JPH01203265A - ジルコニア焼結体及びその製造方法 - Google Patents
ジルコニア焼結体及びその製造方法Info
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- JPH01203265A JPH01203265A JP63027027A JP2702788A JPH01203265A JP H01203265 A JPH01203265 A JP H01203265A JP 63027027 A JP63027027 A JP 63027027A JP 2702788 A JP2702788 A JP 2702788A JP H01203265 A JPH01203265 A JP H01203265A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、ジルコニア焼結体の製造方法に関する。
(従来の技術)
一般に、ジルコニア焼結体は、プレス成形、押出成形、
鋳込成形、射出成形およびテープ成形など、さまざまな
成形方法によって成形されたジルコニア成形体を焼成す
ることにより得られている。また、複雑形状のジルコニ
ア焼結体を製造する場合には、上記の成形方法のうち、
鋳込成形または射出成形が選ばれる。鋳込成形は、用い
られる成形型が安価なので、複雑形状を有するジルコニ
ア焼結体を少量且つ多品種生産する場合に最も有用な成
形方法と考えられており、工業的に使用されている。
鋳込成形、射出成形およびテープ成形など、さまざまな
成形方法によって成形されたジルコニア成形体を焼成す
ることにより得られている。また、複雑形状のジルコニ
ア焼結体を製造する場合には、上記の成形方法のうち、
鋳込成形または射出成形が選ばれる。鋳込成形は、用い
られる成形型が安価なので、複雑形状を有するジルコニ
ア焼結体を少量且つ多品種生産する場合に最も有用な成
形方法と考えられており、工業的に使用されている。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしながら、鋳込成形によって得られたジルコニア焼
結体は、一般にプレス成形によって得られたジルコニア
焼結体と比較して、その密度と曲げ強度が小さく、しか
も、乾燥および焼成時の成形体の加熱収縮率が大きいこ
とと変形が起きやすいことのだめに、寸法精度が悪いと
いう問題点があった。
結体は、一般にプレス成形によって得られたジルコニア
焼結体と比較して、その密度と曲げ強度が小さく、しか
も、乾燥および焼成時の成形体の加熱収縮率が大きいこ
とと変形が起きやすいことのだめに、寸法精度が悪いと
いう問題点があった。
(問題点を解決するための手段)
本発明者等は上記の点に鑑み種々検討した結果、特定の
条件下で部分安定化ジルコニアスラリーを製造し、鋳込
成形後に焼成するならば、密度と曲げ強度が高く、しか
も、寸法精度の良いジルコニア焼結体が得られることを
知得して本発明に到達した。
条件下で部分安定化ジルコニアスラリーを製造し、鋳込
成形後に焼成するならば、密度と曲げ強度が高く、しか
も、寸法精度の良いジルコニア焼結体が得られることを
知得して本発明に到達した。
すなわち、本発明の要旨は、部分安定化ジルコニア粉末
を水及び分散剤の存在下に湿式粉砕処理した後、得られ
たスラリーを鋳込成形し、次いで、焼成してジルコニア
焼結体を製造する方法において、部分安定化ジルコニア
粉末としてBET比表面積がj〜10m2/gの粉末を
用い、且つ、湿式粉砕処理を部分安定化ジルコニア粉末
のBET比表面積が原料に対して/、O5〜2.0倍に
増加するように行うことを特徴とするジルコニア焼結体
の製造方法に存する。
を水及び分散剤の存在下に湿式粉砕処理した後、得られ
たスラリーを鋳込成形し、次いで、焼成してジルコニア
焼結体を製造する方法において、部分安定化ジルコニア
粉末としてBET比表面積がj〜10m2/gの粉末を
用い、且つ、湿式粉砕処理を部分安定化ジルコニア粉末
のBET比表面積が原料に対して/、O5〜2.0倍に
増加するように行うことを特徴とするジルコニア焼結体
の製造方法に存する。
以下、本発明の詳細な説明するに、本発明で使用する部
分安定化ジルコニア粉末としては、CaO、MgO、Y
2O3、GdzO3,Ce0zなどを安定化剤として固
溶したジルコニア粉末であって、そのBET比表面積が
5〜10m2/gの粉末である。粉末の比表面積がj
