JP7468471B2

JP7468471B2 - プラスチック成形体の製造方法および製造設備

Info

Publication number: JP7468471B2
Application number: JP2021109999A
Authority: JP
Inventors: 浩一百野; 純石井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2021-07-01
Filing date: 2021-07-01
Publication date: 2024-04-16
Anticipated expiration: 2041-07-01
Also published as: JP2023007040A

Description

本発明は、プラスチック（主に廃プラスチック）を押出成形してプラスチック成形体を製造するための製造方法および製造設備に関する。

近年、製鉄所では、炭酸ガスの排出削減という社会的要請や原料炭の高騰などの理由から、ＬＮＧなどの石炭以外の炭素源が燃料や還元剤の一部として利用されるようになってきた。しかし、さらなる炭酸ガス排出削減のために、ＬＮＧなどの化石燃料への依存を低下させることが求められている。
このような背景から、廃プラスチックを炭素源として再資源化することが行われている。従来、廃プラスチックの多くは焼却処理されていたが、焼却処理は炭酸ガス発生などの環境負荷が高く、また焼却炉の熱的損傷の問題もあり、廃プラスチックを製鉄所の炭素源として再資源化できれば、そのような問題も解消できる。廃プラスチックのケミカルリサイクル技術の１つとして、製鉄所のコークス炉において廃プラスチックを石炭に混合し、石炭ととともに乾溜する技術がある。

廃プラスチックを石炭に混合してコークス炉で乾溜する場合、プラスチックは、乾溜の過程で石炭との接触面において石炭中の水素を引き抜く性質があり、このような水素の引き抜きが生じると石炭の溶融性が低下し、乾溜後のコークス強度が低下するという問題がある。このため乾溜する石炭とプラスチックの接触面は狭いことが好ましい。廃プラスチックの見かけ密度が小さいと、プラスチックの比表面積が大きくなり、石炭との接触面積が大きくなるため、プラスチックの見かけ密度を大きくすることは、コークス強度の低下を抑制するために重要である。
廃プラスチックの見かけ密度を大きくするための技術として、例えば、特許文献１には、プラスチックを１８０～２６０℃で加熱して圧縮成形（押出成形）した後、切断して水冷装置にかけて冷却（急冷）することでプラスチック成形体を製造する方法が示されている。また、特許文献２には、プラスチックを１００～１４０℃で加熱して圧縮成形（押出成形）した後、冷却コンベアで冷却する方法が示されている。

特許第４４６９３５２号公報特許第４７２４５２１号公報

しかしながら、特許文献１、２の方法には、以下のような問題がある。
特許文献１の方法は、プラスチックを１８０～２６０℃で加熱して圧縮成形するものであり、同文献には、プラスチックの温度が１８０℃未満では、プラスチックの粘度が高いため成形しにくく、また、圧縮されたプラスチックに入り込んだガス分が抜けにくくなることから、成形後の見かけ密度が高くならないと記載されている。しかし、特許文献１のようにプラスチックを高温で加熱してプラスチックの粘度が低くなると、プラスチックの流動性が高すぎるため、圧縮成形機からの排出（押出）速度を一定に保つことができず、生産性が不安定になるという問題がある。また、特許文献１の方法では、プラスチックの流動性が高いため、押し出された成形体の形状を保つために、圧縮成形機から排出（押出）された成形体を急冷する必要がある。しかし、後述するように、本発明者らの実験によれば、急冷することが逆に見かけ密度を低下させてしまうことが判った。

さらに、特許文献１の方法のように高温での加熱や水冷等による冷却はコストがかかる問題があり、また、１８０℃以上での加熱は塩素ガス発生が促進されるため、ガスがプラスチック内に残りやすくなり、この点でも見かけ密度が低下しやすくなる。
一方、特許文献２の方法は、プラスチックを１００～１４０℃で加熱して圧縮成形するものであり、同文献には、１４０℃超の温度で成形すると、プラスチックが溶融状態または半溶融状態になり、流動性が高くなりすぎて押出に支障をきたし、生産性が悪化すると記載されているが、溶融状態または半溶融状態にならなければ、押し出し圧縮成形ができないため、見かけ密度を十分に高くすることができない。

