JP7503402B2 - リアクトル及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、磁性粉末と樹脂を含み、樹脂が硬化して成る熱硬化成形体を含むコアを備えるリアクトル及びその製造方法に関する。
リアクトルは、ＯＡ機器、太陽光発電システム、ハイブリッド自動車、電気自動車や燃料電池車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。この種のリアクトルは、磁性材からなる環状コアと、この環状コアの外周を覆う樹脂部材と、樹脂部材を介して環状コアの外周の一部に巻回されたコイルとを備えている。環状コアは、例えば、直線上に延びた複数の脚部と、この脚部の両端部に配置され、一対の脚部を繋ぐ一対のヨーク部とを有する。
従来からヨーク部には、積層鋼板が用いられてきた。しかし、積層鋼板は、積層方向に平行な方向に異方性をもつため、コアを配置する位置に制約があった。また、積層鋼板は、端材の材料ロスや形状の自由度が低いという問題があった。
この問題を解決するため、ヨーク部には、圧粉磁心やフェライトコア等の磁性粉末を加圧成形されたコアを用いる手法が知られている。もっとも、圧粉磁心やフェライトコア等は、異方性は少なく、又、材料ロスの削減はできるものの、金型に磁性粉末を充填してプレス成形するため、コアの寸法精度にばらつきがある。そのため、各コアを接合する前に、コアを研磨するなど加工する必要がある。また、大型のコアや凹凸の多い形状のコアの場合、それに応じた金型やプレス機が必要となり、製造コストがかかり、コアの形状の自由度という点では依然として問題を抱えていた。
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、コアの寸法精度を考慮することなく、コアの形状の自由度を向上させることができるリアクトル及びその製造方法を提供することにある。
本発明のリアクトルは、コアと、前記コアに巻回されるコイルと、前記コアを被覆し、２分割された樹脂部材と、を備え、前記コアは、前記コイルの巻軸方向に延びる複数の脚部と、前記脚部の両端部に配置され、前記脚部を繋ぐヨーク部とを有し、２分割された前記樹脂部材は、それぞれ前記脚部と前記コイルの間に配置された筒状部と、前記ヨーク部を被覆する連結部とを有し、前記ヨーク部は、磁性粉末と樹脂とを含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体で構成され、前記ヨーク部と前記連結部は、前記熱硬化成形体の前記樹脂で接合され、前記連結部は、前記筒状部の数に対応する開口を有する筒状部側端面と、前記筒状部側端面の反対側の端面に設けられた開口部と、前記筒状部側端面と前記端面を繋ぐ壁部と、を有し、前記熱硬化成形体の高さは、前記壁部の高さと概略同一又は前記壁部の高さよりも低いこと、を特徴とする。
また、本発明のリアクトルの製造方法は、コイルの巻軸方向に延びる複数の脚部及び前記脚部の両端部に配置され、前記脚部を繋ぐヨーク部を有するコアと、前記脚部と前記コイルの間に配置された筒状部と、前記ヨーク部を被覆する連結部を有する樹脂部材と、を備えるリアクトルの製造方法であって、磁性粉末と樹脂とを含む粘土状の複合磁性材料を前記連結部に充填する充填工程と、前記充填工程を経た後、前記複合磁性材料を硬化させる硬化工程と、を有し、前記ヨーク部は、磁性粉末と樹脂とを含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体で構成され、前記連結部は、前記筒状部の数に対応する開口を有する筒状部側端面と、前記筒状部側端面の反対側の端面に設けられた開口部と、前記筒状部側端面と前記端面を繋ぐ壁部と、を有し、前記熱硬化成形体の高さは、前記壁部の高さと概略同一又は前記壁部の高さよりも低いこと、を特徴とする。
本発明によれば、コアの寸法精度を考慮することなく、コアの形状の自由度を向上させることができるリアクトル
（第１の実施形態）
（構成）
第１の実施形態に係るリアクトルについて、図面を参照しつつ説明する。図１は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。図２は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。図３は、第１の実施形態に係るリアクトルの断面の模式図である。なお、図３では、コイルは図示していない。
（構成）
第１の実施形態に係るリアクトルについて、図面を参照しつつ説明する。図１は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。図２は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す分解斜視図である。図３は、第１の実施形態に係るリアクトルの断面の模式図である。なお、図３では、コイルは図示していない。
リアクトル１００は、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、電圧の昇降圧等に使用される。本実施形態のリアクトル１００は、コア１、樹脂部材２及びコイル３を備える。
