JPH01131374A - 複合ピストン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はＡｌ合金製耐摩環を複合化したＡｌ合金製複合
ピストンに係わるものである。

〔従来の技術〕

従来、往復動エンジンにはＡｌ合金製ピストンが使用さ
れており、Ａｌ合金製ピストンの使用はエンジンの軽量
化と効率向上に有効である。

然しなから、従来、エンジン用ピストンとして一般に用
いられているＡｌ合金は、その耐熱強度と耐摩耗性が十
分でなく、従って、苛酷な使用条件下で使用されるとピ
ストンリングが装着されているリング溝の壁面、特に下
側壁面に摩耗や変形が発生しピストンの機能が損われ易
いという問題がある。このため、Ａｌ合金製ピストンの
上記難点を解消することを目的として、ピストンリング
が装着される部分に耐摩耗性が良好で且つ高強度を有す
る材質でなる環体、即ち耐摩環を鋳包み、リング溝側壁
部分の耐熱、耐摩耗性を向上させたＡｌ合金製ピストン
の使用が増加してきている。

この種のＡｌ合金製ピストンに使用される耐摩環は、耐
熱特性や耐摩耗特性が良好な材質であることが必要であ
るが、Ａｌ合金に鋳包まれて使用される関係でその熱膨
張係数が該Ａｌ合金のそれに近い材質であることが必要
である。これらの要求を満足する耐摩環として、ニレジ
ストと称されている高Ｎｊオーステナイト鋳鉄よりなる
耐摩環が一般に使用されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

然しなから、従来使用されている高Ｎｉ　オーステナイ
ト鋳鉄製の耐摩環は、高価なＮＪ　を多量に含有し、且
つ鋳造性の良くない材質であるために製造コストが高く
経済的でなく、また、重量が大きいためにピストンの軽
量化の観点からも十分満足されるものではない。さらに
、ピストン本体の材質であるＡｌ合金との密着性を良好
にするために鋳包む前にアルフィン処理が必要であるこ
と、また熱伝導率がＡｌ合金のそれよシ小さいためピス
トンヘッドからの熱の拡散が阻害されて異常昇温による
不具合発生が生ずるなどの問題がある。

本発明は、高Ｎｉオーステナイト鋳鉄製耐摩環を鋳包ん
で製造されたＡｌ合金製複合ピストンの上記不具合点を
解決することを目的としたものであり、軽量かつリング
溝部の耐摩耗性に優れた耐摩環を何らの前処理も要さず
に鋳包むことができ、さらに、ピストンヘッド部からの
熱の拡散が十分に生ずるＡｌ合金製複合ピストンを提供
しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

即ち、本発明によれば、Ａｌ−８ｉ系合金マトリックス
中に１〜１０ｗｔ％のセラミックス粒子が均一分散して
いる耐摩環をピストンヘッド部に複合化したことを特徴
とするＡｌ合金製複合ピストンによって、この目的を達
成できる。更に、好ましい実施態様としては、Ａｌ−８
ｉ系合金はいずれも重量％でＳｉ：１０〜１５％、　Ｃ
ｕ　：　０．５〜５％、Ｍｇ：０．２〜３％およびＦｅ
　、　Ｎｉ　、　Ｍｎの１稿以上を合計で１〜１０％を
含み、残部が実質的に不可避的不純物を含むＡｊからな
る合金であり、このマトリックス中にセラミックス粒子
としてＳｉＣおよび／又はＡ６２０３粒子を１〜１０ｗ
ｔ％を均一分散させた耐摩環を複合化したＡｌ合金製複
合ピストンによってこの目的を達成できる。