したがって本発明の目的は、以上のような従来技術の課題を解決し、主に廃プラスチックを原料とし、見かけ密度が高いプラスチック成形体を高い生産性で低コストに製造することができる製造方法および製造設備を提供することにある。

本発明者らは、上記の課題を解決し得るプラスチック成形体の製造条件について鋭意検討を重ね、その結果、以下に述べるような新規な製造方法および製造設備を開発するに至った。
すなわち、上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［1］熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを、押出成形機において１４０℃超１８０℃未満の温度に加熱した状態で押出成形してプラスチックの成形体を得るとともに、得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却することで、体積が２００ｃｍ^３以上、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３のプラスチック成形体を製造することを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。

［2］上記［1］の製造方法において、押出成形機内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧しつつプラスチックを押出成形することを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。
［3］上記［1］または［2］の製造方法において、押出成形で得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却する際の平均冷却速度が１０℃／分未満であることを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。
［4］上記［1］～［3］のいずれかの製造方法において、押出成形で得られたプラスチックの成形体を切断機で体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断してプラスチック成形体とすることを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。
［5］上記［1］～［4］のいずれかの製造方法において、プラスチック成形体の比表面積が０．６～１．１ｃｍ^２／ｇであることを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。

［6］熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを、１４０℃超１８０℃未満の温度に加熱した状態で押出成形してプラスチックの成形体を得るための押出成形機と、該押出成形機で得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却するための冷却設備を備えることを特徴とするプラスチック成形体の製造設備。
［7］上記［6］の製造設備において、さらに、押出成形機内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧するための減圧手段を有することを特徴とするプラスチック成形体の製造設備。
［8］上記［6］または［7］の製造設備において、さらに、押出成形機で得られたプラスチックの成形体を体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断するための切断機を備えることを特徴とするプラスチック成形体の製造設備。

本発明によれば、主に廃プラスチックを原料としてプラスチック成形体を製造する際に、プラスチックの成形体内にガス成分が残存することを効果的に抑制することができ、しかもプラスチック成形体の生産性が阻害されることもないため、見かけ密度が高いプラスチック成形体を高い生産性で低コストに製造することができる。このため本発明は、石炭に混合してコークス炉で乾溜する用途のプラスチック成形体の製造方法および設備として特に好適なものである。

本発明によるプラスチック成形体の製造方法および製造設備の一実施形態を模式的に示す説明図プラスチックを種々の加熱温度（成形温度）で押出成形した後、そのプラスチックの成形体を常温で４０℃まで空冷（徐冷）した場合と水冷装置で水冷（急冷）した場合について、プラスチックを押出成形する際の加熱温度（成形温度）と、プラスチックの成形体の見かけ密度との関係を調べた結果を示すグラフ

本発明のプラスチック成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを、押出成形機（圧縮成形機）において１４０℃超１８０℃未満の温度に加熱した状態で押出成形してプラスチックの成形体を得るとともに、得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却することで、体積が２００ｃｍ^３以上、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３のプラスチック成形体を製造するものである。
プラスチック成形体の原料である、熱可塑性樹脂を主体とするプラスチック（すなわち熱可塑性樹脂を５０質量％以上の割合で含むプラスチック）は、通常、主に廃プラスチックからなるものであり、回収された廃プラスチックについて、必要に応じて、破砕処理、風力選別、磁力選別などの事前処理を施したものが用いられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニルなどが挙げられ、それらの１種以上の熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックが原料となる。

本発明で使用する押出成形機の種類や形式は特に制限はなく、プラスチックを圧縮（圧密化）するとともに所定の温度に加熱した状態でダイ（押出ノズル）から押出してプラスチックの成形体が得られるものであればよい。代表的なものとしては、スクリューでプラスチックを圧縮（圧密化）して押出成形するスクリュー式押出成形機が挙げられるが、これに限定されない。また、プラスチックを所定の温度に加熱する方式としては、例えば、押出成形機の外周に電気ヒータなどの発熱体を取り付けて内部のプラスチックを加熱する方式、押出成形機のダイの部分に加熱機構を設け、このダイの部分だけでプラスチックを加熱する方式などがあるが、これらに限定されない。