m’/ ?より小さいと、粉末の焼結が起こりにくく、
密度と強度が小さくなってしまう。一方、粉末の比表面
積がi。
分安定化ジルコニア粉末としては、CaO、MgO、Y
2O3、GdzO3,Ce0zなどを安定化剤として固
溶したジルコニア粉末であって、そのBET比表面積が
5〜10m2/gの粉末である。粉末の比表面積がj
m’/ ?より小さいと、粉末の焼結が起こりにくく、
密度と強度が小さくなってしまう。一方、粉末の比表面
積がi。
m2/2より大きくなると、鋳込成形後の成形体を構成
するジルコニア粒子の充填密度が小さくなり、焼成時の
加熱収縮率が大きくなるために寸法精度が悪くなる。ま
た、成形直後の成形体が歪みやすく、乾燥時の亀裂の発
生が起きやすくなる。
するジルコニア粒子の充填密度が小さくなり、焼成時の
加熱収縮率が大きくなるために寸法精度が悪くなる。ま
た、成形直後の成形体が歪みやすく、乾燥時の亀裂の発
生が起きやすくなる。
湿式粉砕処理は、部分安定化ジルコニア粉末のBET比
表面積が原料に対して/、0 !−2,O倍に増加する
ように行う。j−/ 0771’ / ?の部分安定化
ジルコニアは、仮焼工程を経て製造されるので、−欠粒
子が強く結合した粗大凝集粒子を多量に含んでいる。湿
式粉砕処理後の部分安定化ジルコニア粉末のBET比表
面積が原料に対してi、o r倍以上になるように粉砕
すれば、粗大凝集粒子をかなり除去できる。しかし、2
.0倍を越えるほど粉砕処理を過多に行うと、鋳込成形
後の成形体のジルコニア粒子の充填密度が小さくなり、
焼成後の寸法精度が悪くなるとともに、成形直後の成形
体が歪みやすく、乾燥時の亀裂の発生が起きやすくなる
。
表面積が原料に対して/、0 !−2,O倍に増加する
ように行う。j−/ 0771’ / ?の部分安定化
ジルコニアは、仮焼工程を経て製造されるので、−欠粒
子が強く結合した粗大凝集粒子を多量に含んでいる。湿
式粉砕処理後の部分安定化ジルコニア粉末のBET比表
面積が原料に対してi、o r倍以上になるように粉砕
すれば、粗大凝集粒子をかなり除去できる。しかし、2
.0倍を越えるほど粉砕処理を過多に行うと、鋳込成形
後の成形体のジルコニア粒子の充填密度が小さくなり、
焼成後の寸法精度が悪くなるとともに、成形直後の成形
体が歪みやすく、乾燥時の亀裂の発生が起きやすくなる
。
湿式粉砕処理時のジルコニアスラリー濃度は、水と分散
剤の存在下で部分安定化ジルコニア粉末が水中に均一に
分散されたスラリー状態になれば、いかなるスラリー濃
度でも良いが、好ましくは、水と部分安定化ジルコニア
の合計重量に対する部分安定化ジルコニアの重量割合が
7よ〜90wt%のスラリー濃度条件下で行うのが良い
。スラリー濃度が低すぎると粉砕効率が低下し、高すぎ
るとスラリー状態になりにくい。
剤の存在下で部分安定化ジルコニア粉末が水中に均一に
分散されたスラリー状態になれば、いかなるスラリー濃
度でも良いが、好ましくは、水と部分安定化ジルコニア
の合計重量に対する部分安定化ジルコニアの重量割合が
7よ〜90wt%のスラリー濃度条件下で行うのが良い
。スラリー濃度が低すぎると粉砕効率が低下し、高すぎ
るとスラリー状態になりにくい。
湿式粉砕時に用いる分散剤量としては、スラリーに良好
な流動性を持たせるだめの添加量ならば良いが、好まし
くは、部分安定化ジルコニアに対してo、i〜/、Ow
t、%とするのが良い。分散剤の添加量が少なすぎると
、スラリーのチクントロビー性が大きくなって鋳込成形
時の着肉層の厚みの制御が困難になる。一方、分散剤の
添加量が多すぎると、スラリーの粘度が高くなり、鋳込
成形時のスラリーの注入や排出が困難となるとともに、
分散剤中に含有する有機物やNa分、P分が多くなり、
焼成時の亀裂の発生や焼結体中にNa、P元素が残存し
て焼結体の物性が低下する。
な流動性を持たせるだめの添加量ならば良いが、好まし
くは、部分安定化ジルコニアに対してo、i〜/、Ow
t、%とするのが良い。分散剤の添加量が少なすぎると
、スラリーのチクントロビー性が大きくなって鋳込成形
時の着肉層の厚みの制御が困難になる。一方、分散剤の
添加量が多すぎると、スラリーの粘度が高くなり、鋳込
成形時のスラリーの注入や排出が困難となるとともに、
分散剤中に含有する有機物やNa分、P分が多くなり、
焼成時の亀裂の発生や焼結体中にNa、P元素が残存し
て焼結体の物性が低下する。
分散剤の種類としては、部分安定化ジルコニア粉末を水
中に分散させてスラリーの粘度を下げられるものならば
