JPH01180002A - 鉄骨構造物部品の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の分野〕 本発明は、鉄骨構造物の設計生産を行なう設計支援計算
機、ＮＧ制御加工機およびＮＣ制御加工機に加工データ
を与えるプロセス計算機でなる鉄骨構造物部品の製造装
置に関する。

〔従来の技術〕

鉄骨構造物の生産においては従来、鉄骨構造物全体およ
び部分的な詳細の図面を設計した後、改めて製作のため
の全体の詳細な図面を設計する。

これに基づいて必要部品を整理し、必要部品の現寸デー
タを作成し、この現寸データに基づいて、鉄骨素材を加
工して必要部品を製造し、そして必要部品を、溶接やボ
ルト締めなどで鉄骨構造の所定小部分単位（製品）に組
立てる。なお製品は、建築現場に運ばれ、そこで構造物
の一部として用いられる。

この種の設計を容易にするため、最近はＣＡＤシステム
やＣＡＭシステムが開発され、更にＮＣ制御をこれに組
合せて、設計から生産までを自動化する試みがある。

〔従来技術の問題点〕

しかしこれは、構造も接合もパターン化された橋梁に限
定されたものであり、しかもＮＣ加工は切断、穴開け、
開先加工の加工工程毎に、ロット毎のバッチ処理を部分
的に行なうものであり、設計の自由度、つまり適用しう
る鉄骨構造、が極く限定され、しかも自動加工の自由度
、つまり適用しうる加工、も極く限定されるという問題
がある。

鉄骨構造物は構成部品数が多くかつ部品として使用され
る構造用圧延鋼材の種類、サイズも多岐にわたり、これ
らの接合の詳細パターンも無数に考えられるため、設計
を確定するパラメータは多種多様となる。従って、どん
なに標準化をはかっても、ＣＡＤシステムとＣＡＭシス
テム更にはＮＣ制御加工を一貫して組合せることを困難
にしている。結局は部品の一品生産は避けられないにも
かかわらず、ロット毎のバッチ生産に頼っているので生
産効率の抜本的な向上は不可能であった。又、プレート
は切仮に切断後、ロット毎に六開けをしているので、そ
のハンドリングに大きな手間がかかっている。一方、設
計図からＣＡＭシステムを経てＮＣ加工機械を稼動させ
るためには、データの作成とチエツクに極めて多大な労
力を要していたばかりでなく、チエツクもれやミスも避
けられず、誤作を招く原因ともなっていた。

ＮＣ制御加工は、設計図からの加工データ作成に極めて
多大な労力を要するので比較的−品多量の加工となる部
品のしかも限られた加工工程に限られている。さらに−
歩進んで工作図面自動作成システムから原寸データをと
るいわゆるＣＡＭシステムからＮＣ制御加工につなぐ試
みもあるが、設計自体が多種多様であるため構造も接合
もパターン化できるものに限られると同時に設計図から
システムへの入力データの作成にやはり多大な労力を要
している。一方、対話型ＣＡＤシステムを利用した設計
の動きもあるが設計図の製図に終始しているため、　Ｃ
ＡＤデータをそのまま製作のためのＣＡＭシステムの入
力データとすることは困難であると同時に図面をパター
ン化し、図面を標準化しているのでせっかく蓄積された
データも検索が難しいのと同時に多少の設計条件が変わ
るだけでもその修正が容易ではなく再利用は困難なもの
となっている。

このように、設計のＣＡＤデータと製作のＣＡＭデータ
とを連結しＮＣ制御による加工装置と組合せて多品種少
量生産の一貫した自動化をはかるうえで、多様な設計が
最大のネックとなり、データの作成とチエツクに極めて
多大な労力を要しているばかりでなくチエツクもれやチ
エツクミスを避けられず部品の誤作を招く原因ともなっ
ている。

本発明は、鉄骨構造物の多様な設計を許容しつつ、設計
の標準化の効果を最大限に発揮すること、および、生産
性、柔軟性、信頼性の高い自動設計。

生産を行なうことを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の鉄骨構造物部品の製造装置は、鉄骨構造物の節
点廻りの各部材端の設計詳細データを部材の部位と使用
される形鋼の種別に関して整理、汎用化して、標準化し
た設計データを格納した設計標準値ファイル、該標準値
ファイルにない特殊仕口の設計詳細データを各特殊仕口
のパターン毎に標準化した設計データを格納した特殊仕
口設計標準値ファイル、鉄骨構造物の部材の仕様とその
配置を定義する構造物定義画像作成手段、前記標準値フ
ァイルの設計データを読み出して構造物の各節点の設計
データを編集し各節点における部材の納まりを決定する
納まり処理手段、該節点における構成部材相互間の干渉
を解消する干渉処理手段、各節点における部材の接合に
必要な付加部品情報および加工処理情報を発生するディ
テール処理手段、上記の設計処理の結果から、実物の部
材および付加部品のデータを作成する模擬加工処理手段
、前記構成部材および付加部品の配置２組立状態仕上り
形状を示す画像情報を作成する図面作成手段、および、
前記構成部材および付加部品の加工処理情報を各部品対
応の現寸データに編集する加工データ編集手段、および
構成部材および付加部品の加工データを素材に割当てる
生産計画手段を含む鉄骨構造物部品の製造情報作成装置
；および、 前記鉄骨構造物品の製造情報作成装置が作成した加工デ
ータに基づいて、素材に、指定された部品形状、加工位
置等の加工指櫟を付すマーキング手段、素材の指定され
た位置に穴を開ける穴開は手段、素材の指定された位置
を切断する切断手段、および指定された端部に指定され
た開先を形成する開先加工手段、を含む鉄骨部品加工装
置；を備える。

〔作用〕

設計段階（ＣＡＤシステム）から設計製図の手順を実物
の加工手順におきかえ、実物データの加工を行ない製作
上からも完全な形の自動設計を行なうのでＣＡＭシステ
ムの入力データの大半が自動的に作成される。従って、
ＣＡＭシステムへの入力の労力や設計図からの読み取り
もれやミスによる無駄なくりかえし処理が大幅に省け、
又、誤作を防ぐことができる。一方、加工手順を節点廻
りの各部材端に関し、要素化、汎用化して記述し、ある
いは汎用化できないものは節点単位にその仕口の加工手
順と寸法標準値を特殊仕口としてカセット化し、かつ各
部材端仕口の寸法を用いる形鋼の使用される部位に関し
て標準化し、これらを任意に組合せて各節点単位に加工
を行なうので多様な設計を許容できる。又、過去の実績
は図面データとしてでなく、設計データの標準値ファイ
ル或いは特殊仕口の加工手順とデータを記憶したカセッ
トプログラム及び標準値ファイルとして蓄積されていく
ので過去のノウハウの再利用が容易となり、がつ標準値
を入れ替えるだけでカスタマイズも容易となり多様な設
計に効率的に対応することができる。この統合化された
ＣＡＤ／ＣＡＭシステムによってＣＡＤ／ＣＡＭデータ
と素材の種別、加工の特性に応じてライン化されたＮＣ
制御加工とロット毎のバッチによるＮＣ制御加工をフレ
キシブルに組合せることができるので、標準化の効果を
最大限に活かしながら多様化した様々な構造に対応した
鉄骨部品の多品種少量生産の自動化がはかれその生産管
理も容易となる。

