JP7474704B2 - Polyolefin resin foam sheet and adhesive tape using same - Google Patents
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Description
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープに関する。 The present invention relates to a polyolefin resin foam sheet and an adhesive tape using the same.
ポリオレフィン系樹脂発泡体は、一般的に柔軟性、軽量性、衝撃吸収性及び断熱性に優れており、表皮材との積層体、断熱材、クッション材等として汎用されている。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、優れた柔軟性、及び優れた衝撃吸収性を有することから、電子機器の固定用フォームテープとして使用されている（例えば、特許文献１～３参照）。Polyolefin-based resin foams are generally flexible, lightweight, shock-absorbing, and insulating, and are widely used as laminates with skin materials, insulating materials, cushioning materials, etc. In addition, because polyolefin-based resin foams have excellent flexibility and shock-absorbing properties, they are used as foam tapes for fixing electronic devices (see, for example,
近年、センターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載ディスプレイは、大型化及び曲面化が進み、モジュールのパネル固定用フォームテープに対してさらに高い柔軟性が求められている。さらに、日光等の影響でモジュールに熱がかかることが懸念されており、固定用フォームテープへの耐熱性も同時に求められている。また、モジュールは車両に使用されることで高い振動を受けることがあるので、固定用フォームテープへの耐衝撃性もさらに求められている。
発泡体基材に耐熱性能を持たせる単純な手法の一つとして、融点の高い樹脂を原料として用いることが考えられる。一方で、高融点樹脂を用いた発泡体は、その樹脂特性上、硬くなることが一般的である。その結果、基材の柔軟性が低下してテープ用途を想定した際の曲面追従性が低下したり（テープ浮き）、耐衝撃性が低下したりすることが問題点として考えられている。
そこで、本発明は、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
In recent years, in-vehicle displays such as center information displays (CIDs) and head-up displays (HUDs) have become larger and more curved, and this has resulted in a demand for even higher flexibility in the foam tape used to secure the module panels. In addition, there is concern that the module may be heated by the effects of sunlight, etc., and therefore, at the same time, heat resistance is also required for the foam tape used for securing. In addition, since the module may be subjected to high vibrations when used in a vehicle, impact resistance is also required for the foam tape used for securing.
One of the simple methods to give heat resistance to a foam substrate is to use a resin with a high melting point as a raw material. On the other hand, foams using high melting point resins generally become hard due to the resin properties. As a result, the flexibility of the substrate decreases, and when used as a tape, the ability to conform to curved surfaces decreases (tape lift) and impact resistance decreases.
Therefore, an object of the present invention is to provide a polyolefin resin foam sheet having excellent heat resistance, flexibility and impact resistance, and a pressure-sensitive adhesive tape using the same.
本発明は、特定の加熱収縮率、層間強度及び圧縮強度を有する発泡体シートを用いることによって、上記課題を解決できるとの知見に基づいてなされたのである。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供する。
［１］９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］９０℃の温度での層間強度が０．４０ＭＰａ以上である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］ＭＤの平均気孔径及びＴＤの平均気孔径の少なくとも一方の平均気孔径が２５０μｍ以下である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］架橋度が３０～７０質量％である上記［１］～［３］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［５］見掛け密度が０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［４］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物を発泡させてなる上記［１］～［５］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［７］前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む上記［６］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［８］前記樹脂組成物における前記ポリプロピレン系樹脂及び前記エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５０～９０質量部である上記［７］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［９］前記樹脂組成物における前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５～４５質量部である上記［７］又は［８］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える粘着テープ。
The present invention has been made based on the finding that the above problems can be solved by using a foam sheet having a specific heat shrinkage rate, interlaminar strength and compressive strength.
That is, the present invention provides the following [1] to [10].
[1] A polyolefin-based resin foam sheet having an MD shrinkage rate and/or TD shrinkage rate of 5% or less when aged at a temperature of 90°C for 1 hour, an interlaminar strength of 0.80 MPa or more at a temperature of 23°C, a thickness of 1.5 mm or less, and a 25% compressive strength of 800 kPa or less.
[2] The polyolefin resin foam sheet according to the above [1], having an interlaminar strength of 0.40 MPa or more at a temperature of 90°C.
[3] The polyolefin resin foam sheet according to the above [1] or [2], wherein at least one of the average pore diameter in MD and the average pore diameter in TD is 250 μm or less.
[4] The polyolefin resin foam sheet according to any one of the above [1] to [3], having a degree of crosslinking of 30 to 70 mass %.
[5] The polyolefin resin foam sheet according to any one of the above [1] to [4], having an apparent density of 0.06 to 0.7 g/ cm3 .
[6] The polyolefin-based resin foam sheet according to any one of the above [1] to [5], which is obtained by foaming a resin composition containing a resin (A) having a structural unit derived from propylene and a polyethylene-based resin (B).
[7] The polyolefin-based resin foam resin sheet according to the above [6], wherein the resin (A) contains a polypropylene-based resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin-based thermoplastic elastomer.
[8] The polyolefin-based resin foam sheet according to the above [7], wherein the total content of the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition is 50 to 90 parts by mass per 100 parts by mass of a resin component of the resin composition.
[9] The polyolefin resin foam sheet according to the above [7] or [8], wherein the content of the olefin thermoplastic elastomer in the resin composition is 5 to 45 parts by mass per 100 parts by mass of a resin component of the resin composition.
[10] An adhesive tape comprising the polyolefin resin foam sheet according to any one of [1] to [9] above, and an adhesive layer provided on at least one surface of the polyolefin resin foam sheet.
本発明によれば、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a polyolefin resin foam sheet having excellent heat resistance, flexibility and impact resistance, and an adhesive tape using the same.
［ポリオレフィン系樹脂発泡体シート］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下である。これにより、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
[Polyolefin resin foam sheet]
The polyolefin resin foam sheet of the present invention (hereinafter, sometimes simply referred to as "foam sheet") has at least one of an MD shrinkage rate and a TD shrinkage rate of 5% or less when cured at a temperature of 90°C for 1 hour, an interlaminar strength of 0.80 MPa or more, a thickness of 1.5 mm or less, and a 25% compressive strength of 800 kPa or less at a temperature of 23°C. This makes it possible to provide a polyolefin resin foam sheet having excellent heat resistance, flexibility, and impact resistance. The foam sheet of the present invention will be described in detail below.
（９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤ及びＴＤの収縮率）
本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率は５％以下である。発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の両方の収縮率が５％よりも大きいと、車両内の高温環境下での使用に対して十分な耐熱性を有する発泡体シートが得られない場合がある。発泡体シートの耐熱性の観点から、本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは４．０％以下であり、さらに好ましくは３．５％以下である。本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば０．１％である。
なお、本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の両方の収縮率が、上記範囲内であることがより好ましい。
(MD and TD shrinkage rates when aged at 90°C for 1 hour)
When the foam sheet of the present invention is aged at a temperature of 90 ° C. for 1 hour, at least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate is 5% or less. When the foam sheet is aged at a temperature of 90 ° C. for 1 hour, if both the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate are greater than 5%, the foam sheet may not have sufficient heat resistance for use in a high temperature environment inside a vehicle. From the viewpoint of the heat resistance of the foam sheet, at least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate of the foam sheet of the present invention when aged at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is preferably 4.5% or less, more preferably 4.0% or less, and even more preferably 3.5% or less. The lower limit of the range of at least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate of the foam sheet of the present invention when aged at a temperature of 90 ° C. for 1 hour is not particularly limited, but is, for example, 0.1%.
It is more preferable that the foam sheet of the present invention has both the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate when cured at a temperature of 90° C. for 1 hour within the above ranges.
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの９０℃でのＭＤ及びＴＤの寸法変化を測定し、ＭＤ及びＴＤの加熱収縮率（％）を算出して、その値を本発明の発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率とする。また、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。
発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
In accordance with JIS K6767, the dimensional changes of the foam sheet in MD and TD at 90° C. are measured, and the heat shrinkage (%) in MD and TD are calculated, and these values are regarded as the MD shrinkage and TD shrinkage of the foam sheet of the present invention when cured at a temperature of 90° C. for 1 hour. In the present invention, "MD" means Machine Direction, which is the same direction as the extrusion direction of the sheet, etc. "TD" means Transverse Direction, which is the direction perpendicular to MD and parallel to the surface of the sheet.
The MD shrinkage rate and TD shrinkage rate of the foam sheet when cured at a temperature of 90° C. for 1 hour can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
（２３℃の温度での層間強度）
本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は０．８０ＭＰａ以上である。発泡体シートの２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ未満であると、モジュールが車両に使用されることで受ける高い振動に対して十分な耐衝撃性を有する発泡体シートが得られない場合がある。発泡体シートの耐衝撃性の観点から、本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は、好ましくは０．９０ＭＰａ以上であり、より好ましくは１．５０ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの２３℃の温度での層間強度の範囲の上限値は、とくに限定されないが、例えば５．００ＭＰａである。
発泡体シートの２３℃の温度での層間強度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。その測定方法は、発泡体シートを厚み方向に引張り、シートが破壊（剥離）する際の最大荷重を測定するものである。本発明の発泡体シートの層間強度測定において生じる破壊は、発泡体シートの内部で生じるので、層間強度は、発泡体シートの厚み方向の引張強度を主として反映したものとなる。
なお、２３℃の温度での発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
(Interlaminar strength at 23°C)
The interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23° C. is 0.80 MPa or more. If the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23° C. is less than 0.80 MPa, a foam sheet having sufficient impact resistance against high vibrations caused by the module being used in a vehicle may not be obtained. From the viewpoint of the impact resistance of the foam sheet, the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23° C. is preferably 0.90 MPa or more, more preferably 1.50 MPa or more. The upper limit of the range of the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 23° C. is not particularly limited, but is, for example, 5.00 MPa.
The interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23° C. can be measured by the method described in the Examples below. The measurement method involves pulling the foam sheet in the thickness direction and measuring the maximum load at which the sheet breaks (peels off). Since breakage occurs inside the foam sheet in the measurement of the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention, the interlaminar strength mainly reflects the tensile strength in the thickness direction of the foam sheet.
The interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23° C. can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
（９０℃の温度での層間強度）
本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、好ましくは０．４０ＭＰａ以上である。発泡体シートの９０℃の温度での層間強度が０．４０ＭＰａ以上であると、車両内の高温環境下においてもモジュールが車両に使用されることで受ける高い振動に対して十分な耐衝撃性を有する発泡体シートが得られる。車両内の高温環境下における発泡体シートの耐衝撃性の観点から、本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、より好ましくは０．５０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは０．６０ＭＰａ以上であり、特に好ましくは０．７０ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの９０℃の温度での層間強度の範囲の上限値は、とくに限定されないが、例えば３．００ＭＰａである。
発泡体シートの９０℃の温度での層間強度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。なお、９０℃の温度での発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量等を調節することにより調整することができる。
(Interlaminar strength at 90°C)
The interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90° C. is preferably 0.40 MPa or more. When the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 90° C. is 0.40 MPa or more, a foam sheet having sufficient impact resistance against high vibrations caused by the module being used in a vehicle even in a high-temperature environment inside the vehicle can be obtained. From the viewpoint of the impact resistance of the foam sheet in a high-temperature environment inside the vehicle, the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90° C. is more preferably 0.50 MPa or more, even more preferably 0.60 MPa or more, and particularly preferably 0.70 MPa or more. The upper limit of the range of the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention at a temperature of 90° C. is not particularly limited, but is, for example, 3.00 MPa.
The interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 90° C. can be measured by the method described later in the Examples. The interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 90° C. can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet.
（厚さ）
本発明の発泡体シートの厚さは１．５ｍｍ以下である。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍよりも大きいと、曲面を有する車載用電子機器への使用に対して、発泡体シートが厚すぎる場合がある。このような観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは１．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。なお、本発明の発泡体シートの厚さの範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、０．０３ｍｍである。また、表面及び裏面の両方の面が平滑な面である発泡体シートを得られるという観点から、本発明の発泡体シートは、厚さ方向に対して垂直な方向に厚い発泡体シートをスライスすることによって得られた発泡体シートではないことが好ましい。
(thickness)
The thickness of the foam sheet of the present invention is 1.5 mm or less. If the thickness of the foam sheet is greater than 1.5 mm, the foam sheet may be too thick for use in an in-vehicle electronic device having a curved surface. From this viewpoint, the thickness of the foam sheet is more preferably 1.0 mm or less, even more preferably 0.5 mm or less, and even more preferably 0.3 mm or less. The lower limit of the thickness range of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is, for example, 0.03 mm. In addition, from the viewpoint of obtaining a foam sheet having smooth surfaces on both the front and back sides, it is preferable that the foam sheet of the present invention is not a foam sheet obtained by slicing a thick foam sheet in a direction perpendicular to the thickness direction.
（２５％圧縮強度）
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は８００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が８００ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの柔軟性が不十分となり、曲面追従性が著しく低下する場合がある。また、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は３０ｋＰａ以上であることが好ましい。発泡体シートの２５％圧縮強度が３０ｋＰａ以上であると、電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に対して、十分な機械的強度を有する発泡体シートを得ることができる。発泡体シートの柔軟性及び機械的強度の観点から、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは３０～８００ｋＰａであり、より好ましくは４０～７５０ｋＰａであり、さらに好ましくは５０～７００ｋＰａであり、特に好ましくは６０～６５０ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ ７１８１に準拠して測定することができる。また、発泡体シートの２５％圧縮強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及び含有量、発泡体シートの架橋度等を調節することにより調整することができる。
(25% Compressive Strength)
The 25% compression strength of the foam sheet of the present invention is 800 kPa or less. If the 25% compression strength of the foam sheet is greater than 800 kPa, the flexibility of the foam sheet may be insufficient, and the curved surface conformability may be significantly reduced. In addition, the 25% compression strength of the foam sheet of the present invention is preferably 30 kPa or more. If the 25% compression strength of the foam sheet is 30 kPa or more, a foam sheet having sufficient mechanical strength for use in electronic devices or in-vehicle electronic devices can be obtained. From the viewpoint of the flexibility and mechanical strength of the foam sheet, the 25% compression strength of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 800 kPa, more preferably 40 to 750 kPa, even more preferably 50 to 700 kPa, and particularly preferably 60 to 650 kPa. The 25% compression strength of the foam sheet can be measured in accordance with JIS K 7181. The 25% compressive strength of the foam sheet can be adjusted by adjusting the type and content of the resin constituting the foam sheet, the degree of crosslinking of the foam sheet, and the like.
（ＭＤ及びＴＤの平均気泡径）
本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径は、好ましくは２５０μｍ以下である。ＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径が２５０μｍ以下であると、発泡体シートの機械的強度が改善されるとともに発泡体シートの耐衝撃性がさらに改善される。発泡体シートの機械的強度の観点及び耐衝撃性の観点から、ＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径は、より好ましくは２３０μｍ以下であり、さらに好ましくは２００μｍ以下である。なお、本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の少なくとも一方の平均気泡径の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、１２０μｍである。
なお、本発明の発泡体シートにおけるＭＤの平均気泡径及びＴＤの平均気泡径の両方の平均気泡径が、上記範囲内であることがより好ましい。また、発泡体シートの架橋度を調節することにより、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径を調整できる。
(MD and TD average bubble diameter)
At least one of the average bubble diameters in MD and TD in the foam sheet of the present invention is preferably 250 μm or less. When at least one of the average bubble diameters in MD and TD is 250 μm or less, the mechanical strength of the foam sheet is improved and the impact resistance of the foam sheet is further improved. From the viewpoint of the mechanical strength and impact resistance of the foam sheet, at least one of the average bubble diameters in MD and TD is more preferably 230 μm or less, and even more preferably 200 μm or less. The lower limit of the range of at least one of the average bubble diameters in MD and TD in the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is, for example, 120 μm.
It is more preferable that both the average cell diameter in the MD and the average cell diameter in the TD of the foam sheet of the present invention are within the above range. In addition, the average cell diameters in the MD and TD can be adjusted by adjusting the degree of crosslinking of the foam sheet.
（架橋度）
本発明の発泡体シートの架橋度は、好ましくは３０～７０質量％である。発泡体シートの架橋度が３０～７０質量％であると、発泡体シートの気孔のＭＤ及びＴＤの平均気孔径を所望の範囲に調整しやすくなる。また、層間強度を高くしやすくなる。このような観点から、発泡体シートの架橋度は、より好ましくは４０～７０質量％であり、さらに好ましくは４５～６５質量％であり、特に好ましくは５０～６０質量％である。なお、架橋度は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定することができる。また、発泡体シートの架橋度は、架橋助剤の種類及び含有量、電離性放射線の照射線量等を調節することにより調整することができる。
(Degree of cross-linking)
The crosslinking degree of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 70% by mass. When the crosslinking degree of the foam sheet is 30 to 70% by mass, the average pore size in the MD and TD of the pores of the foam sheet can be easily adjusted to a desired range. In addition, the interlaminar strength can be easily increased. From this viewpoint, the crosslinking degree of the foam sheet is more preferably 40 to 70% by mass, further preferably 45 to 65% by mass, and particularly preferably 50 to 60% by mass. The crosslinking degree can be measured according to the method described in the examples below. The crosslinking degree of the foam sheet can be adjusted by adjusting the type and content of the crosslinking assistant, the exposure dose of ionizing radiation, and the like.
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの見掛け密度が０．０６～０．７ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの耐熱性を向上させ、かつ柔軟性と耐衝撃性とをバランスよく向上させることができる。このような観点から、発泡体シートの見掛け密度は、より好ましくは０．０７～０．６ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０７～０．５ｇ／ｃｍ３であり、特に好ましくは０．１～０．５ｇ／ｃｍ３である。
(Apparent Density)
The apparent density of the foam sheet of the present invention is preferably 0.06 to 0.7 g/cm 3. When the foam sheet has an apparent density of 0.06 to 0.7 g/cm 3 , the heat resistance of the foam sheet can be improved, and the flexibility and impact resistance can be improved in a well-balanced manner. From this viewpoint, the apparent density of the foam sheet is more preferably 0.07 to 0.6 g/cm 3 , further preferably 0.07 to 0.5 g/cm 3 , and particularly preferably 0.1 to 0.5 g/cm 3 .