コア１は、図２に示すように、複数の脚部１１と、一対のヨーク部１２とを有する。脚部１１は、コイル３の巻軸方向と平行に延びている。本実施形態では、脚部１１は３つ設けられ、脚部１１の延び方向が平行となるように、各脚部１１が対称に配置されている。対称に配置とは、点対称、線対称に配置することを含む。本実施形態では、平面視すると、各脚部１１が、正三角形の各頂点の位置に配置されている。
脚部１１は、４つの円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄによって構成される。各円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄの外径は、概略同一である。各円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは圧粉磁心から成る。各円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、接着剤等によって接合され、１つの脚部１１となる。なお、本実施形態では、脚部１１は、４つの円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄによって構成されているが、円柱部材は３つ以下であってもよいし、５つ以上の円柱部材を接合させてもよい。また、脚部１１を複数の円柱部材によって構成する場合、各円柱部材の巻軸方向の長さが、同じ長さであってもよいし、それぞれ異なる長さであってもよい。
ヨーク部１２は、脚部１１の両端部に配置され、脚部１１を繋ぐ。ヨーク部１２は、コイル３の巻軸方向と直交する端面の面積が、５０ｃｍ２以上である。ヨーク部１２は、平面視すると、各頂点が丸みを帯びた概略正三角形状となっている。ヨーク部１２は、巻軸方向と直交するコイル３の端面を全て覆っている。
ヨーク部１２は、磁性粉末と樹脂を含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体により構成される。ヨーク部１２と脚部１１は、この熱硬化成形体の樹脂によって接合され、一体になっている。具体的には、ヨーク部１２と円柱部材１１ａ、１１ｄの端部は、熱硬化成形体の樹脂によって継ぎ目無く一続きに接合されている。
また、寸法公差の観点から、各脚部１１を構成する各円柱部材１１ａ、１１ｂの長さが異なることがある。本実施形態においても、他の脚部１１よりも長い場合には、図３の実線の丸で示すように、脚部１１を構成する円柱部材１１ａがヨーク部１２に突出し、接合している。また、他の脚部１１よりも短い場合には、図３の破線の丸で示すように、ヨーク部１２を構成する熱硬化性樹脂が脚部１１にも入り込み、円柱部材１１ａと接合している。なお、図３では、説明の都合上、脚部１１とヨーク部１２の境界に継ぎ目を示している。
ヨーク部１２は、露出面１３を有する。露出面１３は、樹脂部材２に被覆されていない箇所である。露出面１３は、ヨーク部１２の脚部１１と接合されている端面と反対側の端面である。なお、この露出面１３は、圧粉磁心を加圧成形した際に形成される、プレス面及び摺動面を有していない。プレス面とは、加圧成形する際に、プレスされる端面であり、摺動面とは、金型の抜き方向と平行で、コアが金型によって擦れる面である。
熱硬化成形体を構成する磁性粉末としては、軟磁性粉末が使用でき、特に、Ｆｅ粉末、Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ－Ａｌ合金粉末、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ合金粉末（センダスト）、又はこれら２種以上の粉末の混合粉などが使用できる。Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末としては、例えば、Ｆｅ－６．５％Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ－３．５％Ｓｉ合金粉末を使用できる。軟磁性粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は２０μｍ～１５０μｍが好ましい。なお、本明細書において「平均粒子径」とは、特に断りがない限り、Ｄ５０、すなわちメジアン径を指すものとする。
また、樹脂としては、熱硬化性樹脂が使用できる。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂などが使用できる。樹脂は、磁性粉末と混合され、磁性粉末を保持する。
樹脂は、磁性粉末に対して３～５ｗｔ％含有されていることが好ましい。樹脂の含有量が３ｗｔ％より少ないと、磁性粉末の接合力が不足し、コアの機械的強度が低下する。また、樹脂の含有量が５ｗｔ％より多いと、磁性粉末を隙間なく保持することができなくなるなど、コアの密度が低下し、透磁率が低下する。
樹脂部材２は、コア１を被覆し、コア１とコイル３を絶縁する。樹脂部材２を構成する樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。
図２に示すように、樹脂部材２は、２分割されており、樹脂成形体２１、２２を有する。樹脂成形体２１、２２は、それぞれ別々に成形される。樹脂成形体２１、２２は、同一の構成となっている。樹脂部材２は、樹脂成形体２１、２２の筒状部２３の端部が向き合うように配置される。樹脂部材２が２分割に構成されているのは、筒状部２３にコイル３を装着するためである。樹脂形成体２１、２２は、脚部１１とコイル３の間に配置された筒状部２３と、ヨーク部１２を被覆し、筒状部２３を繋ぐ連結部２４とを有する。