良いが、好ましくは、アクリル酸を主成分とするアクリ
ル系重合体のアンモニウム塩が良い。ヘキサメタリン酸
ソーダなどの無機系分散剤は、少量で極めて良好な分散
性能を発揮するが、焼成後においてジルコニア焼結体中
に無機不純物として残存し、焼結体の物性を低下させる
。また、有機系分散剤の多くは分散性能が乏しい。有機
系分散剤の中で最も分散性能の良いポリアクリル酸アン
モニウムは、無機系分散剤と同等の分散性能を示す。
中に分散させてスラリーの粘度を下げられるものならば
良いが、好ましくは、アクリル酸を主成分とするアクリ
ル系重合体のアンモニウム塩が良い。ヘキサメタリン酸
ソーダなどの無機系分散剤は、少量で極めて良好な分散
性能を発揮するが、焼成後においてジルコニア焼結体中
に無機不純物として残存し、焼結体の物性を低下させる
。また、有機系分散剤の多くは分散性能が乏しい。有機
系分散剤の中で最も分散性能の良いポリアクリル酸アン
モニウムは、無機系分散剤と同等の分散性能を示す。
湿式粉砕処理時のpHは9〜ioが良い。部分安定化ジ
ルコニア粉末は、このpH域の水中において最もゼータ
電位の絶対値が大きくなり、良好な分散状態のスラリー
が得られる。スラリーのI)Hを酸性側の値とした場合
には、粉砕処理が進むにつれて部分安定化ジルコニア粉
末の表面からY3+イオンが溶出するという問題も生じ
る。また、pHを強アルカリ性側の値または酸性側の値
にした場合には、安価な鋳込成形型として通常使用され
る石膏型が溶解されて、型の寿命が短くなるという欠点
がある。
ルコニア粉末は、このpH域の水中において最もゼータ
電位の絶対値が大きくなり、良好な分散状態のスラリー
が得られる。スラリーのI)Hを酸性側の値とした場合
には、粉砕処理が進むにつれて部分安定化ジルコニア粉
末の表面からY3+イオンが溶出するという問題も生じ
る。また、pHを強アルカリ性側の値または酸性側の値
にした場合には、安価な鋳込成形型として通常使用され
る石膏型が溶解されて、型の寿命が短くなるという欠点
がある。
湿式粉砕処理方式としては、ボールを粉砕媒体として使
用する粉砕処理方式を行うが、好ましくは、振動ボール
ミルによるスラリー化を行なった後に回転ボールミル処
理を行う2段階処理が良い。振動ボールミルは粉砕混合
能率が大きいため、粉末表面を水および分散剤で比較的
短時間に均一に儒らしてスラリー化することが可能であ
る。しかし、振動ボールミルだけを使用した場合には、
粗大凝集粒子を除去することが難しい。一方、回転ボー
ルミルは粗大凝集粒子を取り除くのに適した装置である
。したがって、振動ボールミルによるスラリー化を行な
った後に回転ボールミル処理を行うλ段階処理を行えば
、短時間にスラリー化を行なうとともに粗大凝集粒子を
容易に除去できる。
用する粉砕処理方式を行うが、好ましくは、振動ボール
ミルによるスラリー化を行なった後に回転ボールミル処
理を行う2段階処理が良い。振動ボールミルは粉砕混合
能率が大きいため、粉末表面を水および分散剤で比較的
短時間に均一に儒らしてスラリー化することが可能であ
る。しかし、振動ボールミルだけを使用した場合には、
粗大凝集粒子を除去することが難しい。一方、回転ボー
ルミルは粗大凝集粒子を取り除くのに適した装置である
。したがって、振動ボールミルによるスラリー化を行な
った後に回転ボールミル処理を行うλ段階処理を行えば
、短時間にスラリー化を行なうとともに粗大凝集粒子を
容易に除去できる。
焼成温度は、1200〜7530℃の範囲の温度で行う
。温度が低すぎると、焼結が起こらずに密度が上がらな
い。一方、温度が高すぎると、異常粒成長が起きてしま
うために、密度が低くなってしまうと同時に、ジルコニ
ア焼結体の高強度発現に寄与しない単斜晶ジルコニアの
含有率が高くなってしまう。
。温度が低すぎると、焼結が起こらずに密度が上がらな
い。一方、温度が高すぎると、異常粒成長が起きてしま
うために、密度が低くなってしまうと同時に、ジルコニ
ア焼結体の高強度発現に寄与しない単斜晶ジルコニアの
含有率が高くなってしまう。
(実施例)
実施例/
内容積2 j Ornlのアルミナ製ボールミルポット
に蒸留水30,3 ?と分散剤としてポリアクリル酸ア
ンモニウムのり77wt%水溶液o、3s y ヲ入れ
て混合した後、BET比表面積が飄Om”/ftでY2
O3含有量が!、≠4wt%の部分安定化ジルコニア粉
末り3.≠1と10Wmφのジルコニアボール≠00?