（曲げ弾性率）
本発明の発泡体シートの曲げ弾性率は、好ましくは１５０ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの曲げ弾性率が１５０ｋＰａ以下であると、発泡体シートの曲面追従性がさらに良好となる。曲面追従性の観点から、発泡体シートの曲げ弾性率は、より好ましくは１００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは５０ｋＰａ以下である。なお、発泡体シートの曲げ弾性率の下限値はとくに限定されないが、例えば、５ｋＰａ以上である。曲げ弾性率は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
(Flexural modulus)
The flexural modulus of the foam sheet of the present invention is preferably 150 kPa or less. When the flexural modulus of the foam sheet of the present invention is 150 kPa or less, the curved surface conformability of the foam sheet is further improved. From the viewpoint of curved surface conformability, the flexural modulus of the foam sheet is more preferably 100 kPa or less, and even more preferably 50 kPa or less. The lower limit of the flexural modulus of the foam sheet is not particularly limited, but is, for example, 5 kPa or more. The flexural modulus can be measured by the method described in the examples below.
（樹脂組成物）
本発明の発泡体シートは、プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）（以下、単に「樹脂（Ａ）」という場合がある）を含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ｃ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ｃ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。また、樹脂組成物（Ｃ）は、樹脂（Ａ）に加えて、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）（以下、単に「樹脂（Ｂ）」という場合がある）をさらに含むことがより好ましい。
(Resin composition)
The foam sheet of the present invention is preferably obtained by foaming a resin composition (hereinafter, sometimes referred to as "resin composition (C)") containing a resin (A) (hereinafter, sometimes simply referred to as "resin (A)") having a propylene-derived structural unit. Furthermore, the foam sheet of the present invention is more preferably obtained by crosslinking and foaming the resin composition (C). Moreover, it is more preferable that the resin composition (C) further contains a polyethylene-based resin (B) (hereinafter, sometimes simply referred to as "resin (B)") in addition to the resin (A).
樹脂組成物（Ｃ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５５～９９質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）における樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは７５～９７質量部である。The content of resin (A) in resin composition (C) is preferably 55 to 99 parts by mass per 100 parts by mass of the resin components of resin composition (C). By using such a resin composition (C), it becomes easier to reduce the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90°C. From this viewpoint, the content of resin (A) in resin composition (C) is more preferably 75 to 97 parts by mass per 100 parts by mass of the resin components of resin composition (C).
樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含むことが好ましい。このような樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くし、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂（Ａ）における、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量の合計は、好ましくは８０～１００質量％であり、より好ましくは９０～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～１００質量％である。Resin (A) preferably contains a polypropylene-based resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin-based thermoplastic elastomer. By using a resin composition (C) containing such resin (A), the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90°C is reduced, the interlaminar strength at a temperature of 23°C is increased, and the 25% compressive strength can be easily adjusted to a predetermined range. From this perspective, the total content of the polypropylene-based resin, the ethylene-propylene random copolymer rubber, and the olefin-based thermoplastic elastomer in resin (A) is preferably 80 to 100% by mass, more preferably 90 to 100% by mass, and even more preferably 95 to 100% by mass.
＜ポリプロピレン系樹脂＞
樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。ポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることが好ましい。ランダムポリプロピレンを使用することで、発泡体シートの耐熱性がさらに改善される。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが特に好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン－プロピレンランダム共重合体がより好ましい。
<Polypropylene resin>
By including a polypropylene-based resin in the resin (A), the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90° C. can be easily reduced. The polypropylene-based resin is not particularly limited, and examples thereof include copolymers of propylene and other olefins. The copolymers of propylene and other olefins may be any of block copolymers, random copolymers, and random block copolymers, but are preferably random copolymers of propylene (random polypropylene). By using random polypropylene, the heat resistance of the foam sheet is further improved.
In the copolymer of propylene and another olefin, examples of the other olefin copolymerized with propylene include α-olefins such as ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-nonene, and 1-decene, among which ethylene is particularly preferred. That is, as a random copolymer of propylene (random polypropylene), an ethylene-propylene random copolymer is more preferred.
樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは３０～７０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは３５～６５質量部であり、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、よりさらに好ましくは４０～５０質量部である。The content of the polypropylene-based resin in the resin composition (C) is preferably 30 to 70 parts by mass per 100 parts by mass of the resin components of the resin composition (C). By using such a resin composition (C), it becomes easier to reduce the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90°C. From this viewpoint, the content of the polypropylene-based resin in the resin composition (C) is more preferably 35 to 65 parts by mass, even more preferably 40 to 60 parts by mass, and even more preferably 40 to 50 parts by mass per 100 parts by mass of the resin components of the resin composition (C).
＜エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム＞
樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムを含むことにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン及びプロピレンが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン単位及びプロピレン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン、酢酸ビニル等のビニルエステル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましく、５－エチリデン－２－ノルボルネンがさらに好ましい。
<Ethylene-propylene random copolymer rubber>
When the resin (A) contains the ethylene-propylene random copolymer rubber, the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23° C. is increased, and the 25% compressive strength can be easily adjusted within a predetermined range. The ethylene-propylene random copolymer rubber is an amorphous or low-crystalline rubber-like substance in which ethylene and propylene are substantially randomly copolymerized.
The ethylene-propylene random copolymer rubber may have other monomer units in addition to the ethylene units and propylene units. Examples of monomers forming the other monomer units include conjugated dienes having 4 to 8 carbon atoms such as 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene (isoprene), 1,3-pentadiene, and 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, non-conjugated dienes having 5 to 15 carbon atoms such as dicyclopentadiene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, 1,5-dicyclooctadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, and 5-vinyl-2-norbornene, vinyl ester compounds such as vinyl acetate, unsaturated carboxylic acid esters such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, and ethyl methacrylate, and unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid and methacrylic acid. These monomers may be used alone or in combination of two or more. Among these, non-conjugated dienes having 5 to 15 carbon atoms are preferred, and from the viewpoint of availability, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, and dicyclopentadiene (DCPD) are more preferred, with 5-ethylidene-2-norbornene being even more preferred.
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％であり、プロピレン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量％であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは０～１０質量％である。The content of ethylene units in ethylene-propylene random copolymer rubber is usually 30 to 85 mass%, preferably 40 to 80 mass%, and more preferably 45 to 75 mass%, the content of propylene units is usually 10 to 60 mass%, preferably 15 to 50 mass%, and the content of other monomer units such as non-conjugated dienes is usually 0 to 20 mass%, preferably 0 to 10 mass%.
エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、エチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）及びエチレン－プロピレン－ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）がより好ましく、ＥＰＤＭがさらに好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－１，４－ヘキサジエン共重合ゴム、及びエチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中では、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴムが好ましい。
これらのエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
The ethylene-propylene random copolymer rubber is more preferably an ethylene-propylene copolymer rubber (EPR) or an ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM), and further preferably an EPDM. Examples of the EPDM include an ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber, an ethylene-propylene-1,4-hexadiene copolymer rubber, and an ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber, and among these, an ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber is preferred.
These ethylene-propylene random copolymer rubbers can be used alone or in combination of two or more kinds.
樹脂組成物（Ｃ）におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは１０～３０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは１５～２５質量部であり、さらに好ましくは１７～２３質量部である。The content of the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is preferably 10 to 30 parts by mass per 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C). By using such a resin composition (C), the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23°C is increased, and the 25% compressive strength can be easily adjusted to a predetermined range. From this viewpoint, the content of the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is more preferably 15 to 25 parts by mass, and even more preferably 17 to 23 parts by mass per 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５０～９０質量部である。このような樹脂組成物（Ｃ）を用いることにより、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くし、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは５５～８５質量部であり、さらに好ましくは６０～８０質量部であり、特に好ましくは６０～７０質量部である。The total content of the polypropylene resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is preferably 50 to 90 parts by mass relative to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C). By using such a resin composition (C), the heat shrinkage at a temperature of 90 ° C. in the foam sheet is reduced, the interlaminar strength at a temperature of 23 ° C. is increased, and the 25% compressive strength is easily adjusted to a predetermined range. From this viewpoint, the total content of the polypropylene resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition (C) is more preferably 55 to 85 parts by mass, even more preferably 60 to 80 parts by mass, and particularly preferably 60 to 70 parts by mass relative to 100 parts by mass of the resin component of the resin composition (C).
＜オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）＞
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂をハードセグメントとし、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のポリオレフィン系ゴムをソフトセグメントとしたものである。ＴＰＯは、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。ＴＰＯは、ポリオレフィン系樹脂のマトリックス中にポリオレフィン系ゴムの微粒子が分散しているものが好ましい。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯは、上述のポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムのうちの少なくとも一方のポリオレフィン系化合物がプロピレン由来の構成単位を有する。樹脂（Ａ）がこのようなＴＰＯを含むことにより、発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯでは、ポリオレフィン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムの両方がプロピレン由来の構成単位を有することがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
本発明の発泡体シートに使用されるＴＰＯの市販品には、例えば、株式会社プライムポリマー製のオレフィン系熱可塑性エラストマー（製品名：プライムＴＰＯ、型番：Ｅ－２７１０、ＭＦＲ：２．８ｇ／１０分）が挙げられる。
<Olefin-based thermoplastic elastomer (TPO)>
Olefin-based thermoplastic elastomers (TPOs) generally have a polyolefin-based resin such as a polyethylene-based resin or a polypropylene-based resin as a hard segment, and a polyolefin-based rubber such as EPR or EPDM as a soft segment. Any of blend type, dynamic crosslinking type, and polymerization type TPOs can be used. TPOs having fine particles of polyolefin-based rubber dispersed in a polyolefin-based resin matrix are preferred.