ピストン用として使用されているＡｌ合金は、通常Ｓｉ
を１２％程度含むＡＣ８ＡやＡＤＣ１２のようなＡｌ−
８ｉ系合金が用いられている。この合金は共晶Ｎｉ晶の
分散によって高温強度や耐摩耗性が改善されているが、
前述のようにリング溝部の耐摩耗性や変形の点において
は必ずしも十分でない。本発明者らは耐摩環の材質を検
討するに当たり、ピストンと耐摩環との熱膨張、熱伝導
特性のバランスを考慮してＡｌ−８ｔ系を基本にして、
高温強度および耐摩耗性の改善策を種々調査した。その
結果、Ｓｉ　：　１０〜１５ｗｔ％としてＦｅ　、　Ｎ
ｉ　、　Ｍｎの１種以上を１〜１０ｗｔ％添加すること
によって高温強度を大巾に向上させることができ、耐摩
耗性も若干向上させることができた。また、セラミック
ス粒子１〜１０　ｗｔ％を添加し、均一に分散させると
耐摩耗性を著しく向上させることができた。即ち、耐摩
環の材質としては、Ｆｅ　ｒ　Ｎｉ　、　Ｍｎの１種以
上を１〜１０ｗｔ％添加した高ＳｉのＡｌ−８ｉ系合金
マトリックス中にセラミックス粒子を１〜１０ｗｔ％を
均一に分散させることによって、高温強度、耐摩耗性を
向上できることを見出だしたのである。

そこで、次にＡｌ合金製耐摩環の製法およびピストンへ
の複合化方法について鋭意検討を行なった。この際、配
慮した点は、■セラミックス粒子の均一分散が容易で且
つ耐摩環の材質がセラミックス粒子を含有しており切削
性が低下しているので耐摩環の二次加工・とじての切削
加工を極力少なくできるようにＮｅａｒ　Ｎｅｔ　５ｈ
ａｐｅの形状に製作できること、■ピストンの製法に用
いられている重力鋳造や加圧鋳造の際に何らの前処理も
要さずに複合化できること、の２点である。第１点に関
しては、溶製法および粉末法について検討したが、Ａｌ
−８ｉ系合金粉とセラミックス粒子を混合した後、耐摩
環形状に近い形状のプリフォームを圧粉成形によって作
り、これを焼結後、熱間鍛造し更に再焼結する方法が最
適であることを見出だした。第２点に関しては、耐摩環
の材質のマトリックスがＡｌ−８ｉ系であったためか、
特別な前処理を施さなくても鋳包みによって良好な接合
状態になることが判ったが、粉末法で製作した耐摩環の
場合には鋳包み後の断面観察を行なうと耐摩環内および
耐摩環−ピストン界面に径が５〜１００μｍのｖｏｉｄ
が発生していたものがあった。鋳包み前の耐摩環は真密
度でありｖｏｉｄは全く認められなかったことから、こ
の原因を解析したところ耐摩環の含有水素ガス量とｖｏ
ｉｄ発生程度との間に相関が認められた。即ち、熱間鍛
造後の耐摩環の水素ガス量が１０ｃｃ／１００１　・Ａ
ｌを越えるとｖｏｉｄが多数発生し、５　ｃｃ／１００
　Ｆ−Ａｌ以下ではｖｏｉｄは全く認められず、５〜１
０ｃｃ７１００ｇ−Ａｌでは微小なりｏｉｄが少数認め
られる程度であった。このことから、耐摩環の水素ガス
量は１０ｃｃ／１００　＆−Ａｌ以下、望ましくは５　
ｃｃ／１００１１・Ａｌ以下にすることが必要であり、
耐摩環の粉末法による製造条件はこの点を満足するよう
に制御する必要がある。

上述の点について種々の調査検討を行なうことにより、
本発明に到ったものである。即ち、本発明によるピスト
ンの製造方法としてはＡｌ−８ｉ系合金粉末とセラミッ
クス粒子を均一に混合し、該混合粉末を真密度比７０〜
９５％のプリフォームに成形した後、４５０〜５５０℃
の真空又は不活性雰囲気中で焼結し、その後２００〜５
５０℃の温度で鍛造して真密度比９５％以上とし、更に
その後４５０〜５５０℃の温度で再焼結することを特徴
とする耐摩環の製造工程と、との耐摩環を重力鋳造ある
いは加圧鋳造によってＡｌ合金製ピストンに鋳包み一体
化する工程から成ることを特徴とする複合ピストンの製
造方法によシ、高温強度、耐摩耗性に優れた耐摩環を何
らの前処理を必要とせずに良好な接合状態でＡｌ合金製
ピストンと複合化でき、かつ耐摩環でのｖｏｉｄ発生も
抑制できるのである。