筒状部２３は、円筒形状を有する。筒状部２３は、脚部１１の数に対応して設けられる。即ち、本実施形態では、筒状部２３は、３つ設けられている。筒状部２３の内周には、脚部１１が配置される。即ち、筒状部２３の内周には、円柱部材１１ａ、１１ｄが配置される。筒状部２３の内周の外径は、円柱部材１１ａ、１１ｄの外径より若干大きい。若干大きいとは、例えば０．５～１．０ｍｍ程度大きい。そのため、円柱部材１１ａ、１１ｄの中心軸を筒状部２３に中心軸に合わせて配置すると、円柱部材１１ａ、１１ｄの外周面と筒状部２３の内周面の間には、隙間が設けられている。筒状部２３の外周には、コイル３が装着されている。
図示はしていないが、円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄの外周には絶縁紙が設けられている。この絶縁紙の厚みの分、円柱部材１１ａ、１１ｄの外周面と筒状部２３の内周面の間に隙間が設けられている。また、円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄとコイル３の間にも、放熱性を向上させるため、隙間が設けられている。
連結部２４は、筒状部２３を繋ぐ端面に筒状部２３の数に対応して設けられた開口を有する筒状部側端面２４１を有する。この開口の外径は、筒状部２３の内周の外径と概略同一径である。連結部２４と筒状部２３は連通している。また、連結部２４は、筒状部側端面２４１と反対側の端面に開口部２５を有する。この開口部２５からヨーク部１２を構成する粘土状の複合磁性材料が挿入される。この連結部２４の内部に複合磁性材料を挿入し、樹脂を硬化させることで熱硬化成形体が形成される。即ち、連結部２４の内部は、熱硬化成形体の形状の空間を有する。
連結部２４は、筒状部側端面２４１と開口部２５を有する筒状部側端面２４１の反対側の端面とを繋ぐ壁部２４２を有する。壁部２４２は、筒状部側端面２４１の縁から延びている。壁部２４２は、筒状部側端面の縁からコイル３の巻軸方向と平行に筒状部２３とは反対側に向けて延びている。本実施形態においては、開口部２５は、壁部２４２の縁によって形成されている。即ち、筒状部側端面２４１の反対側の端面は全面が開口部２５となっている。
連結部２４の内部に配置された熱硬化成形体の高さは、壁部２４２の高さと概略同一又は壁部２４２の高さよりも低い。熱硬化成形体の高さ及び壁部２４２の高さとは、コイル３の巻軸方向の長さを指す。
連結部２４とヨーク部１２は、ヨーク部１２を構成する熱硬化成形体の樹脂によって接着している。即ち、連結部２４とヨーク部１２の間に隙間はなく、接着して接合している。
コイル３は、エナメルなどで絶縁被覆した１本の導電性部材により構成される。本実施形態では、銅線によって構成された平角線のエッジワイズコイルである。もっとも、コイル５の線材や巻き方はこれに限らず、他の形態のものであってもよい。本実施形態では、コイル３は、３つ設けられ、各脚部１１にそれぞれ装着される。
（製造方法）
第１の実施形態に係るリアクトル１００の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。図４は、本実施形態に係るリアクトル１００の製造工程を示すフローチャートである。図５は、各製造工程を説明するための模式図である。図４に示すように、本実施形態のリアクトル１００の製造方法は、（１）圧粉磁心装着工程、（２）第１の充填工程、（３）コイル装着工程、（４）第２の充填工程、（５）硬化工程を有する。
第１の実施形態に係るリアクトル１００の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。図４は、本実施形態に係るリアクトル１００の製造工程を示すフローチャートである。図５は、各製造工程を説明するための模式図である。図４に示すように、本実施形態のリアクトル１００の製造方法は、（１）圧粉磁心装着工程、（２）第１の充填工程、（３）コイル装着工程、（４）第２の充填工程、（５）硬化工程を有する。
（１）圧粉磁心装着工程
圧粉磁心装着工程は、図５（ａ）に示すように、樹脂成形体２１に脚部１１を構成する圧粉磁心を装着する工程である。樹脂成形体２１は、予め成形しておく。また、円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、接着剤で接合し、脚部１１を構成する。この脚部１１を樹脂成形体２１の筒状部２３に挿入する。この時、筒状部２３に挿入した脚部１１の端面が、筒状部２３と連結部２４の境界面と重なるように組立体を樹脂成形体２１に固定する。なお、組立体は、例えば、接着剤によって筒状部２３に固定する。
圧粉磁心装着工程は、図５（ａ）に示すように、樹脂成形体２１に脚部１１を構成する圧粉磁心を装着する工程である。樹脂成形体２１は、予め成形しておく。また、円柱部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、接着剤で接合し、脚部１１を構成する。この脚部１１を樹脂成形体２１の筒状部２３に挿入する。この時、筒状部２３に挿入した脚部１１の端面が、筒状部２３と連結部２４の境界面と重なるように組立体を樹脂成形体２１に固定する。なお、組立体は、例えば、接着剤によって筒状部２３に固定する。
（２）第１の充填工程