In the TPO used in the foam sheet of the present invention, at least one of the polyolefin compounds of the polyolefin resin and the polyolefin rubber has a propylene-derived structural unit. When the resin (A) contains such a TPO, the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23°C is increased, and the 25% compressive strength can be easily adjusted to a predetermined range. In the TPO used in the foam sheet of the present invention, it is more preferable that both the polyolefin resin and the polyolefin rubber have a propylene-derived structural unit. In addition, it is more preferable that the polyolefin resin is a polypropylene resin.
An example of a commercially available TPO for use in the foam sheet of the present invention is an olefin-based thermoplastic elastomer manufactured by Prime Polymer Co., Ltd. (product name: Prime TPO, model number: E-2710, MFR: 2.8 g/10 min).
発泡体シートにおける２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくするという観点から、樹脂組成物（Ｃ）の樹脂成分におけるＴＰＯの含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５～４５質量部であり、より好ましくは１０～４０質量部であり、さらに好ましくは１５～３５質量部であり、特に好ましくは２５～３５質量部である。From the viewpoint of increasing the interlaminar strength of the foam sheet at a temperature of 23°C and making it easier to adjust the 25% compressive strength within a specified range, the content of TPO in the resin component of resin composition (C) is preferably 5 to 45 parts by mass, more preferably 10 to 40 parts by mass, even more preferably 15 to 35 parts by mass, and particularly preferably 25 to 35 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component.
樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むと、発泡体シートにおける９０℃の温度での加熱収縮を低くしやすくなる。また、樹脂（Ａ）がエチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をさらに含むと、ポリプロピレン系樹脂及びエチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの間の相溶性が改善されるとともに、２３℃の温度での層間強度を高くし、２５％圧縮強度を所定の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、樹脂（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を含むことが好ましい。When resin (A) contains a polypropylene-based resin, it becomes easier to reduce the heat shrinkage of the foam sheet at a temperature of 90°C. Furthermore, when resin (A) further contains ethylene-propylene random copolymer rubber and an olefin-based thermoplastic elastomer (TPO), the compatibility between the polypropylene-based resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber is improved, the interlaminar strength at a temperature of 23°C is increased, and the 25% compressive strength can be easily adjusted to a specified range. From this perspective, it is preferable that resin (A) contains a polypropylene-based resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin-based thermoplastic elastomer (TPO).
＜ポリエチレン系樹脂（Ｂ）＞
樹脂組成物（Ｃ）はポリエチレン系樹脂（Ｂ）をさらに含むことが好ましい。これにより、発泡体シートの柔軟性及び耐衝撃性がさらに良好になる。ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂が挙げられるが、これらの中では直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。
<Polyethylene Resin (B)>
The resin composition (C) preferably further contains a polyethylene resin (B). This further improves the flexibility and impact resistance of the foam sheet. Examples of the polyethylene resin include low-density polyethylene resin, medium-density polyethylene resin, high-density polyethylene resin, and linear low-density polyethylene resin. Among these, linear low-density polyethylene resin (LLDPE) is preferred.
直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂は、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９５０ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンであり、好ましくは密度が０．９１０～０．９４０ｇ／ｃｍ３のものである。発泡体は、密度が低い直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂を含有することで、樹脂組成物を発泡体に加工する際の加工性や、発泡体を成形体に成形する際の成形性等が良好になりやすい。なお、上記樹脂の密度はＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠して測定したものである。 The linear low-density polyethylene resin is a polyethylene having a density of 0.910 g/cm 3 or more and less than 0.950 g/cm 3 , and preferably has a density of 0.910 to 0.940 g/cm 3. By containing a linear low-density polyethylene resin having a low density, the foam tends to have good processability when the resin composition is processed into a foam and good moldability when the foam is molded into a molded article. The density of the resin is measured in accordance with JIS K7112.
直鎖状低密度ポリエチレンは、通常、エチレンを主成分（全モノマーの８０質量％以上、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９５質量％以上）とした、エチレンと少量のα－オレフィンの共重合体である。ここで、α－オレフィンとしては、炭素数３～１２、好ましくは炭素数４～１０のものが挙げられ、具体的には、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げられる。なお、共重合体において、これらα－オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、これらのポリエチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上のものを併用してもよい。
Linear low density polyethylene is usually a copolymer of ethylene and a small amount of α-olefin, with ethylene being the main component (80% by mass or more, preferably 90% by mass or more, more preferably 95% by mass or more of the total monomers). Here, the α-olefin may be one having 3 to 12 carbon atoms, preferably 4 to 10 carbon atoms, and specific examples thereof include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-heptene, and 1-octene. In the copolymer, these α-olefins may be used alone or in combination of two or more kinds.
These polyethylene resins may be used alone or in combination of two or more kinds.
発泡体シートの柔軟性及び耐衝撃性の観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは１～４５質量部であり、より好ましくは３～２５質量部であり、さらに好ましくは４～１２質量部である。From the viewpoint of flexibility and impact resistance of the foam sheet, the content of polyethylene-based resin (B) in resin composition (C) is preferably 1 to 45 parts by mass, more preferably 3 to 25 parts by mass, and even more preferably 4 to 12 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component.
＜その他の樹脂成分＞
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系樹脂以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アルキルアクリレ－ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
<Other resin components>
As long as the object of the present invention is not impaired, the resin composition (C) may contain a resin component other than the polypropylene resin, the ethylene-propylene random copolymer rubber, the olefin thermoplastic elastomer, and the polyethylene resin. Examples of such a resin component include an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-acrylic acid copolymer, an ethylene-(meth)alkyl acrylate copolymer, or a modified copolymer obtained by copolymerizing these with maleic anhydride.
発泡体シートの耐熱性及び機械的強度を向上させるとともに柔軟性、耐衝撃性及び成形性を確保するという観点から、樹脂組成物（Ｃ）におけるプロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量の合計は、好ましくは７０～９９質量％であり、より好ましくは８０～９８質量％である。From the viewpoint of improving the heat resistance and mechanical strength of the foam sheet while ensuring flexibility, impact resistance and moldability, the total content of the resin (A) having propylene-derived structural units and the polyethylene-based resin (B) in the resin composition (C) is preferably 70 to 99 mass %, more preferably 80 to 98 mass %.
＜添加剤＞
樹脂組成物（Ｃ）は、上記オレフィン系樹脂以外に添加剤として、通常、架橋助剤及び発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ｃ）は、分解温度調整剤をさらに含んでもよい。さらに、樹脂組成物（Ｃ）は酸化防止剤を含有することが好ましい。
<Additives>
The resin composition (C) usually contains a crosslinking assistant and a foaming agent as additives other than the olefin resin. The resin composition (C) may further contain a decomposition temperature regulator. Furthermore, the resin composition (C) preferably contains an antioxidant.
架橋助剤
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの中では、３官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましく、トリメチロールプロパントリメタクリレートがさらに好ましい。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（Ｃ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ｃ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を抑制することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ｃ）を発泡する際に、架橋度の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２～２０質量部が好ましく、０．５～１０質量部がより好ましい。
Crosslinking aid As the crosslinking aid, a multifunctional monomer can be used. For example, trifunctional (meth)acrylate compounds such as trimethylolpropane trimethacrylate and trimethylolpropane triacrylate, compounds having three functional groups in one molecule such as trimellitic acid triallyl ester, 1,2,4-benzenetricarboxylic acid triallyl ester, and triallyl isocyanurate, bifunctional (meth)acrylate compounds such as 1,6-hexanediol dimethacrylate, 1,9-nonanediol dimethacrylate, 1,10-decanediol dimethacrylate, and neopentyl glycol dimethacrylate, compounds having two functional groups in one molecule such as divinylbenzene, diallyl phthalate, diallyl terephthalate, diallyl isophthalate, ethylvinylbenzene, lauryl methacrylate, and stearyl methacrylate can be mentioned. Among these, trifunctional (meth)acrylate compounds are more preferable, and trimethylolpropane trimethacrylate is even more preferable.
The crosslinking assistants may be used alone or in combination of two or more.
By adding the crosslinking aid to the resin composition (C), it becomes possible to crosslink the resin composition (C) with a small amount of ionizing radiation, and therefore it is possible to suppress scission and deterioration of each resin molecule caused by irradiation with ionizing radiation.
The content of the crosslinking auxiliary is preferably 0.2 to 20 parts by mass, more preferably 0.5 to 10 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component, from the viewpoint of ease of adjustment and control of the degree of crosslinking when foaming the resin composition (C).
発泡剤
樹脂組成物（Ｃ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ｃ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ｃ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、好ましくは熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０～２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
Foaming agent The resin composition (C) can be foamed by a chemical foaming method or a physical foaming method. The chemical foaming method is a method in which bubbles are formed by gas generated by thermal decomposition of a compound added to the resin composition (C), and the physical foaming method is a method in which a low boiling point liquid (foaming agent) is impregnated into the resin composition (C) and then the foaming agent is volatilized to form cells. The foaming method is not particularly limited, but from the viewpoint of obtaining a uniform closed cell foam sheet, the chemical foaming method is preferred.
