JPH01201450A - 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 - Google Patents
耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
(産業上の利用分野)
本発明は耐摩耗性アルミニウム合金の製造に係り、特に
高耐摩耗性を必要とする摺動部材1機械部品等々に使用
可能なアルミニウム合金の加工方法に関するものである
。 (従来の技術) ここ数年、金属溶湯の急冷凝固法の急激な発達に伴い、
多量のSiを添加した高力耐摩耗性アルミニウム合金が
開発されている。また、この急冷凝固アルミニウム合金
粉末にSiC等のセラミックス粒子を添加し、耐摩耗性
特性のより一層の向上を図った複合材料の研究開発も盛
んに行われている(特開昭52〜109415号参照)
。 (発明が解決しようとする問題点) ところで、アルミニウムにセラミックス粒子を添加する
方法としては、アルミニウム溶湯中にSiC等のセラミ
ックス粒子を添加し、耐摩耗性の向上を狙った研究開発
も行われている。しかし、溶湯中にセラミックス粒子を
均一に添加するにはアルミニウムとセラミックス粒子と
の比重差等により非常に難しい技術を必要とする。 一方、アルミニウムの急冷凝固粉末を用いた場合は、セ
ラミックス粒子との複合化は比較的容易であるが、製造
された材料を摺動部材として使用する際、セラミックス
粒子は金属材料に比べ非常に硬い材料であるため、相手
材の金属を疵つけるといった問題がある。 また、急冷凝固アルミニウム粉末を用いる場合には、そ
の緻密化のための手段として熱間押出し法が一般的に採
用されているが、材料歩留が悪く、加工工程も複雑であ
る。しかも、固体nm剤、特に黒鉛粉末等をアルミニウ
ム合金に添加し、熱間押出しを行うと、固体潤滑剤が押
出し方向に薄く流れるため、高潤滑特性が得られなかっ
たり、潤滑剤の介在する部分から剥離したりする等の問
題がある。 また、セラミックス粒子を分散させたアルミニウム合金
は、切削性が悪化するので、機械部品等への成形加工に
は適さず、用途が限定されるという欠点があった。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになさ
れたものであって、相手材を疵つけることなく、しかも
高耐摩耗性を有するアルミニウム合金を材料歩留良く、
安価に製造できる方法を提供することを目的とするもの
である。 (問題点を解決するための手段) 本発明者等は、前記従来技術の問題点を解決するために
鋭意研究、開発を行った。その結果、アルミニウム合金
粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤とセラミックス粒子を
特定量で添加して混合粉末とし、まず最終形状に近い金
型に充填して真密度比70〜95%のプリフォームを作
成した後、不活性雰囲気中で焼結し、その後、直ちに最
終形状に近い鍛造型内で熱間鍛造を行えば、最終製品に
近い形状のものが得られ、切削加工等の後加工を殆ど必
要とせず、したがって、材料歩留良く安価に高耐摩耗性
アルミニウム合金が製造可能であることが判明した。し
かも、固体潤滑剤の作用により相手材を疵つけることの
ない高耐摩耗性を有するアルミニウム合金成形体が得ら
れることが明らかとなった。 そこで、更にそれらのためのプロセス条件を詳細に検討
して、ここに本発明をなすに至ったものである。 すなわち、本発明は、アルミニウム合金粉末に固体潤滑
剤を2〜20wt%添加混合する添加酸いは固体潤滑剤
2〜20wt%と硬質粒子2〜20νt%を添加混合し
た混合粉末を、常温〜300℃の温度で成形して真密度
比70〜95%のプリフォームを製造し、次いで該プリ
フォームを450〜600℃の真空又は不活性ガス雰囲
気中で焼結した後、200〜550℃の温度で鍛造して
真密度比95%以上の成形体を得ることを特徴とするも
のである。これにより、該固体潤滑剤又は該固体潤滑剤
と硬質粒子が該基地に均一に分散している組織を得るこ
とができる。特に、硬質粒子のみを添加した場合に比べ
、固体潤滑剤と硬質粒子を共に添加すると、相手材を疵
つけることなく耐摩耗性、強度を一層向上させることが
できる。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 アルミニウム合金は、その軽量という特性を活かし、自
動車用部品のピストン、コンロッド、リテーナ−等の用
途が期待されている。これらの用途では強度以外に耐摩
耗性も必要とされているため、前述の如く、従来よりア
ルミニウム合金に耐摩耗性を与える研究、開発が多く試
みられてきたのである。 すなわち、一つの方法として、アルミニウム合金と固体
潤滑剤とを複合化し、相手材とアルミニウム合金との摩
擦係数を小さくすることにより、耐摩耗性を向上するこ
とが試みられている。アルミニウム合金の粉末冶金はそ
の粉末表面の酸化皮膜のために通常の圧粉成形〜焼結で
は強固な粉末間の結合が得られない。そのため、−量的
に、アルミニウム合金の粉末冶金には熱間押出し法が用
いられている。しかし、この手法では、熱間押出し時の
大きな剪断力により固体潤滑剤が引き伸ばされてアルミ
ニウム合金中に存在するため、そこでのアルミニウム粉
末同志の結合が十分に起こらず、その影響が大きくなる
とそこから割れが入るという問題が起こる。 そこで、本発明者等は、焼結鍛造法の適用を検討するた
めに、まず基礎実験として、大気アトマイズ法により得
られた100メツシユ以下のAl−16,0%5i−3
,0%Cu−1,0%Mg合金粉末に固体潤滑剤を5w
t%添加し、混合した後、冷間成形により35X95X
30mmで密度比75%のプリフォームを作成し、50
0 ’CX 30m1nの条件でN、雰囲気中で焼結し
た。その後直ちに400℃に加熱した金型内にて面圧8
ton / cm2にて大気中で鍛造した。 これらの焼結鍛造材から摩耗試験片を切り出し、大館式
摩耗試験機により摩耗特性を調べた。その結果を第1図
に示す。同図より、いずれの摩耗速度においても比摩耗
量が10−’mm/ kgオーダーと非常に高い耐摩耗
特性を示すことが明らかとなった。 以上の基礎実験の好結果に基づき、更に各種条件につい
て詳細に研究を重ねた結果、アルミニウム合金粉末に固
体潤滑剤を添加して耐摩耗性アルミニウム合金を加工す
る方法を見い出したものである。 また、本発明者等は、耐摩耗性を向上させる別の方法と
してセラミックス粒子との複合化があるので、上記方法
にこれを適用する手法についても研究を重ねた。すなわ
ち、この複合化の方法は鋳造法によるものより粉末冶金
的手法の方が均一分散性の意味からは有利であるが、セ
ラミックス粒子は非常に硬いために、摺動部材として用
いた場合、相手材を逆に傷つけ削りとるような現象が起
こるという問題がある。そこで、上記加工方法において
、固体潤滑剤と併用するならば、摩耗係数を下げること
により相手材を保護できることが判明した。 しかし、この場合も単に熱間押出ししたのでは市記と同
様の理由により結合が十分に進まず、割れが入り易いと
いう欠点は避は得す、また成形後の切削加工時にも割れ
が発生し易い。 そこで、以下に説明するように1本発明においては、ア
ルミニウム合金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と硬質
粒子を適量混合した混合粉末を、や\高温で予備成形し
て焼結した後に熱間鍛造加工することにより、割れの発
生もなく、切削加工を省いて歩留り良く成形体を得るこ
とが可能となったのである。 次に本発明の限定理由について説明する。 本発明で使用するアルミニウム合金粉末は、組成上特に
制限されるものではないが、一般に高強度(常温強度、
高温強度)、高耐摩耗性、高剛性、低熱膨張等のうちの
少なくとも1つの特性を要求される部材に使用される組
成のものが多用され、例えば、Al−高Si系、An−
Fe−Mo系、Al−Cu系、Al2〜31−Mg系、
Al2〜Zn −Mg系等々を挙げることができる。 具体的に例示するならば、Al−10〜30%Si系又
はこれにCu:0.5〜5.0%及び/又はMg:0.
