JP7474694B2 - 光学部材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
屈折率がn2である第2の層を前記第1の領域及び第2の領域と接するように前記第1の層の第1主面に有し、
前記第1の層は、第1の層の面方向において、前記第1の領域と隣接するように複数の前記第2の領域を有し、
前記複数の第2の領域は、幾何学的パターンを形成し、
前記n1乃至n3は下記式(1)を満たすことを特徴とする光学部材。
本発明の光学部材を導光体と一体化して用いたときに、優れた光抽出機能を発揮するとともに、光の散乱による光漏れを抑制し、同時に良好な機械強度が得られる。
まず、本発明の光学部材の意義を説明するため、本発明の光学部材が導光体と一体化されて得られる配光素子について説明する。
導光体は、代表的には、樹脂(好ましくは、透明樹脂)のフィルムまたは板状物で構成され得る。このような樹脂の代表例としては、熱可塑性樹脂、反応性樹脂(例えば、電離放射線硬化型樹脂)が挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ポリアクリロニトリル等の(メタ)アクリル系樹脂、ポリカーボネート(PC)樹脂、PET等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース(TAC)等のセルロース系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。電離放射線硬化型樹脂の具体例としては、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。
(2-A.第1の層)
本発明の光学部材は、屈折率がn1である第1の領域及び屈折率がn3である第2の領域を含む第1の層を有する。このような構成の第1の層により、上記<1.配光素子>で詳述したように、配光素子の光抽出機能が達成される。図5は、本発明の光学部材300の断面の一例であり、前記第1の層100には、前記第1の領域101及び前記第2の領域102により幾何学的パターンが形成される。幾何学的パターンの例として図6又は図7に示される幾何学的パターンが挙げられる。図6及び図7の平面図で示されるように、第1の領域101及び第2の領域102が連続的に隣接して配置され、第1の層100の第1主面11及び第2主面12(図3参照)を形成する。図6では、第1の領域101で形成される平面内に、複数の第2の領域102がストライプ形状を形成されている。本発明の光学部材が導光体と一体化して用い配光素子とするとき、複数の第2の領域が形成する幾何学的パターンは、導光体の端部に取り付けられるLED等の光源5の位置を基準にして、第2の領域102が疎から密となるように、形成される。
本発明において、第1の領域は屈折率がn1である。第1の領域は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、n1を1.2以下となるように形成されることが好ましい。n1の上限は、通常、1.2以下であり、好ましくは1.18以下であり、より好ましくは1.15以下である。一方で、n1の下限は、特に限定されないが、機械強度の観点から、1.05以上が好ましい。
第1の領域における空隙(孔)のサイズは、空隙(孔)の長軸の直径および短軸の直径のうち、長軸の直径を指すものとする。空隙(孔)のサイズは、例えば、2nm~500nmである。空隙(孔)のサイズは、例えば2nm以上であり、好ましくは5nm以上であり、より好ましくは10nm以上であり、さらに好ましくは20nm以上である。一方、空隙(孔)のサイズは、例えば500nm以下であり、好ましくは200nm以下であり、より好ましくは100nm以下である。空隙(孔)のサイズの範囲は、例えば2nm~500nmであり、好ましくは5nm~500nmであり、より好ましくは10nm~200nmであり、さらに好ましくは20nm~100nmである。空隙(孔)のサイズは、目的および用途等に応じて、所望のサイズに調整することができる。
本発明において、第2の領域は屈折率がn3である。n3は、n1<n3<n2の関係を満たす。n3が前記関係を満たすことで、第1の層の面方向における第1の領域と第2の領域の界面における反射及び屈折による光の散乱を防ぎ、光漏れを抑制することができる。第2の領域は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、n3を1.25以上1.4以下となるように形成されることが好ましい。n3の下限値は、通常、1.25以上であり、好ましくは1.30以上であり、光抽出機能の観点から、より好ましくは1.35以上であり、一方で、上限値は、光漏れ抑制の観点から、1.4以下である。第2の領域は、配光素子とした際に、光が透過していくことが可能なように、第2の領域を除く第1の層及び第2の層を考慮して光学的に設計されていればよい。
