持している支持体層と、該表
面層に連通ずるように支持体層と表面層との境界面付近
に形成された排水路とを備えている。

該排水路の端部は圧力鋳込み成形型の外部に通じており
、該排水路を通して前記表面層中の水分を圧力鋳込み成
形型外部に吸引排出可能であると共に、圧力鋳込み成形
型外部から該排水路及び表面層を通して表面層の表面か
ら気体又は液体を吐出可能である。

そして、前記表面層は、ＳｉＯ２７０〜８８重量％、０
８０５〜２３重量％及びＡＪ！２０３５〜１５重量％を
含む焼結された多孔質セラミックスよりなる。

［作用］本発明の圧力鋳込み成形型の型面を構成する多孔質セラ
ミックスは気孔−径分布がシャープなものであり、着肉
した成形体を脱型するに際して表面層の表面全面に均等
に空気正文は水圧を供給できる。

本発明の圧力鋳込み成形型を製造するには、まず表面層
を製造する。この表面層は、ＳｉＯ２７０〜８８重量％
、ＣａＯ５〜２３重量％及びＡＪ！２Ｃ）３５〜１５重
量％を含むことを特徴とする焼結された通気性セラミッ
クス多孔体よりなる。この表面層は、珪質蝋石、石灰石
及び粘土を、ＳｉＯ２７０〜８８重量％、Ｃａ　０５〜
２３重量％及びＡ１１２０３５〜１５重量％となるよう
に配合して成形し、１０００℃以上で焼成することによ
り製造される。

この表面層を構成するセラミックス多孔体はＣａ０−Ａ
ｆＬ２０３−３　ｉ　０２系タイル素地について、次の
ような研究を行った結果完成されたものである。

Ｃａ０−ＡＩＬ２０３−３　ｉ　０２系の代表的な陶磁
器としては陶器質タイルがある。この素地のおおよその
組成はＳｉＯ’２５８〜７５重量％、Ａｕ２０３１５〜
２５重量％、ＣａＯ５〜９重量％（組成範囲を第２図の
（Ｉ）に示す）で、原料は蝋石（パイロフィライト質、
カオリン質、Ａｊ２２０ｓ約１３重量％以上）、石灰石
及び粘土である。第２図の（１）の範囲の一例として、
ＳｉＯ２７３重量％、Ａ１１２０３２０重量％、Ｃａ０
７重量％組成の調合（以下「Ａ調合」と称す）のみかけ
気孔率、収縮率を第３図に示す。

また、第２図の（Ｉ）の範囲外のものの例として、珪買
蝋石（パイロフィライト質、カオリン質、Ａλ２０３約
１３重量％以下）、石灰石、粘土を用いたＳｉＯ２７４
重量％、Ａ１１２０３１２重量％、ＣａＯ１４重量％組
成の調合（以下「Ｂ調合」と称す）の収縮率、みかけ気
孔率を第３図に合せて示す。第４図（ａ）、（ｂ）には
Ａ％Ｂ各調合のＸ線回折パターンを、第５図（ａ）、（
ｂ）にはＡ、Ｂ各調合の細孔径分布を各焼成温度毎に示
す。

これら第５〜５図を考察することにより、次のようなこ
とが分る。

即ち、第３図より、Ｂ調合の方が１２００℃以下で気孔
率が大きく収縮率が小さい。

第４図よりＡ、Ｂ調合共にすでに１０００℃ではゲーレ
ナイト（２ＣａＯｊ　ＡＪ２２０３　’Ｓｉｏ２、ワラ
ストナイト（ＣａＯ−ＳｉＯ２）、アノルサイト（Ｃａ
Ｏ−ＡＩ１２０ａ　　・２ＳｉＯ２）、が生成しており
、Ａ調合では焼成温度が高くなるにつれ、ゲーレナイト
、ワラストナイトが消失してゆき、アノルサイトが多量
に生成されていく。

同時にムライト（３Ａｉ２０ｓ　・２Ｓ　ｉ　０２　）
、クリストバライト（ＳｉＯ２）も多くなっていく。一
方、Ｂ調合では、ゲーレナイト、ワラストナイト、アノ
ルサイトが生成するのはＡ調合と同様であるが、ワラス
トナイト生成量が多く、−環生成されたこれら鉱物が焼
成温度が高くなるにつれ、減少していく傾向がある。