本発明では、押出成形機で押出成形するプラスチックの加熱温度（押出成形温度）を１４０℃超１８０℃未満にすることで、押出成形時のプラスチックが溶融状態または半溶融状態になり、これによりプラスチックを圧密化した状態で押出成形することが容易になり、且つプラスチックが一定の粘性を持つため、生産性も一定に保つことができる。押出成形機で押出成形するプラスチックの加熱温度（押出成形温度）が１４０℃以下では、プラスチックが溶融状態または半溶融状態にならず、プラスチックを十分に圧密化した状態で押出成形することができないため、見かけ密度を十分に高くすることができない。一方、プラスチックの加熱温度（押出成形温度）が１８０℃以上では、プラスチックの粘度が低くなって流動性が高くなりすぎるため、押出成形機からの押出速度を一定に保つことができず、生産性が不安定になる。加えて、プラスチックの流動性が高いため、押し出された成形体の形状を保つために、押出成形機から押出された成形体を急冷する必要があるが、後述するように、急冷することにより成形体の見かけ密度が低下してしまう。

図２は、プラスチックを種々の加熱温度（成形温度）で押出成形した後、そのプラスチックの成形体を常温で４０℃まで空冷（徐冷）した場合と水冷装置で水冷（急冷）した場合について、プラスチックを押出成形する際の加熱温度（成形温度）と、プラスチックの成形体の見かけ密度との関係を調べた結果を示している。同図によれば、プラスチックを成形温度１４０℃超１８０℃未満で成形し、その成形体を急冷することなく常温で４０℃まで空冷（徐冷）することにより、見かけ密度が０．９ｇ／ｃｍ^３以上のプラスチック成形体が得られることが判る。
また、上述したプラスチックの押出成形では、減圧手段（ガス吸引手段）によって押出成形機内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧しつつ、プラスチックを押出成形することが好ましい。これにより押出成形機内に生じる水蒸気や塩素ガスを除去することができ、プラスチック成形体内への残存ガス混入を抑制できる。

押出成形機から押し出されたプラスチックの成形体は、そのまま常温で４０℃以下まで冷却されるが、本発明では、このように常温で４０℃以下まで徐冷することにより、成形体からガス成分を適切に放出させ、見かけ密度の大きいプラスチック成形体を得ることができる。ここで、特許文献１の方法では、押し出されたプラスチック成形体を水冷装置で急冷するものであり、この急冷によりプラスチック成形体の表面に固化相が形成され、残存ガスによる膨れが一時的に抑制されるとしている。しかし、本発明者らによる実験の結果では、急冷によってプラスチック成形体の表面に固化相が形成されることで、逆に残存ガスが抜けなくなるため、プラスチック成形体内に残存ガス分の空隙が残り、その結果、見かけ密度が低下することが判った。これに対して本発明では、押出成形機から押出された成形体は、残存ガスによる膨れは生じるものの、冷却速度が遅いためしばらくは溶融状態を保ち、残存ガスは自然に抜ける。残存ガスが抜けた後は、いまだ一定の粘性を持っているため、残存ガス分の空隙を埋めていき、膨れた分が収縮していく。したがって、得られるプラスチック成形体の見かけ密度は、特許文献１の方法により得られるプラスチック成形体よりも大きくなる。また、本発明では、冷却時間はかかるものの、水冷装置などは使用しないため冷却コストが小さくて済む利点もある。

押出成形で得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却する際の平均冷却速度は１０℃／分未満が好ましく、これにより、上述した作用を効果的に生じさせることができる。ここで、平均冷却速度とは、プラスチックの成形体の全断面温度平均での冷却速度である。
押出成形機から押出されるプラスチックの成形体は、通常、適当なサイズにカットされて、そのまま常温で４０℃以下まで冷却されるが、具体的な冷却方法としては、例えば、ピットや容器などに収容して大気中で放冷してもよいし、冷却速度をコントロールするために保温カバー付きのピットや容器内で徐冷してもよい。