本発明の他の目的および特徴は、図面を参照した以下の
実施例の説明より明らかになろう。

〔実施例〕

第１図に本発明の一実施例の構成を示す。まず概要を説
明すると、設計システム１０は、ホスト計算機１１およ
び設計装置１２〜１６で構成されている。１つの設計装
置１２は、エンジニアリング・ワークステーション或い
はパソコンと通称される小型コンピュータ１２１．入力
キーボード１２２　、ＣＲＴデイスプレィ（テキストお
よびイメージ表示）９位置座標入力装置（マウスおよび
タブレット）１２ａ＋プロッタ１５５．プリンタ１２６
および補助メモリ装置１２７で構成されている。他の設
計装置１３〜１６の構成も１２の構成と同様である。こ
れらの設計装！ｉ！１２〜１６は、光通信ケーブルを主
体とする通信ライン１７に接続されており、設計システ
ム１０を１グループとして見ると、この通信ライン１７
を介してホスト計算機１１とデータをやり取りすること
もできる。

この設計システム１ｏで、オペレータにより、ホスト計
算機１１或いはエンジニアリング・ワークステーション
或いはパソコンの蓄積データおよびアプリケーションプ
ログラムならびに各種サブルーチンプログラムを活用し
た、鉄骨構造物の自動設計、自動工作設計が行なわれ、
設計図および工作図が作成されると共に材料積算も行な
われ、また、各部品単位の溶接開先形状を加味した最終
的な現寸加工データが作成９編集されると共に、素材加
工順序や素材への割り付けを加味した生産計画が行なわ
れる。オペレータが、生産計画処理を実行して加工デー
タを通信ライン１７を介して加工ステージョン３０の所
定のプロセスコンピュータ又はコントローラに転送する
ことにより、加工ライン３０で部品の自動加工が行なわ
れ１組立データを組立ステーション５０のコントローラ
に転送することにより、小単位の製品の自動組立が行な
われる。

第２ａ図に、第１図に示すシステムを用いた場合の、設
計から建築までの処理および作業を示す。

なお第２ａ図に２点鎖線で囲んで示すルーチンが、第１
図に示すシステムで実行されるものである。

ここで第２ａ図の処理および作業の概要を説明する。な
お、以下のアルファベット記号は第２ａ図に示す処理ル
ーチン又は作業に付した記号に対応する６ Ａ、［設計Ａ］　設計システム１０で、設計者により与
えられた第４ａ図に例示するスケルトンデータ、第−表
に例示する部材テーブル、第二表に例示する特殊仕口基
本パラメータの基本設計条件に基づき代表的な骨組の詳
細設計を自動的に行ない設計状態をチエツクするために
自動的に設計図を作成する。

Ｂ、（工作設計Ｂ〕　上記の設計が確定した後、再度設
計システム１０で、上記の設計により確定した設計条件
と現場施工上の諸条件データに基づき、全骨組の詳細設
計を自動的に行ない部品加工、部品の小組立および、製
品の組立に必要な各種工作・組立データを自動的に作成
し、設計状態をチエツクするために工作図や現寸型板を
自動的に作成する。その後、オペレータの介在により、
素材加工順序の決定や素材への割り付けを行ない、実際
の部品加工手順に沿った加工データの編集を自動的に行
なう。

Ｃ，（部品加工〕　上記工作設計の結果に基づき、加工
ステージョン３０で、形鋼、鋼板などの素材をＮＣ制御
加工し、各部品を製造する。

Ｄ、（小組立／部品組立〕　工作設計の結果である小組
立情報に基づき、組立ステーション５ｏで、形鋼部品に
予め用意した小物ピース（切り板、短尺形鋼）をロボッ
ト或いは人力併用にて溶接で組立てる。

Ｅ、（ブロック組立〕　工作設計の結果である製品組立
情報に基づき、組立ステーション５０で、小組立製品、
部品組立製品、形鋼部品をロボット或いは人力併用にて
溶接、ボルトなどで組み立てると共に、矯正を行なう。

Ｆ、［塗装］　塗装を施し、最終製品とする。

Ｇ、（現場搬送〕　部品／小組立／組立製品を建設現場
に搬送する。

Ｈ，（建方〕　搬送された部品／小組立／組立製品を建
設現場で組み立て、構造物を完成する。

第２ｂ図に、設計システム１０の、前記設計Ａ（Ａ１＋
Ａ２＋Ａ３）および工作設計Ｂ（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３＋Ａ
４）の処理とデータの構成を示すと共に、第２ｃ図にそ
の処理の流れの概要を示す。

設計Ａ１では、設計者或いはオペレータが（ア）で与え
る構造物のスケルトン／部材テーブル／特殊仕口及び継
手の基本データと、設計標準値ファイルＡ　（ａ）の設
計データを用いて自動設計に必要な詳細データ（構造物
や部材の定義及び仕口、継手、柱脚などのディテール設
計用基本パラメータ）を編集し、セットする。

設計Ａ２では、特殊仕口があれば特殊仕口設計標や値フ
ァイル（Ｃ）の設計データを用いて、自動設計を行ない
、特殊仕口の詳細設計データの作成を行なう。そして前
記の設計用詳細データと特殊仕口の詳細設計データおよ
び設計標準値ファイルＢ　（ｄ）の−船釣な仕口や継手
に関して標準化された詳細設計データとを用いておさま
り処理／干渉処理／ディテール処理／継手処理の詳細設
計処理を、各々、構造物の各節点について自動的に行な
う。

以上の設計ＡＩ＋Ａ２により、次の模擬加工処理に必要
な全設計データすなわち設計データベースを自動的に作
成する。

加工設計Ａ３では、設計処理の結果に基づき、「模擬加
工処理」で、実際の加工手順に従って部品およびその予
定構造物上の位置を特定して設計データベースより加工
データを摘出して部品の生成、配置、切断、孔明、曲げ
、鋼板の１枚化などの加工を実物に模して模擬的に行な
って各部品の実物の形状、配置、データすなわち加工デ
ータベースを自動的に作成し、このデータベースと設計
者或いはオペレータが（つ）で与える出力種別／範囲／
スケールなどに基づいて設計図／全体組立図、製品組立
図などの工作図といった図面を自動作成すると共に、製
品検査リストを自動作成する。

ここで、上記の結果である図面を設計者はチエツクし、
よければ先に進み、わるければ最初に戻ってやり直す。

又、工作設計Ｂ　（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３＋Ａ４）における
加工設計Ａ３では、設計者或いはオペレータが（イ）で
与える付属物（ダクト／カンサシ）及び鉄筋／ダクトな
どの各種貫通孔データに基づき施工上必要となるダクト
／カンサシなどの付属物、鉄筋／ダクトなどの各種貫通
孔の加工も自動的に行なう。同時に部品数、部品重量な
ど生産管理に必要な基礎データを作成すると共に、部品
マーク／製品マークの付与を自動的に行なう。

生産設計Ａ４では、各部品の最終詳細加工形状を決定す
る要因に関するデータを標準化した溶接標準値を用いて
設計者或いはオペレータが（１）で与える出力種別／範
囲などに基づいて現寸型板／定規に相当する各部品単品
の最終加工データを自動作成する。

すなわち、各部品単位の合わせ型などのマーキングデー
タを含む加工組立データを編集すると同時に溶接標準値
に基づき縮み代を考慮した切断線の再決定、開先形状／
スカラップなどの溶接加工を行なう。必要に応じて小組
立図、現寸を作成する。