耐摩環を使用する位置は、第２図に示すように第１ピス
トンリング溝を含むピストン頂部である。

第１ピストンリングはピストンとシリンダーライナー間
とのシールの役割を果すもので、ピストン頂部にあり温
度も最も高くなり過酷な条件で使用される部分である。

この部位の摩耗が最も激しいのであるが、第１リング溝
に限らず、第１リングを含むピストンヘッド部（第２図
点線位置）を−体に構成しても良い。

次に、本発明の条件限定理由について説明する。

耐摩環のマ）　ＩＪフックス金はＡｌ−８ｉ系合金を用
いる。これは、通常くストン用として用いられる合金が
ＡＣ８Ａ、ＡＤＣＩ２のように約１２％のＳｔを含有す
るＡｌ−８ｉ系合金であり、これと複合化した時の熱膨
脹、熱伝導のバランスが良好であるからである。更に、
望ましくはＡｌ−８ｉ系合金はいずれも重量比でＳｉ：
１０〜１５％、　Ｃｕ　：　０．５〜５％。

Ｍｇ：０．２〜３％およびＦｅ　ｒ　Ｎｉ　ｔ　Ｍｎの
１種以上を合計で１〜１０％を含み、残部が実質的に不
可避的不純物を含むＡｌからなる合金を用いる。Ｓｔは
共晶Ｓｔあるいは初晶Ｓｔとして存在し、熱膨脹や熱伝
導を低下させてピストン用合金のそれらに近くする作用
があると共に、耐摩耗性、強度の向上に有効である。

Ｓ１量が１０％より少ないと、これらの作用、効果が十
分でなく、１５％を越えると熱膨脹、熱伝導の値が小さ
くなり過ぎると共にＳｔ晶が粗大化し易く延性低下の原
因となる。このため、Ｓｉの含有量は１０〜１５％とす
る。

Ｃｕは時効硬化および固溶強化によってＡｌ−３ｔ系マ
トリツクスの強化に有効であり、この効果は２００℃よ
り低い温度で特に顕著である。このためには、Ｃｕを０
．５％以上添加する必要がある。また、５％を越えると
加工性、延性の低下をも之らすので、５％を上限とする
。

ＭｇもＣｕと同様に時効硬化および固溶強化によってＡ
ｌ−８ｉ系マトリツクスの強化に有効である。

このためには、０．２％以上の添加が必要であり、３％
を越えると加工性、延性が低下するので、Ｍｇの添加量
は０．２〜３％とする。

Ｆｅ　、　Ｎｉ　ｅ　Ｍｎは高温強度の向上に特に有効
であり、耐摩耗性も向上させる。これらの元素はＡｌ−
８ｉ系合金において、それぞれＡｌ−５ｉ−Ｆｅ系、Ａ
ｌ−Ｎｉ系およびＡｌ　−Ｓ　ｉ−Ｍｎ系の金属間化合
物を形成し、これらの金属間化合物の分散によって高温
強度と耐摩耗性を向上させる効果があり、Ｆｅ　、　Ｎ
ｉ　、　Ｍｎのいずれの元素でも同様の効果がある。こ
れらの元素が１％未満では上述の効果がなく、１０％を
越えると金属間化合物が粗大化し延性、加工性を害する
。このため、Ｆｅ＋　Ｎｔ　ｌ　Ｍｎの添加量は１種以
上の合計で１〜１０％であシ、望ましくは２〜７％であ
る。

セラミックス粒子は耐摩環の耐摩耗性を向上させるため
に添加する。Ａｌ−８ｔ系マトリツクスの耐摩耗性は、
ピストン用合金のそれと同等以上であるが、耐摩環に要
求される耐摩耗性が苛酷であるため、Ａｌ−８ｉ系マト
リツクスだけではリング溝の摩耗が生じ十分な特性が得
られない。この点を改善するために、セラミックス粒子
を添加し、これらの粒子としてはＳｉＣおよび／又はＡ
ｌ２０３粒子が望ましい。これらの添加量が、１％未満
では耐摩耗性の改善効果が不十分であシ、１０％を越え
ると自分自身は摩耗しないものの相手材を摩耗させてし
まう。このため、セラミックス粒子、望ましくはＳｉＣ
および／又はＡｌ２０３粒子の添加量は１〜１０％であ
シ、更に望ましくは２〜７％である。