As the foaming agent, a thermal decomposition type foaming agent is preferably used, for example, an organic or inorganic chemical foaming agent having a decomposition temperature of about 160 to 270° C. can be used.
Examples of organic blowing agents include azo compounds such as azodicarbonamide, metal azodicarboxylates (e.g., barium azodicarboxylate), azobisisobutyronitrile, etc., nitroso compounds such as N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, etc., hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4'-oxybis(benzenesulfonylhydrazide), toluenesulfonylhydrazide, etc., and semicarbazide compounds such as toluenesulfonylsemicarbazide, etc.
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１～２５質量部が好ましく、１．３～１５質量部がより好ましく１．５～１０質量部がさらに好ましい。
Examples of inorganic foaming agents include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, and anhydrous monosodium citrate.
Among these, from the viewpoint of obtaining fine bubbles and from the viewpoints of economy and safety, azo compounds and nitroso compounds are preferred, azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile and N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine are more preferred, and azodicarbonamide is particularly preferred.
The foaming agents may be used alone or in combination of two or more kinds.
The amount of the thermally decomposable foaming agent added is preferably 1 to 25 parts by mass, more preferably 1.3 to 15 parts by mass, and even more preferably 1.5 to 10 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component, from the viewpoint of allowing the bubbles in the foam sheet to be properly foamed without bursting.
分解温度調整剤
分解温度調整剤には、例えば、塩基性マグネシウム塩、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。これらの分解温度調整剤は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの分解温度調整剤の中で、塩基性マグネシウム塩が好ましい。さらに、分解温度調整剤として好ましい塩基性マグネシウムは、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムからなる群から選択される少なくとも１種のマグネシウム化合物である。樹脂組成物（Ｃ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムのいずれか一方のみを含有してもよいし、両方を含有してもよい。しかし、樹脂組成物（Ｃ）は、酸化マグネシウム及び水酸化マグネシウムの両方を含有することが好ましい。樹脂組成物（Ｃ）に、分解温度発泡剤を配合することにより、熱分解型発泡剤の分解温度を調節することができ、これにより、発泡体シートの気泡径をさらに高い精度で調整することができる。
発泡剤、特にアゾジカルボンアミドが加熱により分解されると、その一部が昇華物になり、フォギングが発生する。しかし、樹脂組成物（Ｃ）が塩基性マグネシウムを含有することでそのような昇華物によるフォギングの発生が防止される。したがって、本発明においては、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを使用する場合には、樹脂組成物（Ｃ）は塩基性マグネシウムを含有することが好ましい。
Decomposition temperature regulator Examples of the decomposition temperature regulator include basic magnesium salts, zinc oxide, zinc stearate, and urea. These decomposition temperature regulators can be used alone or in combination of two or more. Among these decomposition temperature regulators, basic magnesium salts are preferred. Furthermore, the basic magnesium preferred as the decomposition temperature regulator is at least one magnesium compound selected from the group consisting of magnesium oxide and magnesium hydroxide. The resin composition (C) may contain only one of magnesium oxide and magnesium hydroxide, or may contain both. However, it is preferable that the resin composition (C) contains both magnesium oxide and magnesium hydroxide. By blending a decomposition temperature foaming agent in the resin composition (C), the decomposition temperature of the thermal decomposition type foaming agent can be adjusted, and the bubble diameter of the foam sheet can be adjusted with even higher accuracy.
When the foaming agent, especially azodicarbonamide, is decomposed by heating, a part of it becomes a sublimate, and fogging occurs. However, by containing basic magnesium in the resin composition (C), the occurrence of fogging caused by such sublimates is prevented. Therefore, in the present invention, when azodicarbonamide is used as the foaming agent, it is preferable that the resin composition (C) contains basic magnesium.
樹脂組成物（Ｃ）において分解温度調整剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは０．０３～３．０質量部であり、より好ましくは０．０４～２．０質量部であり、さらに好ましくは０．０５～１．５質量部である。The content of the decomposition temperature regulator in resin composition (C) is preferably 0.03 to 3.0 parts by mass, more preferably 0.04 to 2.0 parts by mass, and even more preferably 0.05 to 1.5 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component.
酸化防止剤
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤と硫黄系酸化防止剤とを併用することがより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ｎ－オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらのフェノール系酸化防止剤の中で２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾールが好ましく、これらの硫黄系酸化防止剤の中でジラウリルチオジプロピオネートが好ましい。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．２～５質量部がより好ましい。
また、樹脂組成物（Ｃ）は、必要に応じて、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
Antioxidants Examples of the antioxidant include phenol-based antioxidants, sulfur-based antioxidants, phosphorus-based antioxidants, amine-based antioxidants, etc. Among these, phenol-based antioxidants and sulfur-based antioxidants are preferred, and it is more preferred to use a phenol-based antioxidant and a sulfur-based antioxidant in combination.
Examples of phenol-based antioxidants include 2,6-di-tert-butyl-p-cresol, n-octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate, 2-tert-butyl-6-(3-tert-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenyl acrylate, and tetrakis[methylene-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate]methane.
Examples of the sulfur-based antioxidants include dilauryl thiodipropionate, dimyristyl thiodipropionate, distearyl thiodipropionate, and pentaerythrityl tetrakis(3-lauryl thiopropionate).
Of these phenolic antioxidants, 2,6-di-tert-butyl-p-cresol is preferred, and of these sulfuric antioxidants, dilauryl thiodipropionate is preferred.
These antioxidants may be used alone or in combination of two or more kinds.
The content of the antioxidant is preferably 0.1 to 10 parts by mass, and more preferably 0.2 to 5 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component.
Furthermore, the resin composition (C) may contain additives other than those mentioned above, such as a flame retardant, a metal damage inhibitor, an antistatic agent, a stabilizer, a filler, and a pigment, if necessary.
本発明の発泡体シートは耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性が優れているので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適しており、曲面を有する車載画像表示装置への用途により適している。The foam sheet of the present invention has excellent heat resistance, flexibility, and impact resistance, and is therefore suitable for use in electronic devices, particularly in in-vehicle electronic devices. It is particularly suitable for use in in-vehicle image display devices such as center information displays (CIDs) and head-up displays (HUDs), and is even more suitable for use in in-vehicle image display devices with curved surfaces.
＜発泡体シートの製造方法＞
本発明の発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ｃ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ｃ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１～３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（Ｃ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ｃ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ｃ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ｃ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、発泡体シートを得る工程
<Method of manufacturing foam sheet>
The foam sheet of the present invention can be produced, for example, by melt-kneading the resin composition (C), forming it into a desired shape, and then irradiating it with ionizing radiation to heat and foam the resin composition (C).
Specifically, a production method including the following
Step 1: A step of melt-kneading each component constituting the resin composition (C) and then obtaining a sheet-shaped resin composition (C). Step 2: A step of irradiating the resin composition (C) obtained in
工程１では、樹脂組成物（Ｃ）を構成する各成分を混練装置に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練し、その後、溶融混練された樹脂組成物（Ｃ）を、好ましくは溶融混練で使用した混練装置でシート状に成形する。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０～２２０℃、より好ましくは１４０～２００℃、さらに好ましくは１５０～１９５℃である。
In
Examples of the kneading device used here include general-purpose kneading devices such as an injection molding machine, an extruder (such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder), a Banbury mixer, and a roll. Of these, an injection molding machine or an extruder is preferred, and the use of an injection molding machine allows for production with good productivity.
The resin temperature inside the injection molding machine or extruder is preferably 120 to 220°C, more preferably 140 to 200°C, and further preferably 150 to 195°C.
工程２では、シート状に成形された樹脂組成物（Ｃ）には電離性放射線が照射される。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ｃ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５～３ｍｍの場合、４００～１２００ｋＶであることが好ましく、５００～１１００ｋＶであることがより好ましく、６００～１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望の架橋度を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１～１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２～５Ｍｒａｄがより好ましく、０．３～３Ｍｒａｄがより好ましい。
In step 2, the resin composition (C) formed into a sheet is irradiated with ionizing radiation.
Examples of ionizing radiation include electron beams, α rays, β rays, γ rays, X-rays, etc. Among these, electron beams are preferred from the viewpoints of productivity and uniform irradiation.
The resin composition (C) formed into a sheet may be irradiated with ionizing radiation on only one side or on both sides.
The acceleration voltage of the ionizing radiation depends on the thickness of the foamable resin composition to be irradiated. For example, when the thickness is 0.05 to 3 mm, the acceleration voltage is preferably 400 to 1,200 kV, more preferably 500 to 1,100 kV, and even more preferably 600 to 1,000 kV.
The exposure dose of ionizing radiation may be any amount that can obtain a desired degree of crosslinking without causing surface roughness or cracking, taking into consideration the thickness of the foamable resin composition to be irradiated, and the like, and is usually preferably 0.1 to 10 Mrad, more preferably 0.2 to 5 Mrad, and still more preferably 0.3 to 3 Mrad.