又、定規リスト／部品明細／製品明細などの生産管理帳
票を作成する。

次にこの処理の結果と、設計者或いはオペレータが（オ
）で与える出力種別／範囲及び部品取合せ条件／ロット
毎加工順などに基づき、素材に複数部品の取り合わせ（
いわゆる板取り／材料取り）を該素材の歩留りをチエツ
クして素材のロスが可及的に小さいように行ない、素材
ロール時の幅、長さ、頁数などを決定すると共に、ロッ
ト番号、素材番号、部品番号などのＩＤ番号を付与する
。

各素材毎に各部品の加工組立データを割りつけ、ロット
毎に加工順序を設定する。同時に素材ロール明細書を作
成する。

これらにより、生産計画を編集しＮＣ制御による加工・
組立のための生産データベースを作成する。

これらの工作図、帳票等および生産データベースを、工
作ステーション３０および組立ステーション５０に転送
する。

第２ｂ図の設計標準値ファイルＡ　（ａ）は、建物種別
毎に部材の使用部位別に形鋼種別と部材端設計詳細情報
とを関係付けて、櫟準化したデータファイルである。特
殊仕口カセットプログラムモジュール群（ｂ）は、各特
殊仕口の設計手順を特殊仕口設計標準値ファイル（ｃ）
を使って、記述したプログラムモジュール群（プログラ
ムライブラリー）である。特殊仕口設計標準値ファイル
（ｃ）は、モジュール群（ｂ）のカセットプロゲラｌ、
を使って、設計用の詳細データを作成するための各特殊
仕口に関する詳細寸法を書込んだものである。設計標準
値ファイルＢ　（ｄ）は、設計処理に必要な仕口／継手
並びに各部に共通な局部の詳細寸法を書込んだものであ
る。溶接標準値ファイル（ｅ）は、プレートの取合せパ
ターン、サイズ毎に標章化した溶接開先の詳細形状デー
タ及び縮み代／加工代データを書込んだものである。

又第２ｂ図のファイル（ア）〜（オ）は、処理の結果化
ずる物件毎のデータファイルであり、基本設計条件ファ
イル（ア）は設計者又はオペレータが与えるもので、第
三衣に示す３種類からなる。

設計用詳細データファイル（イ）は、基本設計条件（ア
）と、設計標準値Ａ（ａ）とから設計用詳細データ編集
処理で自動的に作成、編集される節点毎の部材端設計詳
細情報で、第四表に示す２種類からなる。

第四表 特殊仕口設計詳細データファイル（つ）は、設計用詳細
データ（イ）と特殊仕口設計標準値ファイルＣとから特
殊仕口カセットプログラムモジュール群を使って、設計
処理された特殊仕口の各部詳細寸法である。

設計データベース（１）は、設計用詳細データファイル
（イ）、特殊仕口設計詳細データファイル（つ）、設計
標準値Ｂ　（ｄ）を用いて設計処理された結果である形
鋼、プレートなどの部品、製品の詳細加工条件を示すデ
ータで、部品の全体配置／部品の組立条件／加工条件（
切断位置形状、孔明位置条件、１枚化などの合成条件、
曲げ絞り加工条件などを示す）パラメータ群である。

加工データベース（オ）は、設計データベース（１）を
用いて模擬加工処理された結果である形鋼、プレートな
どの部品、製品の３次元での実物の配コ、形状の詳細を
示すデータで全体組立／製品組立／小組立などの部品つ
ながりデータをもった形鋼／プレートの実物の配置、形
状データからなる。

生産データベース（力）は、加工データベース（オ）を
用いた現寸加工処理および生産計画処理の結果であり、
第五表に示すようなＮＣ制御による加工組立を行なうた
めのデータ群である。

尚、第２ｃ図に示した各処理ブロックは、設計者或いは
オペレータの指示で各々設計システム１゜を利用して、
バッチ処理で一括自動的に行なわれる。そしてこれらの
各ブロックの前後で設計者或いはオペレータは入力デー
タの作成、変更、追加をやはり設計システム１０を利用
して行なう。

次に、設計システム１０のホスト計算機１１およびそれ
に接続された設計装置１２〜１６（の１つ）による設計
Ａおよび工作設計Ｂの概略フローを示した。第２ｃ図に
沿って各ブロックの自動処理の詳細内容を説明する。

まず、第２ａ図の設計Ａでは、構造物の代表的な骨組に
ついての設計用詳細データ編集ＡＩ、設計処理Ａ２およ
び加工設計Ａ３　（Ａ３−１＋Ａ３−２）が実行される
。

第２ａ図の設計Ｂでは構造物の全骨組について設計Ａ　
（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３）が改めて実行されると共に、生産
設計Ａ４　（Ａ４−１＋Ａ４−２）が実行される。

第３ａ図は第２ｃ図に示す設計用詳細データ編集Ａ１で
行なわれる自動処理のフローとデータファイルの関係を
示したものである。

この設計用詳細データ編集Ａ１は、設計者により入力さ
れた基本設計条件（１，２）と設計標準値Ａ（ａ）およ
び処理／取合部材標準値ファイル（６）を利用して、設
計処理Ａ２に必要な完全な詳細データ（１−７，７）を
自動作成すると共に、以降の各節点の処理が容易な形に
データの展開・編集（３，４，５，７）　　を行う。

ここでまず、構造物定義データ（１）の１−１〜１−６
までは、第４ａ図に例示するスケルトンと第二衣に例示
する特殊仕口基本パラメータであり、部材テーブル（２
）は第−表に例示する部材データである。

これらは画像処理端末等を通じて設計者或いはオペレー
タが与える基本設計条件である。又第二衣に例示した特
殊仕口基本パラメータは、この構造物定義データ（１）
の１〜２に示すように画像処理端末を通じて節点の属性
として定義される。

部材属性発生（１０１）では、樋造物定義データ（１）
の部材名称／部位名称（１−４）に対応する形鋼種別を
部材テーブル（２）から選択し、この選択された形鋼種
別をキーとして設計標準値ファイルＡ（ａ）を読み、部
材属性を自動設定し、（１−７）に書き込む。

この部材属性の詳細は第四表に示すものであり。

以上の関係を第５ａ図に示した。

このように、設計標準値ファイルＡ　（ａ）は構造物の
設計データを作成するときに、部材名称／部位名称と形
鋼種別を与えただけで設計処理に必要な全ての部材属性
を自動的に設定するためのファイルである。このファイ
ルにより、設計者が事前に設定した設計標準値に従った
設計を行うことが可能となる。このファイルは設計者単
位、建物種別１１１位に編集が可能であるように設定す
る。

第５ｂ図にこのファイルの具体的構成を示す。

尚、設計部材コードと構成材パターンは、部材名称／部
位名称と一対一対の対応がつくように標準化される。

３次元架橋詳細データ発生（１０２）では部材属性発生
（１０１）の処理を終えた構造物定義データ（１）と、
部材テーブル（２）とからなる３次元の構造物設計デー
タを以降の節点毎のくりかえし処理が容易な形（３，４
，５）に自動編集する。

ファイル（３）は節点の属性として持つべき座標。

特殊仕口名称、及びその基本パラメータなどであり、フ
ァイル（５）は部材の属性として持つべき優先順位等の
データである。ファイル（４）はばらばらとなった節点
属性や部材属性を処理の必要に応じて任意に引き出すた
めの部材や骨組面の節点つながりデータである。

ファイル３．４．５ができあがると、スケルトン重心線
変換（１０３）で入力で与えられた節点を各処理面毎に
、そこに集まる各部材の重心線に垂直におろした各点を
求め、入力で与えられたスケルトンを部材重心線に置き
換える。