2〜3.0%を含む組成の場合には、特に150℃位ま
で、の高温強度に優れるほか、耐摩耗性にも優れ、高剛
性、低熱膨張であるので、コンロッドやロッカーアーム
などの自動車部品に適している。またAΩ−10〜30
%5i−1〜15%(Fe、Mn及びNiのうちの少な
くとも1種)系の場合には、特に200℃位までの高温
強度に優れるほか、耐摩耗性にも優れ、高剛性、低熱膨
張であるので、ピストン、コンロッド、バルブリテーナ
−などの自動車部品に適している。 また、Al−6〜10%Fe−1〜4%Mo系の場合に
は、特に200〜350℃の範囲での高温強度に優れて
いると共に高剛性で優れ、低熱膨張でもあるので、コン
ロッドなどの機械構造部品に適している。 また、A Q−1,5〜6.0%Cuの2000番系(
AA規格合金名、以下同じ)の場合には、高剛性で優れ
、常温で高強度であるので、ネジ等の機械部品に適して
いる。更にAl−0,3〜1.8%5i−0,4〜1.
6%Mg(7) 6000番系の場合には、高剛性で優
れ、高強度でもあるので、機械部品、車両部品などに適
している。同様にAl−3゜5〜8.0%Zn−0,5
〜3.5%Mgの7000番系の場合には、高剛性で優
れ、高強度でもあるので、機械部品、車両部品、航空機
材、高速回転体などに適している。 なお、アルミニウム合金粉末は100メツシユ以下のも
のが望ましい。 本発明では、このようなアルミニウム合金粉末に固体潤
滑剤を0.5〜20wt%混合した混合粉末、或いはこ
の固体潤滑剤の他に更に硬質粒子を2〜20wt%混合
した混合粉末を準備し、これに以後の加工処理を施すこ
とにより、アルミニウム合金基地中に固体潤滑剤或いは
固体潤滑剤と高硬度である硬質粒子とを均一に分散させ
るのである。 固体潤滑剤の添加量は0.5〜20wt%が適当である
。添加量が0.5wt%未満であると耐摩耗性が改善さ
れず、固体潤滑剤を添加するメリットがない、また20
wt%を超えて添加すると粉末成形が困難になるので好
ましくない、固体潤滑剤としてはBN、黒鉛粉末、黒鉛
チョップ、Mo82等々、高温で分解ルないものが使用
でき、これらの1種又は2種以上を使用する。なお、2
種以上添加の場合は合計で2〜20νt%とするのが望
ましい。サイズは5〜50μ■の粉末でも良いし、50
〜500μ道程度のチョップ状のものでも支障はない。 また、固体潤滑剤と共に硬質粒子を添加する場合には、
硬質粒子の添加量は2〜20wt%が適当である。添加
量が2wt%未満であると固体潤滑剤のみの効果しか得
られず、添加のメリットがない。 また20wt%を超えると、硬質粒子単独添加であれば
成形は可能であるが、固体潤滑剤が同時に入ることによ
り、成形性の点で問題となるので、好ましくない。 硬質粒子の粒子径は5〜50μ朧の範囲が望ましく、5
〜30μmが好ましい、5μ鳳以下では粒子表面の活性
化エネルギーが増大し、粒子同志が凝集して基地中に分
散しにくくなり、混合手段として高エネルギーボールミ
ル等のコスト高の方法が必要となるので、好ましくない
。また50μ■を超えると分散強化が期待できなくなる
だけでなく、硬質粒子がAl合金粉末の接触を妨げるよ
うになり、結果としてプリフォームの成形性を悪くする
。 このような硬質粒子としては、S x C、313N
4、Ajl、O,などを−例とする高強度の各種炭化物
、窒化物、酸化物の粒子を用いることができ、それらの
1種又は2種以上を上記添加量で添加することができる
。なお、2種以上を添加するときは合計で2〜20wt
%の範囲とするのが望ましい、硬質粒子を均一に分散さ
せるには、V型混合機等を用いて充分撹拌すれば良い。 次いで、上記のように調整した混合粉末を常温〜300
℃の温度で予備成形して真密度比70〜95%のプリフ
ォームを製造する。真密度比が70%未満であるとプリ
フォームのコーナ一部が欠ける等、ハンドリング上の問
題が生じる。真密度比が70%以上になれば、ハンドリ
ング上のこのような問題は生じない。 しかし、真密度比を95%以上にするためには成形圧を
高める必要があり、大きなプレスを必要とするため、設
備費が高価になる。この傾向は、高合金粉のような硬質
粉末の場合に顕著である。 また、圧粉成形後の真密度比を95%以上とすることは
、その後の焼結工程における脱ガスを阻害するという問
題がある。真密度比が95%以上になると、成形体中に
存在する空孔の多くは閉塞空孔(C1osed P
ore)となるため、Af1合金粉末表面に形成されて
いる酸化皮膜AI2.0.・3H,Oの結晶水或いは付
着、吸着水が加熱によって分解、発生する水素を主とす
るガスの成形体外への逸脱が阻害され、焼結後の成形体
は多量のガスを含有していたり、或いはブリスターと呼
ばれる成形体表面のふくれが発生したりする問題がある
。これを防ぐには、真密度比95%以下で真空脱気処理
等を施し、吸着水や結晶水を除去しておくのが効果があ
る。 プリフォームの成形には金型成形や冷間又は熱間静水圧
成形を用いるが、材質に応じ、常温或いは300℃まで
の高温で成形することが可能であす、特に高温成形によ
れば低い成形圧で高真密度比が実現される0例えば、2
000番系〜7000番系のアルミニウム合金粉末に固
体潤滑剤又は固体潤滑剤と共に硬質粒子を混合した場合
には、常温で成形することができ、成形圧力は3ton
f/cm”程度でよい、一方、AM−高Si系のアルミ
ニウム合金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と共に硬質
粒子を混合した場合には、常温で成形するときは6 t
