JP7474694B2 - 光学部材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、照明装置、画像表示装置等に用いられる光学部材に関する。詳しくは、本発明は、導光体と一体化されたとき、前記導光体から光を選択的に抽出することができる光学部材に関する。

従来から、導光体から光を抽出するために、導光体の表面に凹凸形状を形成した導光体が用いられている。このような凹凸形状を表面に有する導光体の作成は、目的や寸法に応じて都度、凹凸形状の鋳型を作成する必要がある。また、このような凹凸を有する導光体では、光抽出のために凹凸形状に接する空気の存在が幾何学上重要な役割を担っている一方で、薄型化や他の部材との積層が困難である。更に、多機能化のために凹凸形状を精密かつ複雑化することが求められており、導光体の生産には手間とコストが避けられない等の課題がある。

一方で、特許文献１では、屈折率の異なる２つの領域の幾何学的配列を有する可変屈折率光抽出層を作成し、導光体と一体化させたときに、導光体から光を選択的に抽出することが提案されている。

特表２０１５－５３４１００号公報

本発明者らは、特許文献１について検討したところ、後述する３点を改善すべきであることを見出した。

第１に、特許文献１に開示された光抽出層は、図１に示すように、光抽出層の面方向に低屈折率層１と高屈折率層２が配置され、屈折率の大きく異なる領域が隣接する界面が存在し得るため、当該界面における反射又は屈折による光の散乱が生じ、光漏れのおそれが生じ得る点である。

第２に、特許文献１に開示された光抽出層の製法によれば、図２に示すように、屈折率の低い領域（第１の領域；低屈折率層１）同士の間のスペースが、第１の領域より高い屈折率を有する第２の領域（高屈折率層２）で十分に満たされずに空気層３が存在するため、光の散乱のおそれのみならず、光抽出層が導光体に十分に接着されないことに起因して機械強度が不十分となるおそれがある。

第３に、屈折率の低い領域は、本質的に空孔構造を含むため、屈折率の低い領域は非常に脆く取り扱いが困難である。ましてや、屈折率の低い領域を支持基材に部分的に塗り分けることは製造上極めて困難を有する。

本発明が解決しようとする課題は、光の散乱が少なく、導光体と一体化した際に優れた機械強度を達成する、光を選択的に抽出することを可能とする光学部材及び当該光学部材を簡便に製造する方法を提供することにある。

本発明は、上記課題に鑑みなされてものであり、本発明の要旨は以下に存する。

屈折率がｎ_１である第１の領域及び屈折率がｎ_３である第２の領域を含む第１の層と、
屈折率がｎ_２である第２の層を前記第１の領域及び第２の領域と接するように前記第１の層の第１主面に有し、
前記第１の層は、第１の層の面方向において、前記第１の領域と隣接するように複数の前記第２の領域を有し、
前記複数の第２の領域は、幾何学的パターンを形成し、
前記ｎ_１乃至ｎ_３は下記式（１）を満たすことを特徴とする光学部材。

ｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２ （１）

本発明によれば、本発明の光学部材を導光体と一体化して用いたときに、優れた光抽出機能を発揮するとともに、光の散乱による光漏れを抑制し、同時に良好な機械強度が得られるとの効果を奏する。

従来の光抽出層の断面図 従来の光抽出層の作成方法に倣って得られる光抽出層の断面図 本発明の光学部材を用いて得られる配光素子の断面図 配光素子における光導波を示す図 本発明の光学部材の断面図 複数の第２の領域によるストライプ形状を有する第１の層の平面図 複数の円形の第２の領域を有する第１の層の平面図 配光素子の他の形態を示す断面図 配光素子の他の形態を示す断面図 配光素子の他の形態を示す断面図 レーザー照射により第２の領域を形成する概念図 インクジェットにより第２の領域を形成する概念図 空洞を有する光抽出層（光アウトカップリングするエアキャビティ構造を有する部材）を作成する概念図 インクジェットにより感圧接着剤層上に光硬化型樹脂モノマーの幾何学的パターンの一部が形成されたこと示す顕微鏡写真 計算に用いる実施例１相当の計算モデル 計算に用いる比較例１相当の計算モデル 各計算モデルにおける裏面から漏れる光の量の計算結果を示すグラフ

本発明は、屈折率がｎ_１である第１の領域及び屈折率がｎ_３である第２の領域を含む第１の層と、屈折率がｎ_２である第２の層を前記第１の領域及び第２の領域と接するように前記第１の層の第１主面に有し、前記第１の層は、第１の層の面方向において、前記第１の領域と隣接するように複数の前記第２の領域を有し、前記複数の第２の領域は、幾何学的パターンを形成し、前記ｎ_１乃至ｎ_３は下記式（１）を満たす光学部材である。

ｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２ （１）
本発明の光学部材を導光体と一体化して用いたときに、優れた光抽出機能を発揮するとともに、光の散乱による光漏れを抑制し、同時に良好な機械強度が得られる。

以下、本発明について詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、任意に変形して実施することができる。

＜１．配光素子＞
まず、本発明の光学部材の意義を説明するため、本発明の光学部材が導光体と一体化されて得られる配光素子について説明する。

図３は、実施形態の光学部材３００を用いた一例の断面図であり、光学部材３００を導光体４と一体化して配光素子とし、該配光素子は上方に光を抽出することを目的としている。図３では、第２の層２００は、第２の層の第１主面２１を介して第１の層１００の第１主面１１に設けられ、また、第２の層２００は第２の層の第１主面２１を介して第１の層１００の第１の領域１０１及び第２の領域１０２と接する。また、導光体４は導光体４の第１主面４１を介して第１の層１００の第２主面１２と接するように配置されている。導光体の屈折率は、後述するが、第２の層の屈折率ｎ_２を基準として－０．１～＋０．１の範囲の値とすることが好ましい。図３において断面横方向をｘ軸、断面縦方向をｙ軸とすると、第１の層１００は、ｘ軸方向において、すなわち、第１の層１００の面方向において、第１の領域１０１と第２の領域１０２を有している。このとき、導光体４の第２主面４２には、空気層（屈折率１．００）、又は、光反射性素子若しくは光散乱性素子が配置される（図示なし）。

図３の配光素子において、光源５から光を導光体４へ入光させると、図４のように、光は導光体４の第２主面４２で反射し、且つ、第１の領域１０１で反射しながら、導光体４を図面の左から右に向けて導波する。反射を繰り返しながら導波する光は、第２の領域１０２では反射することなく進み、これにより、光が配光素子の上方に抽出される（アウトカップリング）。

すなわち、本発明の光学部材によれば、第２の領域のみから光を抽出することができるので、第１の領域及び第２の領域により形成される幾何学的パターンを調整することにより所望の部分のみから光を抽出することが可能となる。その結果、目的に応じた所望の光抽出特性を実現することができる。

（導光体）
導光体は、代表的には、樹脂（好ましくは、透明樹脂）のフィルムまたは板状物で構成され得る。このような樹脂の代表例としては、熱可塑性樹脂、反応性樹脂（例えば、電離放射線硬化型樹脂）が挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ＰＥＴ等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。電離放射線硬化型樹脂の具体例としては、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

導光体の厚みは、例えば１００μｍ～１００ｍｍであり得る。導光体の厚みは、好ましくは５０ｍｍ以下であり、より好ましくは３０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｍｍ以下である。

導光体の屈折率は、通常、屈折率ｎ_２を基準として－０．１～＋０．１の範囲の値であり、下限値は、好ましくは１．４３以上であり、より好ましくは１．４７以上である。一方、導光体の上限値は、１．７である。導光体の屈折率を例示したが、導光体の屈折率は、第１の領域が導光体に直接接するように配置される場合、第１の領域で光が反射されるように設計されていればよく、また、第１の領域が第２の層を介して導光体に配置される場合、第１の領域で光が反射されるように第２の層の屈折率を考慮して設計されていればよい。

配光素子とするために本発明の光学部材とともに用いられる導光体は、従来の凹凸形状等が設けられた導光体でもよく、例えば光アウトカップリングパターンなどの光学パターンを有していない導光体でもよい。この新規な非パターン化導光体と本発明の光学部材が一体化された配光素子は、典型的に境界面／表面ラミネーションによって、例えばディスプレイ表面などのターゲット上に照明を提供する。この境界面ラミネーションは、照明又は光表示の目的で、光が通って例えばディスプレイ表面などのターゲット表面に当たることを可能にする。また、光の通過及び方向を操るために、両側の境界面をラミネートして屈折率マッチングによって制御することができる。

本発明の光学部材と上記非パターン化導光体により一体化された配光素子は、フロントライトソリューションにおいて効率上の利益を有する。効率は、導光媒体の屈折率と、接合、ラミネートされる層、クラッド、コーティングの屈折率とに依存する。この新規なソリューションは、導光体が光学パターンを有しないので、迷光を最小化するとともに、高められた透明度でコントラスト及び効率を向上させる。

また、本発明の光学部材は、非パターン化導光体と一体化して配光素子とした際に、導光体に光アウトカップリング（光抽出）のための凹凸形状がなくとも、優れた光抽出機能を実現できる。