第１の充填工程は、開口部２５から樹脂成形体２１に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。本工程では、まず、磁性粉末と樹脂とを混合し、粘土状の複合磁性材料を作製する。この粘土状の複合磁性材料は、添加する樹脂の粘度で所望の粘性を得る。添加する樹脂の粘度は、５０以上５０００以下ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘度が５０ｍＰａ・ｓ未満であると、混合時において樹脂が磁性粉末に絡みつくことがなく、容器内で磁性粉末と樹脂とが分離しやすくなり、コアの密度又は強度にバラツキが生じる。粘度が５０００ｍＰａ・ｓを超えると、粘度が高くなりすぎ、コアの密度が低下し、透磁率が低下する。本実施形態では、樹脂の粘度は４０００～５０００ｍＰａ・ｓ程度とした。
第１の充填工程は、開口部２５から樹脂成形体２１に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。本工程では、まず、磁性粉末と樹脂とを混合し、粘土状の複合磁性材料を作製する。この粘土状の複合磁性材料は、添加する樹脂の粘度で所望の粘性を得る。添加する樹脂の粘度は、５０以上５０００以下ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘度が５０ｍＰａ・ｓ未満であると、混合時において樹脂が磁性粉末に絡みつくことがなく、容器内で磁性粉末と樹脂とが分離しやすくなり、コアの密度又は強度にバラツキが生じる。粘度が５０００ｍＰａ・ｓを超えると、粘度が高くなりすぎ、コアの密度が低下し、透磁率が低下する。本実施形態では、樹脂の粘度は４０００～５０００ｍＰａ・ｓ程度とした。
磁性粉末と樹脂の混合は、所定の混合器を用いて自動で、又は、手動で行うことができる。混合する時間は、適宜設定することができ、特にこれに限定するものではないが、例えば２分間とする。このように、磁性粉末と樹脂とを混合することにより、粘土状の複合磁性材料を得ることができる。そして、図５（ｂ）に示すように、開口部２５から樹脂成形体２１の内部に複合磁性材料を充填する。このとき、開口部２５が上面になるように、樹脂成形体２１を配置して複合磁性材料を充填する。開口部２５を上面にした方が、複合磁性材料を充填しやすい。
（３）コイル装着工程
コイル装着工程は、樹脂成形体２１の筒状部２３にコイル３を装着する工程である。第１の充填工程を経た樹脂成形体２１の向きを上下逆にする。即ち、開口部２５が底面になるように、樹脂成形体２１を配置する。本実施形態では、樹脂の粘度が４０００～５０００ｍＰａ・ｓ程度である。樹脂と軟磁性粉末を混合した複合磁性材料の粘度は、樹脂の粘度より１桁（数十Ｐａ・ｓ）程度大きくなる。そのため、樹脂成形体２１の向きを上下逆にしても、複合磁性材料が開口部２５から流れ出ることがない。そして、図５（ｃ）に示すように、上下逆にした樹脂成形体２１の筒状部２３にコイル３を装着する。
コイル装着工程は、樹脂成形体２１の筒状部２３にコイル３を装着する工程である。第１の充填工程を経た樹脂成形体２１の向きを上下逆にする。即ち、開口部２５が底面になるように、樹脂成形体２１を配置する。本実施形態では、樹脂の粘度が４０００～５０００ｍＰａ・ｓ程度である。樹脂と軟磁性粉末を混合した複合磁性材料の粘度は、樹脂の粘度より１桁（数十Ｐａ・ｓ）程度大きくなる。そのため、樹脂成形体２１の向きを上下逆にしても、複合磁性材料が開口部２５から流れ出ることがない。そして、図５（ｃ）に示すように、上下逆にした樹脂成形体２１の筒状部２３にコイル３を装着する。
（４）第２の充填工程
第２の充填工程は、開口部２５から樹脂成形体２２に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。本工程では、まず、図５（ｄ）に示すように、筒状部２３の外周をコイル３の内周に挿入し、樹脂成形体２２の筒状部２３の内周を円柱部材１１ｂに挿入する。その後、開口部２５から樹脂成形体２２の内部に粘土状の複合磁性材料を充填する。この複合磁性材料は、第１の充填工程で作製したものと同様のものを用いる。
第２の充填工程は、開口部２５から樹脂成形体２２に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。本工程では、まず、図５（ｄ）に示すように、筒状部２３の外周をコイル３の内周に挿入し、樹脂成形体２２の筒状部２３の内周を円柱部材１１ｂに挿入する。その後、開口部２５から樹脂成形体２２の内部に粘土状の複合磁性材料を充填する。この複合磁性材料は、第１の充填工程で作製したものと同様のものを用いる。
また、円柱部材１１ａ、１１ｂの寸法公差により、各脚部１１の長さが異なる。そのため、図５（ｄ）のように、円柱部材１１ｂの端部が、筒状部２３と連結部２４の境界面を突出する場合、未達のある場合がある。このような場合であっても、複合磁性材料が粘土状であるため、突出している場合には、その部分を避けて複合磁性材料を充填させ、又、未達の場合には、筒状部２３の内部にまで複合磁性材料を充填させることができる。そのため、脚部１１とヨーク部１２の間にギャップを形成させることなく、脚部１１とヨーク部１２を接合することができる。
（５）硬化工程