を加えた。これを振動ボールミル装置に入れて/時間湿
式粉砕処理を行い、さらに回転ボールミルで2≠時間湿
式粉砕処理を行うことによりジルコニアスラリーを得た
。この時のスラリー濃度は7 j、≠wt%、分散剤の
使用割合は部分安定化ジルコニアに対して0,13wt
%。
に蒸留水30,3 ?と分散剤としてポリアクリル酸ア
ンモニウムのり77wt%水溶液o、3s y ヲ入れ
て混合した後、BET比表面積が飄Om”/ftでY2
O3含有量が!、≠4wt%の部分安定化ジルコニア粉
末り3.≠1と10Wmφのジルコニアボール≠00?
を加えた。これを振動ボールミル装置に入れて/時間湿
式粉砕処理を行い、さらに回転ボールミルで2≠時間湿
式粉砕処理を行うことによりジルコニアスラリーを得た
。この時のスラリー濃度は7 j、≠wt%、分散剤の
使用割合は部分安定化ジルコニアに対して0,13wt
%。
スラリーのpHはり、りO、スラリーの見掛粘度は剪断
速度が/ O5ee−”のときに0./7ポイズだった
。スラリーの一部を乾燥した後に200℃で1時間加熱
して、水とポリアクリル酸アンモニウムを部分安定化ジ
ルコニア粉末から除去して測定した同粉末のBET比表
面積は6.ざm2/?と−なっており、原料粉末に対し
て/、73倍となっていた。スラリーの残りの/ /
73 rに≠−2wt%水溶液の結合剤/、0.3−9
と消泡剤0.0≠≠1を添加して30分間混合した後、
このスラリーをロータリーエバポレーター中で20 T
orrで20分間減圧哨泡した。この時のスラリー濃度
は7twt%、スラリーのpHはり、7/、スラリーの
見掛粘度は剪断速度が10sec”のときに0./♂ポ
イズだった。このスラリーを2t℃の室温下でj j、
’1rran X ! j、≠叫×!;、ownの内寸
法を持つ石膏型中に固形鋳込成形した。約30分で着肉
が終了し、約izo分後に脱型して鋳込成形体を取り出
した。これを2t℃でl昼夜乾燥した後に90℃でl昼
夜乾燥した。さらにこれを電気炉中でzoo℃まで10
℃/hで昇温して500℃で1時間保持して脱脂した後
に、200℃/hで昇温して/ 300℃で2時間焼成
した。得られた焼結体の寸法は≠よ、/叫×≠t、/w
++X≠、2謳であり、着肉体から/r、6%、乾燥し
た鋳込成形体から/l、7%の加熱線収縮率だった。こ
の焼結体には変形や亀裂が見られず、密度は6.oit
/crIlだった。また、JIS−R/60/に準拠し
て曲げ強度を測定したところ、平均強度/lざ館f /
mtlでワイブル係数は30だった。
速度が/ O5ee−”のときに0./7ポイズだった
。スラリーの一部を乾燥した後に200℃で1時間加熱
して、水とポリアクリル酸アンモニウムを部分安定化ジ
ルコニア粉末から除去して測定した同粉末のBET比表
面積は6.ざm2/?と−なっており、原料粉末に対し
て/、73倍となっていた。スラリーの残りの/ /
73 rに≠−2wt%水溶液の結合剤/、0.3−9
と消泡剤0.0≠≠1を添加して30分間混合した後、
このスラリーをロータリーエバポレーター中で20 T
orrで20分間減圧哨泡した。この時のスラリー濃度
は7twt%、スラリーのpHはり、7/、スラリーの
見掛粘度は剪断速度が10sec”のときに0./♂ポ
イズだった。このスラリーを2t℃の室温下でj j、
’1rran X ! j、≠叫×!;、ownの内寸
法を持つ石膏型中に固形鋳込成形した。約30分で着肉
が終了し、約izo分後に脱型して鋳込成形体を取り出
した。これを2t℃でl昼夜乾燥した後に90℃でl昼
夜乾燥した。さらにこれを電気炉中でzoo℃まで10
℃/hで昇温して500℃で1時間保持して脱脂した後
に、200℃/hで昇温して/ 300℃で2時間焼成
した。得られた焼結体の寸法は≠よ、/叫×≠t、/w
++X≠、2謳であり、着肉体から/r、6%、乾燥し
た鋳込成形体から/l、7%の加熱線収縮率だった。こ
の焼結体には変形や亀裂が見られず、密度は6.oit
/crIlだった。また、JIS−R/60/に準拠し
て曲げ強度を測定したところ、平均強度/lざ館f /
mtlでワイブル係数は30だった。
実施例2〜//
ジルコニア焼結体を表1に示す条件下で実施例/と同一
方法にて製造した。この結果を実施例/の結果とともに
表/に示した。