＜２．光学部材＞
（２－Ａ．第１の層）
本発明の光学部材は、屈折率がｎ_１である第１の領域及び屈折率がｎ_３である第２の領域を含む第１の層を有する。このような構成の第１の層により、上記＜１．配光素子＞で詳述したように、配光素子の光抽出機能が達成される。図５は、本発明の光学部材３００の断面の一例であり、前記第１の層１００には、前記第１の領域１０１及び前記第２の領域１０２により幾何学的パターンが形成される。幾何学的パターンの例として図６又は図７に示される幾何学的パターンが挙げられる。図６及び図７の平面図で示されるように、第１の領域１０１及び第２の領域１０２が連続的に隣接して配置され、第１の層１００の第１主面１１及び第２主面１２（図３参照）を形成する。図６では、第１の領域１０１で形成される平面内に、複数の第２の領域１０２がストライプ形状を形成されている。本発明の光学部材が導光体と一体化して用い配光素子とするとき、複数の第２の領域が形成する幾何学的パターンは、導光体の端部に取り付けられるＬＥＤ等の光源５の位置を基準にして、第２の領域１０２が疎から密となるように、形成される。

第１の層の厚みは、光抽出機能が実現できれば特に限定されないが、下限値は、通常、入光する波長より大きければよい。具体的には、下限値は、０．３μｍ以上である。一方で、上限値は、特に限定はないが、通常５μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下である。第１の層の厚みが上記範囲内であれば、配光素子表面の凹凸が積層に影響を与えるほど大きくならないので、他の部材との複合化または積層がきわめて容易となる。

（２－Ｂ．第１の領域）
本発明において、第１の領域は屈折率がｎ_１である。第１の領域は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、ｎ_１を１．２以下となるように形成されることが好ましい。ｎ_１の上限は、通常、１．２以下であり、好ましくは１．１８以下であり、より好ましくは１．１５以下である。一方で、ｎ１の下限は、特に限定されないが、機械強度の観点から、１．０５以上が好ましい。

また、本発明において、第１の領域は空隙構造を有していてもよい。例えば、第１の領域の空隙構造は、微細な空隙構造を形成する一種類または複数種類の構成単位を有し、該構成単位同士が触媒作用を介して化学的に結合している構造を有する。このように、微細孔構成単位が触媒作用を介して化学的に結合する構造では、従来のマトリックスとして使用されるバインダ樹脂を主成分とした空隙構造ではないため、屈折率（ｎ_１）を１．２以下の低屈折率とできるのみならず、空隙構造自体の強度を高めることができる。前記微細孔構成単位の形状としては、例えば、粒子状、繊維状、棒状、平板状が挙げられる。構成単位は、１つの形状のみを有していてもよく、２つ以上の形状を組み合わせて有していてもよい。

第１の領域の空隙率は、下限値は、通常、４０％以上であり、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは５５％以上であり、一方、上限値は、通常、９０％以下であり、より好ましくは８５％以下である。空隙率が上記範囲内であることにより、第１の領域の屈折率を適切な範囲とすることができる。

空隙率の測定方法について一例を説明する。空隙率の測定対象となる層が単一層で空隙を含んでいるだけならば、層の構成物質と空気との割合（体積比）は、定法（例えば重量および体積を測定して密度を算出する）により算出することが可能であるため、これにより、空隙率（体積％）を算出できる。また、屈折率と空隙率は相関関係があるため、例えば、層としての屈折率の値から空隙率を算出することもできる。具体的には、例えば、エリプソメーターで測定した屈折率の値から、Ｌｏｒｅｎｔｚ‐Ｌｏｒｅｎｚ'ｓ ｆｏｒｍｕｌａ（ローレンツ－ローレンツの式）より空隙率を算出する。

第１の領域の膜密度は、例えば、１ｇ／ｃｍ^３以上であり、好ましくは１０ｇ／ｃｍ^３以上であり、より好ましくは１５ｇ／ｃｍ^３以上である。一方、膜密度は、例えば５０ｇ／ｃｍ^３以下であり、好ましくは４０ｇ／ｃｍ^３以下であり、より好ましくは３０ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは２．１ｇ／ｃｍ^３以下である。膜密度の範囲は、例えば５ｇ／ｃｍ^３～５０ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは１０ｇ／ｃｍ^３～４０ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは１５ｇ／ｃｍ^３～３０ｇ／ｃｍ^３である。あるいは、当該範囲は、例えば１ｇ／ｃｍ^３～２．１ｇ／ｃｍ^３である。第１の領域の膜密度に基づく空隙率は、例えば５０％以上であり、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは８５％以上である。一方、膜密度に基づく空隙率は、例えば９０％以下であり、好ましくは８５％以下である。

膜密度は、例えば以下のような方法により測定でき、別の手法として、空隙率は、膜密度に基づいて、例えば以下のようにして算出できる。

基材（アクリルフィルム）上に第１の領域を形成した後、この積層体における空隙領域について、Ｘ線回折装置（ＲＩＧＡＫＵ社製：ＲＩＮＴ－２０００）を用いて全反射領域のＸ線反射率を測定する。そして、Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙと２θのフィッティングを行った後に、積層体（第１の領域／基材）の全反射臨界角から膜密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出し、さらに、空隙率（Ｐ％）を、以下の式より算出する。

空隙率（Ｐ％）＝４５．４８×膜密度（ｇ／ｃｍ^３）＋１００（％）
第１の領域における空隙（孔）のサイズは、空隙（孔）の長軸の直径および短軸の直径のうち、長軸の直径を指すものとする。空隙（孔）のサイズは、例えば、２ｎｍ～５００ｎｍである。空隙（孔）のサイズは、例えば２ｎｍ以上であり、好ましくは５ｎｍ以上であり、より好ましくは１０ｎｍ以上であり、さらに好ましくは２０ｎｍ以上である。一方、空隙（孔）のサイズは、例えば５００ｎｍ以下であり、好ましくは２００ｎｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以下である。空隙（孔）のサイズの範囲は、例えば２ｎｍ～５００ｎｍであり、好ましくは５ｎｍ～５００ｎｍであり、より好ましくは１０ｎｍ～２００ｎｍであり、さらに好ましくは２０ｎｍ～１００ｎｍである。空隙（孔）のサイズは、目的および用途等に応じて、所望のサイズに調整することができる。

空隙（孔）のサイズは、ＢＥＴ試験法により定量化できる。具体的には、比表面積測定装置（マイクロメリティック社製：ＡＳＡＰ２０２０）のキャピラリに、サンプル（形成された空隙層）を０．１ｇ投入した後、室温で２４時間、減圧乾燥を行って、空隙構造内の気体を脱気する。そして、上記サンプルに窒素ガスを吸着させることで吸着等温線を描き、細孔分布を求める。これによって、空隙サイズが評価できる。

空隙構造を有する第１の領域としては、例えば、多孔質領域、および／または空気領域を少なくとも一部に有する第１の領域が挙げられる。多孔質層は、代表的には、エアロゲル、および／または粒子（例えば、中空微粒子および／または多孔質粒子）を含む。第１の領域は、好ましくはナノポーラス層（具体的には、９０％以上の微細孔の直径が１０^－１ｎｍ～１０^３ｎｍの範囲内の多孔質層）であり得る。

上記粒子としては、任意の好適な粒子を採用し得る。粒子は、代表的には、シリカ系化合物からなる。粒子の形状としては、例えば、球状、板状、針状、ストリング状、およびブドウの房状が挙げられる。ストリング状の粒子としては、例えば、球状、板状、または針状の形状を有する複数の粒子が数珠状に連なった粒子、短繊維状の粒子（例えば、特開２００１－１８８１０４号公報に記載の短繊維状の粒子）、およびこれらの組み合わせが挙げられる。ストリング状の粒子は、直鎖状であってもよく、分岐状であってもよい。ブドウの房状の粒子としては、例えば、球状、板状、および針状の粒子が複数凝集してブドウの房状になったものが挙げられる。粒子の形状は、例えば透過電子顕微鏡で観察することによって確認できる。粒子の平均粒子径は、例えば５ｎｍ～２００ｎｍであり、好ましくは１０ｎｍ～２００ｎｍである。上記構成を有することにより、屈折率が充分に低い第１の領域を得ることができ、かつ第１の領域の透明性を維持することができる。なお、本明細書では、平均粒子径とは、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定された比表面積（ｍ^２／ｇ）から、平均粒子径＝（２７２０／比表面積）の式によって与えられた値を意味するものとする（特開平１－３１７１１５号公報参照）。

本発明における第１の領域の形成方法の具体例については、＜３．光学部材の製造方法＞にて詳述する。

（２－Ｃ．第２の領域）
本発明において、第２の領域は屈折率がｎ_３である。ｎ_３は、ｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２の関係を満たす。ｎ_３が前記関係を満たすことで、第１の層の面方向における第１の領域と第２の領域の界面における反射及び屈折による光の散乱を防ぎ、光漏れを抑制することができる。第２の領域は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、ｎ_３を１．２５以上１．４以下となるように形成されることが好ましい。ｎ_３の下限値は、通常、１．２５以上であり、好ましくは１．３０以上であり、光抽出機能の観点から、より好ましくは１．３５以上であり、一方で、上限値は、光漏れ抑制の観点から、１．４以下である。第２の領域は、配光素子とした際に、光が透過していくことが可能なように、第２の領域を除く第１の層及び第２の層を考慮して光学的に設計されていればよい。