本発明において、上述した工程を経て製造されるプラスチック成形体は、プラスチック成形体内に残存するガス成分が少なく、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３まで圧密されている。ここで、プラスチック成形体の見かけ密度は、液中秤量法で測定することができる。また、本発明において、プラスチック成形体の見かけ密度は、無作為に抽出した１０個のプラスチック成形体の見かけ密度の測定値の平均値とする。
また、本発明で製造されるプラスチック成形体は、体積が２００ｃｍ^３以上とする。プラスチック成形体の体積が２００ｃｍ^３未満では、ハンドリング性が悪くなり、また、比表面積が大きくなるため、例えば、石炭と混合してコークス炉で乾留する場合に、石炭とプラスチック成形体の接触面積が大きくなり、製造されるコークスの強度低下を生じやすくなる。
本発明で製造されるプラスチック成形体は、体積が２００ｃｍ^３以上で見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３であることにより、例えば、プラスチック成形体を石炭に混合してコークス炉で乾溜する場合、乾溜する石炭とプラスチック成形体との接触面積が小さくなり、製造されるコークスの強度低下を抑制することができる。

一方、プラスチック成形体の体積の上限は特にないが、石炭と混合してコークス炉で乾留する場合、プラスチック成形体の体積が１０００ｃｍ^３を超えると、プラスチックの熱分解後の空隙が大きくなるため、製品コークスに空隙が生じ、コークス強度の低下を引き起こすおそれがある。このため、プラスチック成形体を石炭と混合してコークス炉で乾留する用途などに適用する場合には、プラスチック成形体の体積は１０００ｃｍ^３以下とすることが好ましい。なお、特許文献１では、プラスチック成形体の体積を２００ｃｍ^３以上にすると、コークス強度が低下すると記載されているが、本発明者らによる実験の結果では、そのようなコークス強度の低下は見られなかった。

本発明では、上述した観点から、必要に応じて、押出成形で得られたプラスチックの成形体を切断機で体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断してプラスチック成形体（製品）とする。この切断は、（i）押出直後、（ii）押出後４０℃以下に冷却する冷却中、（iii）４０℃以下に冷却後、のうちのいずれの段階で行ってもよい。ただし、流動性のあるプラスチックを切断するには鋭利な刃物が必要であるが、４０℃以下まで冷却することでプラスチックの成形体は完全に固化し、鋭利な刃物でなくても容易に切断でき、切断コストも低減できるので、４０℃以下に冷却した後に切断処理することが好ましい。

また、上述したプラスチック成形体の体積と同様の理由で、製造されるプラスチック成形体の比表面積は０．６～１．１ｃｍ^２／ｇ程度であることが好ましい。すなわち、プラスチック成形体を石炭と混合してコークス炉で乾留する場合に、プラスチック成形体の比表面積が１．１ｃｍ^２／ｇを超えると、石炭とプラスチック成形体の接触面積が大きくなり、製造されるコークスの強度低下を生じやすくなる。一方、プラスチック成形体の比表面積が０．６ｃｍ^２／ｇ未満では、プラスチック成形体のサイズが大きすぎ、プラスチックの熱分解後の空隙が大きくなるため、製品コークスに空隙が生じ、コークス強度の低下を引き起こすおそれがある。ここで、プラスチック成形体の比表面積は、サイズ及び形状から計算することができる。また、本発明においてプラスチック成形体の比表面積は、無作為に抽出した１０個のプラスチック成形体の比表面積の測定値の平均値とする。

図１は、本発明によるプラスチック成形体の製造方法および製造設備の一実施形態を模式的に示すものであり、１はプラスチックを加熱した状態で押出成形する押出成形機（圧縮成形機）、２は押出成形機から押し出されたプラスチックの成形体を常温で冷却する冷却設備、３はこの冷却設備で冷却されたプラスチックの成形体を所定の大きさに切断する切断機である。
本実施形態の押出成形機１はスクリュー式の押出成形機であり、筒状のケーシング１０（機体）の内部には、その長手方向に沿ってプラスチック押込み用のスクリュー軸１１が配され、このスクリュー軸１１は駆動装置（図示せず）の動力で回転駆動する。