方法にて製造した。この結果を実施例/の結果とともに
表/に示した。
比較例1
内容積2jOrnlのアルミナ製ボールミルポットに蒸
留水j♂、りtと分散剤としてポリアクリル酸アンモニ
ウムの≠Owt%水溶液/、r fを入れて混合した後
、BET比表面積が/ f、7 m2/rでY2O3含
有量がj、2twt%の部分安定化ジルコニア粉末l♂
0.01と1O1rrInφのジルコニアボール≠OO
?を加えた。これを振動ボールミル装置に入れて1時間
湿式粉砕処理を行うことによりジルコニアスラリーを得
た。この時のスラリー濃度は7 !r、Owt%、分散
剤の使用割合は部分安定化ジルコニアに対してOJ−w
t%、スラリーの見掛粘度は剪断速度が/ OSee”
のときに0.73ポイズだった。このスラリーを用いて
固形鋳込成形体を得た。この成形体は、中心内部に亀裂
が入っていた。また、同じスラリーをざり門φ×2.7
m+ntの円盤状の凹部を持つ石膏型上へ流し込み、円
盤の片面のみでの着肉を行ったところ、着肉が進むにつ
れて円盤状の鋳込成形体の周辺部が石膏型から離れてし
まい時計皿状に変形した。
留水j♂、りtと分散剤としてポリアクリル酸アンモニ
ウムの≠Owt%水溶液/、r fを入れて混合した後
、BET比表面積が/ f、7 m2/rでY2O3含
有量がj、2twt%の部分安定化ジルコニア粉末l♂
0.01と1O1rrInφのジルコニアボール≠OO
?を加えた。これを振動ボールミル装置に入れて1時間
湿式粉砕処理を行うことによりジルコニアスラリーを得
た。この時のスラリー濃度は7 !r、Owt%、分散
剤の使用割合は部分安定化ジルコニアに対してOJ−w
t%、スラリーの見掛粘度は剪断速度が/ OSee”
のときに0.73ポイズだった。このスラリーを用いて
固形鋳込成形体を得た。この成形体は、中心内部に亀裂
が入っていた。また、同じスラリーをざり門φ×2.7
m+ntの円盤状の凹部を持つ石膏型上へ流し込み、円
盤の片面のみでの着肉を行ったところ、着肉が進むにつ
れて円盤状の鋳込成形体の周辺部が石膏型から離れてし
まい時計皿状に変形した。
比較例λ
実施例/で使用したものと同一の部分安定化ジルコニア
粉末≠/、3 fを! jmmX nlの正方形のプレ
ス用金型中で≠ookyf/crAの圧力にて一軸成形
してプレス成形体を得た。この成形体をゴム袋中に入れ
た後に真空に引いて脱気し、ラバープレス機を用いて/
9t o kyf/cr/lの圧力にて静水圧プレス
を行なった。ゴム袋から取り出した成形体を電気炉に入
れ、1zoo℃まで200℃/hで昇温して同温度で2
時間焼成した。得られた焼結体の寸法は、静水圧プレス
後のプレス成形体の寸法から2 /、ψチ収縮したもの
となっており、実施例と比較して加熱線収縮率が太きか
った。焼結体の密度は4.o o t /crtl、曲
げ強度は/ 771417m4、ワイブル係数はざであ
り、実施例と比較して劣ったものだった。
粉末≠/、3 fを! jmmX nlの正方形のプレ
ス用金型中で≠ookyf/crAの圧力にて一軸成形
してプレス成形体を得た。この成形体をゴム袋中に入れ
た後に真空に引いて脱気し、ラバープレス機を用いて/
9t o kyf/cr/lの圧力にて静水圧プレス
を行なった。ゴム袋から取り出した成形体を電気炉に入
れ、1zoo℃まで200℃/hで昇温して同温度で2
時間焼成した。得られた焼結体の寸法は、静水圧プレス
後のプレス成形体の寸法から2 /、ψチ収縮したもの
となっており、実施例と比較して加熱線収縮率が太きか
った。焼結体の密度は4.o o t /crtl、曲
げ強度は/ 771417m4、ワイブル係数はざであ
り、実施例と比較して劣ったものだった。
(発明の効果)
本発明により密度及び機械的強度がともに大きく、且つ
寸法精度が高い複雑形状を有するジルコニア焼結体を得
ることができる。
寸法精度が高い複雑形状を有するジルコニア焼結体を得
ることができる。
Claims (8)
- (1)部分安定化ジルコニア粉末を水及び分散剤の存在
下に湿式粉砕処理した後、得られたスラリーを鋳込成形
し、次いで、焼成してジルコニア焼結体を製造する方法
において、部分安定化ジルコニア粉末としてBET比表
面積が5〜10m^2/gの粉末を用い、且つ、湿式粉
砕処理を部分安定化ジルコニア粉末のBET比表面積が