硬化工程は、第１の充填工程及び第２の充填工程で樹脂成形体２１、２２の連結部２４に充填した複合磁性材料に含まれる樹脂を硬化させる工程である。樹脂は、熱を加えることにより硬化させる。加熱温度は、樹脂の種類、含有量、乾燥温度等に応じて適宜変更可能であり、例えば、９０℃～１５０℃とすることができるが、これに限定されない。加熱時間は、樹脂の種類、含有量、乾燥時間等に応じて適宜変更可能であり、例えば、１時間～５時間とすることができるが、これに限定されない。樹脂が硬化されることで、複合磁性材料は、熱硬化成形体になるとともに、連結部２４とヨーク部１２が、当該樹脂によって接合される。
硬化工程は、第１の充填工程及び第２の充填工程で樹脂成形体２１、２２の連結部２４に充填した複合磁性材料に含まれる樹脂を硬化させる工程である。樹脂は、熱を加えることにより硬化させる。加熱温度は、樹脂の種類、含有量、乾燥温度等に応じて適宜変更可能であり、例えば、９０℃～１５０℃とすることができるが、これに限定されない。加熱時間は、樹脂の種類、含有量、乾燥時間等に応じて適宜変更可能であり、例えば、１時間～５時間とすることができるが、これに限定されない。樹脂が硬化されることで、複合磁性材料は、熱硬化成形体になるとともに、連結部２４とヨーク部１２が、当該樹脂によって接合される。
なお、本実施形態では、第１の充填工程と第２の充填工程の間にコイル装着工程を有していたが、第１の充填工程の前にコイル装着工程を経てもよい。この場合、圧粉磁心装着工程を経た後に、コイル３を装着する。そして、樹脂成形体２２を装着する。最後に、樹脂成形体２１、２２にそれぞれの開口部２５から複合磁性材料を充填させ、複合磁性材料の樹脂を硬化させる。
（効果）
本実施形態に係るリアクトル１００は、コア１と、コア１に巻回されるコイル３と、コア１を被覆し、２分割された樹脂部材２と、を備える。コア１は、コイル３の巻軸方向に延びる複数の脚部１１と、脚部１１の両端部に配置され、脚部１１を繋ぐヨーク部１２とを有する。樹脂部材２は、樹脂成形体２１、２２に２分割されている。樹脂成形体２１、２２は、それぞれ脚部１１とコイル３の間に配置された筒状部２３と、ヨーク部１２を被覆する連結部２４とを有する。ヨーク部１２は、磁性粉末と樹脂とを含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体で構成され、ヨーク部１２と連結部２４は、熱硬化成形体の樹脂で接合されている。
本実施形態に係るリアクトル１００は、コア１と、コア１に巻回されるコイル３と、コア１を被覆し、２分割された樹脂部材２と、を備える。コア１は、コイル３の巻軸方向に延びる複数の脚部１１と、脚部１１の両端部に配置され、脚部１１を繋ぐヨーク部１２とを有する。樹脂部材２は、樹脂成形体２１、２２に２分割されている。樹脂成形体２１、２２は、それぞれ脚部１１とコイル３の間に配置された筒状部２３と、ヨーク部１２を被覆する連結部２４とを有する。ヨーク部１２は、磁性粉末と樹脂とを含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体で構成され、ヨーク部１２と連結部２４は、熱硬化成形体の樹脂で接合されている。
このように、ヨーク部１２と連結部２４が熱硬化成形体の樹脂で接合しているということは、樹脂を硬化させる前の粘土状の複合磁性材料を連結部２４に充填することになる。即ち、コア１のヨーク部１２は、リアクトル１００の構成部材である樹脂成形体２１、２２の連結部２４の内部で成形される。換言すれば、ヨーク部１２を構成するコア１を金型で事前に成形する必要がなく、リアクトル１００の組立作業の中で成形することができる。そのため、作業工程及び製造コストを削減することができる。
また、コア１の成形体を作製する必要がなくなるため、コア１の寸法精度のばらつきを考慮する必要がなく、容易にコア１のヨーク部１２を作製することができる。さらに、連結部２４の内部形状によってヨーク部１２の形状を容易に形成することができるので、コア１の形状の自由度が向上する。
脚部１１は、３本以上設けられ、３本以上の脚部１１は、対称に配置されている。脚部１１が３本以上設けられている場合、ヨーク部１２は大型化する。具体的には、ヨーク部１２のコイル３の巻軸方向と直交する端面の面積が、５０ｃｍ２以上となる。
例えば、脚部を３本設ける場合、従来であれば、図１２に示すように、２つのＥ字型コア１１０の脚部を向き合わせて接合され、各脚部は横並びに配置されていた。この各脚部にコイル１３０を装着すると、中脚には、２つの外脚から磁束が流れ込むため、中脚のインダクタンス値が大きくなり、インダクタンス値にばらつきが生じていた。
この問題を解消するため、図１３に示すように、図１２の外脚の外側に、さらにコイル１３０が装着されないコの字型コア１４０を設けていた。この場合、コイルが装着されていない脚部に外脚からの磁束を流すことができるので、一定の効果を得ることができる。しかし、５本の脚部が横並びに配置されるため、大型化する。
そこで、本実施形態のように、３本の脚部を対称に配置して小型化したリアクトルが作製された。もっとも、３本以上の脚部を設ける場合には、必然的にヨーク部は大型化する。具体的には、ヨーク部１２のコイル３の巻軸方向と直交する端面の面積が、５０ｃｍ２以上となる。このような大型のヨーク部１２は、圧粉磁心では成形が困難であった。
本実施形態では、連結部２４の内部に複合磁性材料を充填し、樹脂を硬化するたけで、ヨーク部１２を成形できるので、ヨーク部１２が大型化しても容易にコア１を成形することができる。