onf / cm”程度の成形圧であるが、200℃程
度の高温で成形するときは2 tonf / c+a2
位の成形圧で容易に予備成形することができるので、高
温成形が好ましい。 予備成形後は、プリフォームは450〜600℃の真空
又は不活性雰囲気中で焼結される。大気中で焼結した場
合には脱ガスが十分に進行しない。 成形体のガス量は5cc/ 100g−A n混合物以
下が好ましい。このため、真空又は不活性雰囲気中で焼
結することが必要である。真空の場合、真空度は0.I
Torr以下、望ましくは0.0ITorr以下にする
のがよい。Ar、N2のような不活性雰囲気では露点が
一10℃以下、望ましくは一20℃以下になるように不
活性雰囲気をコントロールするとよい。焼結温度が45
0℃より低いと焼結の進行が遅く、また、アルミニウム
酸化物表面に吸着した水分や結晶水を完全に除去するこ
とができない、600℃より高いと焼結は進行するもの
の組織の粗大化が生じ、機械的特性の劣化が生ずるので
好ましくない、焼結温度は材質に応じて決めることがで
き、Al−高Si系のアルミニウム合金を用いたときは
450〜550℃でよいが、2000番〜7000番系
のアルミニウム合金を用いたときは母相の融点が高いの
で450〜600℃の範囲で焼結する。なお、焼結時間
は、プリフォームの大きさに応じて適宜決定し、均一加
熱を図る。 鍛造は、200〜550℃の温度にて行い、熱間鍛造後
の成形体の真密度比を95%以上にする。 鍛造によってA2合金粉末に十分な塑性変形を与え、そ
の表面に形成されている酸化皮膜を破壊して新生活性表
面を現出させるためには、Al合合金金粉末を200℃
以上に加熱し軟化させておくのが好ましい、このために
は、プリフォームを200℃以上に保持するだけでなく
、鍛造用金型も200”C以上に加熱保持しておくとよ
い、温度が550℃を超えると、組織の粗大化が生じ機
械的性質の劣化が生ずるので好ましくない、鍛造温度は
材質に応じて決定し、2000番〜7000番系のA2
合金粉末を用いたものは低目の温度でよいが、Al−高
Si系のA2合金粉末を用いたものは高目の温度を選択
するのがよい。なお、プリフォームの加熱は焼結時の加
熱と兼ねるのが望ましく、プリフォームの温度降下及び
大気中にさらされることによるガス量の増加を少なくす
るため、焼結炉から取り出した後、直ちに鍛造すること
が望ましい、もし、鍛造前のプリフォームの加熱を焼結
時の加熱とは別途に行うのであるならば、真空或いは不
活性雰囲気中で450〜550℃に加熱することが必要
であり、炉から取り出した後の配慮は前記と同じである
。鍛造後の成形体の真密度比が95%より低いと、機械
的性質に劣るので好ましくない。 なお、鍛造後は必要に応じて再焼結(調質焼鈍)を行う
ことができる。再焼結は450〜550℃で行うのが好
ましい、再焼結の目的は、鍛造時に生じた新生活性面の
焼結を十分に行うためであり、このためには450℃以
上で行う必要がある。 550℃より温度が高いと組織の粗大化が生じ、引張強
度等の機械的性質が劣化するので、好ましくない。再焼
結は大気中で行っても支障ないが、望ましくは真空或い
は不活性雰囲気が良い、再焼結の際、鍛造後の成形体の
ガス量が5 cc/ (100g・Al混合物)より多
いと、ブリスターが発生したり或いは機械的性質の劣化
が生ずるため、再焼結の本来の目的を達成することがで
き難くなる。
高耐摩耗性を必要とする摺動部材1機械部品等々に使用
可能なアルミニウム合金の加工方法に関するものである
。 (従来の技術) ここ数年、金属溶湯の急冷凝固法の急激な発達に伴い、
多量のSiを添加した高力耐摩耗性アルミニウム合金が
開発されている。また、この急冷凝固アルミニウム合金
粉末にSiC等のセラミックス粒子を添加し、耐摩耗性
特性のより一層の向上を図った複合材料の研究開発も盛
んに行われている(特開昭52〜109415号参照)
。 (発明が解決しようとする問題点) ところで、アルミニウムにセラミックス粒子を添加する
方法としては、アルミニウム溶湯中にSiC等のセラミ
ックス粒子を添加し、耐摩耗性の向上を狙った研究開発
も行われている。しかし、溶湯中にセラミックス粒子を
均一に添加するにはアルミニウムとセラミックス粒子と
の比重差等により非常に難しい技術を必要とする。 一方、アルミニウムの急冷凝固粉末を用いた場合は、セ
ラミックス粒子との複合化は比較的容易であるが、製造
された材料を摺動部材として使用する際、セラミックス
粒子は金属材料に比べ非常に硬い材料であるため、相手
材の金属を疵つけるといった問題がある。 また、急冷凝固アルミニウム粉末を用いる場合には、そ
の緻密化のための手段として熱間押出し法が一般的に採
用されているが、材料歩留が悪く、加工工程も複雑であ
る。しかも、固体nm剤、特に黒鉛粉末等をアルミニウ
ム合金に添加し、熱間押出しを行うと、固体潤滑剤が押
出し方向に薄く流れるため、高潤滑特性が得られなかっ
たり、潤滑剤の介在する部分から剥離したりする等の問
題がある。 また、セラミックス粒子を分散させたアルミニウム合金
は、切削性が悪化するので、機械部品等への成形加工に
は適さず、用途が限定されるという欠点があった。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになさ
れたものであって、相手材を疵つけることなく、しかも
高耐摩耗性を有するアルミニウム合金を材料歩留良く、
安価に製造できる方法を提供することを目的とするもの
である。 (問題点を解決するための手段) 本発明者等は、前記従来技術の問題点を解決するために