原料に対して1.05〜2.0倍に増加するように行う
ことを特徴とするジルコニア焼結体の製造方法。 - (2)湿式粉砕処理が75〜90wt%のジルコニアス
ラリー濃度条件下に行われることを特徴とする特許請求
の範囲第1項記載の製造方法。 - (3)分散剤の使用割合が部分安定化ジルコニアに対し
て0.1〜1.0wt%であることを特徴とする特許請
求の範囲第1項ないしは第2項のいずれかに記載の製造
方法。 - (4)湿式粉砕処理がpH9〜10の条件下に行われる
ことを特徴とする特許請求の範囲第1項ないしは第3項
記載の製造方法。 - (5)分散剤がアクリル酸を主成分とするアクリル系重
合体のアンモニウム塩であることを特徴とする特許請求
の範囲第1項ないしは第4項記載の製造方法。 - (6)湿式粉砕処理が振動ボールミルによるスラリー化
を行なった後に回転ボールミル処理を行う2段階処理で
行われることを特徴とする特許請求の範囲第1項ないし
は第5項記載の製造方法。 - (7)焼成が1200〜1550℃の範囲で行われるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第1項ないしは第6項記
載の製造方法。 - (8)特許請求の範囲第(1)〜(7)項記載の製造方
法により製造される焼結体。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63027027A JPH01203265A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
EP89102069A EP0328041B1 (en) | 1988-02-08 | 1989-02-07 | Ceramic implant and process for its production |
DE68917947T DE68917947T2 (de) | 1988-02-08 | 1989-02-07 | Keramisches Implantat und Verfahren zu dessen Herstellung. |
US07/307,640 US4983182A (en) | 1988-02-08 | 1989-02-08 | Ceramic implant and process for its production |
US07/596,954 US5185177A (en) | 1988-02-08 | 1990-10-15 | Producing a ceramic implant by coating a powder mixture of zirconia and either tricalcium phosphate or hydroxyapatite on a molded unsintered body of partially stabilized zirconia and then sintering the article |
US07/903,327 US5192325A (en) | 1988-02-08 | 1992-06-24 | Ceramic implant |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63027027A JPH01203265A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01203265A true JPH01203265A (ja) | 1989-08-16 |
Family
ID=12209592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63027027A Pending JPH01203265A (ja) | 1988-02-08 | 1988-02-08 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01203265A (ja) |
-
1988
- 1988-02-08 JP JP63027027A patent/JPH01203265A/ja active Pending
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