本発明の光学部材は、屈折率がn2である第2の層を有する。本発明において、第2の層は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、n2が1.43以上となるように形成されることが好ましい。n2の下限値は、通常、1.43以上であり、好ましくは1.47以上である。一方で、n2の上限は、特に限定されないが、通常、1.7以下である。上述した配光素子が第1の層、第2の層及び導光体の順に一体化されている場合には、第2の層の屈折率(n2)は、光学的な観点から、導光体の屈折率と同じ又は光学的に影響がない程度に近似した屈折率であることが望ましい。
以下に本発明の光学部材の製造する新たな製造方法について詳細に説明するが、上記式(1)で示されるn1<n3<n2の関係を満たす光学部材が得られれば下記の態様に限定されない。
本発明の光学部材の製造方法としてレーザー照射を用いて製造する方法について以下説明する。
本発明において、(2-B.第1の領域)で詳述したように、第1の領域は空隙構造を有していてもよい。例えば、第1の領域の空隙構造は、微細な空隙構造を形成する一種類または複数種類の構成単位を有し、該構成単位同士が触媒作用を介して化学的に結合している構造を有する。このような前記微細孔構成単位の形状としては、例えば、粒子状、繊維状、棒状、平板状が挙げられる。微細孔構成単位の形状が粒子状の場合は、微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体により第1の領域が形成される。構成単位は、1つの形状のみを有していてもよく、2つ以上の形状を組み合わせて有していてもよい。第1の領域が上記微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体である場合を例として、第1の領域及び第1の層の前躯体の形成について説明する。ここで、第1の層の前躯体とは、実質的に第1の領域からなる層を意味する。
レーザー照射を用いて製造する方法において、第2の層は上記で得られた第1の層の前躯体に設けられる。前記第1の層の前躯体が樹脂フィルム等の上に形成されている場合には、第2の層は、前記第1の層の前躯体の樹脂フィルムが設けられた面と反対側の主面に設けられる。
以下、前記第1の層の前躯体が微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体で構成され、第2の層が感圧接着剤aから構成される場合を用いて、レーザー照射を用いて光学部材を製造する方法(以下「レーザー照射法」と称する)を説明する。
e:パルスエネルギー(J)
M:繰り返し周波数(Hz)
V:スキャン速度(mm/秒)
p:スキャンピッチ(mm)
レーザー照射は、好ましくは第1の層の前躯体を得るエージング工程と同じ工程で行われてよい。レーザー照射とエージング工程を同時に行うことにより、効率的に第1の層の前駆体の空隙に感圧接着剤aを浸透させ第2の領域が形成された第1の層を形成することができる。
本発明の光学部材の製造方法として、インクジェット方式を用いて製造する方法について以下説明する。
以下に、第2の層を構成する樹脂Aが感圧接着剤aであり、第2の領域102に含まれる樹脂Bがエネルギー活性線硬化樹脂である場合を例としてあげて、インクジェット方式を用いて製造する方法の別の一例(インクジェット法II)をより詳細に説明する。
(4-A.配光素子の変形例)
上記<1.配光素子>で説明した配光素子の変形例について説明する。図8で示される配光素子では、本発明の光学部材が第2の層の第2主面を導光体4の第1主面と接するように配置されている。図8のような配光素子とした場合、(2-D.第2の層)で説明したように、第2の層の屈折率(n2)は、光学的な観点から、導光体の屈折率と同じ又は光学的に影響がない程度に近似した屈折率であることが好ましい。
図10では、導光体4、本発明の光学部材及び空洞を有する光抽出層8を有する配光素子が示されている。空洞はエアキャビティと称することがある。具体的には、当該配光素子は、パターンのない導光体4の光取り出し側に、第1の層100が接するように本発明の光学部材が設けられ、第2の層200の上に空洞(エアキャビティ801)を有する光抽出層8が配置されている。この構成では、光源から導光体4に入光した光は、導光体4の底面と、第1の層100の第1の領域101の間を全反射しながら伝搬し、かつ、第2の領域102を透過した光が、空洞を有する光抽出層8によって光取り出し側に屈折される。これにより、均一な輝度分布で、光取り出し効率を向上することができる。