鋭意研究、開発を行った。その結果、アルミニウム合金
粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤とセラミックス粒子を
特定量で添加して混合粉末とし、まず最終形状に近い金
型に充填して真密度比70〜95%のプリフォームを作
成した後、不活性雰囲気中で焼結し、その後、直ちに最
終形状に近い鍛造型内で熱間鍛造を行えば、最終製品に
近い形状のものが得られ、切削加工等の後加工を殆ど必
要とせず、したがって、材料歩留良く安価に高耐摩耗性
アルミニウム合金が製造可能であることが判明した。し
かも、固体潤滑剤の作用により相手材を疵つけることの
ない高耐摩耗性を有するアルミニウム合金成形体が得ら
れることが明らかとなった。 そこで、更にそれらのためのプロセス条件を詳細に検討
して、ここに本発明をなすに至ったものである。 すなわち、本発明は、アルミニウム合金粉末に固体潤滑
剤を2〜20wt%添加混合する添加酸いは固体潤滑剤
2〜20wt%と硬質粒子2〜20νt%を添加混合し
た混合粉末を、常温〜300℃の温度で成形して真密度
比70〜95%のプリフォームを製造し、次いで該プリ
フォームを450〜600℃の真空又は不活性ガス雰囲
気中で焼結した後、200〜550℃の温度で鍛造して
真密度比95%以上の成形体を得ることを特徴とするも
のである。これにより、該固体潤滑剤又は該固体潤滑剤
と硬質粒子が該基地に均一に分散している組織を得るこ
とができる。特に、硬質粒子のみを添加した場合に比べ
、固体潤滑剤と硬質粒子を共に添加すると、相手材を疵
つけることなく耐摩耗性、強度を一層向上させることが
できる。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 アルミニウム合金は、その軽量という特性を活かし、自
動車用部品のピストン、コンロッド、リテーナ−等の用
途が期待されている。これらの用途では強度以外に耐摩
耗性も必要とされているため、前述の如く、従来よりア
ルミニウム合金に耐摩耗性を与える研究、開発が多く試
みられてきたのである。 すなわち、一つの方法として、アルミニウム合金と固体
潤滑剤とを複合化し、相手材とアルミニウム合金との摩
擦係数を小さくすることにより、耐摩耗性を向上するこ
とが試みられている。アルミニウム合金の粉末冶金はそ
の粉末表面の酸化皮膜のために通常の圧粉成形〜焼結で
は強固な粉末間の結合が得られない。そのため、−量的
に、アルミニウム合金の粉末冶金には熱間押出し法が用
いられている。しかし、この手法では、熱間押出し時の
大きな剪断力により固体潤滑剤が引き伸ばされてアルミ
ニウム合金中に存在するため、そこでのアルミニウム粉
末同志の結合が十分に起こらず、その影響が大きくなる
とそこから割れが入るという問題が起こる。 そこで、本発明者等は、焼結鍛造法の適用を検討するた
めに、まず基礎実験として、大気アトマイズ法により得
られた100メツシユ以下のAl−16,0%5i−3
,0%Cu−1,0%Mg合金粉末に固体潤滑剤を5w
t%添加し、混合した後、冷間成形により35X95X
30mmで密度比75%のプリフォームを作成し、50
0 ’CX 30m1nの条件でN、雰囲気中で焼結し
た。その後直ちに400℃に加熱した金型内にて面圧8
ton / cm2にて大気中で鍛造した。 これらの焼結鍛造材から摩耗試験片を切り出し、大館式
摩耗試験機により摩耗特性を調べた。その結果を第1図
に示す。同図より、いずれの摩耗速度においても比摩耗
量が10−’mm/ kgオーダーと非常に高い耐摩耗
特性を示すことが明らかとなった。 以上の基礎実験の好結果に基づき、更に各種条件につい
て詳細に研究を重ねた結果、アルミニウム合金粉末に固
体潤滑剤を添加して耐摩耗性アルミニウム合金を加工す
る方法を見い出したものである。 また、本発明者等は、耐摩耗性を向上させる別の方法と
してセラミックス粒子との複合化があるので、上記方法
にこれを適用する手法についても研究を重ねた。すなわ
ち、この複合化の方法は鋳造法によるものより粉末冶金
的手法の方が均一分散性の意味からは有利であるが、セ
ラミックス粒子は非常に硬いために、摺動部材として用
いた場合、相手材を逆に傷つけ削りとるような現象が起
こるという問題がある。そこで、上記加工方法において
、固体潤滑剤と併用するならば、摩耗係数を下げること
により相手材を保護できることが判明した。 しかし、この場合も単に熱間押出ししたのでは市記と同
様の理由により結合が十分に進まず、割れが入り易いと
いう欠点は避は得す、また成形後の切削加工時にも割れ
が発生し易い。 そこで、以下に説明するように1本発明においては、ア
ルミニウム合金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と硬質
粒子を適量混合した混合粉末を、や\高温で予備成形し
て焼結した後に熱間鍛造加工することにより、割れの発
生もなく、切削加工を省いて歩留り良く成形体を得るこ
とが可能となったのである。 次に本発明の限定理由について説明する。 本発明で使用するアルミニウム合金粉末は、組成上特に
制限されるものではないが、一般に高強度(常温強度、
高温強度)、高耐摩耗性、高剛性、低熱膨張等のうちの
少なくとも1つの特性を要求される部材に使用される組
成のものが多用され、例えば、Al−高Si系、An−
Fe−Mo系、Al−Cu系、Al2〜31−Mg系、
Al2〜Zn −Mg系等々を挙げることができる。 具体的に例示するならば、Al−10〜30%Si系又
はこれにCu:0.5〜5.0%及び/又はMg:0.