例えば、第２の領域は、第１の領域と共通する空隙構造を形成する物質と、樹脂等の物質とを含む。第２の領域の屈折率（ｎ_２）は、第１の領域を形成する材料の屈折率及び体積分率、樹脂等で充填されていない空隙の空気の屈折率及び体積分率、並びに樹脂等の屈折率及び体積分率に基づいて算出される。

別の態様として、第２の領域は、第１の領域と共通する空隙構造の骨格を有し、当該空隙構造の空隙を樹脂等の物質で充填して形成されている。第２の領域における空隙の充填率は、屈折率ｎ_３が１．２５以上１．４以下となるような充填率であれば特に限定されない。理論上、充填率０％の場合、第２の領域の屈折率は第１の領域と同じ屈折率となり、充填率１００％の場合、第２の領域の屈折率は空隙構造を構成する材料の屈折率及び体積分率並びに充填した樹脂等の物質の屈折率及び体積分率に基づいて算出され、ｎ_２未満の値となる。

別の態様として、第２の領域は、第１の領域を構成する物質と、後述する第２の層が有する樹脂Ａを含有して構成される。樹脂Ａは第２の層由来の樹脂Ａでもよく、第２の層形成とは別途用意された樹脂Ａでもよい。具体的には、前記樹脂Ａが第１の領域を構成する物質により形成された空隙構造を充填することにより、第２の領域が得られる。樹脂Ａについては、下記（２－Ｄ．第２の層）にて詳述する。

別の態様として、第２の領域は、第１の領域を構成する物質と、樹脂Ｂを含有して構成される。具体的には、第１の領域を構成する物質により形成された空隙構造を前記樹脂Ｂが充填することにより、第２の領域が得られる。前記第２の領域に含まれる樹脂Ｂとしては、感圧接着剤、エネルギー活性線硬化樹脂が上げられる。

樹脂Ｂとして用いられる感圧接着剤ｂは、例えば、後述するエージング工程等の加熱条件下で第１の領域の空隙に浸透し得る程度の柔らかさを有することが好ましい。具体的には、前記感圧接着剤ｂの貯蔵弾性率は、好ましくは９．０×１０^４（Ｐａ）以下であり、より好ましくは５．０×１０^３（Ｐａ）～８．５×１０^４（Ｐａ）である。前記感圧接着剤ｂとしては、このような特性を有する限りにおいて任意の適切な感圧接着剤が用いられ得る。感圧接着剤としては、代表的には、アクリル系感圧接着剤（アクリル系感圧接着剤組成物）が挙げられる。アクリル系感圧接着剤組成物としては、下記（２－Ｄ．第２の層）で説明する。ただし、感圧接着剤ｂは、好ましくはコモノマーとして複素環含有（メタ）アクリレートを含まない。感圧接着剤Ｂを構成するアクリル系粘着剤組成物の詳細は、例えば特開２０１６－１９０９９６号公報に記載されており、当該公報の記載は本明細書に参考として援用される。

また、樹脂Ｂとして用いられるエネルギー活性線硬化樹脂としては、任意の適切なエネルギー活性線硬化型樹脂が用いられ得る。エネルギー活性線硬化樹脂としては、光硬化型樹脂が挙げられ、代表的には紫外線硬化型樹脂である。紫外線硬化型樹脂の具体例としては、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン系、アミド系、シリコーン系、エポキシ系等の各種樹脂が挙げられる。これらは、紫外線硬化型のモノマー、オリゴマー、ポリマー等を含む。これらの樹脂は、単独で用いてもよく、複数を組み合わせて（例えば、ブレンド、共重合）用いてもよい。好ましくは、アクリル系樹脂である。紫外線硬化型アクリル系樹脂は、紫外線重合官能基を好ましくは２個以上、より好ましくは３～６個有するモノマー成分およびオリゴマー成分を含む。紫外線硬化型アクリル系樹脂の具体例としては、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、アクリルアクリレート、エーテルアクリレートが挙げられる。代表的には、紫外線硬化型樹脂には、光重合開始剤が配合されている。硬化方式は、ラジカル重合方式であってもよく、カチオン重合方式であってもよい。硬化前の光硬化型樹脂はモノマー成分が多く含まれるので、塗布性に優れ、結果として高精度のパターン形成が可能となる。なお、樹脂Ｂとして用いられるエネルギー活性線硬化樹脂は接着剤として用いられるエネルギー活性線硬化樹脂でもよく、樹脂Ｂを形成するためのエネルギー活性線硬化樹脂組成物が接着剤組成物でもよい。

本発明において、第２の領域の形状、形状の寸法、第１の層の平面内における密度及び第１の層内における占有率は、本発明の光学部材が用いられる目的及び用途に応じて定められる。例えば、本発明の光学部材が用いられる態様において、透明性などの良好な視認性が求められる場合、第２の領域の個々の形状の長径が１００μｍ以下となることが好ましく、より好ましくは７０μｍ以下である。より詳細には、複数の第２の領域が図７で示されるような複数の円形パターンを有する場合、個々の円形の第２の領域の直径が１００μｍ以下とすることが好ましい。このような寸法とすることで、モバイルディスプレイや小型サイネージ等の比較的に近い距離で本発明の光学部材を備えた機器に接する場合に、人が第２の領域を視認することを抑止できる。また、１個の第２の領域の寸法、第２の領域の第１の層の平面内における密度（個/ｃｍ^２）及び第２の領域の面積占有率は、本発明の光学部材が用いられる態様において必要な光量に応じて設計されればよい。第１の層の平面における第２の領域による幾何学的パターンは、均一、局所的、ランダム等の任意のパターンを目的及び用途に応じて選択すればよい。または、前記幾何学的パターンは、図６及び図７のように、光源を基準に、疎から密に第２の領域が配置されてもよい。

本発明において、第２の領域は、前記第１の層の第１主面から第２主面に渡って、前記第１の領域と連続的に隣接して存在してもよい。上述した一例のように、第２の領域は、空隙構造を有する第１の領域の空隙を樹脂等の物質で充填する充填領域で形成される。これにより、第１の層と、第１の層の第１主面に設けられる第２の層又は第１の層の第２主面に設けられ得る他の部材との密着性を向上でき、優れた機械強度を実現できる。特に、充填される樹脂等の物質が感圧接着剤等である場合、より顕著に第１の層の機械強度を向上させることができる。また、第２の領域が、前記第１の層の第１主面から第２主面に渡って、前記第１の領域と連続的に隣接して存在する第１の層とすることにより、第１の領域と第２の領域の間の意図しない空気層の形成を防ぐことができ、光の散乱を抑制することができる。

本発明における第２の領域の形成方法の具体例については、＜３．光学部材の製造方法＞にて詳述する。

（２－Ｄ．第２の層）
本発明の光学部材は、屈折率がｎ_２である第２の層を有する。本発明において、第２の層は任意の好適な材料で構成されれば特に限定されないが、ｎ_２が１．４３以上となるように形成されることが好ましい。ｎ_２の下限値は、通常、１．４３以上であり、好ましくは１．４７以上である。一方で、ｎ_２の上限は、特に限定されないが、通常、１．７以下である。上述した配光素子が第１の層、第２の層及び導光体の順に一体化されている場合には、第２の層の屈折率（ｎ_２）は、光学的な観点から、導光体の屈折率と同じ又は光学的に影響がない程度に近似した屈折率であることが望ましい。

第２の層の厚みは、第１の層を保持できる程度の強度があれば特に限定されないが、下限値は、通常、１μｍ以上であり、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上であり、一方で、上限値は、通常２００μｍ以下であり、好ましくは１５０μｍ以下である。

本発明においては、第２の層は樹脂Ａを用いて構成されていてもよい。樹脂Ａが構成する第２の層の例として、感圧接着剤層Ａ、基材層等が挙げられる。樹脂Ａとしての感圧接着剤ａは、当該感圧接着剤ａが、常温及び常圧の条件若しくは後述するエージング工程等の加熱条件下では、第１の領域の空隙に浸透しない程度の貯蔵弾性率を有し、かつ、レーザー照射により感圧接着剤ａの状態が適切に変化し得ることが好ましい。これらの観点から、感圧接着剤ａの貯蔵弾性率は、下限値は、好ましくは１．０×１０^５（Ｐａ）以上であり、より好ましくは１．２×１０^５（Ｐａ）以上であり、一方で、上限値は１．０×１０^６（Ｐａ）以下である。

