JPH01138041A - 金属薄帯連続鋳造機用ベルト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、製造される金属薄帯の幅を自由に変更するこ
とができるベルト式連続鋳造装置に関する。

〔従来の技術〕

最近、溶鋼等の溶融金属から最終形状に近い数ｍｍ〜数
＋ｍｍ程度の厚みをもつ金属薄帯を直接的に製造する連
続鋳造方法が注目を浴びている。この方法によるとき、
゛従来のような多段階にわたる圧延工程を省略すするこ
とかできるため、工程及び設備の簡略化が図られる。ま
た、各工程間で素材を加工温度に加熱する工程も本質的
に不要となるため、省エネルギー効果も期待することが
できる。

このような連続鋳造の一つに、一対のツインベルトの間
に溶融金属を注入して湯溜り部を形成するツインベルト
方式や、水平方向に関して若干傾斜して配置されたベル
ト上に溶融金属を注入して湯溜り部を形成する単ベルト
方式等がある。

第４図は、このうちツインベルト方式の連続鋳造機の概
略を示す図である。この連続鋳造機においては、クンデ
イツシュ１内の溶融金属をノズル２から湯溜り部となる
鋳造空間に供給する。この鋳造空間は、プーリ３に掛は
渡されて走行する鋼等の耐熱性材料でできた一対のベル
ト４の相対する空隙の両側部を図示しない短辺鋳型で仕
切るこ・　とによって形成されている。この鋳造空間に
注湯された溶融金属は、冷却面５によって冷却凝固され
、金属薄帯６となって搬出される。

〔発明が解決しようとする問題点〕

このようにベルト４を介して溶融金属又は凝固ンエルの
抜熱を行い金属薄帯６を製造する際、ベルト４と短辺鋳
型の冷却能力にアンバランスがあると、凝固シェルの成
長が未発達となり、得られる金属薄帯６の形状が安定せ
ず、また割れが生じたり、表面性状が劣化する。この原
因は、一般にも知られていることであるが、コーナ部の
冷却が強冷となると鋳片が変形し、鋳片とベルト（鋳型
）との間にエアギャップが生じ、その間の熱伝導が著し
く悪化することである。その結果、特にコーナ部におけ
る凝固ソエルの成長が未発達と成り易い。

そこで、本発明は、ベルトの抜熱を局部的にコントロー
ルすることによって、エアギャップが生じないようにコ
ーナ部での冷却能力をバランスさせて、均一な凝固シェ
ルの成長を行い、形状及び表面性状に優れた割れのない
金属薄帯を製造することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の金属薄帯連続鋳造機用ベルトは、その目的を達
成するた酌に、一対のベルトの間又はベルトの上表面に
形成した湯溜り部に注入した溶融金属を急冷・凝固して
金属薄帯を製造するツインベルト方式又は単ベルト方式
の連続鋳造機において使用されるベルトであって、前記
湯溜り部とは反対側の冷却凾側に対向する面に核沸騰を
促進させる凹凸を形成したことを特徴とする。

また、ベルトの表面に設ける凹凸を、幅方向中央部では
細かく、両端部では粗くすることが好ましい。

〔実施例〕

以下、図面を参照しながら、実施例により本発明の特徴
を具体的に説明する。

第１図は、本発明実施例における金属薄帯連続鋳造機用
ベルトの一部断面を示す。

このベルト４は、溶融金属と接する側の表面に被膜１１
が施されている。この被膜１１は、ベルト４の保護を主
目的として、窒化硼素１　アルミナ、炭化物等の各種セ
ラッミクスを１０〜１００切の厚みて塗布したものであ
る。

また、被膜１１と反対側のベルト４表面には、１０〜２
００ｐの凹凸１２が設けられている。この凹凸１２は、
基本的には隣接していることが望ましい。この凹凸１２
の凹部１２ｂ　において、通常の平坦面で発生する泡の
エネルギーレベルよりも低いレベルで泡の発生が行われ
る。そのた必、より低温でより高い抜熱量が得られる。

また、凹凸１２の大きさ。

ピンチ等を調整することによって、泡の発生量を制御す
ることができる。−船釣にいって、ベルト４の表面粗さ
を細かくするとき、核沸騰が促進され、より大きな抜熱
量が得られる。