2〜3.0%を含む組成の場合には、特に150℃位ま
で、の高温強度に優れるほか、耐摩耗性にも優れ、高剛
性、低熱膨張であるので、コンロッドやロッカーアーム
などの自動車部品に適している。またAΩ−10〜30
%5i−1〜15%(Fe、Mn及びNiのうちの少な
くとも1種)系の場合には、特に200℃位までの高温
強度に優れるほか、耐摩耗性にも優れ、高剛性、低熱膨
張であるので、ピストン、コンロッド、バルブリテーナ
−などの自動車部品に適している。 また、Al−6〜10%Fe−1〜4%Mo系の場合に
は、特に200〜350℃の範囲での高温強度に優れて
いると共に高剛性で優れ、低熱膨張でもあるので、コン
ロッドなどの機械構造部品に適している。 また、A Q−1,5〜6.0%Cuの2000番系(
AA規格合金名、以下同じ)の場合には、高剛性で優れ
、常温で高強度であるので、ネジ等の機械部品に適して
いる。更にAl−0,3〜1.8%5i−0,4〜1.
6%Mg(7) 6000番系の場合には、高剛性で優
れ、高強度でもあるので、機械部品、車両部品などに適
している。同様にAl−3゜5〜8.0%Zn−0,5
〜3.5%Mgの7000番系の場合には、高剛性で優
れ、高強度でもあるので、機械部品、車両部品、航空機
材、高速回転体などに適している。 なお、アルミニウム合金粉末は100メツシユ以下のも
のが望ましい。 本発明では、このようなアルミニウム合金粉末に固体潤
滑剤を0.5〜20wt%混合した混合粉末、或いはこ
の固体潤滑剤の他に更に硬質粒子を2〜20wt%混合
した混合粉末を準備し、これに以後の加工処理を施すこ
とにより、アルミニウム合金基地中に固体潤滑剤或いは
固体潤滑剤と高硬度である硬質粒子とを均一に分散させ
るのである。 固体潤滑剤の添加量は0.5〜20wt%が適当である
。添加量が0.5wt%未満であると耐摩耗性が改善さ
れず、固体潤滑剤を添加するメリットがない、また20
wt%を超えて添加すると粉末成形が困難になるので好
ましくない、固体潤滑剤としてはBN、黒鉛粉末、黒鉛
チョップ、Mo82等々、高温で分解ルないものが使用
でき、これらの1種又は2種以上を使用する。なお、2
種以上添加の場合は合計で2〜20νt%とするのが望
ましい。サイズは5〜50μ■の粉末でも良いし、50
〜500μ道程度のチョップ状のものでも支障はない。 また、固体潤滑剤と共に硬質粒子を添加する場合には、
硬質粒子の添加量は2〜20wt%が適当である。添加
量が2wt%未満であると固体潤滑剤のみの効果しか得
られず、添加のメリットがない。 また20wt%を超えると、硬質粒子単独添加であれば
成形は可能であるが、固体潤滑剤が同時に入ることによ
り、成形性の点で問題となるので、好ましくない。 硬質粒子の粒子径は5〜50μ朧の範囲が望ましく、5
〜30μmが好ましい、5μ鳳以下では粒子表面の活性
化エネルギーが増大し、粒子同志が凝集して基地中に分
散しにくくなり、混合手段として高エネルギーボールミ
ル等のコスト高の方法が必要となるので、好ましくない
。また50μ■を超えると分散強化が期待できなくなる
だけでなく、硬質粒子がAl合金粉末の接触を妨げるよ
うになり、結果としてプリフォームの成形性を悪くする
。 このような硬質粒子としては、S x C、313N
4、Ajl、O,などを−例とする高強度の各種炭化物
、窒化物、酸化物の粒子を用いることができ、それらの
1種又は2種以上を上記添加量で添加することができる
。なお、2種以上を添加するときは合計で2〜20wt
%の範囲とするのが望ましい、硬質粒子を均一に分散さ
せるには、V型混合機等を用いて充分撹拌すれば良い。 次いで、上記のように調整した混合粉末を常温〜300
℃の温度で予備成形して真密度比70〜95%のプリフ
ォームを製造する。真密度比が70%未満であるとプリ
フォームのコーナ一部が欠ける等、ハンドリング上の問
題が生じる。真密度比が70%以上になれば、ハンドリ
ング上のこのような問題は生じない。 しかし、真密度比を95%以上にするためには成形圧を
高める必要があり、大きなプレスを必要とするため、設
備費が高価になる。この傾向は、高合金粉のような硬質
粉末の場合に顕著である。 また、圧粉成形後の真密度比を95%以上とすることは
、その後の焼結工程における脱ガスを阻害するという問
題がある。真密度比が95%以上になると、成形体中に
存在する空孔の多くは閉塞空孔(C1osed P
ore)となるため、Af1合金粉末表面に形成されて
いる酸化皮膜AI2.0.・3H,Oの結晶水或いは付
着、吸着水が加熱によって分解、発生する水素を主とす
るガスの成形体外への逸脱が阻害され、焼結後の成形体
は多量のガスを含有していたり、或いはブリスターと呼
ばれる成形体表面のふくれが発生したりする問題がある
。これを防ぐには、真密度比95%以下で真空脱気処理
等を施し、吸着水や結晶水を除去しておくのが効果があ
る。 プリフォームの成形には金型成形や冷間又は熱間静水圧
成形を用いるが、材質に応じ、常温或いは300℃まで
の高温で成形することが可能であす、特に高温成形によ
れば低い成形圧で高真密度比が実現される0例えば、2
000番系〜7000番系のアルミニウム合金粉末に固
体潤滑剤又は固体潤滑剤と共に硬質粒子を混合した場合
には、常温で成形することができ、成形圧力は3ton
f/cm”程度でよい、一方、AM−高Si系のアルミ
ニウム合金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と共に硬質
粒子を混合した場合には、常温で成形するときは6 t
onf / cm”程度の成形圧であるが、200℃程
度の高温で成形するときは2 tonf / c+a2
位の成形圧で容易に予備成形することができるので、高
温成形が好ましい。 予備成形後は、プリフォームは450〜600℃の真空
又は不活性雰囲気中で焼結される。大気中で焼結した場
合には脱ガスが十分に進行しない。 成形体のガス量は5cc/ 100g−A n混合物以
下が好ましい。このため、真空又は不活性雰囲気中で焼
結することが必要である。真空の場合、真空度は0.I
Torr以下、望ましくは0.0ITorr以下にする
のがよい。Ar、N2のような不活性雰囲気では露点が
一10℃以下、望ましくは一20℃以下になるように不
活性雰囲気をコントロールするとよい。焼結温度が45
0℃より低いと焼結の進行が遅く、また、アルミニウム
酸化物表面に吸着した水分や結晶水を完全に除去するこ
とができない、600℃より高いと焼結は進行するもの
の組織の粗大化が生じ、機械的特性の劣化が生ずるので
好ましくない、焼結温度は材質に応じて決めることがで
き、Al−高Si系のアルミニウム合金を用いたときは
450〜550℃でよいが、2000番〜7000番系