感圧接着剤ａとしては、上記のような特性を有する限りにおいて任意の適切な感圧接着剤が用いられ得る。感圧接着剤としては、代表的には、アクリル系感圧接着剤（アクリル系感圧接着剤組成物）が挙げられる。アクリル系感圧接着剤組成物は、代表的には、（メタ）アクリル系ポリマーを主成分（ベースポリマー）として含む。（メタ）アクリル系ポリマーは、感圧接着剤組成物の固形分中、例えば５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上の割合で感圧接着剤組成物に含有され得る。（メタ）アクリル系ポリマーは、モノマー単位としてアルキル（メタ）アクリレートを主成分として含有する。なお、（メタ）アクリレートはアクリレートおよび／またはメタクリレートをいう。アルキル（メタ）アクリレートのアルキル基としては、例えば、１個～１８個の炭素原子を有する直鎖状または分岐鎖状のアルキル基が挙げられる。当該アルキル基の平均炭素数は、好ましくは３個～９個である。（メタ）アクリル系ポリマーを構成するモノマーとしては、アルキル（メタ）アクリレート以外に、カルボキシル基含有モノマー、ヒドロキシル基含有モノマー、アミド基含有モノマー、芳香環含有（メタ）アクリレート、複素環含有（メタ）アクリレート等のコモノマーが挙げられる。コモノマーは、好ましくはヒドロキシル基含有モノマーおよび／または複素環含有（メタ）アクリレートであり、より好ましくはＮ－アクリロイルモルホリンである。アクリル系粘着剤組成物は、好ましくは、シランカップリング剤および／または架橋剤を含有し得る。シランカップリング剤としては、例えばエポキシ基含有シランカップリング剤が挙げられる。架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、過酸化物系架橋剤が挙げられる。このような感圧接着剤層またはアクリル系感圧接着剤組成物の詳細は、例えば特許第４１４０７３６号に記載されており、当該特許公報の記載は本明細書に参考として援用される。

樹脂Ａが構成する基材層としては、光学的に透明な樹脂フィルムが挙げられ、代表例としては、熱可塑性樹脂、反応性樹脂（例えば、電離放射線硬化型樹脂）を用いたフィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ＰＥＴ等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。電離放射線硬化型樹脂の具体例としては、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

＜３．光学部材の製造方法＞
以下に本発明の光学部材の製造する新たな製造方法について詳細に説明するが、上記式（１）で示されるｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２の関係を満たす光学部材が得られれば下記の態様に限定されない。

（３－Ａ．レーザー照射）
本発明の光学部材の製造方法としてレーザー照射を用いて製造する方法について以下説明する。

具体的には、図１１に示されるように、第１の領域１０１を用いて第１の層の前躯体を形成し、前記第１の層の前躯体の第１主面に第２の層２００を設け、第１の層を有しない第２の層２００の主面に対して所定のパターンでレーザー光９を照射することにより、第２の層２００を構成する物質が溶融し前記第１の領域１０１へ浸潤し、第２の領域１０２を形成する方法である（図１１下段参照）。第１の領域が空隙構造を有し且つ第２の層が樹脂Ａを有する場合、第２の層を構成する樹脂Ａが溶融し前記第１の領域へ浸潤し、第１の領域の構成する物質と樹脂Ａとが含まれる又は混合された第２の領域が形成される。この場合、第２の層を構成する樹脂Ａが溶融し前記第１の領域の空隙へ浸潤し、第１の領域の空隙が樹脂Ａに充填されて形成される第２の領域とすることが好ましい。

以下に、第２の層を構成する樹脂Ａが感圧粘着剤Ａである場合を例としてあげて、レーザー照射を用いて製造する方法をより詳細に説明する。

（３－Ａ－ａ．第１の領域及び第１の層の前躯体の形成）
本発明において、（２－Ｂ．第１の領域）で詳述したように、第１の領域は空隙構造を有していてもよい。例えば、第１の領域の空隙構造は、微細な空隙構造を形成する一種類または複数種類の構成単位を有し、該構成単位同士が触媒作用を介して化学的に結合している構造を有する。このような前記微細孔構成単位の形状としては、例えば、粒子状、繊維状、棒状、平板状が挙げられる。微細孔構成単位の形状が粒子状の場合は、微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体により第１の領域が形成される。構成単位は、１つの形状のみを有していてもよく、２つ以上の形状を組み合わせて有していてもよい。第１の領域が上記微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体である場合を例として、第１の領域及び第１の層の前躯体の形成について説明する。ここで、第１の層の前躯体とは、実質的に第１の領域からなる層を意味する。

第１の領域による第１の層の前躯体の形成方法は、代表的には、樹脂フィルム又は導光体上に第１の領域からなる層の前駆体（例えば、上述の微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体の前躯体、を指す）を形成する前駆体形成工程、および、前駆体形成工程後に当該前駆体内部で架橋反応を起こさせる架橋反応工程、を含む。当該方法は、微細孔粒子を含む含有液（以下、「微細孔粒子含有液」または単に「含有液」という場合がある。）を作製する含有液作製工程、および、当該含有液を乾燥させる乾燥工程をさらに含み、前駆体形成工程において、乾燥体中の微細孔粒子どうしを化学的に結合させて前駆体を形成する。含有液は、特に限定されず、例えば、微細孔粒子を含む懸濁液である。本発明においては、微細孔粒子がゲル状化合物の粉砕物であることが好ましく、ゲル状化合物がゲル状ケイ素化合物であることがより好ましい。この場合、第１の領域はシリコーン多孔体である。

微細孔粒子を含む含有液（以下、「微細孔粒子含有液」または単に「含有液」という場合がある。）を作製する含有液作製工程により、微細孔粒子（ゲル状化合物の粉砕物）を含む液（例えば懸濁液）を作製する。前記微細孔粒子含有液は、あらかじめ微細孔粒子同士を化学的に結合させることが可能な触媒を添加して作成してもよい。また、前記触媒は前記微細孔粒子含有液を作成後に当該含有液に添加してもよい。触媒は、例えば、微細孔粒子同士の架橋結合を促進する触媒であってもよい。微細孔粒子同士を化学的に結合させる化学反応としては、微細孔粒子がゲル状ケイ素化合物の粉砕物である場合、シリカゾル分子に含まれる残留シラノール基の脱水縮合反応を利用することが好ましい。シラノール基の水酸基同士の反応を触媒で促進することで、短時間で空隙構造を硬化させる連続成膜が可能である。触媒としては、例えば、光活性触媒および熱活性触媒が挙げられる。

光活性触媒によれば、例えば、第１の領域からなる層の前駆体を形成する前駆体形成工程において、加熱によらずに微細孔粒子どうしを化学的に結合（例えば架橋結合）させることができる。これによれば、例えば、前駆体形成工程において、前駆体全体の収縮が起こりにくいため、より高い空隙率を維持できる。また、触媒に加え、またはこれに代えて、触媒を発生する物質（触媒発生剤）を用いてもよい。例えば、光活性触媒に加え、またはこれに代えて、光により触媒を発生する物質（光触媒発生剤）を用いてもよいし、熱活性触媒に加え、またはこれに代えて、熱により触媒を発生する物質（熱触媒発生剤）を用いてもよい。光触媒発生剤としては、例えば、光塩基発生剤（光照射により塩基性触媒を発生する物質）、光酸発生剤（光照射により酸性触媒を発生する物質）等が挙げられ、光塩基発生剤が好ましい。

次に、例えば樹脂フィルム上もしくは導光体上に微細孔粒子を含む含有液（例えば懸濁液）を塗工する（塗工工程）。塗工は、好適な各種塗工方式を用いることができる。微細孔粒子（例えばゲル状ケイ素化合物の粉砕物）を含む含有液を、樹脂フィルムもしくは導光体上に直接塗工することにより、微細孔粒子および触媒を含む塗工膜を形成することができる。

次に、乾燥工程により、微細孔粒子含有液を塗工して作製された塗工膜を乾燥させ、含有液に用いられていた有機溶媒等の溶媒を揮発させる。乾燥工程は、例えば、自然乾燥でもよいし、加熱乾燥でもよいし、減圧乾燥でもよい。中でも、工業的に連続生産することを前提とした場合は、加熱乾燥を用いることが好ましい。加熱乾燥の方法は、特に制限されず、例えば、一般的な加熱手段が使用できる。加熱手段としては、例えば、熱風器、加熱ロール、遠赤外線ヒーター等が挙げられる。乾燥処理の温度は、例えば５０℃～２５０℃であり、好ましくは６０℃～１５０℃であり、より好ましくは７０℃～１３０℃である。乾燥処理の時間は、例えば０．１分～３０分であり、好ましくは０．２分～１０分であり、より好ましくは０．３分～３分である。また、前記含有液に使用される溶媒については、乾燥時の溶媒揮発に伴う微細孔粒子に発生する収縮応力、収縮応力によるシリコーン多孔体によって構成される空隙構造体のクラック発生を抑える目的で、表面張力が低い溶媒が好ましい。