ヨーク部１２は、巻軸方向と直交するコイル３の端面を全て覆っている。これにより、ヨーク部１２の厚みを薄くすることができる。その結果、リアクトル１００の巻軸方向の長さを短くすることができ、リアクトル１００を小型化することができる。
脚部１１は、圧粉磁心で構成され、圧粉磁心とヨーク部１２を構成する熱硬化成形体は、熱硬化成形体の樹脂により継ぎ目無く一続きに接合されている。これにより、脚部１１の圧粉磁心とヨーク部１２の熱硬化成形体は、ギャップなく接合されるので、接合箇所から生じる漏れ磁束を低減できる。また、樹脂によって脚部１１とヨーク部１２を接合させることができるので、接着剤等を使用しない分、コストを削減することができる。さらに、磁束を発生させる脚部１１に熱硬化成形体よりも透磁率が高い圧粉磁心を用いることで、低い電流動作時のインダクタンス値を向上させることができる。
また、圧粉磁心の寸法公差から各脚部の長さが異なる場合がある。従来は、各脚部の長さを均一にするため、研磨等によって各脚部の長さを同一にしていた。しかし、本実施形態では、ヨーク部１２を構成する熱硬化成形体によってこの寸法公差を調整することができるので、研磨等の作業を行う必要がなく、リアクトル１００の生産性が向上する。
脚部１１は、複数の圧粉磁心を接合されている。複数の圧粉磁心を接合して脚部を構成する場合、各圧粉磁心の寸法公差が重なり合うため、各脚部１１の長さがより大きく異なる虞がある。この場合であっても、研磨等の作業を行う必要がないため、リアクトル１００の生産性が向上する。
連結部２４は、筒状部２３の数に対応する開口を有する筒状部側端面２４１と、筒状部側端面２４１の反対側の端面に設けられた開口部２５と、筒状部側端面２４１と筒状部側端面２４１の反対側の端面を繋ぐ壁部２４２と、を有し、熱硬化成形体の高さは、壁部２４２の高さと概略同一又は壁部２４２の高さよりも低い。このように、コア１の形状の自由度が向上する。開口部２５は、壁部２４２の縁によって形成されている。このように、連結部２４の背面全体が開口部２５となる。そのため、複合磁性材料を連結部２４の内部に充填しやすく、作業効率が向上する。
また、本実施形態のリアクトル１００の製造方法は、充填工程で添加する複合磁性材料に含まれる樹脂の粘度は、５０以上５０００以下ｍＰａ・ｓである。これにより、複合磁性材料が粘土状となるため、複合磁性材料を充填後に動かしても充填された複合磁性材料がこぼれることを防止することができる。そのため、作業性が向上する。
（第２の実施形態）
（構成）
第２の実施形態に係るリアクトル１００について図面を参照しつつ説明する。なお、第１の実施形態と同様の構成及び機能については、同一の符号を付し、その説明は省略する。図６は、第２の実施形態に係るリアクトルの断面の模式図である。第１の実施形態では、脚部１１は圧粉磁心で構成されていたが、第２の実施形態の脚部１１は、ヨーク部１２と同様、熱硬化成形体によって構成される点が異なる。
（構成）
第２の実施形態に係るリアクトル１００について図面を参照しつつ説明する。なお、第１の実施形態と同様の構成及び機能については、同一の符号を付し、その説明は省略する。図６は、第２の実施形態に係るリアクトルの断面の模式図である。第１の実施形態では、脚部１１は圧粉磁心で構成されていたが、第２の実施形態の脚部１１は、ヨーク部１２と同様、熱硬化成形体によって構成される点が異なる。
樹脂部材２は、樹脂成形体２６、２７に２分割されている。樹脂成形体２６、２７は、筒状部２８を有する。この筒状部２８の巻軸方向の長さは、第１の実施形態の筒状部２３よりも長い。樹脂部材２は、樹脂成形体２６と樹脂成形体２７の互いの筒状部２８を向かい合わせ、筒状部２８を嵌合することで樹脂部材２が形成される。
筒状部２８の内周には、脚部１１が設けられている。そして、連結部２４とヨーク部１２だけでなく、筒状部２８と脚部１１も、熱硬化成形体の樹脂によって接着して接合されている。また、コア１は、脚部１１とヨーク部１２が継ぎ目無く一体となっている。即ち、コア１には、接合箇所が存在せず、コア１は、継ぎ目無く一続きに形成されている。
（製造方法）
本実施形態のリアクトル１００の製造方法について図面を参照しつつ説明する。図７は、第２の実施形態に係るリアクトル１００の製造工程を示すフローチャートである。図８は、各製造工程を説明するための模式図である。図７に示すように、（１）コイル装着工程、（２）充填工程、（３）硬化工程を有する。
本実施形態のリアクトル１００の製造方法について図面を参照しつつ説明する。図７は、第２の実施形態に係るリアクトル１００の製造工程を示すフローチャートである。図８は、各製造工程を説明するための模式図である。図７に示すように、（１）コイル装着工程、（２）充填工程、（３）硬化工程を有する。
（１）コイル装着工程
コイル装着工程は、樹脂部材２にコイルを装着する工程である。具体的には、２分割された樹脂部材２の一方にコイル３を装着する。例えば、樹脂成形体２７の各筒状部２８にコイル３を装着する。その後、樹脂成形体２６の筒状部２８をコイル３の内周に挿入し、樹脂成形体２７の筒状部２８と嵌合させる。このようにして、図８（ａ）に示すように、樹脂部材２にコイル３を装着させた組立体を作製する。