のアルミニウム合金を用いたときは母相の融点が高いの
で450〜600℃の範囲で焼結する。なお、焼結時間
は、プリフォームの大きさに応じて適宜決定し、均一加
熱を図る。 鍛造は、200〜550℃の温度にて行い、熱間鍛造後
の成形体の真密度比を95%以上にする。 鍛造によってA2合金粉末に十分な塑性変形を与え、そ
の表面に形成されている酸化皮膜を破壊して新生活性表
面を現出させるためには、Al合合金金粉末を200℃
以上に加熱し軟化させておくのが好ましい、このために
は、プリフォームを200℃以上に保持するだけでなく
、鍛造用金型も200”C以上に加熱保持しておくとよ
い、温度が550℃を超えると、組織の粗大化が生じ機
械的性質の劣化が生ずるので好ましくない、鍛造温度は
材質に応じて決定し、2000番〜7000番系のA2
合金粉末を用いたものは低目の温度でよいが、Al−高
Si系のA2合金粉末を用いたものは高目の温度を選択
するのがよい。なお、プリフォームの加熱は焼結時の加
熱と兼ねるのが望ましく、プリフォームの温度降下及び
大気中にさらされることによるガス量の増加を少なくす
るため、焼結炉から取り出した後、直ちに鍛造すること
が望ましい、もし、鍛造前のプリフォームの加熱を焼結
時の加熱とは別途に行うのであるならば、真空或いは不
活性雰囲気中で450〜550℃に加熱することが必要
であり、炉から取り出した後の配慮は前記と同じである
。鍛造後の成形体の真密度比が95%より低いと、機械
的性質に劣るので好ましくない。 なお、鍛造後は必要に応じて再焼結(調質焼鈍)を行う
ことができる。再焼結は450〜550℃で行うのが好
ましい、再焼結の目的は、鍛造時に生じた新生活性面の
焼結を十分に行うためであり、このためには450℃以
上で行う必要がある。 550℃より温度が高いと組織の粗大化が生じ、引張強
度等の機械的性質が劣化するので、好ましくない。再焼
結は大気中で行っても支障ないが、望ましくは真空或い
は不活性雰囲気が良い、再焼結の際、鍛造後の成形体の
ガス量が5 cc/ (100g・Al混合物)より多
いと、ブリスターが発生したり或いは機械的性質の劣化
が生ずるため、再焼結の本来の目的を達成することがで
き難くなる。
(実施例)
次に本発明の実施例を示す。
実施例1
大気アトマイズ法によって製造したAl−3i系合金粉
末及びAl−8i系にFeを添加したAl合金粉末に、
第1表及び第2表に示す材料組合せ及び添加量にて、固
体潤滑剤としてBN、黒鉛粉末、黒鉛チョップ及びMo
S2を、また硬質粒子としてSIC、Si、Nい及びA
fl、03のセラミックス粉を使用し、固体潤滑剤の単
独添加の場合は0゜5〜10wt%、固体潤滑剤及びセ
ラミックス粉の複合添加の場合はそれぞれ2wt%又は
5wt%添加し、面圧6ton/cm”で35X95X
30mmのプリフォームを冷間成形にて作成した。得ら
れたプリフォームの真密度比は73〜78%であった。 次いで、これらのプリフォームを露点−20℃以下のN
2雰囲気中で500’C13C13Oの条件で焼結した
。焼結後便内からプリフォームを取出し、400℃に加
熱した金型にて大気中、8 ton / cts”で鍛
造した。得られた焼結鍛造材の真密度比はいずれも99
%以上であった。 このようにして得られた焼結鍛造材から摩耗試験片を切
り出し、大館式摩耗試験機により摩耗試験を実施して比
摩耗量を測定し、耐摩耗性を評価した。その結果を第1
図〜第9図に示す、なお、試験条件としては、相手材に
Fe12を用い、摩耗距離600m、最終荷重2 、1
kgとした。各図中、Naは第1表中の試料恥に対応
している。 また、焼結鍛造材について機械的性質(引張強さ、伸び
)、硬さ及びガス量を調べた。その結果を第3表〜第1
1表に示す、なお、ガス分析は真空溶融抽出法(ステン
レスパイプ使用)により行なった・ 第1図〜第9図より、本発明によれば、アルミニウム合
金単独の場合(Nα1、Nα18)に比べ、高耐摩耗性
のアルミニウム合金焼結鍛造材が得られることが明らか
である。また機械的性質、硬さとも良好である。
末及びAl−8i系にFeを添加したAl合金粉末に、
第1表及び第2表に示す材料組合せ及び添加量にて、固
体潤滑剤としてBN、黒鉛粉末、黒鉛チョップ及びMo
S2を、また硬質粒子としてSIC、Si、Nい及びA
fl、03のセラミックス粉を使用し、固体潤滑剤の単
独添加の場合は0゜5〜10wt%、固体潤滑剤及びセ
ラミックス粉の複合添加の場合はそれぞれ2wt%又は
5wt%添加し、面圧6ton/cm”で35X95X
30mmのプリフォームを冷間成形にて作成した。得ら
れたプリフォームの真密度比は73〜78%であった。 次いで、これらのプリフォームを露点−20℃以下のN
2雰囲気中で500’C13C13Oの条件で焼結した
。焼結後便内からプリフォームを取出し、400℃に加
熱した金型にて大気中、8 ton / cts”で鍛
造した。得られた焼結鍛造材の真密度比はいずれも99
%以上であった。 このようにして得られた焼結鍛造材から摩耗試験片を切
り出し、大館式摩耗試験機により摩耗試験を実施して比
摩耗量を測定し、耐摩耗性を評価した。その結果を第1
図〜第9図に示す、なお、試験条件としては、相手材に
Fe12を用い、摩耗距離600m、最終荷重2 、1
kgとした。各図中、Naは第1表中の試料恥に対応
している。 また、焼結鍛造材について機械的性質(引張強さ、伸び
)、硬さ及びガス量を調べた。その結果を第3表〜第1
1表に示す、なお、ガス分析は真空溶融抽出法(ステン
レスパイプ使用)により行なった・ 第1図〜第9図より、本発明によれば、アルミニウム合
金単独の場合(Nα1、Nα18)に比べ、高耐摩耗性
のアルミニウム合金焼結鍛造材が得られることが明らか
である。また機械的性質、硬さとも良好である。
去】1」炎
大気アトマイズ法によって製造したAl−12%5i−
3%Cu−15%Mg−3%Fe合金粉末に黒鉛チョッ
プを10wt%、15wt%、20wt%添加した混合
粉末、並びに上記Al合金粉末に黒鉛チョップ20wt
%とセラミックス粉(Si、NいAl203.5iC)
を3tit%添加した混合粉末を、それぞれ面圧6 t
on / cy+”で冷間成形して35×95X30m
mのプリフォームを作成した。得られたプリフォームの
真密度比は75〜80%であった。 次いで、これらのプリフォームを実施例1の場合と同様
の条件にて焼結し、鍛造した。得られた焼結鍛造材の真
密度比はいずれも99%以上であった・ このようにして得られた焼結鍛造材について、実施例1
の場合と同様に摩耗試験を実施して耐摩耗性を評価した
。その結果を第10図及び第11図に示す。 第10図より、固体潤滑剤(黒鉛チョップ)を添加しな
い場合に比べ、15wt%、20νt%と多く添加する
ことにより耐摩耗性が更に改善されることがわかる。ま