また１粒径は耐摩耗性の点よシ３〜３０μｍが望ましい
。耐摩環とピストンの複合化は、重力鋳造あるいは加圧
鋳造によってピストンを製造する際。

型内の所定場所に耐摩環を予め設置しておき溶湯を注入
して鋳包むことによって行なう。この場合、耐摩環のマ
）　ＩＪフックスＡｌ−８ｔ系合金であるため、高Ｎｉ
オーステナイト鋳鉄製耐摩環のように鋳包む前の特殊処
理を施さなくても、耐摩環とピストンの良好な接合状態
を得ることができる。

次に１本発明の複合ピストンの製造方法について説明す
る。

まず、Ａｌ−８ｔ系合金粉末とセラミックス粒子を所定
の配合にした後、これをＶ型混合機等の乾式混合によっ
てセラミックス粒子を均一に分散させ、この混合粉末を
成形して真密度比７０〜９５％のプリフォームを作る。

真密度比が７０％よシ低いと、プリフォームをハンドリ
ングする際、コーナ一部が欠ける等の問題がある。また
、真密度比が９５％よりも高いと、本発明の特徴の１つ
である次工程の焼結工程における脱ガスが阻害され、１
０ＣＣ／１００Ｉ−Ａｌ望ましくは５ｃｃ／１００．ｌ
Ａｌ以下のガス量の耐摩環が得られないだけでなく、い
たずらに大きな能力の成形プレスが必要となり、好まし
くない。なお、プリフォームの成形には、金型成形や冷
間静水圧成形を用いることができる。

プリフォームの焼結は、４５０〜５５０℃の真空又は不
活性雰囲気中で行なう。大気中では脱ガスが十分に進行
せず、１０ｃｃ／１００　ｊｉ　−Ａ４以下のガス量の
耐摩環が得られない。このため、真空又は不活性雰囲気
中で焼結することが必要である。真空の場合、真空度は
０．１Ｔｏｒｒ以下、望ましくは０．０１　Ｔｏｒｒ以
下にするのがよい。Ａｒ　ｔ　Ｎ２のような不活性雰囲
気では、露点が一１０℃以下、望ましくは一２０℃以下
になるように雰囲気を制御するとよい。焼結温度が４５
０℃よシ低いと焼結の進行が遅く、また、アルミニウム
酸化物表面に吸着した水分や結晶水を完全に除去するこ
とができないため脱ガスが十分に進行しない。５５０℃
より高いと焼結は進行するものの組織の粗大化が生じ、
機械的特性の劣化が生ずるので好ましくない。

鍛造は、２００〜５５０℃にて行ない鍛造後の耐摩環の
真密度比を９５％以上とする。鍛造によってＡｌ合金粉
末に十分な塑性変形を与え、その表面に形成されている
酸化皮膜を破壊して新生活性表面を現出させるためには
、Ａｌ合金粉末を２００℃以上に加熱し軟化させておく
のが好ましい。このためには、プリフォームを２００℃
以上に加熱保持しておくとよい。温度が５５０℃を超え
ると、組織の粗大化が生じ機械的性質の劣化が生ずるの
で好ましくない。なお、プリフォームの加熱は焼結時の
加熱と兼ねるのが望ましく、プリフォームの温度降下お
よび大気中にさらされることによるガス量の増加を少な
くするため、焼結炉から取シ出した後、直ちに鍛造する
ことが望ましい。もし、鍛造前のプリフォームの加熱を
焼結時の加熱とは別途に行なうのであるならば、真空あ
るいは不活性雰囲気中で４５０〜５５０℃に加熱するこ
とが必要であり、炉から取シ出した後の配慮は前記と同
じである。鍛造後の耐摩環の真密度比が９５％より低い
と、機械的性質に劣るので好ましくない。

鍛造後の再焼結は４５０〜５５０℃で行なう。

再焼結の目的は、鍛造時に生じた断性活性面の焼結を十
分に行なうためであり、このためには４５０℃以上で行
なう必要がある。５５０℃より温度が高いと組織の粗大
化が生じ、機械的性質が劣化するので好ましくない。な
お、再焼結は大気中で行なっても支障ないが、望ましく
は真空あるいは不活性雰囲気が良い。