アクリルフィルムに第1の層を形成した後に、50mm×50mmのサイズにカットし、感圧接着剤層を介して、第1の層をガラス板(厚み:3mm)の表面に貼合した。上記ガラス板の裏面中央部(直径20mm程度)を黒マジックで塗りつぶして、該ガラス板の裏面で反射しないサンプルとした。エリプソメーター(J.A.Woollam Japan社製:VASE)に上記サンプルをセットし、500nmの波長、入射角50~80度の条件で、屈折率を測定した。
下記実施例1で得られた光学部材をアクリル系感圧接着剤(屈折率1.47、厚み5μm)を介して厚み2mmの樹脂板(三菱ケミカル社製「アクリライトEX001」)に貼り合わせ、板の端部より光を入れて目視及び顕微鏡にて光の分布状態を確認した。
(1)ケイ素化合物のゲル化
2.2gのジメチルスルホキシド(DMSO)に、ケイ素化合物の前駆体であるメチルトリメトキシシラン(MTMS)を0.95g溶解させて混合液Aを調製した。この混合液Aに、0.01mol/Lのシュウ酸水溶液を0.5g添加し、室温で30分撹拌を行うことでMTMSを加水分解して、トリス(ヒドロキシ)メチルシランを含む混合液Bを生成した。
(2)熟成処理
上記のように調製したゲル状ケイ素化合物を含む混合液Cを、そのまま、40℃で20時間インキュベートして、熟成処理を行った。
(3)粉砕処理
つぎに、上記のように熟成処理したゲル状ケイ素化合物を、スパチュラを用いて数mm~数cmサイズの顆粒状に砕いた。次いで、混合液Cにイソプロピルアルコール(IPA)を40g添加し、軽く撹拌した後、室温で6時間静置して、ゲル中の溶媒および触媒をデカンテーションした。同様のデカンテーション処理を3回行うことにより、溶媒置換し、混合液Dを得た。次いで、混合液D中のゲル状ケイ素化合物を粉砕処理(高圧メディアレス粉砕)した。粉砕処理(高圧メディアレス粉砕)は、ホモジナイザー(エスエムテー社製、商品名「UH-50」)を使用し、5ccのスクリュー瓶に、混合液D中のゲル状化合物1.85gおよびIPAを1.15g秤量した後、50W、20kHzの条件で2分間の粉砕で行った。
特開2012-234163号公報の製造例1に従って準備したアクリル系樹脂フィルム(厚み:40μm)の表面に、上記塗工液を塗布(塗工)して、塗工膜を形成した。前記塗工膜を、温度100℃で1分処理して乾燥し、さらに、乾燥後の塗工膜に、波長360nmの光を用いて300mJ/cm2の光照射量(エネルギー)でUV照射し、前記アクリル系樹脂フィルム上に第1の領域による第1の層の前躯体(微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体)が形成された積層体(空隙構造体層付アクリルフィルム)を得た。上記空隙構造体層の屈折率は1.15であった。
離型処理を施したPET(ポエチレンテレフタレート)にアクリル系感圧接着剤(厚さ10μm、屈折率1.47)を形成した。該アクリル系感圧接着剤の30mm×50mmの領域上に、「クラスターテクノロジー社製 インクジェット装置 PIJIL-HV」を用いて、10mmピッチで図7に類似した幾何学的パターンで、濃度25%に調整したエポキシ系モノマーの混合液をインクとして滴下した。なお、顕微鏡にて観察を容易にするため、混合液にごく微量の可視光を吸収する色素を添加させた混合液を観察用混合液として別途作製した。観察用混合液の滴下後のサイズを顕微鏡で観察したところ、図14で示されるように、感圧粘着剤層に形成された幾何学的パターンを構成する領域の1つの直径は66μmであった。前記混合液を滴下後、上記準備した屈折率1.15の空隙構造体層に上記インク処理を施した感圧接着剤を貼り合わせた後、感圧接着剤層-空隙構造体層積層体の空隙構造体側からUV光を照射量600mJとなるように照射し、次いで、乾燥機にて60℃で20時間保管し、第2の領域を有する第1の層が形成され光学部材を得た。
製造例1において、塗工液(微細孔粒子含有液)をアクリル系樹脂フィルムに塗工する際に、アクリル系樹脂フィルムにマスクパターンを設置し塗工液を塗布すること以外は同様にすることで、マスクパターンに応じた空隙構造体が部分的に形成される空隙構造体層を作ることができる。このパターン化された空隙構造体層にアクリル系粘着剤(厚さ10μm、屈折率1.47)を貼り合わせることにより、図1または図2に示される先行文献と同等の光抽出層を有する光学部材が得られる。