なお、第４図（ａ）、（ｂ）中の各記号は以下のものを
示す。

Ｑ　・・・クォーツ、　　　　　Ｃ・・・カルサイト、
Ｆ　・・・フェルスパー、　　Ｍ・・・ムライト、Ｐ　
・・・パイロフィライト、Ｇ・・・ゲーレナイト、Ｃｒ
・・・クリストバライト、Ｗ・・・ワラストナイト、α
−Ｗ・・・α−ワラストナイト、Ａ　・・・アノルサイト。

一般に、Ａ調合のような、第２図のＩＩの範囲の組成で
は、ゲーレナイト、ワラストナイトが生成して消失する
過程で、−時膨張が生じ、気孔率が大きくなり、収縮率
が小さくなることが知られている（内装陶器質タイルで
はこの性質を利用して寸法精度を良くしている）が、Ｂ
調合でも同様に一時膨張が生じ気孔率が大きくなってい
る。そして、第５図より、焼成温度が高くなるにつれ、
細孔径が大きくなるが、Ｂ調合はＡ調合に比べ、細孔半
径が大きくなるにつれて細孔径分布が均一になフていく
という特徴があることが分る。

即ち、Ｂ調合では石灰石（ＣａＣＯ３）の分解で生じた
ＣａＯとパイロフィライト、カオリン鉱物の分解で生じ
たＡ　ＩＬ２０３％　Ｓ　ｓ　Ｏ２成分と反応して生じ
るゲーレナイト、ワラストナイト、アノルサイトが消失
することより、第２図のＥ点で示される共融反応により
、部分的に低融点の液相が生じ、これが珪買蝋石中のク
ォーツ（石英（Ｓ’　１０２　）　％一部ツクリストパ
ライト転移）粒子を結合したために、細孔径の非常に均
一な多孔体が形成されたものと推°定される。逆にＡ調
合では、反応生成物であるアノルサイトが多量に残って
いるため、共融反応が生じ難く、細孔径分布の不規則な
ものになったと考えられる。

本発明者は、Ｂ調合のような傾向にある範囲を求めるた
めに、珪質蝋石、石灰石、粘土を用いて種々の組成の調
合試験をした結果、次のような知見を得た。

ｉ）　第２図でＥ点に近い組成では１１００℃以上で共
融反応が急激に進み気孔率が小さくなる。

ｉｉ）　　Ｄ点に近い組成では、高気孔率のものは得ら
れたが、細孔径が均一になり難く、また脆いものとなり
易い。

１ｉｉ）　　Ｆ点に近い組成では、気孔率が小さく細孔
径が均一になり難い。

ｉｖ）　　ＳｉＯ２に近くなると、高気孔率は得られる
ものの脆くなり易い。

以上の知見をもとに、種々検討を重ねた□結果、ＳｉＯ
２７０〜８Ｂ！Ｅ量％、Ｃａ　Ｏ５〜２３重量％及びＡ
４２２０３５〜１５重量％、特に、気孔率、細孔の均一
性、脆さの面からみて、ＳｉＯ２７０〜８０重量％、Ｃ
ａ０１０〜２３重量％、ＡｊＬ２０３５〜１５重量％、
即ち第２図（７）（ＩＩ）に示す範囲が最もよい範囲と
なることを見出した。

従って、本発明の表面層を構成する通気性多孔体の成分
組成は、ＳｉＯ２７０〜８８重量％、ＣａＯ５〜２３重
量％及びＡｊＬ２０３５〜１５瓜二％に限定され、その
細孔直径は０．５〜５０μｍの極めて均一なものである
。

しかして、このような本発明の表面層は、天然原料で安
価に供給される、珪買蝋石、好ましくはパイロフィライ
ト買及び／又はカオリン買でＡｊ２２０３含量約１３重
量％以下のもの、石灰石及び粘土を出発原料として５ｉ
Ｏ２７０〜８８重量％、ＣａＯ５〜２３重量％及びＡｊ
２２０３５〜１５重量％の組成物とし、必要に応じて有
機性バインダー等の成形助剤を添加して例えば泥漿鋳込
み法により成形型の内面形状となるように成形し、この
成形体をｔ　ｏｏｏ℃以上で焼成することにより、焼成
反応中に生ずる液相と固相反応により細孔径の均一な通
気性多孔体として容易に製造することができる。

ところで、多孔体の細孔径は、出発原料の粒子径及び粒
子径分布と密接な関連がある。本発明者による試験の結
果、珪買蝋石の粒度分布と石灰石の粒度分布が近い程、
焼成体の細孔径が均一になる傾向があることが分った。