コイル装着工程は、樹脂部材２にコイルを装着する工程である。具体的には、２分割された樹脂部材２の一方にコイル３を装着する。例えば、樹脂成形体２７の各筒状部２８にコイル３を装着する。その後、樹脂成形体２６の筒状部２８をコイル３の内周に挿入し、樹脂成形体２７の筒状部２８と嵌合させる。このようにして、図８（ａ）に示すように、樹脂部材２にコイル３を装着させた組立体を作製する。
（２）充填工程
充填工程は、樹脂部材２の内部に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。この充填工程では、図８（ｂ）に示すように、樹脂成形体２６、２７の開口部２５から粘土状の複合磁性材料を連結部２４の内部以外にも筒状部２８の内部にも充填する。
充填工程は、樹脂部材２の内部に粘土状の複合磁性材料を充填する工程である。この充填工程では、図８（ｂ）に示すように、樹脂成形体２６、２７の開口部２５から粘土状の複合磁性材料を連結部２４の内部以外にも筒状部２８の内部にも充填する。
（３）硬化工程
硬化工程は、樹脂成形体２６、２７の連結部２４に充填した複合磁性材料に含まれる樹脂を硬化させる工程である。加熱温度や加熱時間は、第１の実施形態の（５）硬化工程と同様である。本工程によって、図８（ｃ）に示すように、複合磁性材料が熱硬化成形体と成り、ヨーク部１２及び脚部１１が形成される。
硬化工程は、樹脂成形体２６、２７の連結部２４に充填した複合磁性材料に含まれる樹脂を硬化させる工程である。加熱温度や加熱時間は、第１の実施形態の（５）硬化工程と同様である。本工程によって、図８（ｃ）に示すように、複合磁性材料が熱硬化成形体と成り、ヨーク部１２及び脚部１１が形成される。
（効果）
以上のように、本実施形態のリアクトル１００は、脚部１１及びヨーク部１２は、熱硬化成形体で構成され、脚部１１とヨーク部１２は、継ぎ目無く一続きに形成され、筒状部２８と脚部１１及び連結部２４とヨーク部１２は、熱硬化成形体の前記樹脂で接合されている。
以上のように、本実施形態のリアクトル１００は、脚部１１及びヨーク部１２は、熱硬化成形体で構成され、脚部１１とヨーク部１２は、継ぎ目無く一続きに形成され、筒状部２８と脚部１１及び連結部２４とヨーク部１２は、熱硬化成形体の前記樹脂で接合されている。
また、脚部１１も熱硬化成形体で構成することで、脚部１１を構成するコア１を事前に成形する必要がなくなる。そのため、生産性が向上するとともに、コア部材を成形する機器も不要となるため製造コストを削減できる。さらに、コア１は、接合箇所が全く存在せず、継ぎ目無く一続きに一体に成形されているため、ギャップが形成されず漏れ磁束を抑制できる。
熱硬化成形体は、磁性粉末間の間隔が広がるので、脚部１１及びヨーク部１２を熱硬化成形体で構成させることで、高い電流動作時のインダクタンス値を向上させることができる。
（他の実施形態）
本明細書においては、本発明に係る実施形態を説明したが、この実施形態は例として提示したものであって、発明の範囲を限定することを意図していない。上記のような実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
本明細書においては、本発明に係る実施形態を説明したが、この実施形態は例として提示したものであって、発明の範囲を限定することを意図していない。上記のような実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
本実施形態では、脚部１１が３つ設けられ、ヨーク部１２は、平面視すると、各頂点が丸みを帯びや概略正三角形を有していたが、ヨーク部１２の形状はこれに限定されない。例えば、図９（ａ）に示すように、概略正三角形の各頂点は丸みを帯びていなくてもよい。また、ヨーク部１２の形状は、図９（ｂ）に示すように、概略Ｙ字形状であってもよい。
また、脚部１１の数は複数あればよく、２つであっても、４つ以上であってもよい。脚部１１が４つの場合には、図１０（ａ）に示すように、概略正方形の頂点にそれぞれの脚部１１を配置してもよいし、図１０（ｂ）に示すように、概略正三角形の各頂点及びその重心に配置してもよい。
そして、脚部１１が４つ設けられている場合、ヨーク部１２の形状は、図９（ａ）及び（ｂ）以外にも、図１０（ｃ）に示すように、概略正方形状であってもよいし、図１０（ｄ）に示すように、概略Ｘ字形状であってもよい。なお、４つの脚部１１が図１０（ａ）に示すように配置される場合、ヨーク部１２は、図９（ａ）及び（ｂ）の形状にすることはできない。また、４つの脚部１１が図１０（ｂ）に示すように配置される場合、ヨーク部１２は、図１０（ｄ）の形状にすることはできない。
また、脚部１１が５つ設けられている場合、脚部１１は、図１１（ａ）に示すように、概略正五角形の各頂点に配置してもよいし、又、図１１（ｂ）に示すように、概略正方形の各頂点とその重心に配置してもよい。脚部１１が概略正五角形の各頂点に配置されている場合、図１１（ｃ）に示すように、概略正五角形状であってもよい。また、脚部１１が概略正方形の各頂点とその重心に配置されている場合、ヨーク部１２は、図１１（ｄ）に示すように、概略Ｘ字形状であってもよい。
第１の実施形態では、脚部１１を構成する円柱部材１１ａ、１１ｂには圧粉磁心を用いたが、これに限らない。例えば、円柱部材１１ａ、１１ｂには、フェライトコアや積層鋼板を用いてもよい。
１００ リアクトル
１ コア
１１ 脚部
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ 円柱部材
１２ ヨーク部