次に、架橋反応工程により、塗工膜の乾燥体中の微細孔粒子同士を化学的に結合させる。微細孔粒子としてゲル状ケイ素化合物の粉砕物を用いる場合では、架橋反応工程では、例えば、微細孔粒子同士を触媒（塩基性物質）の作用により化学的に結合させる。これにより、例えば、塗工膜の乾燥体における粉砕物の三次元構造が固定化される。従来の焼結による三次元構造の固定化を行う場合は、例えば、２００℃以上の高温処理を行うことで、シラノール基の脱水縮合、シロキサン結合の形成を誘発する。樹脂フィルムにダメージを起こすことなく、１００℃前後の比較的低い乾燥温度、および数分未満の短い処理時間で、連続的に空隙構造を形成、固定化することができるため、光触媒発生剤を用いて触媒を発生させてシラノール基を脱水縮合させる架橋反応が好ましい。光触媒発生剤としては、例えば、光塩基発生剤（光照射により塩基性触媒を発生する物質）、光酸発生剤（光照射により酸性触媒を発生する物質）等が挙げられ、光塩基発生剤が好ましい。

光触媒発生剤を用いる架橋反応は光照射により行う。光照射における積算光量は、特に限定されず、波長３６０ｎｍ換算で、例えば２００ｍＪ／ｃｍ^２～８００ｍＪ／ｃｍ^２であり、好ましくは２５０ｍＪ／ｃｍ^２～６００ｍＪ／ｃｍ^２であり、より好ましくは３００ｍＪ／ｃｍ^２～４００ｍＪ／ｃｍ^２である。照射量が十分でなく触媒の光吸収による分解が進まず効果が不十分となることを防止する観点からは、２００ｍＪ／ｃｍ^２以上の積算光量が好ましい。また、空隙構造体下の樹脂フィルムにダメージがかかることによる熱ジワが発生することを防止する観点からは、８００ｍＪ／ｃｍ^２以下の積算光量が好ましい。

次に、前記乾燥工程とは異なる加熱工程を行う。当該加熱工程は、前記架橋反応工程後の前躯体内部で、さらに架橋反応を促進することを目的として行う。以下、当該加熱工程をエージング工程と称する。エージング工程においては、加熱温度を低温にして、前駆体の収縮を抑制しながら架橋反応を起こさせることにより、第１の領域からなる層、例えば、微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体の空隙率を高くするとともに、当該空隙構造体の強度を向上することができる。エージング工程における温度は、例えば４０℃～７０℃であり、好ましくは４５℃～６５℃であり、より好ましくは５０℃～６０℃である。エージング工程を行う時間は、例えば１０ｈｒ～３０ｈｒであり、好ましくは１３ｈｒ～２５ｈｒであり、より好ましくは１５ｈｒ～２０ｈｒである。

なお、下記他の実施形態の説明のため、前記架橋反応工程後且つエージング工程に供される前の前躯体を、エージング工程前躯体と称する。

以上のように、実質的に第１の領域から構成される層、すなわち、第１の層の前躯体が得られる。また、第１の層の前躯体の製造方法は、本明細書の説明の他、特開２０１７-０５４１１１号公報、特開２０１８-１２３２３３号公報及び特開２０１８-１２３２９９号公報に記載の空隙層又は低屈折率層の製造方法により説明される。

（３－Ａ－ｂ．第２の層の形成）
レーザー照射を用いて製造する方法において、第２の層は上記で得られた第１の層の前躯体に設けられる。前記第１の層の前躯体が樹脂フィルム等の上に形成されている場合には、第２の層は、前記第１の層の前躯体の樹脂フィルムが設けられた面と反対側の主面に設けられる。

第２の層を構成する樹脂Ａが感圧接着剤ａである場合、あらかじめセパレーター上に感圧接着剤ａからなる第２の層を形成し、第１の層の前躯体に感圧接着剤ａからなる第２の層を転写して、前記第１の層の前躯体に第２の層を設けることができる。

なお、第２の層に用いられる樹脂Ａ等については、（２－Ｄ．第２の層）における説明に準ずる。

（３－Ａ－ｃ．第２の領域及び第１の層の形成）
以下、前記第１の層の前躯体が微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体で構成され、第２の層が感圧接着剤ａから構成される場合を用いて、レーザー照射を用いて光学部材を製造する方法（以下「レーザー照射法」と称する）を説明する。

レーザー照射法は、感圧接着剤ａより構成される第２の層（感圧接着剤層Ａと称する）に所定の幾何学的パターンでレーザー照射することにより、感圧接着剤層Ａにおける当該レーザー照射部分の感圧接着剤ａの状態が変化して、感圧接着剤ａが第１の層の前躯体の空隙に浸透しやすくなる。感圧接着剤ａが第１の層の前躯体の空隙を充填した結果、上記所定の幾何学的パターンの第２の領域が形成され、第１の層が得られる。また、後述するように、前記第１の層の前躯体に代えて、エージング工程前躯体に第２の層を設けレーザー照射を行ってからエージング工程を行うことができる。この場合、エージング工程においてレーザー照射部分の感圧接着剤ａがエージング工程前躯体の空隙にさらに浸透しやすくなる。

レーザー照射は、第２の層を構成する感圧接着剤ａの状態を変化させて第１の層の前躯体の空隙に浸透させやすくすることができる限りにおいて任意の適切な様式で行われ得る。レーザー照射に用いられるレーザー光は、通常、下限として、１００ｎｍ以上の波長の光を含み、一方で、上限として、１９００ｎｍ以下の波長の光を含む。好ましくは３００ｎｍ～１５００ｎｍの波長の光を含み、より好ましくは３００ｎｍ～１３００ｎｍの波長の光を含み、さらに好ましくは５００ｎｍ～１２００ｎｍの波長の光を含む。１つの実施形態においては、レーザー光は、ガウシアンのビーム形状を有し、上記のような範囲にピーク波長を有する。

レーザー光としては、ナノ秒パルスレーザーまたは短パルスレーザー（１ナノ秒以下のパルス幅を有する光を照射するレーザー、例えば、ピコ秒レーザーまたはフェムト秒レーザー等）が用いられる。レーザー光の周波数は、例えば５０ｋＨｚ～２０００ｋＨｚであり得る。

上記のようなレーザー光を照射するレーザーとしては、例えば、エキシマレーザー、ＹＡＧレーザー、ＹＬＦレーザー、ＹＶＯ４レーザー、チタンサファイアレーザー等の固体レーザー、アルゴンイオンレーザー、クリプトンイオンレーザーを含むガスレーザー、ファイバーレーザー、半導体レーザー、色素レーザー、ＹＡＧのＳＨＧレーザー、ＹＡＧのＴＨＧレーザーが挙げられる。

レーザー照射は、例えば、ＣＡＤデータを用いたスキャン（描画）により行われ得る。レーザー照射の形態（スキャン様式）は、目的に応じて適切に設定され得る。レーザー光は、例えば、直線状にスキャンされてもよく、Ｓ字状にスキャンされてもよく、渦巻き状にスキャンされてもよく、これらを組み合わせてもよい。また、高速ラインスキャナが用いられてもよい。スキャンヘッドに関しては、ガルバノスキャナでもよく、ポリゴンスキャナでもよく、これらを組み合わせてもよい。

レーザー光の照射条件は、任意の適切な条件に設定され得る。例えば、固体レーザー（ＹＡＧレーザー）を用いる場合、出力は、好ましくは１０Ｗ～２０Ｗであり、パルスエネルギーは、好ましくは１０μＪ～７０μＪである。スキャン速度は、好ましくは１０ｍｍ／秒～５０００ｍｍ／秒であり、より好ましくは１００ｍｍ／秒～２０００ｍｍ／秒である。スキャンピッチは、好ましくは１０μｍ～５０μｍである。レーザー光の照射位置は、第２の層の表面（感圧接着剤層Ａの表面）または感圧接着剤層Ａの厚み方向内部に設定され得る。レーザー照射の段階においては、図１１で示されるように、通常感圧接着剤層Ａの表面にセパレーター６が仮着されているところ、本レーザー照射法においては照射位置を感圧接着剤層Ａの表面または感圧接着剤層Ａの厚み方向内部に設定することにより（図１１上段参照）、感圧接着剤層Ａの感圧接着剤ａの状態を良好に変化させて第１の層の前躯体の空隙に良好に浸透させ、第２の領域を形成することができる。レーザー光の照射位置におけるビーム形状は、目的に応じて適切に設定され得る。当該ビーム形状は、例えば、円形であってもよく、ライン状であってもよい。ビーム形状を所定の形状とする手段としては、任意の適切な手段が採用され得る。例えば、所定の開口部を有するマスクを介してレーザー照射してもよく、回折光学素子等を用いてビーム整形してもよい。例えばビーム形状が円形である場合には、焦点径（スポット径）は、好ましくは５０μｍ～６０μｍである。さらに、パルスレーザーの投入エネルギーは、好ましくは２００００μＪ／ｍｍ^２～１０００００μＪ／ｍｍ^２であり、より好ましくは２５０００μＪ／ｍｍ^２～７５０００μＪ／ｍｍ^２である。なお、投入エネルギーＥ（μＪ／ｍｍ^２）は下記の式から求められる。

Ｅ＝（ｅ×Ｍ）／（Ｖ×ｐ）
ｅ：パルスエネルギー（Ｊ）
Ｍ：繰り返し周波数（Ｈｚ）
Ｖ：スキャン速度（ｍｍ／秒）
ｐ：スキャンピッチ（ｍｍ）
レーザー照射は、好ましくは第１の層の前躯体を得るエージング工程と同じ工程で行われてよい。レーザー照射とエージング工程を同時に行うことにより、効率的に第１の層の前駆体の空隙に感圧接着剤ａを浸透させ第２の領域が形成された第１の層を形成することができる。