ケーシング１０の一端側にはプラスチックの供給口１２が、他端側には押し出し用のダイ１３がそれぞれ設けられ、ダイ１３の外側には、押し出された成形体を適当な長さにカットするためのカッター（図示せず）が設けられている。また、ケーシング１０の外周には電気ヒータなどの発熱体１４が設けられ、ケーシング１０内部のプラスチックを加熱できるようにしている。
また、本実施形態では、押出成形機１内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧するための減圧手段４（ガス吸引手段）が設けられている。このため、ケーシング１０の途中には排気口１５が設けられ、この排気口１５に排気管５を介して吸引ブロアや真空ポンプなどからなる減圧手段４が接続されている。
冷却設備２は、例えば、押出成形機１から押出されたプラスチックの成形体ａを収容するピットまたは容器などで構成される。この冷却設備２は、単に成形体ａを収容して大気中で放冷するものでもよいし、冷却速度をコントロールするために保温カバーを備え、成形体ａを徐冷できるようにしたものでもよい。
切断機３は、固化したプラスチックの成形体ａを所定の大きさに切断できるものであればよく、種類は問わない。

本実施形態では、熱可塑性樹脂を主体とするプラスチック（主に廃プラスチック）が供給口１２から押出成形機１に投入され、このプラスチックはケーシング１０内でスクリュー軸１１により押し込まれて圧縮（圧密化）されつつ加熱される（この加熱の主たる熱源は発熱体１４であるが、圧密によるプラスチックの摩擦熱が熱源の一部となる場合がある）ことにより溶融状態または半溶融状態となり、１４０℃超１８０℃未満の加熱温度（押出成形温度）でダイ１３から押し出される。また、このプラスチックの押出成形は、減圧手段４により押出成形機１内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧しつつ行われ、これにより押出成形機１内で生じる水蒸気や塩素ガスを除去することができ、プラスチック成形体内への残存ガス混入を抑制できる。

ダイ１３から押出されたプラスチックの成形体は、ダイ出口のカッターにより適当な大きさにカットされ（これにより成形体ａが得られる）、そのまま冷却設備２にて常温で４０℃以下まで冷却される。この際、好ましくは１０℃／分未満の平均冷却速度で冷却される。これにより成形体ａからガス成分を適切に放出させ、見かけ密度の大きい成形体ａを得ることができる。以上のようにして得られるプラスチックの成形体ａは、内部に残存するガス成分が少なく、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３まで圧密化されている。次いで、プラスチックの成形体ａを切断機３で体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断する。成形体ａは４０℃以下まで冷却されて完全に固化しているため、鋭利な刃物でなくても容易に切断できる。
以上により、体積が２００～１０００ｃｍ^３、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３、好ましくは比表面積が０．６～１．１ｃｍ^２／ｇのプラスチック成形体Ａが製造される。

本発明法と比較法により、以下のようにしてプラスチック成形体を製造した。
・発明例１
図１に示す製造設備を用いて、熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを原料としてプラスチック成形体を製造した。プラスチックを押出成形機に供給して加熱しつつ圧縮（圧密化）し、１５０℃の加熱温度（押出成形温度）で押出成形した。得られたプラスチックの成形体（体積１２００ｃｍ^３）を常温で４０℃以下まで冷却（空冷）した後、体積が３００ｃｍ^３になるように４等分に切断し、プラスチック成形体の製品を得た。無作為に抽出した１０個のプラスチック成形体の見かけ密度を液中秤量法で測定し、それらの測定値の平均値をもって製品の見かけ密度とした。また、無作為に抽出した１０個のプラスチック成形体について、それらの重量を測定するとともに、成形体の径と長さを測定し、円柱とみなして表面積を計算することで、比表面積を算出し、それらの測定値（算出値）の平均値をもって製品の比表面積とした。