従って、珪質蝋石粒度分布と石灰石粒度分布を任意の粒
度にすることで所望の一定の細孔径の多孔体が得られる
ことになる。本発明の方法で用いる出発原料によれば通
常のボールミル細磨で得られたものを分級操作等をする
ことなしにそのまま使用して、所望の粒度のものとする
ことができる。

本発明の圧力鋳込み成形型を製造する場合、上記のよう
にして表面層を製造した後、この表面層の裏面（支持体
層と接する側の面）に排水路形成用管材を配設、固定す
る。この管材は排水路を構成するものであるから、該裏
面に沿って満遍なく例えば１０〜４０ｍｍの間隔をおい
て配設し、表面層の全体から均等に水を吸い出し、逆に
表面層の全体に空気圧又は水圧を供給できるようにして
おく。該管材としては綿のチューブや通水性を有するよ
うに編まれたガラス繊維のチューブが良い。

次に、この表面層の該裏面側を容器で囲み、該容器と表
面層との間に自硬性を有する材料を流し込んで硬化させ
る。この自硬性を有する材料としては、フィラーを含む
常温硬化型のエポキシ樹脂が好適である。フィラーとし
て例えば珪砂などの無機質の粒子が好適である。フ・イ
ラーは、エポキシ樹脂１００重量部に対して例えば１０
０〜５００重量部加えることができる。自硬性材料を硬
化させることにより、本発明の圧力鋳込み成形型が提供
される。

なお、表面層と支持体層との結合強度を高めるために、
表面層の裏面にブライマー（例えばエポキシ系ブライマ
ー）を塗布しておくのが好ましい。また、表面層の裏面
にボルトを立設するなどして突起を設け、アンカー効果
を発揮させることも好ましい。

排水路形成用管材を表面層の該裏面に配設、固定する方
法として少なくとも次の（ａ）、（ｂ）、（Ｃ）の３通
りが挙げられる。

（ａ）　　第１０図に示すように、表面層５０の裏面５
１に排水路形成用管材５ａの直径の約１７２程度の深さ
の溝５２を穿設し、この溝５２に排水路形成用管材５ａ
を嵌合させる。

次いで、該溝５２からはみ出している該管材５ａの約１
／２の周面にパテ状のエポキシ等の樹脂５３を塗着する
。この樹脂５３は、該管材５ａを表面層５０に固着する
と共に、空気が支持層６０の側へ漏れ出すことを防止す
るためであるので、該管材５ａの全長にわたって塗着す
るのが好ましい。なお、この塗着される樹脂が流動性の
高い液状のものであると、管材５ａと溝５２との間にし
み込み、管材５ａと表面層５０との間の空気や水の流れ
を阻害するから、樹脂は流動性の低いものを採用するの
が好適である。

（ｂ）　　上記（ａ）の方法において、溝５２の深さを
大きくし、該管材５ａが溝の中にすっぽりと嵌合するよ
うにする。この場合も、エポキシ等の樹脂５３で蓋をす
るようにして、管材５ａが溝からはみ出ないようにする
のが好適である。

（ｃ）　　第１１図の如く、表面層５０に溝を設けず、
表面層５０の裏面５１に該管材５ａを添装し、エポキシ
等の樹脂５３で管材５ａを表面Ｊｉ５０に固定する。

実施例１第１図に示す圧力鋳込み成形型を次のようにして製造し
た。まず、珪實蝋石、石灰石及び粘土を用いて次のよう
にして多孔質セラミックスよりなる表面層の製造を行っ
た。

珪買蝋石、石灰石及び粘土をそれぞれボールミルで６時
間紙層した。綿層した粉末の粒度分布を沈降法セディグ
ラフにより測定した結果は第６図（ａ）〜（Ｃ）の■に
示す通りである。

上記原料を用い、珪買蝋石７０．２重量％、石灰石２２
．１重量％、粘土７．７重量％の割合で調合すると共に
、この原料の乾燥重量ＩＫｇに対し水４００ｇの割合で
水を加え、よく混合してスラリーとした。これを石膏型
を用いた泥漿鋳込み法（スリップキャスティング法）で
成形した。成形物を、常温で１０日間乾燥した後、焼成
した。