（３－Ｂ．インクジェット法Ｉ）
本発明の光学部材の製造方法として、インクジェット方式を用いて製造する方法について以下説明する。

具体的には、インクジェット法による光学部材の製造方法は、樹脂等の物質をインク化し、インクジェットにより、前記インクを所定の幾何学パターンで前記第１の層の前躯体の空隙に充填し、第２の領域を形成する。または、前記エージング工程前躯体の空隙に、前記インクを所定の幾何学パターンで充填し、前記エージング工程を行い第２の領域を形成する。前記インクの充填は、直接的に空隙へ行われる形式でもよい。また、前記第１の層の前躯体上又はエージング前躯体上に所定の幾何学的パターンで設けられた樹脂等の物質が、常温常圧等の条件化で静置される工程により自然に浸潤し充填される形式、若しくは、エージング工程等の加熱工程により軟化することで浸潤し充填される形式でもよい。ここで、前記第１の層の前躯体及びエージング工程前躯体は、（３－Ａ－ａ．第１の領域及び第１の層の前躯体の形成）において説明した通りである。

インクジェット法において、第２の領域に含有される樹脂は、第２の層を構成する樹脂Ａと同じでもよく、樹脂Ａと異なる樹脂Ｂでもよい。樹脂Ａと樹脂Ｂについては、（２－Ｃ．第２の領域）及び（２－Ｄ．第２の層）で説明した通りであり、樹脂Ａは常温常圧及びエージング工程等の加熱条件下では前記第１の層の前躯体等の空隙に浸潤しづらく、一方で、樹脂Ｂ若しくは樹脂Ｂ組成物は常温常圧若しくはエージング工程等の加熱条件下では前記第１の層の前躯体等の空隙に浸潤しやすい。

下記に説明するインクジェット法のいずれにおいても、インクの径及びインクの射出方式は形成される第２の領域の形状及び当該形状のサイズに応じて任意の適切な態様を選択すればよい。

以下に、第２の層を構成する樹脂Ａが感圧接着剤ａであり、第２の領域に含まれる樹脂Ｂが感圧接着剤ｂである場合を例としてあげて、インクジェット方式を用いて製造する方法の一例（インクジェット法Ｉ）をより詳細に説明する。

本インクジェット法Ｉは、図１２に示されるように、第２の層２００としての感圧接着剤層の表面に感圧接着剤ｂ（２０１ａ）を用いて所定の幾何学的パターンで形成し、樹脂Ｂパターン層２０１を有する感圧接着剤積層体を作成する。当該感圧接着剤積層体の樹脂Ｂパターン層２０１を有する面を前記第１の層の前躯体又はエージング工程前躯体の第１主面に隣接して配置し、次いで、エージング工程等の加熱工程により樹脂Ｂパターン層を構成する感圧接着剤ｂを前記第１の層の前躯体又はエージング工程前躯体の空隙に浸潤させる。その結果、所定の幾何学的パターンで感圧接着剤ｂ及び第１の領域１０１を構成する物質を含む第２の領域１０２が形成された第１の層が得られる（図１２下段参照）。

樹脂Ｂパターン層の幾何学的パターン形成は、任意の適切な手段により行われ得る。１つの実施形態においては、樹脂Ｂパターン層は、硬化した（すなわち、通常の状態の）感圧接着剤ｂを所定のパターンで感圧接着剤層Ａに貼り合わせることにより形成され得る。この実施形態は、例えば幾何学的パターンがストライプ状または格子状である場合には、簡便で有用である。別の実施形態においては、樹脂Ｂパターン層は、硬化前の感圧接着剤ｂ組成物（感圧接着剤ｂ塗工液）をインク化し、インクジェットにより印刷し硬化させることにより所定の幾何学的パターンで形成され得る。この場合、感圧接着剤ｂ組成物中のベースポリマーの重量平均分子量Ｍｗは、好ましくは２００００００以下であり、より好ましくは５０００～１６０００００である。ベースポリマーのＭｗがこのような範囲であれば、高精度のパターン形成が可能となる。さらに別の実施形態においては、樹脂Ｂパターン層は、硬化前の感圧接着剤ｂ組成物（感圧接着剤ｂ塗工液）を、所定の幾何学的パターンを有するマスクを介して第２の層である感圧接着剤層Ａに塗布および硬化させることにより形成され得る。

次いで、感圧接着剤層Ａ／所定の幾何学的パターンを有する樹脂Ｂパターン層の感圧接着剤積層体を、所定の幾何学的パターンを有する樹脂Ｂパターン層が第１の層の前駆体の第１主面に隣接するようにして第１の層の前駆体等に貼り合わせる。このままでも、樹脂Ｂパターン層の感圧接着剤ｂは第１の層の前駆体等の空隙に浸透し得るので、所定の幾何学的パターンで配置された第２の領域を有する第１の層が得られる。第１の層を得る際には、当該感圧接着剤積層体をエージング前駆体に貼り合わせは、次いで、エージング工程を行うことが好ましい。このような構成であれば、エージング工程により、エージング前駆体の空隙への感圧接着剤ｂの浸潤が促進され得る。

（３－Ｃ．インクジェット法ＩＩ）
以下に、第２の層を構成する樹脂Ａが感圧接着剤ａであり、第２の領域１０２に含まれる樹脂Ｂがエネルギー活性線硬化樹脂である場合を例としてあげて、インクジェット方式を用いて製造する方法の別の一例（インクジェット法ＩＩ）をより詳細に説明する。

本インクジェット法ＩＩは、図１２に示されるように、第２の層２００としての感圧接着剤層Ａの表面にエネルギー活性線硬化型樹脂組成物２０１ａを用いて所定の幾何学的パターンで形成し、硬化型樹脂パターン層２０１を有する硬化型樹脂組成物積層体を作成する。当該硬化型樹脂組成物積層体の硬化型樹脂パターン層２０１を有する面を前記第１の層の前躯体又はエージング工程前躯体の第１主面に隣接して配置し、次いで、エージング工程等の加熱工程により硬化型樹脂パターン層を構成するエネルギー活性線硬化型樹脂組成物を前記第１の層の前躯体又はエージング工程前躯体の空隙に浸潤させ、エネルギー活性線を照射しエネルギー活性線硬化型樹脂とする。その結果、所定の幾何学的パターンでエネルギー活性線硬化型樹脂及び第１の領域を構成する物質を含む第２の領域が形成された第１の層が得られる（図１２下段参照）。本インクジェット法ＩＩにおいては、硬化型樹脂パターン層を有する硬化型樹脂組成物積層体をエージング工程前駆体に隣接して配置し、エネルギー活性線硬化型樹脂組成物を前記エージング工程前躯体の空隙に浸潤させ、エネルギー活性線照射による硬化を行い、次いでエージング工程を行うことが好ましい。

本インクジェット法ＩＩは、例えば、感圧接着剤層Ａの表面に硬化前の光硬化型樹脂（光硬化型樹脂組成物）を所定の幾何学的パターンで塗布し、当該光硬化型樹脂組成物を前記第１の層の前躯体等に隣接して配置し、当該光硬化型樹脂組成物を前記第１の層の前躯体等の空隙に浸透させ、光硬化させる。その結果、所定の幾何学的パターンで第２の領域１０２が形成され、第１の層が得られる。

第２の層である感圧接着剤層Ａを構成する感圧接着剤ａとしては、（２－Ｃ．第２の領域）に記載したものが挙げられる。このような感圧接着剤ａを用いることにより、第２の領域以外の不要な部分での感圧接着剤ａの浸透が防止され、所定の幾何学的パターンで形成された第２の領域が精密に得られる。樹脂Ｂであるエネルギー活性線硬化型樹脂は、（２－Ｄ．第２の層）で記載されたエネルギー活性線硬化型樹脂が挙げられる。エネルギー活性線硬化型樹脂としては、ＵＶ硬化型樹脂等の光硬化型樹脂が好ましい。以下、光硬化型樹脂を例に説明する。

本インクジェット法ＩＩの１つの形態としては、光硬化型樹脂はインク化されて、インクジェットにより所定のパターンで塗布され得る。上記（２－Ｄ．第２の層）で記載のとおり硬化前の光硬化型樹脂はモノマー成分が多く含まれるので、インク化が容易であり、かつ、塗布性に優れ、結果として高精度のパターン形成が可能となる。別の形態としては、光硬化型樹脂は、所定の幾何学的パターンを有するマスクを介して感圧接着剤層Ａに塗布され得る。

次いで、感圧接着剤層Ａ／光硬化型樹脂パターン層を有する光硬化型樹脂組成物積層体を、光硬化性樹が第１の層の前駆体又はエージング工程前駆体の第１主面に隣接するようにして貼り合わせる。当該光硬化型樹脂組成物積層体の貼り合わせは、エージング工程前駆体に行われることが好ましい。光硬化型樹脂の硬化（光照射）もまた、エージング工程前に行われることが好ましい。硬化（光照射）をエージング工程前に行うことにより、エージング工程前駆体内での光硬化型樹脂組成物（実質的には、モノマー）の所望でない拡散を抑制し、所定の幾何学的パターンで形成された第２の領域を精密に形成することができる。具体的には、硬化（光照射）は、光硬化型樹脂組成物積層体のエージング工程前駆体への貼り合わせ後且つエージング工程前に行われてもよい。