１３ 露出面
２ 樹脂部材
２１、２２ 樹脂成形体
２３ 筒状部
２４ 連結部
２４１ 筒状部側端面
２４２ 壁部
２５ 開口部
２６、２７ 樹脂成形体
２８ 筒状部
３ コイル
１１０ Ｅ字型コア
１３０ コイル
１４０ コの字型コア
１ コア
１１ 脚部
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ 円柱部材
１２ ヨーク部
１３ 露出面
２ 樹脂部材
２１、２２ 樹脂成形体
２３ 筒状部
２４ 連結部
２４１ 筒状部側端面
２４２ 壁部
２５ 開口部
２６、２７ 樹脂成形体
２８ 筒状部
３ コイル
１１０ Ｅ字型コア
１３０ コイル
１４０ コの字型コア
Claims (15)
- コアと、
前記コアに巻回されるコイルと、
前記コアを被覆し、２分割された樹脂部材と、
を備え、
前記コアは、前記コイルの巻軸方向に延びる複数の脚部と、前記脚部の両端部に配置され、前記脚部を繋ぐヨーク部とを有し、
２分割された前記樹脂部材は、それぞれ前記脚部と前記コイルの間に配置された筒状部と、前記ヨーク部を被覆する連結部とを有し、
前記ヨーク部は、磁性粉末と樹脂とを含んだ複合磁性材料を熱硬化して成る熱硬化成形体で構成され、
前記ヨーク部と前記連結部は、前記熱硬化成形体の前記樹脂で接合され、
前記連結部は、
前記筒状部の数に対応する開口を有する筒状部側端面と、
前記筒状部側端面の反対側の端面に設けられた開口部と、
前記筒状部側端面と前記端面を繋ぐ壁部と、
を有し、
前記熱硬化成形体の高さは、前記壁部の高さと概略同一又は前記壁部の高さよりも低いこと、
を特徴とするリアクトル。 - 前記脚部は、３本以上設けられ、
３本以上の前記脚部は、対称に配置されていること、
を特徴とする請求項１に記載のリアクトル。 - 前記ヨーク部は、前記コイルの巻軸方向と直交する端面を有し、
前記端面の面積は、５０ｃｍ２以上であること、
を特徴とする請求項１又は２に記載のリアクトル。 - 前記ヨーク部は、前記巻軸方向と直交する前記コイルの端面を全て覆っていること、
を特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のリアクトル。 - 前記脚部は、圧粉磁心で構成され、
前記圧粉磁心と前記熱硬化成形体は、前記熱硬化成形体の樹脂により継ぎ目無く一続きに接合されていること、
を特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のリアクトル。 - 前記脚部は、複数の前記圧粉磁心を接合して構成されていること、
を特徴とする請求項５に記載のリアクトル。 - 前記脚部は、前記熱硬化成形体で構成され、
前記脚部と前記ヨーク部は、継ぎ目無く一続きに形成され、
前記筒状部と前記脚部は、前記熱硬化成形体の前記樹脂で接合されていること、
を特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のリアクトル。 - 前記開口部は、前記壁部の縁によって形成されていること、
を特徴とする請求項１乃至７の何れかに記載のリアクトル。 - コイルの巻軸方向に延びる複数の脚部及び前記脚部の両端部に配置され、前記脚部を繋ぐヨーク部を有するコアと、前記脚部と前記コイルの間に配置された筒状部と、前記ヨーク部を被覆する連結部を有する樹脂部材と、を備えるリアクトルの製造方法であって、
磁性粉末と樹脂とを含む粘土状の複合磁性材料を前記連結部に充填する充填工程と、
前記充填工程を経た後、前記複合磁性材料を硬化させる硬化工程と、
を有し、
前記ヨーク部は、前記硬化工程によって前記複合磁性材料を熱硬化させて成る熱硬化成形体で構成され、
前記連結部は、
前記筒状部の数に対応する開口を有する筒状部側端面と、
前記筒状部側端面の反対側の端面に設けられた開口部と、
前記筒状部側端面と前記端面を繋ぐ壁部と、
を有し、
前記熱硬化成形体の高さは、前記壁部の高さと概略同一又は前記壁部の高さよりも低いこと、
を特徴とするリアクトルの製造方法。 - 前記脚部が圧粉磁心で構成されたリアクトルの製造方法であって、
前記充填工程の前に、前記圧粉磁心を前記筒状部に挿入する工程を有すること、
を特徴とする請求項９に記載のリアクトルの製造方法。 - 前記脚部は、複数の前記圧粉磁心を接合して構成されていること、
を特徴とする請求項１０に記載のリアクトルの製造方法。 - 前記脚部及び前記ヨーク部は、熱硬化成形体によって構成され、
前記充填工程の前に、２分割された前記樹脂部材に前記コイルを装着するコイル装着工程を有し、
前記充填工程では、前記複合磁性材料を前記連結部のみではなく、前記筒状部にも充填すること、
を特徴とする請求項９に記載のリアクトルの製造方法。 - 前記充填工程で添加する前記樹脂の粘度は、５０以上５０００以下ｍＰａ・ｓであること、
を特徴とする請求項９乃至１２の何れかに記載のリアクトルの製造方法。 - 前記脚部は、３本以上設けられ、
３本以上の前記脚部は、対称に配置されていること、
を特徴とする請求項９乃至１３の何れかに記載のリアクトルの製造方法。 - 前記ヨーク部は、前記コイルの巻軸方向と直交する端面を有し、
前記端面の面積は、５０ｃｍ２以上であること、
を特徴とする請求項９乃至１４の何れかに記載のリアクトルの製造方法。
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