焼成は電気炉で１．５℃／分で昇温し、１１８０℃に１
時間保持して行い、その後約２℃／ｍｉｎで冷却した。

この表面層は厚さが２０ｍｍであり、その組成は、Ｃａ
０１４．０重量％、５ｉＯ２７４重量％、ＡＪＺ２０３
１２重量％である。

得られた表面層は３８％の気孔率を有していた。その細
孔分布を第７図に示す。第７図の通り、均一な細孔径を
有する通気性の高い表面層を製造することができた。

次に、第１０図に示した方法でこの表面層の裏面に外径
７ｍｍの綿チューブを２０〜２５ｍｍ間隔で配列固定し
た。この表面層の裏面を囲むように容器を配置した。そ
して、常温硬化型エポキシ樹脂１６０重量部（主剤１０
０重量部、硬化剤６０重量部）と珪砂（６号）３００重
量部との混合物を容器と表面体層との間に流し込み、２
４時間放置して硬化させた。これにより本発明の圧力鋳
込み成形型が製造された。

この圧力鋳込み成形型を第８図に示した装置に装着し、
第８図に関する前記説明と同じ手順に従って着肉、脱型
を行なった。なお、第１図はこの圧力鋳込み成形型を装
着した装置の要部断面図であり、符号５０は表面層、６
０は支持体層を示している。その他の構成は第８図と同
様であり、同一部材に同一符号を付しである。

この成形時の着肉圧力は１０Ｋｇ／ｃｍ”（９８Ｎ／ａ
ｍ’）、着肉時間は９ｍ１ｎとした。この着肉後、余分
な泥漿を排出し、ざらに着肉部を加圧して着肉部の含水
率を均一にした後、圧力鋳込み成形型の排水路に２Ｋｇ
／ｃｒｒ？（１９，６Ｎ／ｃｒ１１１）の空気圧をかけ
て着肉部を脱型した。この脱型は極めて円滑に行なわれ
た。

［発明の効果］以上詳述した通り、本発明の圧力鋳込み成形型の表面層
は、Ｓ　ｉ　０２７０〜８０重量％、ＣａＯ５〜２３重
量％及びＡｊ！２０３５〜１５重量％を含む、例えば細
孔直径０．５〜５０μｍの極めて均一な細孔径を有し、
通気性が高く均一である。

そのため、着肉部の脱型が極めて円滑である。

【図面の簡単な説明】

第１図は圧力鋳込み成形型の要部断面図、第２図はＣａ
　Ｏ−Ａ　Ｉｔ　２０３−　Ｓ　ｉ　Ｏ２系相平衡図、
第３図はＡ調合及びＢ調合のみかけ気孔率及び収縮率と
焼成温度との関係を示すグラフ、第４図（ａ）、（ｂ）
は各々Ａ調合及びＢ調合の粉末Ｘ線回折パターンを示す
図、第５図（ａ）、（ｂ）は各々Ａ調合及びＢ調合の細
孔径分布を示すグラフ、第６図（ａ）、（ｂ）及び（Ｃ
）は各々実施例１で用いた原料の粒度分布を示すグラフ
、第７図は実施例１で得られた多孔体の細孔分布を示す
グラフ、第８図は排泥鋳込み方式による成形法を示す断
面図、第９図は成形型の製造方法を説明する斜視図であ
る。第１０図及び第１１図は表面層の断面図である。１・・・成形型、　　　　　２・・・耐圧容器、３．３
′・・・内型部、　　５．５′・・・排水路、５ａ・・
・排水路形成用管材、３２・・・金網。特許出願人　　株式会社イナックス代理人　弁理士　　　重　野　　剛第１図第３図焼成温度（′Ｃ）第４図２８？Ｃｕ−Ｋａ　　　　　　　　　　　　　　２Ｕｉ
ｎ　Ｃｕ−Ｋａ第５図第６図（ａ）粒子直径（μｍ）粒子直径（μｍ）１シロ【十ＩＩ−ｔイ予（μｍ）第７図第８図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）通気性多孔体よりなり、その内面が型面を形作っ
ている表面層と、該表面層の裏面に密着して該表面層を
支持している支持体層と、該表面層に連通するように支
持体層と表面層との境界面付近に形成された排水路とを
備えた圧力鋳込み成形型であって、該排水路は圧力鋳込み成形型の外部に通じており、該排
水路を通して前記表面層中の水分を圧力鋳込み成形型外
部に吸引排出可能であると共に、圧力鋳込み成形型外部
から該排水路及び表面層を通して表面層の表面から気体
又は液体を吐出可能である圧力鋳込み成形型であり、かつ前記表面層はＳｉＯ＿２７０〜８８重量％、ＣａＯ
５〜２３重量％及びＡｌ＿２Ｏ＿３５〜１５重量％を含
む焼結された多孔質セラミックスよりなる圧力鋳込み成
形型。