狙い黒基準２部材設定（１０４）では各接点の各処理面
毎に接点に集まる各部材について、その接点に関し、各
々右廻り左廻りに１部材ずつ至近でかつ自分より優先順
位の高い部材を検索し、取り合う各２部材の交叉狙い点
を決めるための基イ（ｌ！どなる２部材を設定すると共
に部材狙い点パターンを設定し、ファイル（７）に書き
込む。

プレートおさまりパターン設定（１０５）では各節点の
各処理面毎に、各部材とこれに取り付く部材の２部材に
着目し、形鋼種別９回転角、仕口符号から取合ガセット
プレート生成情報やガセットプレート取付面番号等の仕
口ブレートのおさまりパターンを処理／取合部材標準値
ファイル（６）から読みファイル（７）に書き込む。

この処理／取合部材標準値ファイル（６）は、プレート
の取付くレベル、プレートの展開角度、スチフナーの発
生パターン等の仕口ブレートのおさまりパターンを互い
に取り合う２部材に着目し、形鋼種別２回転角、仕口符
号毎に標準化したファイルであり、設計者単位、建物種
別単位に編集される。

このファイル（６）の構成例を第５ｃ図に示すと共に仕
口符号／形鋼種別／回転角に応じたプレートの取付レベ
ルの例を第５ｄ図に示す。第５ｅ図はスチフナー発生パ
ターンの例を示す。

以上の処理によって、第２ｂ図に示す設計用詳細データ
（イ）が出来上り、設計処理Ａ２に必要な入力データが
整うことになる。

尚、処！　（１０３／１０４／１０５）は、構造物の各
節点毎の各処理面（部材加工面）について自動的に繰返
し行なわれるものである。

例えば第９図の上段に示す構造物の３次元スケルトンを
部材加工面に分解するとその中段に示す如くである。

第７ａ図は、第２ｃ図に示す設計処理Ａ２で行なわれる
自動処理のフローを示したものである。

この設計処理Ａ２は、設計用詳細データ編集Ａ１で作成
された設計用詳細データ（イ）（第２ｂ図）と、特殊仕
口設計標準値（ｃ）および設計標準値Ｂ　（ｄ）を利用
して、加工設計Ａ３に必要な完全な設計を自動的に行な
いその結果を設計データベース（１）に書き込むもので
ある。

まず、おさまり処理（２２）は与えられた部材スケルト
ンについて、必要があれば設計標準値Ｂ（ｄ）を参照し
ながら各節点口りで各部材端がおさまるように、自動的
に部材位置の微調整をおこなうものである。

狙い点設定（２２２）では、第３ａ図に示す（１０４）
で求めた狙い点設定用基′Ｐ！２部材の重心線の交点を
当該処理部材の狙い点とする。ただし、基準部材が左、
右いずれか片側のみにしが存在していない場合及び、２
部材が存在してもそれらの重心線が同一線上にあって交
点がない場合には、第３ａ図に示す（１０３）で求めた
点がらイ、基準部材の基亭軸線上に垂直におろした点、
成るいは、 口、基準部材の基亭軸線上に鉛直におろした点 を、狙い点とする。

ここで、基準軸とは、重心線／外側外形線／内側外形線
などをいう。

これらの狙い点設定手順を２回、又は必要に応じて３回
以上縁り返して、各節点における狙い点を収束させる６ 一旦収束した狙い点であっても入力１こで指定があれば
、スケルトン面の座標軸を基準として各面別にそれぞれ
（ΔＸ、Δｙ）、（Δｙ、Δｚ）＋（ΔＺ、ΔＸ）だけ
移動した点を改めて狙い点とする。

特殊仕口があれば、後述する特殊おさまり処理プログラ
ムによって決定された狙い点変更データに従ってルーチ
ン（２２３）で狙い点を変更する。

次に、干渉処理（２３）では、おさまり処理（２２）を
終了したスケルトンを固定したまま各部材を配置し、各
節点におけろ各部材端干渉部をカットし材端カットポイ
ントを求めるものであり。

ルーチン（２３１）で節点における各部材の優先順位を
相互に比較して、部材端カットの優先順に、各部材の重
心線上の材端カットポイントを設定する。

ディテール処理（２４）は、各節点における各部材端仕
口データを設計標準値ファイルＢ　（ｄ）から読み込み
、各種仕口ブレート（ダイアフラム、ガセット、スチフ
ナー、リブプレート等）の種板の配置、形状を決定する
。また、必要に応じて部材端カットポイント位置を変更
するものである。

ルーチン（２４２）では、仕口の設計標準値ファイルＢ
　（ｄ）を読み、当該処理部材側のガセットプレートの
頂点候補点を求める。

ルーチン（２４３）では、仕口の設計標準値ファイルＢ
　（ｄ）を読み、当該処理部材側のガセットプレートが
取り合う相手側のガセットプレートの頂点候補点を求め
る。

ルーチン（２４４）では、２４２／２４３で求まったガ
セットプレートの頂点候補点を結びガセットプレート種
板形状を求めると共に、必要に応じて形状の整形をおこ
なう。これと同時に、同一レベルにある複数のガセット
プレートの一枚化の条件を設定する。

特殊仕口がある場合は、後述する特殊ディテール処理プ
ログラムで決定された材端カットポイント・カットライ
ン変更データに従ってルーチン（２４５）でカットポイ
ント・カットラインを変更する。

ルーチン（２４６）では、部材端カットポイントの変更
が必要な場合に、２３１で求まった材端カットポイント
を修正する。また、異形カットが必要な場合は、そのカ
ットラインとその格点を追加する。

継手処理（２５）は、設計標準値ファイルＢ　（ｄ）を
読んで、継手の位置における部材のとりあい状況をチエ
ツクし各継手の位置を確定する。

以上の処理は、第７ｂ図に示す如く、構造物の各節点毎
にその加工面を順次取り出し、自動的に繰り返えされる
。ここで加工面とは、部材或いはプレートの加工方向に
垂直な部材或いはプレートの見付面をいう。但し継手処
理だけは部材毎に繰返し自動的に行なわれる。

尚、ある１節点の１加工面におけるこれら一連の設計処
理の概要を図で例示したものを第８ａ図および第８ｂ図
に示す。また、以上の処理に用いられる設計標準値ファ
イルＢ（ｄ：第２ｂ図）の内容は、（ｄ−１）構造要領
ファイル、　（ｄ−２）継手標準値ファイル、（ｄ−３
）ガセット仕口標準値ファイルおよび（ｄ−４）ボルト
配列・ゲージ寸法標準値ファイルである。

ｎ造要領ファイル（ｄ−１）は、第１２ａ図において右
欄に示すデータを左欄に示すデータをキーとして格納し
ており、左欄に示すデータにアクセスして右欄のデータ
を読み出す。構造要領ファイル（ｄ−１）は、各種ディ
テールに共通な局部詳細寸法（標準値）を格納したもの
である。その中の０．共通仕口寸法の一例「すみ肉溶接
用重ね代ＡＪ　。

「まわし溶接代Ｂ」および「取り合い材とのクリアラン
スＣ」を第１２ｂ図に、回転角に対応したガセットと形
鋼の位置関係、クリアランス等の一例を第１２ｃ図に、
形鋼側決定寸法の一例を第１２ｄ図に示す。

（ｄ−２）継手標準値ファイルは、継手符号・型鋼種別
から同材継手のスプライス詳細寸法を与えるものである
。第１３ａ図にデータを特定するための入力（左欄）と
読み出されるデータ（右欄）を示し、第１３ｂ図に入力
によってアクセスされるファイル上のカラムを示す。第
１３ｃ図の左欄に示すようにある継手位置と継手符号を
指定することにより、右欄に示すように入力で特定され
た継手の情報が指定された位置に書込まれる。