このように製造した耐摩環はガス量が１０ＣＣ／１００
１１−　ｈｔ以下になっているため、重力鋳造あるいは
加圧鋳造によってピストンに鋳包んでもブリスターの発
生がなく、かつピストンとの良好な接合状態を得ること
ができる。

このようにして得られた耐摩リングに切削加工してピス
トンリング溝を形成したのち、ピストン頂部位置にくる
よう鋳型内に固定し、重力鋳造あるいは加圧鋳造法を用
いて鋳包んでピストンと一体化する。鋳造後仕上げ加工
及び研磨をしてピストンとする。

次に、本発明の実施例を示す。

〔実施例〕

大気アトマイズ法によって製造した１００メツシユ以下
のＡｌ−３ｉ系合金粉末に粒径３〜３０μｍのセラミッ
クス粒子を、表１に示す組み合わせおよび量で添加・混
合し、直径７５　ｍ　、厚さ２０ｍのプリフォームを面
圧６　ｔｏｎ／ｃＷ１”にて冷間で金型成形した。得ら
れたノリフオームの真密度比は７３〜８０％であった。

表　　　１ 次いで、これらのプリフォームを露点−２０℃以下のＮ
２雰囲気中で５００℃、　３０　ｍｉｎの条件で焼結し
た。焼結後、炉内からプリフォームを取り−出し％４０
０℃に加熱した金型にて大気中、８ｔｏｎ／ｃｍ２の面
圧で鍛造した。得られた成形体の真密度比はいずれも９
９％以上であった。

引き続いて、成形体を大気中で５２０℃、３０ｍ１ｎの
条件で再焼結し、水素ガス分析、引張試験、熱膨張測定
、熱伝導率測定、摩耗試験および焼付試験を行なった。

尚、水素ガス分析は再焼結のままの状態で行ない、それ
以外の項目についてはＴ６処理（４８０℃Ｘ　２　ｈｒ
　ｓｗＱ−＋１７５℃×８ｈｒ　、　ＡＣ）を施した状
態で供試した。

水素ガス分析は溶融ガスキャリヤ法により行なった。

引張試験は、平行部５φＸ２０ｔｍの試験片を用い、室
温および２００℃で行なった。尚、２００℃での試験は
、試験前に２００℃Ｘ１００ｈｒ加熱した試験片につい
て行なった。

熱膨張測定は５φＸ２０’ｍ＋の試験片を用い、昇温速
度５℃／　ｍｉｎで行ない、室温〜２００℃の熱膨脹率
を求めた。

熱伝導率測定は１２φ×３１１ＤＩの試験片を用い、ク
セノンフラッシュ法にて行ない、２００℃での熱伝導率
を求めた。

耐摩耗性試験は直径７０ｒｒｍの円板状試験片を用い、
相手材としてはピストンリング材を想定して５Ｘ５Ｘ１
０瓢のＣｒメツキを施した球状黒鉛鋳鉄を用いた。試験
機はピン−ディスク型であり、７０φ罵の固定ディスク
に所定の押圧力で５　Ｘ５Ｘ１０簡のピンを押しつけて
回転させる方式であシ、摺動速度５　ｍ　／　ｓｅｅ　
、押圧力１００　’に９７ｃｍ２．潤滑油５ＡＥ２０エ
ンジンオイ／Ｉ／　、　９０℃ｖ　５００ｍＡ！／ｍｉ
ｎ。

摺動距離５００　ｋｍの条件で摩耗量を測定した。円板
状の試験片の摩耗量は表面粗さ計にて９０’づつずれた
位置で４ケ所摺動方向と直角となるように触針を走らせ
、摩耗痕の状況をチャート上に記録して摩耗痕の凹部の
面積を求めて算出し、ニレジストの摩耗痕の面積を１と
した時の相対比で材料間の比較を行なった。

相手材試験片の摩耗量は５Ｘ５Ｘ１０ｍ＋の角状試験片
の高さ寸法を試験前後にマイクロメーターで測定し、そ
の差を求める方法で行った。

耐焼付性試験は前記耐摩耗性試験と同様にして押圧力を
１００　’に９７ｃｍ”で開始し、その後３分間経過毎
に１０　ｋｇ／ｃｎ１２づつ押圧力を上昇させ、焼付が
発生する時の面押圧を測定した。