工程３では、以上のように電離性放射線の照射により樹脂組成物（Ｃ）を架橋した後、樹脂組成物（Ｃ）を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体シートを得ることができる。なお、樹脂組成物（Ｃ）の発泡後、又は樹脂組成物（Ｃ）を発泡させつつ、ＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に樹脂組成物（Ｃ）を延伸してもよい。
ここで、樹脂組成物（Ｃ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０～３００℃、好ましくは１５０～２８０℃、より好ましくは１６０～２６０℃である。
本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
In step 3, after the resin composition (C) is crosslinked by irradiation with ionizing radiation as described above, the resin composition (C) is heated to a temperature equal to or higher than the decomposition temperature of the foaming agent to be foamed, thereby obtaining a foam sheet. After foaming the resin composition (C) or while foaming the resin composition (C), the resin composition (C) may be stretched in either or both of the MD direction and the CD direction.
The temperature at which the resin composition (C) is heated and foamed depends on the decomposition temperature of the thermally decomposable foaming agent used as the foaming agent, but is usually 140 to 300°C, preferably 150 to 280°C, and more preferably 160 to 260°C.
The foam sheet of the present invention preferably has a closed cell structure, but may have a closed cell structure containing open cells.
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、上記した本発明の発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、本発明の発泡体シートと、本発明の発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着層とを備える。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
また、本発明の粘着テープは、曲面を有する隙間であっても隙間を密閉することができるので、曲面を有する電子機器の外部から内部への埃や水分等の侵入を、より確実に防止するために使用される。したがって、本発明の粘着テープは、電子機器のシール材として好適に用いることができ、特に車載用電子機器のシール材として好適に用いることができ、曲面を有する車載用電子機器のシール材としてより好適に用いることができる。
[Adhesive tape]
The adhesive tape of the present invention is an adhesive tape using the above-mentioned foam sheet of the present invention as a substrate, and specifically comprises the foam sheet of the present invention and an adhesive layer provided on at least one surface of the foam sheet of the present invention.
The pressure-sensitive adhesive tape of the present invention preferably has pressure-sensitive adhesive layers provided on both sides of a foam sheet, that is, the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention is preferably a double-sided tape.
In addition, since the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention can seal even a gap having a curved surface, it can be used to more reliably prevent the intrusion of dust, moisture, etc. from the outside to the inside of an electronic device having a curved surface. Therefore, the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention can be suitably used as a sealant for electronic devices, particularly as a sealant for in-vehicle electronic devices, and more suitably used as a sealant for in-vehicle electronic devices having a curved surface.
粘着層とは、少なくとも発泡体シート側の反対側の面に粘着性を有する層である。粘着層には、例えば、粘着剤単体からなる粘着剤層、基材の両面に粘着剤層を備える両面テープ等が挙げられる。粘着テープを薄くできるという観点から好ましい粘着層は粘着剤層である。
粘着テープを構成する粘着層の厚さは、５～２００μｍが好ましく、７～１５０μｍがより好ましく、１０～１００μｍがさらに好ましい。
The adhesive layer is a layer having adhesiveness at least on the surface opposite to the foam sheet side. Examples of the adhesive layer include an adhesive layer made of an adhesive alone, a double-sided tape having an adhesive layer on both sides of a substrate, etc. From the viewpoint of making the adhesive tape thinner, the adhesive layer is preferred.
The thickness of the adhesive layer constituting the adhesive tape is preferably from 5 to 200 μm, more preferably from 7 to 150 μm, and even more preferably from 10 to 100 μm.
上記粘着層の粘着部分を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、離形紙に塗布してある粘着剤を発泡体シートに対して転写する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。また、粘着剤層を発泡体シート上に積層する他の方法としては、例えば、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。一方、両面テープを発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、両面テープを発泡体シートに貼る方法等が挙げられる。
The adhesive constituting the adhesive portion of the adhesive layer is not particularly limited, and examples thereof include acrylic adhesives, urethane adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, and the like.
Examples of the method for laminating the adhesive layer on the foam sheet include a method for transferring the adhesive applied to a release paper to the foam sheet, and a method for applying the adhesive to at least one surface of the foam sheet using a coating machine such as a coater. Other methods for laminating the adhesive layer on the foam sheet include a method for spraying and applying the adhesive to at least one surface of the foam sheet using a spray, and a method for applying the adhesive to one surface of the foam sheet using a brush. On the other hand, examples of the method for laminating the double-sided tape on the foam sheet include a method for attaching the double-sided tape to the foam sheet.
本発明の粘着テープは、耐熱性、柔軟性及び耐衝撃性に優れている発泡体シートを基材として用いるので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。特にセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）やヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）といった車載画像表示装置への用途に適している。さらに、被着面が曲面であっても、曲面に追従して粘着テープを接着できるので、本発明の粘着テープは、曲面を有する車載画像表示装置への用途により適している。The adhesive tape of the present invention uses a foam sheet having excellent heat resistance, flexibility and impact resistance as a substrate, and is therefore suitable for use in electronic devices, particularly in in-vehicle electronic devices. It is particularly suitable for use in in-vehicle image display devices such as center information displays (CIDs) and head-up displays (HUDs). Furthermore, since the adhesive tape can be adhered to curved surfaces, even if the surface to be adhered is curved, the adhesive tape of the present invention is more suitable for use in in-vehicle image display devices having curved surfaces.
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
The present invention will be described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples in any way.
The methods for measuring the various physical properties and the methods for evaluating the foam sheet are as follows.
（１）架橋度
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（２）発泡体シートの密度
発泡体シートの密度（見かけ密度）はＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。
（３）発泡体シートの厚さ
発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（４）平均気泡径
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡体シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、ＭＤ及びＴＤの気泡径の平均値（平均気泡径）を算出した。
（５）加熱収縮
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの９０℃でのＭＤ及びＴＤの寸法変化を測定し、ＭＤにおける９０℃の加熱収縮率（％）及びＴＤにおける９０℃の加熱収縮率（％）を算出した。
（６）２５％圧縮強度
２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。
（７）２３℃及び９０℃の層間強度
図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を２３℃の層間強度とした。
また、恒温槽の設定温度を２３℃から９０℃に変更した以外は、２３℃の層間強度と同様な方法で９０℃の層間強度を測定した。
（８）曲げ弾性率
発泡体シートを幅２５ｍｍ、長さ３０ｍｍにカットし、厚みが３０ｍｍとなる様にシートを重ね、その他の試験方法は（ＪＩＳ ７１７１、７２２１－２）を参考にし、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、製品名：ＲＴＣ－１３１０Ａ）を用いて曲げ弾性率を測定した。
算出法としては、上記方法で測定した伸び量ｍｍを横軸、荷重Ｎを縦軸としてプロットし、伸び量０．５ｍｍ～５ｍｍ範囲内のプロットの傾きが最大となる時の傾き値を曲げ弾性率とした。
（９）落球試験
以下の手順で落球試験を実施した。
（ｉ）発泡体シートを横５０ｍｍ×縦７０ｍｍ×全辺の幅２ｍｍになるように打ち抜き、両面に粘着剤層を形成して、額縁状の試料を作製した。そして、図２（ａ）に示すように、額縁状の試料２１を横７０ｍｍ×縦９５ｍｍのＳＵＳ板（Ａ）２２に貼り付けた。なお、粘着剤層には、アクリル系粘着剤（積水化学工業株式会社製、型番：＃５７８２）を用いた。
（ｉｉ）図２（ｂ）に示すように、ＳＵＳ板（Ａ）２２に貼り付けた試料２１を用いて、中央に横２５ｍｍ×縦５０ｍｍの穴２３１を有する横１２０ｍｍ×縦１２０ｍｍのＳＵＳ板（Ｂ）２３に、ＳＡＳ板（Ａ）２２がその穴を塞ぐように、ＳＵＳ板（Ａ）２２を貼り付けた。
（ｉｉｉ）ＳＵＳ板（Ａ）２２全体に５ｋｇｆの荷重をかけ、ＳＵＳ板（Ａ）２２をＳＵＳ板（Ｂ）２３に１０秒間圧着した。その後、試料２１を用いてＳＵＳ板（Ｂ）２３に貼り付けたＳＵＳ板（Ａ）２２を２３℃で２４時間養生した。
（ｉｖ）図３（ａ）に示すように、ＳＵＳ板（Ｂ）２３に対してＳＵＳ板（Ａ）２２が下側になるようにして、試料２１を用いてＳＵＳ板（Ａ）２２を貼り付けたＳＵＳ（Ｂ）２３を枠形状の台２４の上に載せた。
（ｖ）横１００ｍｍ×縦１００ｍｍのＳＵＳ板の中央に直径２０ｍｍ×高さ４５ｍｍのＳＵＳ製の円柱を垂設した治具を用意した。図３（ｂ）に示すように、板２５１に対して円柱２５２が下側になるようにし、治具２５の円柱２５２の先端がＳＵＳ板（Ｂ）２３の穴の中央に位置するようにして、ＳＵＳ板（Ｂ）２３の穴２３１から現れているＳＵＳ板（Ａ）２２の上に治具２５を載せた。
（ｖｉ）図３（ｂ）に示すように、治具２５の板２５１に対して高さ７０ｃｍの位置から、重さ２８５．５ｇの鉄球２６を治具２５の板２５１の中央の位置に向けて落下させた。そして、以下の基準で、試料２１を評価した。
○：試料が破壊されなかった。
△：試料の一部で発泡体層間の破壊が見られた。
×：試料の全体で発泡体層間の破壊が見られた。
（１０）９０℃曲面追従性
発泡体シートに粘着剤層を持たせ、Ｒ（曲率半径）＝０．０９５（ｍ）を持つアクリル板に対して貼り付け、９０℃で２４ｈ静置させる。その後、貼り合わせ部分を確認し、テープ浮きやシワの発生の有無によって曲面追従性を評価した。テープ浮き及びシワの発生がない場合は、「○」と評価し、テープ浮きのシワの発生の少なくとも一方が発生した場合は、「×」と評価したなお、粘着剤層には、アクリル系粘着剤（積水化学工業株式会社製、型番：＃５７８２）を用いた。
(1) Degree of crosslinking A test piece of about 100 mg was taken from the foam sheet, and the mass A (mg) of the test piece was precisely weighed. Next, the test piece was immersed in 30 cm3 of xylene at 120°C and left for 24 hours, and then filtered through a 200-mesh wire net to collect the insoluble matter on the wire net, which was then vacuum-dried, and the mass B (mg) of the insoluble matter was precisely weighed. From the obtained value, the degree of crosslinking (mass%) was calculated using the following formula.