た、第11図より、固体潤滑剤を2Qwt%添加しても
セラミックス粉を添加することにより特に摩耗速度が大
きいときの耐摩耗性が改善されることがわかる。 (発明の効果) 以上詳述したように、本発明によれば、アルミニウム合
金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と硬質粒子を適量で
添加混合した混合粉末につき、特定のプロセス条件で焼
結鍛造法を適用するので、耐摩耗性に優れたアルミニウ
ム合金を歩留よく製造できる。特に固体潤滑剤の作用に
より相手材をも摩耗させることがない。したがって、高
耐摩耗性を必要とする各種の部材に高品質で安価に提供
することができ、その効果は非常に大きい。
3%Cu−15%Mg−3%Fe合金粉末に黒鉛チョッ
プを10wt%、15wt%、20wt%添加した混合
粉末、並びに上記Al合金粉末に黒鉛チョップ20wt
%とセラミックス粉(Si、NいAl203.5iC)
を3tit%添加した混合粉末を、それぞれ面圧6 t
on / cy+”で冷間成形して35×95X30m
mのプリフォームを作成した。得られたプリフォームの
真密度比は75〜80%であった。 次いで、これらのプリフォームを実施例1の場合と同様
の条件にて焼結し、鍛造した。得られた焼結鍛造材の真
密度比はいずれも99%以上であった・ このようにして得られた焼結鍛造材について、実施例1
の場合と同様に摩耗試験を実施して耐摩耗性を評価した
。その結果を第10図及び第11図に示す。 第10図より、固体潤滑剤(黒鉛チョップ)を添加しな
い場合に比べ、15wt%、20νt%と多く添加する
ことにより耐摩耗性が更に改善されることがわかる。ま
た、第11図より、固体潤滑剤を2Qwt%添加しても
セラミックス粉を添加することにより特に摩耗速度が大
きいときの耐摩耗性が改善されることがわかる。 (発明の効果) 以上詳述したように、本発明によれば、アルミニウム合
金粉末に固体潤滑剤又は固体潤滑剤と硬質粒子を適量で
添加混合した混合粉末につき、特定のプロセス条件で焼
結鍛造法を適用するので、耐摩耗性に優れたアルミニウ
ム合金を歩留よく製造できる。特に固体潤滑剤の作用に
より相手材をも摩耗させることがない。したがって、高
耐摩耗性を必要とする各種の部材に高品質で安価に提供
することができ、その効果は非常に大きい。
第1図〜第11図は各種添加材質、添加量のもとでの比
摩耗量と摩耗速度の関係(耐摩耗性)を示す図であって
、 第1図は黒鉛チョップ添加のAl−16%5i−3%C
u−1%Mg合金の場合であり、第2図は黒鉛粉末添加
のAl−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場合で
あり、 第3図はBN添加のAl−16%5i−3%Cu−1%
Mg合金の場合であり、 第4図はMoS2添加のAn−16%5i−3%Cu−
1%Mg合金の場合であり、 第5図は5wt%固体潤滑剤添加のA11l−16%5
i−3%Cu−1%Mg−6%Fe合金の場合であり、 第6図は2wt%固体潤滑剤+5wt%Af1.O,添
加のAfl−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場
合であり、 第7図は2wt%固体潤滑剤+5wt%SiC添加のA
l−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場合であり
、 第8図は2νt%固体潤滑剤+5%+1%Si、N4添
加のAl2〜16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場
合であり、 第9図は2wt%黒鉛チョップ+5wt%セラミックス
添加のAfl−16%5i−3%Cu−1%Mg−6%
Fe合金の場合であり、 第10図は10〜20wt%黒鉛チョップ添加のAl−
12%5i−3%Cu−1%Mg−3%Fe合金の場合
であり、 第11図は20wt%黒鉛チョップ+3wt%セラミッ
クス粉添加のAl2〜12%5i−3%Cu−1%Mg
−3%Fe合金の場合である。 特許出願人 昭和電工株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 第1図 17攪遺&(鵬15) 第2図 厚攪L/i<−/s) 第3図 4攪Ii及う/s) 第4図 fI拷iL及(m/s) 第5図 摩挽還展(づ幻 第6図 R?? L /l (側/S〕 第7図 摩挽it屋(網/s) 第8図 、f 1緊 d−展 (網/S)第9図 、!iF i’!!、 Lti’L I#/s)第10
図 摩捏it濱C→ン
摩耗量と摩耗速度の関係(耐摩耗性)を示す図であって
、 第1図は黒鉛チョップ添加のAl−16%5i−3%C
u−1%Mg合金の場合であり、第2図は黒鉛粉末添加
のAl−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場合で
あり、 第3図はBN添加のAl−16%5i−3%Cu−1%
Mg合金の場合であり、 第4図はMoS2添加のAn−16%5i−3%Cu−
1%Mg合金の場合であり、 第5図は5wt%固体潤滑剤添加のA11l−16%5
i−3%Cu−1%Mg−6%Fe合金の場合であり、 第6図は2wt%固体潤滑剤+5wt%Af1.O,添
加のAfl−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場
合であり、 第7図は2wt%固体潤滑剤+5wt%SiC添加のA
l−16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場合であり
、 第8図は2νt%固体潤滑剤+5%+1%Si、N4添
加のAl2〜16%5i−3%Cu−1%Mg合金の場
合であり、 第9図は2wt%黒鉛チョップ+5wt%セラミックス
添加のAfl−16%5i−3%Cu−1%Mg−6%
Fe合金の場合であり、 第10図は10〜20wt%黒鉛チョップ添加のAl−
12%5i−3%Cu−1%Mg−3%Fe合金の場合
であり、 第11図は20wt%黒鉛チョップ+3wt%セラミッ
クス粉添加のAl2〜12%5i−3%Cu−1%Mg
−3%Fe合金の場合である。 特許出願人 昭和電工株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 第1図 17攪遺&(鵬15) 第2図 厚攪L/i<−/s) 第3図 4攪Ii及う/s) 第4図 fI拷iL及(m/s) 第5図 摩挽還展(づ幻 第6図 R?? L /l (側/S〕 第7図 摩挽it屋(網/s) 第8図 、f 1緊 d−展 (網/S)第9図 、!iF i’!!、 Lti’L I#/s)第10
図 摩捏it濱C→ン
Claims (6)