（ｄ　−３）ガセット仕口標準値ファイルは、仕口符号
・型鋼種別ガセット仕口の詳細寸法を与えるものである
。第１４ａ図にデータを特定するための入力（左欄）と
読出されるデータ　（右欄）を示し、第１４ｂ図に入力
によってアクセスされるファイル上のカラムを示す。第
１４ｃ図の左欄に示すようにあるガセット位置と仕口符
号および型鋼種別を指定することにより、右欄に示すよ
うに入力で特定されたガセット仕口詳細寸法が指定され
た位置に書込まれる。

（ｄ−４）ボルト配列・ゲージ寸法ファイルは、継手／
仕口符号と型鋼種別に対するボルト配列詳細寸法を与え
るものであり、第１５ａ図の左欄に示す入力を与えると
中央欄に示すアクセスで右欄に示すデータを読み出す。

これにより第１５ｂ図に示す情報が指定された位置に書
込まれる。

次に設計処理Ａ２のうち特殊仕口設計処理（Ａ２−１）
を第２ｂ図に基づいて説明する。

特殊仕口設計処理（Ａ２−１）は柱脚／パネルゾーン／
トラス尻などの特殊仕口があれば基本設計条件（ア）の
入力で指定された特殊仕ロタイブ名称とその基本パラメ
ータを設計用詳細データファイル（イ）から読み、予め
設計者により特殊仕口のパターン毎に設定された特殊仕
口カセットプログラムモジュール群（ｆ）と特殊仕口設
計標準値（ｃ）とから構造物全体の設計処理に必要な特
殊仕口に関する設計詳細データ（つ）を自動的に作成す
るものである。

特殊仕口設計処理（Ａ２−１）は、第６ａ図に示すよう
に特殊おさまり処理（２１３）と特殊ディテール処理（
２１４）から構成される。

ルーチン（２１３）は柱脚／パネルゾーン／小屋トラス
端部に代表されるような特殊節点における部材の特殊な
狙い点を決定し、構造物全体のおさまり処理（第７ａ図
、２２）にデータを渡すものである。

ルーチン（２１４）は、やはり柱脚／パネルゾーン／小
屋トラス端部に代表されるような特殊な節点における仕
口設計処理を行ない、各種プレートの形状、配置、およ
びボルト配列を決定し、また、必要に応じて部材端カッ
トポイント／カットラインデータ或いは複数プレートの
１枚化等のプレート加工条件を生成し、構造物全体のデ
ィテール処理（第７ａ図、２４）にデータを渡すもので
ある。

特殊仕口設計標準値ファイル（Ｃ）は、第６ｂ図に示す
ように、特殊仕口のタイプとその基本パラメータをキー
として、その仕口の完全な詳細データが読み出されるよ
うに構成される。

特殊仕ロタイブのうち、パネルゾーン／ハンチを例にと
って、その具体的な読み出し関係の例を第６ｃ図に示す
。

以上の処理は、構造物の各特殊仕口節点について、その
各加工面毎に自動的に繰り返えされる。

次に、第１６ｂ図に、第２ｃ図に示す加工設計Ａ３の内
「模擬加工処理ＪＡ３−１の内容を示す。これは実際に
部品を加工するときと類似の過程をコンピュータで模擬
しつつ、工作（部品加工）用のデータを自動的に生成す
るものである。このサブルーチンが入力で指定され、か
つ前述の設計処理で作成されたある構造物のある所定区
分が設計者或いはオペレータにより指定されると、設計
データ　データベース（第２ｂ図）の該区分についての
、設計データグループが特定されて、これに基づいて第
１６ｂ図の処理が各部品毎に自動的に繰返し実行される
。

すなわち、設計システム１０は、設計データベースの加
工条件データに基づき、まずピース（形鋼）の定義（生
成）・配ｅ（アッセンブル）を行ない、ピース（各種鋼
板：ダイアフラム／スチフナー／リブ／ガセット等）の
定義（生成）・配置（アッセンブル）を行なう　（３３
１）。次に、設計条件に基づき同一レベルにある複数の
鋼板（ガセット／ダイアフラム等）の−教化（合成）を
行ない、上記サブルーチン３３１で決定したピース（鋼
板）を使用しビルドアップ形鋼を定義し、そして圧延形
鋼をビルドアップ形ｔ［（Ｉ板）へ部品分解する（３３
２）。次に、設計データベースの各部品の加工条件デー
タに基づき部材同志を切断（主にパネルゾーン）し、部
材を長く／短かくした後、切断する（主に材端、継手）
。或いはピース同志で切断したり、部材をピースで、ま
たは、ピースを部材で切断する。或いは部材またはピー
スを図形（ライン、閉合図形）で切断する。或いは、Ｈ
形鋼（部材、または、ピース）のフランジの一部分をピ
ース（ガセットプレート）で切断する（３３３）、次に
、部材、または、ピースに孔を開ける（３３４）。次に
、部材、または、ピースを曲げ、更に部材または、ピー
スに絞り加工（切断・曲げ）を行なう （３３５）。以上の処理（３３１〜３３５）を全部品に
ついて自動的に実施する。これにより所要部品すべての
全加工情報が加工データ　データベースに生成される。

次に、このように生成したデータに基づいて生産管理基
礎データを作成する。すなわち、部品数、各部品の重量
、表面積、切断長、孔数等の生産管理に関する基礎デー
タを作成する（３３６）。次に部品のつながりを認識し
、他の部品と接触しているかどうかの判断を行ない、部
品の合わせ位置関係データや溶接線位置・形状・長さ、
または、径・首下長毎にボルト本数を求める（３３７）
。次に、各部品を、設計マーク（部材名）・サイズ・材
質・加工形状・位置等の部品加工条件が同一なもの毎に
、自動的に分類・ナンバリングし、部品マークをつける
（３３８）。次に、部品同志のつながりデータを判断し
、各部品の組み立て条件が同一な製品を自動的に分類し
、製品マークをつける（３３９）。そして以上で生成し
た加工データおよび生産管理基礎データ等を加工データ
　データベースに蓄積する。

以上の「模擬加工処理ＪＡ３−１により、前述のＡ１　
「設計用詳細データ編集」及びＡ２ｒ設計処理」で生成
された「設計データデータベース」に基づいて加工情報
が「加工データデータベース」に生成されたことになる
。

次に第２ｃ図に示す加工設計Ａ３の内ｒ設計図／工作図
作成／帳票編集ＪＡ３−２を第１６ｃ図に示しこれを参
照して説明すると、まず概要では。

全体組立のときには、サブルーチン４０１−４０３−４
０４で図面データベースを生成し、製品組立のときには
、サブルーチン ４０２−４０３−４０４−４０５−４０６で図面データ
ベースを生成する。そして図面データベースに基づいて
、プロットデータの作成４０７および製品検査リストの
作成４０８を行なう。

次に詳細に説明すると、まず加工データ　データベース
から所要部分の姿図／断面データを抽出し、座標変換、
縮尺化する（４０１／４０２）。

次に、合わせて寸法Ｂ／寸法／製品／部品マーク、材質
等を記入（図面フレームへのデータの書込み）する（４
０３）。以上の処理を各製品毎の全部分図データの作成
を全製品について行なう。次に、各所要図面上に縮尺を
考慮して各部分図を配置すると共に、全体配置基亭線の
名称、寸法を記入する（４０４）。これにより図面の形
で製品データの整理が行なわれたことになる。更に、製
品組立の場合には、各製品の員数（個数）を計算し、製
品マーク／員数を所要図面に記入しく４０５）。