Degree of crosslinking (mass%)=100×(B/A)
(2) Density of Foam Sheet The density (apparent density) of the foam sheet was measured in accordance with JIS K7222.
(3) Thickness of Foam Sheet The thickness of the foam sheet was measured using a dial gauge.
(4) Average bubble diameter The foam sheet was cut into 50 mm squares, immersed in liquid nitrogen for 1 minute, cut along the MD and TD, and photographed at 200 times magnification using a digital microscope (Keyence Corporation, product name VHX-900). In the foam sheet photographed, the bubble diameters in MD and TD were measured for all bubbles present on the cut surface of 2 mm length in each of the MD and TD, and this operation was repeated five times. Then, the average value of the bubble diameters in MD and TD (average bubble diameter) was calculated.
(5) Heat Shrinkage According to JIS K6767, dimensional changes in MD and TD of the foam sheet at 90° C. were measured, and the heat shrinkage rate (%) in MD at 90° C. and the heat shrinkage rate (%) in TD at 90° C. were calculated.
(6) 25% Compressive Strength The 25% compressive strength was measured in accordance with JIS K6767.
(7) Interlaminar strength at 23°C and 90°C FIG. 1 shows a schematic diagram of a test device for evaluating interlaminar strength. After applying a primer ("PPX Primer" manufactured by Cemedine Co., Ltd.) to a 25 mm square area of a
Next, a 1 kN load cell was installed in a test machine ("Tensilon Universal Material Testing Machine" manufactured by A&D Co., Ltd.) equipped with a thermostatic chamber so that tests could be performed in the thermostatic chamber. Then, the sample for measuring interlaminar strength was attached to the test machine so that the sheet surface of the foam sheet was perpendicular to the tensile direction. After the temperature of the thermostatic chamber was set to 23°C, the sample for measuring interlaminar strength was left until the temperature of the sample for measuring interlaminar strength reached 23°C. Then, one side of the jig was pulled vertically upward at a speed of 100 mm/min, and only a 1 cm square area of the foam sheet was peeled off. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was used as the interlaminar strength at 23°C.
Moreover, the interlaminar strength at 90°C was measured in the same manner as the interlaminar strength at 23°C, except that the set temperature of the thermostatic bath was changed from 23°C to 90°C.
(8) Flexural Modulus The foam sheet was cut to a width of 25 mm and a length of 30 mm, and the sheets were stacked to a thickness of 30 mm. The flexural modulus was measured using a Tensilon (manufactured by ORIENTEC CORPORATION, product name: RTC-1310A) with reference to other test methods (JIS 7171, 7221-2).
The calculation method was to plot the elongation measured by the above method in mm on the horizontal axis and the load in N on the vertical axis, and the slope value when the slope of the plot within the elongation range of 0.5 mm to 5 mm was maximum was taken as the flexural modulus.
(9) Ball Drop Test The ball drop test was carried out according to the following procedure.
(i) A foam sheet was punched out to a size of 50 mm wide x 70 mm long x 2 mm wide on all sides, and a pressure-sensitive adhesive layer was formed on both sides to prepare a frame-shaped sample. As shown in Fig. 2(a), the frame-shaped
(ii) As shown in FIG. 2(b), using a
(iii) A load of 5 kgf was applied to the entire SUS plate (A) 22, and the SUS plate (A) 22 was pressure-bonded to the SUS plate (B) 23 for 10 seconds. Thereafter, the SUS plate (A) 22 attached to the SUS plate (B) 23 using the
(iv) As shown in FIG. 3( a ), SUS (B) 23 to which SUS plate (A) 22 was attached using
(v) A jig was prepared in which a SUS cylinder with a diameter of 20 mm and a height of 45 mm was vertically attached to the center of a SUS plate with a width of 100 mm and a length of 100 mm. As shown in FIG. 3(b), the
3B, an
○: The sample was not destroyed.
Δ: Destruction between foam layers was observed in some of the samples.
×: Destruction between foam layers was observed throughout the entire sample.
(10) 90°C curved surface conformability A foam sheet was provided with an adhesive layer, attached to an acrylic plate having a radius of curvature R = 0.095 (m), and left to stand at 90°C for 24 hours. The laminated portion was then checked, and the curved surface conformability was evaluated based on the presence or absence of tape lifting and wrinkles. When no tape lifting or wrinkles occurred, the evaluation was "○", and when at least one of tape lifting and wrinkles occurred, the evaluation was "×". Note that an acrylic adhesive (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., model number: #5782) was used for the adhesive layer.
（実施例１～１０及び比較例１～４の発泡体シートの作製）
＜実施例１＞
４０質量部のランダムＰＰ、２０質量部のＥＰＤＭ、３５質量部のＴＰＯ、５質量部のＬＬＤＰＥ、３質量部の架橋助剤、３．５質量部の熱分解型発泡剤、１質量部の分解温度調整剤、及び０．５質量部の酸化防止剤、を単軸押出機に投入した。そして、樹脂温度１８０℃にて上述の原料を溶融混練して押し出し、厚さ０．３６ｍｍのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を、４０質量％の架橋度になるように架橋した。その後、架橋した樹脂組成物をＭＤ及びＴＤに引き延ばしながら熱風オーブンにより２５０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させて、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１の発泡体シートを得た。
(Preparation of foam sheets of Examples 1 to 10 and Comparative Examples 1 to 4)
Example 1
40 parts by mass of random PP, 20 parts by mass of EPDM, 35 parts by mass of TPO, 5 parts by mass of LLDPE, 3 parts by mass of crosslinking coagent, 3.5 parts by mass of thermal decomposition type foaming agent, 1 part by mass of decomposition temperature regulator, and 0.5 parts by mass of antioxidant were put into a single screw extruder. Then, the above-mentioned raw materials were melt-kneaded and extruded at a resin temperature of 180 ° C to obtain a sheet-like resin composition having a thickness of 0.36 mm. Both sides of this sheet-like resin composition were irradiated with an electron beam to crosslink the resin composition to a crosslinking degree of 40% by mass. Then, the crosslinked resin composition was stretched in MD and TD and heated in a hot air oven at 250 ° C for 5 minutes, and foamed by the heating to obtain a foam sheet of Example 1 having an apparent density of 0.2 g / cm 3 and a thickness of 0.3 mm.
＜実施例２＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例２の発泡体シートを得た。
Example 2
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 50% by mass. A foam sheet of Example 2 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例３＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、架橋助剤の配合量を３質量部から４質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例３の発泡体シートを得た。
Example 3
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, the amount of the crosslinking assistant was changed from 3 parts by mass to 4 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 50% by mass. A foam sheet of Example 3 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例４＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から１．６質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．１ｍｍである実施例４の発泡体シートを得た。
Example 4
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 1.6 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 50% by mass. A foam sheet of Example 4 having an apparent density of 0.5 g/ cm3 and a thickness of 0.1 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例５＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から６０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から１５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例５の発泡体シートを得た。
Example 5
The amount of random PP was changed from 40 parts by mass to 60 parts by mass, the amount of TPO was changed from 35 parts by mass to 15 parts by mass, the amount of thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 7 parts by mass, and the crosslinking degree of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass by changing the electron beam irradiation dose. Otherwise, a foam sheet of Example 5 having an apparent density of 0.075 g/ cm3 and a thickness of 1.0 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例６＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．９質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から６０質量％にした。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例６の発泡体シートを得た。
Example 6
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.9 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 60% by mass. A foam sheet of Example 6 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例７＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から６０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から１５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７．３質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から６０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．０７５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが１．０ｍｍである実施例７の発泡体シートを得た。
Example 7
The amount of random PP was changed from 40 parts by mass to 60 parts by mass, the amount of TPO was changed from 35 parts by mass to 15 parts by mass, the amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 7.3 parts by mass, and the crosslinking degree of the resin composition was changed from 40% by mass to 60% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam. Otherwise, a foam sheet of Example 7 having an apparent density of 0.075 g/ cm3 and a thickness of 1.0 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例８＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．２質量部に変更し、架橋助剤の含有量を３質量部から４質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から７０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例８の発泡体シートを得た。
Example 8
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 4.2 parts by mass, the content of the crosslinking assistant was changed from 3 parts by mass to 4 parts by mass, and the dose of electron beam irradiation was changed to change the degree of crosslinking of the resin composition from 40% by mass to 70% by mass. A foam sheet of Example 8 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例９＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から１．９質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から７０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．５ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．１ｍｍである実施例９の発泡体シートを得た。
<Example 9>
The amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 1.9 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 70% by mass. A foam sheet of Example 9 having an apparent density of 0.5 g/ cm3 and a thickness of 0.1 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜実施例１０＞
電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から３０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである実施例１０の発泡体シートを得た。
Example 10
The dose of electron beam irradiation was changed to change the degree of crosslinking of the resin composition from 40% by mass to 30% by mass, but otherwise the same production method as for the foam sheet of Example 1 was used to obtain a foam sheet of Example 10 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm.