- (1) アルミニウム合金粉末に固体潤滑剤を0.5〜
20wt%添加した混合粉末を、常温〜300℃の温度
で成形して真密度比70〜95%のプリフォームを製造
し、次いで該プリフォームを450〜600℃の真空又
は不活性雰囲気中で焼結した後、200〜550℃の温
度で鍛造して真密度比95%以上の成形体を得ることを
特徴とする耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法。 - (2) アルミニウム合金粉末に固体潤滑剤を0.5〜
20wt%、更に硬質粒子を2〜20wt%添加した混
合粉末を、常温〜300℃の温度で成形して真密度比7
0〜95%のプリフォームを製造し、次いで該プリフォ
ームを450〜600℃の真空又は不活性雰囲気中で焼
結した後、200〜550℃の温度で鍛造して真密度比
95%以上の成形体を得ることを特徴とする耐摩耗性ア
ルミニウム合金の加工方法。 - (3) 前記アルミニウム合金粉末は、重量%で(以下
、同じ)、Si:10〜30%を含み、更に必要に応じ
てCu:0.5〜5.0%及びMg:0.2〜3.0%
の1種又は2種を含み、残部が実質的にAlからなる組
成の合金溶湯をアトマイズしたものである請求項1又は
2に記載の方法。 - (4) 前記アルミニウム合金粉末は、Si:10〜3
0%と、Fe、Mn及びNiのうちの少なくとも1種を
1〜15%含み、更に必要に応じてCu:0.5〜5.
0%及びMg:0.2〜3.0%の1種又は2種を含み
、残部が実質的にAlからなる組成の合金溶湯をアトマ
イズしたものである請求項1又は2に記載の方法。 - (5) 前記固体潤滑剤は、BN、黒鉛粉末、黒鉛チョ
ップ及びMoS_2のうちの1種又は2種以上の粒子又
はチョップからなる請求項1又は2に記載の方法。 - (6) 前記硬質粒子は、SIC、Si_3N_4及び
Al_2O_3のうちの1種又は2種以上の粒子からな
り、かつ粒径が5〜50μmのものである請求項2に記
載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63130543A JP2584488B2 (ja) | 1987-10-28 | 1988-05-27 | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27400287 | 1987-10-28 | ||
JP62-274002 | 1987-10-28 | ||
JP63130543A JP2584488B2 (ja) | 1987-10-28 | 1988-05-27 | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01201450A true JPH01201450A (ja) | 1989-08-14 |
JP2584488B2 JP2584488B2 (ja) | 1997-02-26 |
Family
ID=26465653
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63130543A Expired - Fee Related JP2584488B2 (ja) | 1987-10-28 | 1988-05-27 | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2584488B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04323342A (ja) * | 1991-04-24 | 1992-11-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 遷移元素添加アルミニウム粉末合金及びその製造方法 |
US5466277A (en) * | 1990-07-10 | 1995-11-14 | Showa Denko K.K. | Starting powder for producing sintered-aluminum alloy, method for producing sintered parts, and sintered aluminum alloy |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61186457A (ja) * | 1985-02-15 | 1986-08-20 | Honda Motor Co Ltd | 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 |
JPS62224602A (ja) * | 1986-03-26 | 1987-10-02 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金焼結鍛造品の製造方法 |
-
1988
- 1988-05-27 JP JP63130543A patent/JP2584488B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61186457A (ja) * | 1985-02-15 | 1986-08-20 | Honda Motor Co Ltd | 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 |
JPS62224602A (ja) * | 1986-03-26 | 1987-10-02 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金焼結鍛造品の製造方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5466277A (en) * | 1990-07-10 | 1995-11-14 | Showa Denko K.K. | Starting powder for producing sintered-aluminum alloy, method for producing sintered parts, and sintered aluminum alloy |
JPH04323342A (ja) * | 1991-04-24 | 1992-11-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 遷移元素添加アルミニウム粉末合金及びその製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2584488B2 (ja) | 1997-02-26 |
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