また、感圧接着剤層Ａに塗布された光硬化型樹脂は、そのままで（すなわち、硬化しなくても）ある程度の形状維持性を有するので、貼り合わせ後（かつエージング工程前）に硬化（光照射）を行っても実質的な問題は生じない。このようにして、光硬化型樹脂をエージング工程前駆体の空隙に浸潤により充填させ、光照射及びエージング工程をこの順で行い、第１の領域と所定の幾何学的パターンで形成された第２の領域を有する第１の層が得られる。

＜４．その他の配光素子＞
（４－Ａ．配光素子の変形例）
上記＜１．配光素子＞で説明した配光素子の変形例について説明する。図８で示される配光素子では、本発明の光学部材が第２の層の第２主面を導光体４の第１主面と接するように配置されている。図８のような配光素子とした場合、（２－Ｄ．第２の層）で説明したように、第２の層の屈折率（ｎ_２）は、光学的な観点から、導光体の屈折率と同じ又は光学的に影響がない程度に近似した屈折率であることが好ましい。

図９で示される配光素子では、本発明の光学部材の第１の層１００の第２主面と導光体４の第１主面４１と接して樹脂フィルム７が配置されている。導光体４と樹脂フィルム７は接着剤等を介して貼り合わされていてもよい。樹脂フィルム７は、（２－Ｄ．第２の層）で説明された基材層と同様の光学的に透明な樹脂フィルムとすることができる。また、樹脂フィルム７は、上記＜３．光学部材の製造方法＞で説明した微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体の前躯体が塗工される樹脂フィルムがそのまま用いられてもよい。樹脂フィルム７の屈折率は、光学的な観点から、導光体の屈折率と同じ又は光学的に影響がない程度に近似した屈折率であることが好ましい。

（４－Ｂ．空洞を有する光抽出層（光アウトカップリングするエアキャビティパターン構造を有する部材）を用いた配光素子）
図１０では、導光体４、本発明の光学部材及び空洞を有する光抽出層８を有する配光素子が示されている。空洞はエアキャビティと称することがある。具体的には、当該配光素子は、パターンのない導光体４の光取り出し側に、第１の層１００が接するように本発明の光学部材が設けられ、第２の層２００の上に空洞（エアキャビティ８０１）を有する光抽出層８が配置されている。この構成では、光源から導光体４に入光した光は、導光体４の底面と、第１の層１００の第１の領域１０１の間を全反射しながら伝搬し、かつ、第２の領域１０２を透過した光が、空洞を有する光抽出層８によって光取り出し側に屈折される。これにより、均一な輝度分布で、光取り出し効率を向上することができる。

空洞を有する光抽出層８は、樹脂層内に埋め込まれた光学的な空洞パターンを有し、空洞パターンは光を屈折させる機能を有する。空洞を有する光抽出層は、光アウトカップリングするエアキャビティパターン構造を有する部材ともいう。空洞を有する光抽出層は、樹脂、ガラスフィルム等で形成可能である。図１３は、空洞を有する光抽出層の作製方法を示す。図１３は、接着剤フリーのラミネーション法である。パターンのない第１フィルム８１２と、表面に所望のパターンが形成された第２フィルム８１１を、接着剤フリーで（たとえばマイクロ波表面処理により）貼り合わせる。第１フィルム８１２と第２フィルム８１１は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などで形成される。貼り合わせにより、エアキャビティ８０１が形成される。

空洞を有する光抽出層の別の作製方法として、２つのフィルムを接着層用いて接着して作成する方法が挙げられる。接着層の厚さは１～３μｍ程度である。第２フィルム８１１と第１フィルム８１２が接着層を介して張り合わせられることにより、エアキャビティ８０１が形成される。貼り合わせのときに、プレキュアされた接着剤がキャビティパターン内に入らないようにする。貼り合わせ法は、エアギャビティの形状に影響しないどのような方法を用いてもよい。たとえば、ラミネート表面に、ＶＵＶ光（真空紫外線）源又はＡＰＰ（大気プラズマ）による前処理を施し、その後、一定圧力の下でラミネートすることで、化学的な結合が得られる。この方法は、良好な機械的強度を達成できる。

本発明の光学部材は、導光体等とともに配光素子とされ、フロントライト、バックライト、ウィンドウ／ファサードの照明、サイネージ、信号点灯、ソーラーアプリケーション、装飾イルミネーション、ライトシールド、ライトマスク、ルーフライティング等の公共または一般の照明等に適用可能である。例えば、本発明の光学部材は、サイネージの一例である反射型ディスプレイのフロントライトの構成部材として好適に用いられる。本発明の光学部材を用いることで、散乱又は回折された光によって生じる視認可能なぼやけ等の光学的欠点のない、反射型ディスプレイ上の画像又はグラフィックを見ることが可能になる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法は以下の通りである。

（１）屈折率の測定
アクリルフィルムに第１の層を形成した後に、５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズにカットし、感圧接着剤層を介して、第１の層をガラス板（厚み：３ｍｍ）の表面に貼合した。上記ガラス板の裏面中央部（直径２０ｍｍ程度）を黒マジックで塗りつぶして、該ガラス板の裏面で反射しないサンプルとした。エリプソメーター（Ｊ．Ａ．Ｗｏｏｌｌａｍ Ｊａｐａｎ社製：ＶＡＳＥ）に上記サンプルをセットし、５００ｎｍの波長、入射角５０～８０度の条件で、屈折率を測定した。

（２）光抽出の効果
下記実施例１で得られた光学部材をアクリル系感圧接着剤（屈折率１．４７、厚み５μｍ）を介して厚み２ｍｍの樹脂板（三菱ケミカル社製「アクリライトＥＸ００１」）に貼り合わせ、板の端部より光を入れて目視及び顕微鏡にて光の分布状態を確認した。

［製造例１］第１の領域形成用塗工液（微細孔粒子含有液）の調製及びエージング工程前躯体フィルムの作製
（１）ケイ素化合物のゲル化
２．２ｇのジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）に、ケイ素化合物の前駆体であるメチルトリメトキシシラン（ＭＴＭＳ）を０．９５ｇ溶解させて混合液Ａを調製した。この混合液Ａに、０．０１ｍｏｌ／Ｌのシュウ酸水溶液を０．５ｇ添加し、室温で３０分撹拌を行うことでＭＴＭＳを加水分解して、トリス（ヒドロキシ）メチルシランを含む混合液Ｂを生成した。

５．５ｇのＤＭＳＯに、２８重量％のアンモニア水０．３８ｇ、および純水０．２ｇを添加した後、さらに、上記混合液Ｂを追添し、室温で１５分撹拌することで、トリス（ヒドロキシ）メチルシランのゲル化を行い、ゲル状ケイ素化合物を含む混合液Ｃを得た。
（２）熟成処理
上記のように調製したゲル状ケイ素化合物を含む混合液Ｃを、そのまま、４０℃で２０時間インキュベートして、熟成処理を行った。
（３）粉砕処理
つぎに、上記のように熟成処理したゲル状ケイ素化合物を、スパチュラを用いて数ｍｍ～数ｃｍサイズの顆粒状に砕いた。次いで、混合液Ｃにイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を４０ｇ添加し、軽く撹拌した後、室温で６時間静置して、ゲル中の溶媒および触媒をデカンテーションした。同様のデカンテーション処理を３回行うことにより、溶媒置換し、混合液Ｄを得た。次いで、混合液Ｄ中のゲル状ケイ素化合物を粉砕処理（高圧メディアレス粉砕）した。粉砕処理（高圧メディアレス粉砕）は、ホモジナイザー（エスエムテー社製、商品名「ＵＨ－５０」）を使用し、５ｃｃのスクリュー瓶に、混合液Ｄ中のゲル状化合物１．８５ｇおよびＩＰＡを１．１５ｇ秤量した後、５０Ｗ、２０ｋＨｚの条件で２分間の粉砕で行った。

この粉砕処理によって、上記混合液Ｄ中のゲル状ケイ素化合物が粉砕されたことにより、該混合液Ｄ'は、粉砕物のゾル液となった。混合液Ｄ'に含まれる粉砕物の粒度バラツキを示す体積平均粒子径を、動的光散乱式ナノトラック粒度分析計（日機装社製、ＵＰＡ－ＥＸ１５０型）にて確認したところ、０．５０～０．７０であった。さらに、このゾル液（混合液Ｃ'）０．７５ｇに対し、光塩基発生剤（和光純薬工業株式会社：商品名ＷＰＢＧ２６６）の１．５重量％濃度ＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶液を０．０６２ｇ、ビス（トリメトキシシリル）エタンの５％濃度ＭＥＫ溶液を０．０３６ｇの比率で添加し、第１の領域形成用塗工液（微細孔粒子含有液）を得た。
特開２０１２－２３４１６３号公報の製造例１に従って準備したアクリル系樹脂フィルム（厚み：４０μｍ）の表面に、上記塗工液を塗布（塗工）して、塗工膜を形成した。前記塗工膜を、温度１００℃で１分処理して乾燥し、さらに、乾燥後の塗工膜に、波長３６０ｎｍの光を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射量（エネルギー）でＵＶ照射し、前記アクリル系樹脂フィルム上に第１の領域による第１の層の前躯体（微細孔粒子同士の化学的結合による多孔体の空隙構造体）が形成された積層体（空隙構造体層付アクリルフィルム）を得た。上記空隙構造体層の屈折率は１．１５であった。