・比較例１
発明例１と同様の条件でプラスチックを押出成形し、得られたプラスチックの成形体を水冷装置で冷却（急冷）した。その他の条件は発明例１と同じである。
・比較例２
プラスチックの加熱温度（押出成形温度）を２００℃とした以外は、発明例１と同様の条件でプラスチックを押出成形し、得られたプラスチックの成形体を水冷装置で冷却（急冷）した。その他の条件は発明例１と同じである。
・比較例３
プラスチックの加熱温度（押出成形温度）を１３０℃とした以外は、発明例１と同様の条件でプラスチックを押出成形し、得られたプラスチックの成形体を常温で４０℃以下まで冷却（空冷）した。その他の条件は発明例１と同じである。

発明例１、比較例１～３で製造されたプラスチック成形体について、それらの見かけ密度を比較した結果を以下に示す。
発明例１で製造されたプラスチック成形体（製品）の見かけ密度は０．９５ｇ／ｃｍ^３（比表面積０．９ｃｍ^２／ｇ）であった。これに対して、比較例１で製造されたプラスチック成形体（製品）の見かけ密度は０．６６ｇ／ｃｍ^３（比表面積１．３ｃｍ^２／ｇ）であった。これは押出成形後の冷却が水冷（急冷）であったため、プラスチック成形体内に成形時に生じたガスが残存していたためであると考えられる。また、比較例２で製造されたプラスチック成形体（製品）の見かけ密度は０．８１ｇ／ｃｍ^３（比表面積１．２ｃｍ^２／ｇ）であった。これは高温加熱によって塩素ガスの発生が促進されたため、プラスチック成形体内の残存ガス量が増加したためであると考えられる。また、比較例３で製造されたプラスチック成形体（製品）の見かけ密度は０．６７ｇ／ｃｍ^３（比表面積１．３ｃｍ^２／ｇ）であった。これは加熱が十分でなかったため、プラスチックが十分に溶融されずに、多数の空隙が生成されてしまったためであると考えられる。
以上の結果から、本発明法は、比較例１～３の方法に比べて欠点がなく有意な操業ができることが確認できた。

１押出成形機
２冷却設備
３切断機
４減圧手段
５排気管
１０ケーシング
１１スクリュー軸
１２供給口
１３ダイ
１４発熱体
１５排気口
ａ成形体
Ａプラスチック成形体

Claims

熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを、押出成形機において１４０℃超１８０℃未満の温度に加熱した状態で押出成形してプラスチックの成形体を得るとともに、得られたプラスチックの成形体を４０℃以下まで空冷することで、体積が２００ｃｍ^３以上、見かけ密度が０．９～１．１ｇ／ｃｍ^３のプラスチック成形体を製造することを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。
押出成形機内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧しつつプラスチックを押出成形することを特徴とする請求項１に記載のプラスチック成形体の製造方法。
押出成形で得られたプラスチックの成形体を４０℃以下まで空冷する際の平均冷却速度が１０℃／分未満であることを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチック成形体の製造方法。
押出成形で得られたプラスチックの成形体を切断機で体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断してプラスチック成形体とすることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のプラスチック成形体の製造方法。
プラスチック成形体の比表面積が０．６～１．１ｃｍ^２／ｇであることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のプラスチック成形体の製造方法。
押出成形で得られたプラスチックの成形体を保温カバー付きのピットまたは容器内で４０℃以下まで空冷することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のプラスチック成形体の製造方法。
熱可塑性樹脂を主体とするプラスチックを、１４０℃超１８０℃未満の温度に加熱した状態で押出成形してプラスチックの成形体を得るための押出成形機と、該押出成形機で得られたプラスチックの成形体を４０℃以下まで空冷するための冷却設備を備えることを特徴とするプラスチック成形体の製造設備。
さらに、押出成形機内のガスを吸引して機内を大気圧未満に減圧するための減圧手段を有することを特徴とする請求項７に記載のプラスチック成形体の製造設備。
さらに、押出成形機で得られたプラスチックの成形体を体積２００～１０００ｃｍ^３の大きさに切断するための切断機を備えることを特徴とする請求項７または８に記載のプラスチック成形体の製造設備。