表　　　２ 表２は水素ガス分析、引張試験、熱膨脹率および熱伝導
率の結果を示したものである。水素ガス量はいずれも５
ｃｃ／１００．！１ｔ−Ａｌ以下であシ、高温強度はＦ
ｅ　＊　Ｎｉ　、　Ｍｎの一種以上を添加すると改善さ
れることがわかる。また、熱膨脹率、熱伝導率について
はＡＣ８Ａ　、　ニレジストの結果も示しであるが、本
発明材の熱伝導率はＡＣ８Ａとほぼ同じであシ、ニレジ
ストより熱伝導性が良好である。

表３は耐摩耗性試験と耐焼付性試験の結果を示したもの
であり、ＡＣ８Ａおよびニレジストの結果も併せて示し
である。耐摩耗性、耐焼付性はセラミックス粒子の添加
によって改善されており、本発明材はニレジストと同等
の特性を有している。

表　　３ このように、本発明材はＡＣ８Ａと同等の良好な熱伝導
性およびニレジストと同等の良好な耐摩耗性、耐焼付性
を有しておシ、かつ軽量であることから耐摩環用材料と
しての優れた特性を具備している。

次に、表１の＆５で得られた材料を使用して耐摩環の試
作とピストンへの鋳包み実験を行なった。

まず、第１図に示す形状の耐摩環を実施例１と同じ方法
で作り、切削加工によってリング溝を付けた後、第２図
のようにピストン頂部の第１リング部の位置に重力鋳造
法およびダイカスト鋳造法によって鋳包み、複合ピスト
ンを作った。その後、複合ピストンを縦方向に切断して
耐摩環の組織および耐摩環〜ピストンの接合界面を光学
顕微鏡により調べた。その結果、耐摩環にはｖｏｉｄが
発生しておらず、また耐摩環〜ピストンの接合界面にも
ｖｏｉｄは認められず良好な接合状況であった。

尚、この耐摩環の水素ガス量は２．４　ｃｃ／１００ｊ
ｉ−Ａｌであった。

一方、比較のためにプリフォームの焼結雰囲気を大気と
し、その他の条件は上記方法と同じにして作製した耐摩
環についても同様の実験を行なった。この場合の耐摩環
の水素がス量は１６．８ＣＣ／１００１−Ａｌであった
が、耐摩環および耐摩環〜ピストンの接合界面のいずれ
にもｖｏｉｄが発生していた。尚、　ｖｏｉｄの発生は
ダイカスト鋳造法よシ重力鋳造法で鋳包んだ場合の方が
多かった。

このように、本発明方法によれば鋳包み前に何らの処理
を行なわなくても耐摩環とピストンの良好な接合界面を
有する複合ピストンを製造することができる。

〔効果〕

以上詳述したように、本発明によれば、軽量で耐摩耗性
、熱伝導性、高温強度に優れた耐摩環を、特別な前処理
を必要とせずに良好な耐摩環〜ピストン接合界面を有す
る状態に鋳包むことができる。

従って、従来のニレジスト與耐摩環を複合化したピスト
ンに比べ、軽量でかつピストンヘッド部の熱伝導性が良
好なＡｌ合金製複合ピストンを得ることができ、高性能
エンジン用ピストンとしてその効果は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は耐摩環の斜視図、第２図は耐摩環を有するピス
トンの断面図である。 図中１：耐摩環、２：リング溝、３：ピストンヘッド、
４：ピストンヘッド部、５：ピストン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）アルミニウム−シリコン系合金マトリックス中に１
   〜１０ｗｔ％のセラミックス粒子が均一分散している耐
   摩環をトップリング溝を含むピストンヘッド部に複合化
   したことを特徴とするアルミニウム合金製複合ピストン
   。 ２）アルミニウム−シリコン系合金がいずれも重量％で
   Ｓｉ：１０〜１５％、Ｃｕ：０．５〜５％、Ｍｇ：０．
   ２〜３％およびＦｅ、Ｎｉ、Ｍｎの少くとも１種以上を
   合計で１〜１０％を含み、残部が実質的に不可避的不純
   物を含むＡｌからなる組成であることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の複合ピストン。 ３）セラミックス粒子が、ＳｉＣおよび、又はＡｌ＿２
   Ｏ＿３であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の複合ピストン。