第２図は、ベルト４に設けた凹凸１２の段差と凝固ンエ
ルの厚みとの関係を示したグラフである。

本例における設備としては、本発明者等が開発し特願昭
６０−１１９７１６号として出願したツインベルト方式
の連続鋳造機を使用した。そして、鋳造幅を１０００ｍ
ｍとし、これに対応する１０００ｍｍの範囲でベルト４
に凹凸１２を形成した。この凹凸１２の段差を１０〜２
００ｐまで変化させ、１０００ｍｍの幅にわたって同一
にした。ベルト４の中央部における凝固シェルの厚みは
、凹凸段差１０ρで１１．５　ｍｍ、　　１００　虜で
９．２ｍｍになり、それ以上ではあまり変化せず、段差
２００虜で９．Ｏｍｍであった。

このようにベルト４の凹凸１２の段差を変えることによ
り、鋳型内の抜熱量がコントロールされ、鋳型出側で凝
固ンエルの肉厚をコントロールできることが判った。な
お、凝固シェルの肉厚は、湯溜り部の溶融金属にサルフ
ァーを添加して鋳造し、前記サルファー添加時に鋳型出
側位置にあった金属薄帯の断面のサルファープリントに
よって調べた。なお、このときの鋳造条件は、低炭素ア
ルミキルド鋼で鋳造速度を５ｍ／分とした。

第３図は、コーナ部における凝固シェルの未発達を防ぐ
ために、ベルト４の幅方向中央部と両端部とで凹凸の段
差を変えて金属薄帯を鋳造したときの実験結果を示す。

幅８００ｍｍにわたるベルトの中央部には段差約５０虜
の凹凸を形成し、幅１００ｍｍの両端部に形成する凹凸
を段差１０〜２００虜の範囲で変化させた。このとき、
長辺方向中央部での凝固シェルの肉厚は１０ｍｍであっ
た。他方、長辺コーナ部での肉厚は、凹凸段差が１０−
のとき７．４ｍｍであったが、この凹凸が粗くなるに従
って徐々に肉厚が増加し、凹凸段差１００ｐのときに凝
固シェルの肉厚が９．Ｏｍｍとなった。なお、凹凸をそ
れ以上に粗くしても、凝固シェルは、その肉厚に大きな
変動はみられず、均一に成長した。これは、凹凸段差が
１００虜以上になるとき、やや暖冷になり、コーナ部で
の冷却とバランスし、エアギャップが生じることなく適
正な凝固ンエルの成長が行われたことに起因するものと
考えられる。このようにして、ベルトの幅方向に沿って
凹凸の段差を変化させることにより、適正な凝固シェル
の成長が行われることが判った。

なお、以上においては、ツインベルト方式の連続鋳造機
を例にとって説明した。しかし、本発明はこれに拘束さ
れるものではなく、同様にしてベルト表面で凝固シェル
を生成・成長させる単ベルト方式の連続鋳造機に対して
も適用可能であることは勿論である。

〔発明の効果〕

以上に説明したように、本発明の金属薄帯連続鋳造機用
ベルトにおいては、冷却凾側表面に凹凸を形成すること
によって、核沸騰を促進させ、湯溜り部に注入された溶
融金属の抜熱を効果的に行っている。また、その凹凸の
サイズをベルト幅方向に沿って変えることによって、最
適な冷却条件が得られ、均一な肉厚をもつ凝固シェルが
得られる。その結果、製造された金属薄帯は、形状特性
及び表面性状の良好なものとなる。このように、本発明
によるとき、優れた品質の金属薄帯を製造することが可
能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例における金属薄帯連続鋳造機用ベ
ルトを示す一部断面図であり、第２図及び第３図はベル
ト表面に設けた凹凸の効果を具体的に表したグラフであ
る。また、第４図は、従来のツインベルト方式の連続鋳
造機を示す図である。 特許出願人　　　　新日本製鐵　株式會社代　理　人　
　　　小　堀　　益（ほか２名）第　　１　　図 １２ｂ：凹部 、第　３　図 凹凸の段差ｃμｍ） 第２図 第　４　囚

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、一対のベルトの間又はベルトの上表面に形成した湯
   溜り部に注入した溶融金属を急冷・凝固して金属薄帯を
   製造するツインベルト方式又は単ベルト方式の連続鋳造
   機において使用されるベルトであって、前記湯溜り部と
   は反対側の冷却凾側に対向する面に核沸騰を促進させる
   凹凸を形成したことを特徴とする金属薄帯連続鋳造機用
   ベルト。 ２、特許請求の範囲第１項記載の凹凸を、幅方向中央部
   では細かく、両端部では粗くしたことを特徴とする金属
   薄帯連続鋳造機用ベルト。