＜比較例１＞
電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から２０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例１の発泡体シートを得た。
<Comparative Example 1>
The dose of electron beam irradiation was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 20% by mass, but otherwise the same production method as for the foam sheet of Example 1 was used to obtain a foam sheet of Comparative Example 1 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm.
＜比較例２＞
架橋助剤の配合量を３質量部から１質量部に変更して樹脂組成物の架橋度を４０質量％から２０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例２の発泡体シートを得た。
<Comparative Example 2>
The amount of the crosslinking aid was changed from 3 parts by mass to 1 part by mass, and the degree of crosslinking of the resin composition was changed from 40% by mass to 20% by mass. Otherwise, a foam sheet of Comparative Example 2 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜比較例３＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から８０質量部に変更し、ＥＰＤＭの配合量を２０質量部から０質量部に変更し、ＴＰＯの配合量を３５質量部から０質量部に変更し、ＬＬＤＰＥの配合量を５質量部から２０質量部に変更した。さらに、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例３の発泡体シートを得た。
<Comparative Example 3>
The amount of random PP was changed from 40 parts by mass to 80 parts by mass, the amount of EPDM was changed from 20 parts by mass to 0 parts by mass, the amount of TPO was changed from 35 parts by mass to 0 parts by mass, and the amount of LLDPE was changed from 5 parts by mass to 20 parts by mass. Furthermore, the amount of the thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, and the crosslinking degree of the resin composition was changed from 40% by mass to 50% by mass by changing the irradiation dose of the electron beam. Otherwise, a foam sheet of Comparative Example 3 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
＜比較例４＞
ランダムＰＰの配合量を４０質量部から０質量部に変更し、ＬＬＤＰＥの配合量を５質量部から４５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３．７質量部に変更し、架橋助剤の配合量を３質量部から０質量部に変更するとともに電子線の照射線量を変えて樹脂組成物の架橋度を４０質量％から５０質量％に変更した。それ以外は、実施例１の発泡体シートと同様の作製方法で、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３であり、厚さが０．３ｍｍである比較例４の発泡体シートを得た。
<Comparative Example 4>
The amount of random PP was changed from 40 parts by mass to 0 parts by mass, the amount of LLDPE was changed from 5 parts by mass to 45 parts by mass, the amount of thermally decomposable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3.7 parts by mass, the amount of crosslinking assistant was changed from 3 parts by mass to 0 parts by mass, and the electron beam irradiation dose was changed to change the crosslinking degree of the resin composition from 40% by mass to 50% by mass. Otherwise, a foam sheet of Comparative Example 4 having an apparent density of 0.2 g/ cm3 and a thickness of 0.3 mm was obtained by the same production method as that of the foam sheet of Example 1.
発泡体シートの物性及び評価結果を表１～３に示す。The physical properties and evaluation results of the foam sheet are shown in Tables 1 to 3.
表１～３に示す樹脂成分及び添加剤の詳細は以下のとおりである。
ランダムＰＰ：エチレン－プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＦＹ６Ｃ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、エチレン含有量：３質量％
ＥＰＤＭ：エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、ＪＳＲ株式会社製、製品名：ＪＳＲ ＥＰ５１、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）＝２３、エチレン含有量：６７質量％、ＥＮＢ（エチリデンノルボルネン）含有量：５．８質量％
ＴＰＯ：オレフィン系熱可塑性エラストマー、株式会社プライムポリマー製、製品名：プライムＴＰＯ、型番：Ｅ－２７１０、ＭＦＲ：２．８ｇ／１０分、
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、ダウケミカル社製、製品名：２０３６Ｐ、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分
架橋助剤：トリメチロールプロパントリメタクリレート、東京化成工業株式会社製
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム
酸化防止剤：２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ジラウリルチオジプロピオネート
Details of the resin components and additives shown in Tables 1 to 3 are as follows.
Random PP: ethylene-propylene random copolymer, manufactured by Japan Polypropylene Corporation, product name: Novatec FY6C, MFR: 2.4 g/10 min, ethylene content: 3% by mass
EPDM: ethylene-propylene-diene copolymer, manufactured by JSR Corporation, product name: JSR EP51, Mooney viscosity (ML 1+4 , 100°C) = 23, ethylene content: 67 mass%, ENB (ethylidene norbornene) content: 5.8 mass%
TPO: olefin-based thermoplastic elastomer, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., product name: Prime TPO, model number: E-2710, MFR: 2.8 g/10 min,
LLDPE: Linear low density polyethylene, manufactured by Dow Chemical Company, product name: 2036P, MFR: 2.5 g/10 min. Crosslinking aid: Trimethylolpropane trimethacrylate, manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd. Thermal decomposition type foaming agent: Azodicarbonamide Decomposition temperature regulator: Magnesium oxide, magnesium hydroxide Antioxidant: 2,6-di-tert-butyl-p-cresol, dilauryl thiodipropionate
実施例１～１０の発泡体シートでは、発泡体シートの９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％以下であり、２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、厚さが１．５ｍｍ以下であり、２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であった。このため、落球試験の結果も９０℃曲面追従性も良好であった。一方、比較例１及び比較例２の発泡体シートでは、発泡体シートの２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ未満であったので、落球試験の結果が悪かった。また、比較例３の発泡体シートでは、２５％圧縮強度が８００ｋＰａよりも大きかったため、９０℃の温度の曲面追従性が悪かった。さらに、比較例４の発泡体シートでは、９０℃の温度で１時間養生したときのＭＤの収縮率及びＴＤの収縮率の少なくとも一方の収縮率が５％よりも大きかったため、９０℃の温度の曲面追従性の測定中、大きな熱収縮が起こり、このため９０℃の温度の曲面追従性が悪かった。In the foam sheets of Examples 1 to 10, when the foam sheets were cured at a temperature of 90°C for 1 hour, at least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate was 5% or less, the interlayer strength at a temperature of 23°C was 0.80 MPa or more, the thickness was 1.5 mm or less, and the 25% compression strength was 800 kPa or less. Therefore, the results of the ball drop test and the 90°C curved surface conformability were good. On the other hand, in the foam sheets of Comparative Examples 1 and 2, the interlayer strength at a temperature of 23°C was less than 0.80 MPa, so the results of the ball drop test were poor. In addition, in the foam sheet of Comparative Example 3, the 25% compression strength was greater than 800 kPa, so the curved surface conformability at a temperature of 90°C was poor. Furthermore, in the foam sheet of Comparative Example 4, at least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate was greater than 5% when cured at a temperature of 90°C for 1 hour, so large thermal shrinkage occurred during the measurement of curved surface conformability at a temperature of 90°C, and as a result, the curved surface conformability at a temperature of 90°C was poor.
１１ 発泡体シート
１２ 接着剤
１３，１４ アルミ製治具
１５ 切り込み
２１ 額縁状の試料
２２ ＳＵＳ板（Ａ）
２３ ＳＵＳ板（Ｂ）
２４ 枠形状の台
２５ 治具
２６ 鉄球
２５１ 板
２５２ 円柱
11
23 SUS plate (B)
24 Frame-shaped
Claims (8)
２３℃の温度での層間強度が０．８０ＭＰａ以上であり、
厚さが１．５ｍｍ以下であり、
２５％圧縮強度が８００ｋＰａ以下であり、
プロピレン由来の構成単位を有する樹脂（Ａ）及びポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含み、
前記樹脂（Ａ）が、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレンランダム共重合ゴム及びオレフィン系熱可塑性エラストマーを含むポリオレフィン系樹脂発泡体シート。 At least one of the MD shrinkage rate and the TD shrinkage rate when aged at a temperature of 90° C. for 1 hour is 5% or less,
The interlaminar strength at a temperature of 23° C. is 0.80 MPa or more,
The thickness is 1.5 mm or less,
The 25% compressive strength is 800 kPa or less,
The resin (A) includes a propylene-derived structural unit and a polyethylene-based resin (B),
The polyolefin resin foam sheet, wherein the resin (A) contains a polypropylene resin, an ethylene-propylene random copolymer rubber, and an olefin thermoplastic elastomer.
前記樹脂組成物における前記ポリプロピレン系樹脂及び前記エチレン－プロピレンランダム共重合ゴムの合計の含有量が、前記樹脂組成物の樹脂成分１００質量部に対して、５０～９０質量部である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。 The polyethylene-based resin (B) is formed by foaming a resin composition containing the resin (A),
The polyolefin resin foam sheet according to claim 1, wherein the total content of the polypropylene resin and the ethylene-propylene random copolymer rubber in the resin composition is 50 to 90 parts by mass per 100 parts by mass of a resin component of the resin composition.
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