ｚ品装置を示すキープランを作成所要図面に記入する（
４０６）。次に、以上により自動生成した図面（図面デ
ータベース）に文字や寸法の重なりなど、図面表記に不
都合があれば、オペレータが対話で修正する（４０９）
。製品検査リストを生成するときには、各製品について
、組立時にチエツクすべき寸法と姿図を記入したリスト
を編集しく４０８）、それをプリントアウトする（４１
４）。設計図／工作図を得るときには、図面データベー
スの図面データをプロッターのデータフォーマットに変
換して（４０７）、プロッターで図面をプリントアウト
する（４１０〜４１３）。なお、全体組立の設計図の場
合（４１０）は、骨組面毎に、全製品の配置を展開した
もので縮尺によって、−般図或いは詳細図を得る。又工
作図（４１１）の場合は設計図（４１０）の場合と本質
的には同じであるが、一般には一般図のみを得る。

製品組立単位の設計図の場合（４１２）は、現物継手単
位に分解した工場組立を製品単位に各部各面の詳細を展
開したものの１部を出力する。そして製品組立単位の工
作図の場合（４１３）は、これらのすべてを出力する。

第９図の下段に設計図／工作図の一般図の例を示すと共
に、製品単位に分解した工作図の例を第１０ａ図および
第１０ｂ図に示す。

次に、第２ｃ図に示した生産設計Ａ４のうち「現寸加工
／帳票編集ＪＡ４−１を第１６ｄ図に示しこれを参照し
て説明すると、まず、前述の加工データデータベース（
第２ｂ図、第１６ｂ図）を検索し、参照して部品加工形
状データを抽出する（４６１）。次に、曲げ加工があれ
ば、展開して加工前の部品形状を求める（４６２）。次
に合わせ型マーキングデータを編集する（４６３）。次
に、溶接線位置、長さデータと形状と溶接標準値を参照
して、溶接継手形状を決定すると共に、溶接長の計算並
びに必要に応じて裏当金の生成、登録を行なう（４６４
）。次に、溶接線交差部を認識し、溶接標準値を参照し
て、スカラップ加工を行なうと共に、溶接縮み代を考慮
して最終部品形状を確定する（４６５）。以上の処理を
全部Ｚ＋Ｌこつき自動的に実行する。

次に、同一部品マーク（加工条件が同一）の員数を計算
し、部品マーク／員数／材質の記入を部品図上に行なう
（４６６）。そして以上の部品現寸データを各図面出力
単位に編集し、図面データベースに蓄積する。現寸加工
図面の出力が指示されたときには、図面データベースの
該当図面データをプロッターのデータフォーマットに変
換して（４６９）プロッターで図面をプリントアウトす
る。現寸加工図の例を第１１図に示す。現寸加工処理で
得られた各種生産管理データは帳票に編集し、プリント
アウトする（４６８）。

次に、第２ｃ図に示した生産設計Ａ４のうち「生産計画
ＪＡ４−２を第１６ｅ図に示しこれを参照して説明する
と、まず、材質／サイズの同じ複数の部品を組合せて材
料取り（ネスティング）を行ない、素材の定尺長、定尺
幅、員数を定め、素材ロットＩＤ（識別コード）を付与
すると共に素材ＩＤ／部品ＩＤを付与する。尚、鋼板の
場合、異形切り板の板取りにはＣＡＤを利用して対話で
行なう（４７１）。次に、各ロット毎に、ＮＣ加工用デ
ータを編集する（４７２）。次に、各ロット毎に、各加
工工程の所要時間を計算する（４７３）。

次に、建方順序、後工程の加工工数を勘案した加工緊急
度から２〜３日分の加工ロフトを定めると共に、１日分
の各加工工程の所要加工時間の山積みが各工程の加工能
力を越えないよう、かつ各加工工程の負荷が出来るだけ
バランスするように、各ロフトの加工順を設定する（４
７４）。そして、この設定されたロット加工順に基づい
て加工当日を含め数日分の「材料入庫予定データファイ
ル」および「山林（加工）順序データファイル（加工仕
様削除データを含む）を作成し、各工程毎の加工データ
と共に、加ニジステム３０に転送する（４７５）。

第２ａ図に示す部品加工Ｃにおける形鋼部品加工ライン
装置３４Ａ（第１図）の構成概要を第１７ａ図に、また
切板部品加工ライン装置３５Ａの構成概要を第１７ｂ図
に示す。これらの加工ライン装置は、自動倉庫（平面ラ
ック、立体ラック、竪型ラック等）、ＮＧ副制御なる各
種加工機および搬送ラインで構成されている。加ニジス
テム３０の他の加工ラインもこれらと同様な構成である
。

第１８図に、形鋼部品別エライン装［３４Ａの、プロセ
スコンピュータ３５Ｂと加工ライン３４Ａの各種機器（
のコンピュータ、コントローラ）との接続関係を示す、
なお、他の加工ライン装置においても、第１８図に示す
コンピュータ接続系統と同様な系統が構成されている。

第１８図を参照すると、プロセスコンピュータ３５Ｂは
、形鋼部品加工ラインの中央処理装置として動作し、デ
ータの入出力１編集、状態監視、計算などを行なう、す
なわち、設計コンピュータ（１０）から送られた加工デ
ータを解析し、工具経路を決定し、加工データをＮＣデ
ータ化する。

尚、鋼板の場合にはＮＣデータを可搬式（携帯用）コン
トローラに蓄えてもよい。

回線制御袋にＮＣ’Ｕは、設計コンピュータ（１０）よ
り送信される加工スケジュールや加工仕様データの受信
制御及び、＠場端未にて、収集した加工実績データの送
信制御を行なう９通信制御装置ＣＣＵは、プロセスコン
ピュータ３５Ｂと現物端末３５Ｃおよび各加工機器のコ
ンピュータ、コントローラとの間、ならびに、現物端末
３５Ｃと各加工機器のコンピュータ、コントローラとの
間のデータ送受信制御を行なう。端末機インターフェイ
ス制御装置ＴＩＦは、制御端末（各種加工機器）の状態
監視及び加工仕様データの転送を行なう。

通信インターフェイスＣＩＦは、各通信を行うためのプ
ロトコルである。現物端末３５Ｃは、現場端末として、
加工ライン内にＭ！２置されており、各制御端末（各種
加工機器）のバッファ状態の表示や、現場におけるオペ
レータとの会話を行なう。

プロセス入出力装置１ＰＩＯは、各種加工機器の制御盤
又は操作盤に相当するものであり、パソコンレベルのコ
ンピュータで構成されており、各制御端末、コンベアコ
ントローラ等への非常停止、−時停止、動作又は制御の
変更の指示送り出し、手動（オペレータ入力による）制
御等を行なう。

第１９ａ図に、加ニジステム３０の中の、各加工ライン
装置で、プロセスコンピュータ（３４Ｂ。

３５Ｂ）が実行する素材払出しまでの制御動作を示す。

プロセスコンピュータは、材料入庫予定データに基づき
、資材倉庫より、自動倉庫のラックへの入庫指示を行な
う（５１０）。自動倉庫では、入庫指示に基づき、材料
を所定のラックへ所定負数入庫しく５２０）、入庫の完
了と共に、ラック在庫ファイルを更新する（５３０）。