［実施例１］
離型処理を施したＰＥＴ(ポエチレンテレフタレート)にアクリル系感圧接着剤（厚さ１０μｍ、屈折率１．４７）を形成した。該アクリル系感圧接着剤の３０ｍｍ×５０ｍｍの領域上に、「クラスターテクノロジー社製 インクジェット装置 PIJIL-HV」を用いて、１０ｍｍピッチで図７に類似した幾何学的パターンで、濃度２５％に調整したエポキシ系モノマーの混合液をインクとして滴下した。なお、顕微鏡にて観察を容易にするため、混合液にごく微量の可視光を吸収する色素を添加させた混合液を観察用混合液として別途作製した。観察用混合液の滴下後のサイズを顕微鏡で観察したところ、図１４で示されるように、感圧粘着剤層に形成された幾何学的パターンを構成する領域の１つの直径は６６μｍであった。前記混合液を滴下後、上記準備した屈折率１．１５の空隙構造体層に上記インク処理を施した感圧接着剤を貼り合わせた後、感圧接着剤層－空隙構造体層積層体の空隙構造体側からＵＶ光を照射量６００ｍＪとなるように照射し、次いで、乾燥機にて６０℃で２０時間保管し、第２の領域を有する第１の層が形成され光学部材を得た。

ここで、上記６０℃で２４時間後の第２の領域の屈折率を確認するために、別途、幾何学的パターンを形成せず、５０ｍｍ×５０ｍｍの範囲で空隙構造体層の全面に前記混合液を滴下した以外は上記と同様にして、第２の領域のみからなる層のサンプルを得た。このサンプルを測定したところ、屈折率は１．３５であった。

上記第１の層のフィルムを暑さ２ｍｍのアクリル板に貼り合わせ、端部より光を入れながら顕微鏡にて観察を行ったところ、インクを施した領域（第２の領域）のみ光が透過していることを確認した。円形の第２の領域のサイズは直径６８μｍであった。上記から、得られた光学部材において、ｎ_１、ｎ_２は、それぞれ、１．１５、１．４７であることが分かり、ｎ_３は光が透過していることも踏まえると１．３５であると推測される。

［比較例１］
製造例１において、塗工液（微細孔粒子含有液）をアクリル系樹脂フィルムに塗工する際に、アクリル系樹脂フィルムにマスクパターンを設置し塗工液を塗布すること以外は同様にすることで、マスクパターンに応じた空隙構造体が部分的に形成される空隙構造体層を作ることができる。このパターン化された空隙構造体層にアクリル系粘着剤（厚さ１０μｍ、屈折率１．４７）を貼り合わせることにより、図１または図２に示される先行文献と同等の光抽出層を有する光学部材が得られる。

［計算ソフトによる光漏れの確認］
Ｌｉｇｈｔｔｏｏｌｓを用いて実施例１及び比較例１得られる光学部材をモデルとして本発明の光学的な効果を確認した。計算モデルは、面積９０ｍｍ×６０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ及び屈折率１．４９である導光体において、短辺側の端部より光を入光するモデルを組んだ。導光体の上に屈折率１．１５である第１の領域並びにサイズ６０μｍ及び屈折率１．３５である第２の領域が点在している厚さ６００ｎｍの第１の層を追加した。次に、第１の層の上に、屈折率１．４７及び厚さ１０μｍの第２の層と、特表２０１３－５２４２８８号公報に記載されるような空洞を有する光抽出フィルムをこの順に積層し、図１５に示されるような本発明の実施例１を用いた配光素子に相当するモデルとした。受光部を上記モデルの表及び裏に設置し、光量及び分布を計算した。また、図１６に示されるような第２領域の屈折率を１．４７とした以外は同様にして上記比較例を用いた配光素子に相当するモデルとして計算した。結果を表１に示す。

また、図１７は、実施例１及び比較例１の計算モデルの裏面の中心から左右極角方向に傾けたときの光漏れ量を示すグラフである。実線（ｎ＝１．３５）は、実施例１の計算モデルを指し、破線（ｎ＝１．４７）は比較例１の計算モデルを指す。グラフから分かるように、極角±５０度付近において、本発明に相当する実施例１の計算モデルは、比較例１の計算モデルと比較して、著しく漏れる光の量を抑制できている。

上記結果より、屈折率が勾配を示すことで一部散乱が抑制され、裏面側への光漏れが抑制されていることがわかる。

また、比較例１の場合は、一旦、空隙構造を部分的に形成する上で安定した第１の層を形成することが非常に困難であり、感圧接着剤等の第２の層を貼り合わせる際に段差が出てしまい光学的に均一かつ所望の外観を得ることは極めて困難である。

１ 低屈折率層（ナノボイド層）
２ 高屈折率層（感圧接着剤層）
３ 空気層
４ 導光体
４１ 導光体の第１主面
４２ 導光体の第２主面
５ 光源
１００ 第１の層
１１ 第１の層の第１主面
１２ 第１の層の第２主面
１０１ 第１の領域
１０２ 第２の領域
２００ 第２の層
２０１ 樹脂Ｂパターン層
２０１ａ 感圧接着剤ｂ（エネルギー活性線硬化樹脂組成物）
２１ 第２の層の第１主面
２２ 第２の層の第２主面
３００ 本発明の光学部材
６ セパレーター
７ 樹脂フィルム
８ 空洞を有する光抽出層
８０１ エアキャビティ
８１１ 第２フィルム
８１２ 第１フィルム
９ レーザー光

Claims (11)

1. 屈折率がｎ_１である第１の領域及び屈折率がｎ_３である第２の領域を含む第１の層と、
   屈折率がｎ_２である第２の層を前記第１の領域及び第２の領域と接するように前記第１の層の第１主面に有し、
   前記第１の層は、第１の層の面方向において、前記第１の領域と隣接するように複数の前記第２の領域を有し、
   前記第２の層は樹脂Ａを有し、
   前記第１の領域は、空隙構造を有し、樹脂を含まず、前記空隙構造は、微細な構成単位同士が化学的に結合して構成されており、
   前記複数の第２の領域は、前記空隙構造を形成する物質および前記樹脂Ａを有し、幾何学的パターンを形成し、前記第２の領域は、前記第１の領域の空隙構造の少なくとも一部が前記樹脂Ａにより充填されて形成された充填領域であり、
   前記ｎ_１乃至ｎ_３は下記式（１）を満たすことを特徴とする光学部材。
   ｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２ （１）
2. 屈折率がｎ_１である第１の領域及び屈折率がｎ_３である第２の領域を含む第１の層と、
   屈折率がｎ_２である第２の層を前記第１の領域及び第２の領域と接するように前記第１の層の第１主面に有し、
   前記第１の層は、第１の層の面方向において、前記第１の領域と隣接するように複数の前記第２の領域を有し、
   前記第２の層は樹脂Ａを有し、
   前記第１の領域は、空隙構造を有し、樹脂を含まず、前記空隙構造は、微細な構成単位同士が化学的に結合して構成されており、
   前記複数の第２の領域は、前記空隙構造を形成する物質および樹脂Ｂを有し、幾何学的パターンを形成し、前記第２の領域は、前記第１の領域の空隙構造の少なくとも一部が前記樹脂Ｂにより充填されて形成された充填領域であり、
   前記ｎ_１乃至ｎ_３は下記式（１）を満たすことを特徴とする光学部材。
   ｎ_１＜ｎ_３＜ｎ_２ （１）
3. 前記第２の領域は、前記第１の層の第１主面から第２主面に渡って、前記第１の領域と連続的に隣接することを特徴とする請求項１または２に記載の光学部材。
4. 前記ｎ_１が１．２以下であり、前記ｎ_２が１．４３以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の光学部材。
5. 前記樹脂Ａが感圧接着剤ａであることを特徴とする請求項１または２に記載の光学部材。
6. 前記樹脂Ｂがエネルギー活性線硬化型樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の光学部材。
7. 前記第２の領域を除く第１の層の屈折率が１．２以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の光学部材。
8. 前記第２の層の屈折率が１．４３以上であり、
   前記第２の領域の屈折率が１．２５以上１．４０未満であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の光学部材。
9. 前記微細な構成単位は、粒子状、繊維状、棒状および平板状からなる群から選択される少なくとも１つの形状を有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の光学部材。
10. 請求項１乃至９のいずれかに記載の光学部材と、導光体とを有することを特徴とする配光素子。
11. 空洞を有する光抽出層を含む請求項１０に記載の配光素子。

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