Lighttoolsを用いて実施例1及び比較例1得られる光学部材をモデルとして本発明の光学的な効果を確認した。計算モデルは、面積90mm×60mm、厚さ0.4mm及び屈折率1.49である導光体において、短辺側の端部より光を入光するモデルを組んだ。導光体の上に屈折率1.15である第1の領域並びにサイズ60μm及び屈折率1.35である第2の領域が点在している厚さ600nmの第1の層を追加した。次に、第1の層の上に、屈折率1.47及び厚さ10μmの第2の層と、特表2013-524288号公報に記載されるような空洞を有する光抽出フィルムをこの順に積層し、図15に示されるような本発明の実施例1を用いた配光素子に相当するモデルとした。受光部を上記モデルの表及び裏に設置し、光量及び分布を計算した。また、図16に示されるような第2領域の屈折率を1.47とした以外は同様にして上記比較例を用いた配光素子に相当するモデルとして計算した。結果を表1に示す。
2 高屈折率層(感圧接着剤層)
3 空気層
4 導光体
41 導光体の第1主面
42 導光体の第2主面
5 光源
100 第1の層
11 第1の層の第1主面
12 第1の層の第2主面
101 第1の領域
102 第2の領域
200 第2の層
201 樹脂Bパターン層
201a 感圧接着剤b(エネルギー活性線硬化樹脂組成物)
21 第2の層の第1主面
22 第2の層の第2主面
300 本発明の光学部材
6 セパレーター
7 樹脂フィルム
8 空洞を有する光抽出層
801 エアキャビティ
811 第2フィルム
812 第1フィルム
9 レーザー光
Claims (11)
- 屈折率がn1である第1の領域及び屈折率がn3である第2の領域を含む第1の層と、
屈折率がn2である第2の層を前記第1の領域及び第2の領域と接するように前記第1の層の第1主面に有し、
前記第1の層は、第1の層の面方向において、前記第1の領域と隣接するように複数の前記第2の領域を有し、
前記第2の層は樹脂Aを有し、
前記第1の領域は、空隙構造を有し、樹脂を含まず、前記空隙構造は、微細な構成単位同士が化学的に結合して構成されており、
前記複数の第2の領域は、前記空隙構造を形成する物質および前記樹脂Aを有し、幾何学的パターンを形成し、前記第2の領域は、前記第1の領域の空隙構造の少なくとも一部が前記樹脂Aにより充填されて形成された充填領域であり、
前記n1乃至n3は下記式(1)を満たすことを特徴とする光学部材。
n1<n3<n2 (1) - 屈折率がn1である第1の領域及び屈折率がn3である第2の領域を含む第1の層と、
屈折率がn2である第2の層を前記第1の領域及び第2の領域と接するように前記第1の層の第1主面に有し、
前記第1の層は、第1の層の面方向において、前記第1の領域と隣接するように複数の前記第2の領域を有し、
前記第2の層は樹脂Aを有し、
前記第1の領域は、空隙構造を有し、樹脂を含まず、前記空隙構造は、微細な構成単位同士が化学的に結合して構成されており、
前記複数の第2の領域は、前記空隙構造を形成する物質および樹脂Bを有し、幾何学的パターンを形成し、前記第2の領域は、前記第1の領域の空隙構造の少なくとも一部が前記樹脂Bにより充填されて形成された充填領域であり、
前記n1乃至n3は下記式(1)を満たすことを特徴とする光学部材。
n1<n3<n2 (1) - 前記第2の領域は、前記第1の層の第1主面から第2主面に渡って、前記第1の領域と連続的に隣接することを特徴とする請求項1または2に記載の光学部材。
- 前記n1が1.2以下であり、前記n2が1.43以上であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の光学部材。
- 前記樹脂Aが感圧接着剤aであることを特徴とする請求項1または2に記載の光学部材。
- 前記樹脂Bがエネルギー活性線硬化型樹脂であることを特徴とする請求項2に記載の光学部材。
- 前記第2の領域を除く第1の層の屈折率が1.2以下であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれかに記載の光学部材。
- 前記第2の層の屈折率が1.43以上であり、
前記第2の領域の屈折率が1.25以上1.40未満であることを特徴とする請求項1乃至7のいずれかに記載の光学部材。 - 前記微細な構成単位は、粒子状、繊維状、棒状および平板状からなる群から選択される少なくとも1つの形状を有することを特徴とする請求項1乃至8のいずれかに記載の光学部材。
- 請求項1乃至9のいずれかに記載の光学部材と、導光体とを有することを特徴とする配光素子。
- 空洞を有する光抽出層を含む請求項10に記載の配光素子。
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