プロセスコンピュータは、緊急変更があれば加工順序を
変更し、ラック在庫の過不足をチエツクし、不足があれ
ば再度ラック入庫指示に戻り（５４０）、変更が大きい
と自動倉庫に返送（戻し）を指示し、再び材料取りの必
要を制御盤上で報知する。変更が小さいと、プロセスコ
ンピュータは、自動倉庫に山林（加ニスタート）を指示
する。自動倉庫は、山村順序データに従がい、順次山村
し、ラック在庫ファイルを更新する。

第１９ｂ図に、形鋼部品加工ライン装置３４Ａおよび切
板部品加工ライン装置３５Ａの加工処理を示す。これら
の加工ライン装置は、素材を自動倉庫から山林すると、
個々の材長、材幅にばらつきがあるため、測長機にて計
測を行ない（５９０）、切断後のピースを作業者が識別
できるように、素材にピークマーク（部品ＩＤ）やケガ
キ線、合わせマークを印刷する（６００）。次に、素材
を切断長さ、或いは切断経路に従って切断し、ピースと
する（６１０／６２０）。次にピースの端部に開先加工
データ及び端部加工データに従がい、開先加工を施すと
共に、異形切断加工を施す（６２０／６３０）、次に、
ピースの各部に孔明経路に従がい、孔明加工を行なう（
６３０，６１０）。

次に、予め、準備した小物部品を所定合わせマーク位置
に溶接する（６４０）。そして、完成部品を、組立区分
毎に区分してラックにストックする（６５０）。尚、端
部加工、孔明、小組立工程は、部品仕様により行なわな
いものがある。

また、第１９ｂ図において、カッコ（）内は、鋼板でレ
ーザー加工の場合（切り板）である。

第１９ｃ図に、第１９ｂ図のサブルーチン６００〜６３
０の処理の鋼板ガス切断の場合の例を示す。

これにおいては、素材の切断にあたってマーキング／切
断データを可搬式コントローラに書込み、このコントロ
ーラをラインの加工機器（マーキング／切断機）のＰＩ
Ｏに装着しく７０１）、同じ板取りパターンが連続する
ように素材装入順をセットする（７０２）。次に装入す
る素材のＩＤから板取りパターンを読み、当該ＮＣデー
タをセットする（７０３．）。オペレータが天井クレー
ン等を利用して切断機定盤上に素材をセットしく７０４
）、マーキング／切断機のスタートポイントをセットす
る（７０５）と共に操作盤上で駆動条件をセットし、ス
タートボタンを押すとマーキング／切断を開始する（７
０６）、次の素材の板取りパターンが変わらないうちは
、素材セット（７０４）に戻って繰り返すがパターンが
変わる時は、ＮＣデータのセット（７０３）に戻って繰
り返す。

次に、切断された各ピースの孔明けあるいは開先加工に
当っては、同じピースマークが連続するように切板を並
べて、加工する切板のピースマークの当該ＮＣデータを
セットする（７０９゜７１０）。オペレータがマニュア
ルで加工機上に切板をセットしく７１１）、孔明／開先
加工機のスタートポイントをセットすると共に操作盤上
で駆動条件をセットし、スタートボタンを押すと孔明／
開先加工を開始する（７１２）　、次のピースマークが
変わらないうちは次の切り板セット（７１１）に戻って
繰り返すが、ピークマークが変わるときは、ＮＧデータ
のセット（７１０）に戻って繰り返す。

第２０ａ図、第２０ｂ図および第２０ｃ図に、形鋼部品
加工ライン装置１３４Ａにおける、加工処理の処理内容
と処理機、それに関連して使用されるデータと加工対象
材の移送位置および処理順番等の関係を示す。これらの
図面は上記順番でつながれるものである。

第２１ａ図、第２１ｂ図および第２１ｃ図に、切板部品
加工ライン装置３５Ａにおける、小物切板の加工処理の
処理内容と処理機、それに関連して使用されるデータと
加工対象材の移送位置および処理順番等の関係を示す、
これらの図面は上記順番でつながれるものである。

〔発明の効果〕

以上の通り本発明によれば、設計段階（ＣＡＤシステム
）から設計製図の手順を実物の加工手順におきかえ、実
物データの加工を行ない製作上からも完全な形の自動設
計を行なうのでＣＡＭシステムの入力データの大半が自
動的に作成される。従って、ＣＡＭシステムへの入力の
労力や設計図からの読み取りもれやミスによる無駄なく
りかえし処理が大幅に省け、又、誤作を防ぐことができ
る。−方、加工手順を節点廻りの各部材端に関し、要素
化、汎用化して記述し、あるいは汎用化できないものは
節点単位にその仕口の加工手順と寸法標準値を特殊仕口
としてカセット化し、かつ各部材端仕口の寸法を用いる
形鋼の使用される部位に関して標準化し、これらを任意
に組合せて各節点単位に加工を行なうので多様な設計を
許容できる。又、過去の実績は図面データとしてでなく
、設計データの標準値ファイル或いは特殊仕口の加工手
順とデータを記憶したカセットプログラム及び標準値フ
ァイルとして蓄積されていくので過去のノウハウの再利
用が容易となり、かつ標準値を入れ替えるだけでカスタ
マイズも容易となり多様な設計に効率的に対応すること
ができる。

この統合化された ＣＡＤ／ＣＡＭシステムによってＣＡＤ／ＣＡＭデータ
と素材の種別、加工の特性に応じてライン化されたＮＣ
制御加工とロット毎のバッチによるＮＣ制御加工をフレ
キシブルに組合せることができるので、標準化の効果を
最大限に活かしながら多様化した様々な構造に対応した
鉄骨部品の多品種少量生産の自動化がはかれその生産管
理も容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の構成概要を示すブロック図
である。 第２ａ図は第１図に示す実施例で実行される処理の概要
（Ａ−Ｅ）を示すフローチャートである。 第２ｂ図は第１図に示す設計システム１０の処理の概要
を示すフローチャートである。 第２ｃ図は第２ａ図に示すＡ「設計」の内容をやや詳細
に示すフローチャートである。 第３ａ図は、第１図に示す設計システム１０を機能要素
に分解して示すブロック図である。 第３ｂ図は、前記機能要素の動作に基づいた設計処理の
内容概要を示すブロック図である。 第４ａ図は設計者より与えられるステルトンデータを表
示した図面を示す平面図である。 第４ｂ図は、前記設計処理の内容の大略区分と、設計処
理により得られる図面の種別との関係を示すブロック図
である。 第５ａ図は、第３ａ図に示す部材属性発生１０１の内容
を示すブロック図である。 第５ｂ図は、第２ｂ図に示す設計標準値ファイルＡの構
成を示すブロック図である。 第５ｃ図は、第３ａ図に示す処理／取合部材標準値ファ
イル６の構成を示すブロック図である。 第５ｄ図は、第３ａ図に示す処理／取合部材標準値ファ
イル６のプレートの取付はレベルを表示した画面を示す
平面図である。 第５ｅ図は、第３ａ図に示す処理／取合部材標準値ファ
イル６のスチフナー発生パターンを表示した画面を示す
平面図である。 第６ａ図は、第５図に示す「特殊おさまり処理」（２５
４）および「特殊デイ−テール処理Ｊ　（２７６＋２７
７）と、それらの結果を格納するために使用されるデー
タファイルを示すフローチャートである。 第６ｂ図は、「特殊デイ−テール処理」で用いる標準値
ファイルの内容を示すブロック図である。 第６ｃ図は、第２ｂ図に示す特殊仕口設計標準値ファイ
ルＣからパネルゾーン／ハンチを読み出す過程を示すフ
ローチャートである。 第７ａ図は、第２Ｃ図に示す設計処理２Ａで行なわれる
自動処理の内容を示すフローチャートである。 第７ｂ図は、構造物の各節点毎に自動的１；繰返し実行
される処理の内容を示すフローチャートである。 第８ａ図および第８ｂ図は、前記「設計１」における各
処理と表示画像および設計データのメモリへの格納処理
との関係を示す平面図である。 第９図は、鉄骨構造物の全体スケルトンから、所要面の
設計図面を得るまでの画像展開を示す平面図である。 第１０ａ図および第１０ｂ図は、前記「設計１」の処理
で得られる部品詳細図の一例を示す平面図である。 第１１図は、前記「設計１」の処理で得られる部品詳細
図の一例を示す平面図である。 第１２ａ図は、第２ｂ図に示す設計標準値ファイルＢ　
（ｄ）の中の、構造要領ファイル（ｄ−１）よりのデー
タの読み出し態様を示すブロック図である。 第１２ｂ図、第１２ｃ図および第１２ｄ図は、上記構造
要領ファイル（ｄ−１）より読み出したデータにより自
動的に形成される図面の一例を示す平面図である。 第１３ａ図は、第２ｂ図に示す設計標準値ファイルＢ　
（ｄ）の中の、継手標準値ファイル（ｄ−２）よりのデ
ータの読み出し態様を示すブロック図である。 第１３ｂ図は、継手標準値ファイル（ｄ−２）のファイ
ルの内容を示す平面図である。 第１３ｃ図は、継手標準値ファイル（ｄ−２）より読み
出したデータにより自動的に形成される図面を示す平面
図である。 第１４ａ図は、第２ｂ図に示す設計標準値ファイルＢ　
（ｄ）の中の、ガセット仕口標準値ファイル（ｄ　−３
）よりのデータの読み出し態様を示すブロック図である
。 第１４ｂ図は、ガセット仕口標準値ファイル（ｄ−３）
のファイルの内容を示す平面図である。 第１４ｃ図は、ガセット仕口標準値ファイル（ｄ−３）
より読み出したデータにより自動的に形成される図面を
示す平面図である。 第１５ａ図は、第２ｂ図に示す設計標準値ファイルＢ　
（ｄ）の中の、ボルト配列・ゲージ寸法標準値ファイル
（ｄ−４）よりのデータの読み出し態様を示すブロック
図である。 第１５ｂ図は、標準値ファイル（ｄ−４）より読み出し
たデータにより自動的に形成される図面を示す平面図で
ある。 第１６ａ図は、第２ａ図に示すＢ「工作設計」の内容を
やや詳細に示すフローチャートである。 第１６ｂ図は、第１６ａ図に示す「模擬加工処理Ｊ　Ｐ
ＳＤの内容を示すフローチャートである。 第１６ｃ図は、第１６ａ図に示す「設計図／工作図作成
／帳票編集ｊ　ＰＤＤの内容を示すフローチャートであ
る。 第１６ｄ図は、第１６ａ図に示す「現寸加工／帳票編集
Ｊ　ＲＰＤの内容を示すフローチャートである。 第１６ｅ図は、第１６ａ図に示す「生産計画」ＰＰＤの
内容を示すフローチャートである。 第１７ａ図は、第１図に示す加ニジステム３０の形沼部
品加エライン装置１１２３４Ａの加工処理機器等の組合
せ構成を示すブロック図である。 第１７ｂ図は、第１図に示す加ニジステム３０の切板部
品加工ライン装置ｉ！３５Ａの加工処理機器等の組合せ
構成を示すブロック図である。 第１８図は、第１図に示す加ニジステム３０の切板部品
加工ライン装置３５Ａの電気処理機器等の組合せ構成を
示すブロック図である。 第１９ａ図および第１９ｂ図は、第１８図に示すプロセ
スコンピュータ３５Ｂの加工制御動作を示すフローチャ
ートである。 第１９ｃ図は、可搬式コントローラを用いたオペレータ
の加工操作手順を示すフローチャートである。 第２０ａ図、第２０ｂ図および第２０ｃ図は、形沼部品
加エライン装［３４Ａにおける、加工処理の処理内容と
処理機等の関係を示すタイムチャートである。 第２１ａ図、第２１ｂ図および第２１ｃ図は、切板部品
加工ライン装置３５Ａにおける、加工処理の処理内容と
処理機等の関係を示すタイムチャートである。 １０：設計システム（製造情報作成装置）１１：ホスト
計算機　１２〜１６：設計装置１１．１２〜１６：（部
品配置画像作成手段、納まり処理手段、干渉処理手段、
ディテール処理手段、詳細図作成 手段、加工データ編集手段、転送手段）３４Ｂ、３５Ｂ
　：プロセスコンピュータ（加工制御手段）３０：加ニ
ジステム（鉄骨部品加工装置）第２ａ図 声２ｃ区 声４ａ図 −Ｂ　Ｅ Ａ２１Ａ１ 町ヤ、８肱ビす １５１　　　　騎（４カセツ′ｌＦ３カンす声４ｂ図 声５ｂ図 東５ｃｐ 声５ｄ図 戸５ｅ囚 戸６８図 第６ｂ図 第６Ｃ図 東１２２囚 穿１２ｂ図 Ｃ０珈１ｈ−Ａ王下乙つクリア千−ス 声１２ｃ図 〕蒔Ｎ　コ３ａ　図 宛１４ａ図 東１５ａ図 戸１５ｂ図 ｎ＠ｐｉ 戸１６ｂ図 声１９ａ図 声１９ｂ図 近〉舛司／先ｎす５本檗、ライン

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 鉄骨構造物の節点廻りの各部材端の設計詳細データを、
   部材の部位と使用される形鋼の種別に関して整理、汎用
   化して標準化した設計データを格納した設計標準値ファ
   イル３該標準値ファイルにない特殊仕口の設計詳細デー
   タを各特殊仕口のパターン毎に標準化した設計データを
   格納した特殊仕口設計標準値ファイル、鉄骨構造物の部
   材の仕様とその配置を定義する構造物定義画像作成手段
   、前記標準値ファイルの設計データを読み出して構造物
   の各節点の設計データを編集し各節点における部材の納
   まりを決定する納まり処理手段、該節点における構成部
   材相互間の干渉を解消する干渉処理手段、各節点におけ
   る部材の接合に必要な付加部品情報および加工処理情報
   を発生するディテール処理手段、上記の設計処理の結果
   から、実物の部材および、付加部品のデータを作成する
   模擬加工処理手段、前記構成部材および付加部品の配置
   、組立状態仕上り形状を示す画像情報を作成する図面作
   成手段、および、前記構成部材および付加部品の加工処
   理情報を各部品対応の現寸データに編集する加工データ
   編集手段、および構成部材および付加部品の加工データ
   を素材に割当てる生産計画手段を含む鉄骨構造物部品の
   製造情報作成装置；および、 前記鉄骨構造物品の製造情報作成装置が作成した加工デ
   ータに基づいて、素材に、指定された部品形状、加工位
   置等の加工指標を付すマーキング手段、素材の指定され
   た位置に穴を開ける穴開け手段、素材の指定された位置
   を切断する切断手段、および指定された端部に指定され
   た開先を形成する開先加工手段、を含む鉄骨部品加工装
   置；を備える鉄骨構造物部品の製造装置。