JP7461828B2

JP7461828B2 - Tire building method

Info

Publication number: JP7461828B2
Application number: JP2020134982A
Authority: JP
Inventors: 謙介深瀬
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2020-08-07
Filing date: 2020-08-07
Publication date: 2024-04-04
Anticipated expiration: 2040-08-07
Also published as: JP2022030764A

Description

本発明は、タイヤ成形方法に関する。 The present invention relates to a tire molding method.

タイヤサイド部（例えばバットレス部）にトラクション要素および／またはデザイン要素として外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部が形成された、空気入りタイヤが知られている。このような空気入りタイヤを製造する場合、上記空気入りタイヤを製造するためのグリーンタイヤにおいて、タイヤサイド部のうち上記凸部に対応する部分のゴムボリュームを増大させることを要する。 There is known a pneumatic tire in which a protrusion that protrudes outward in the tire width direction from the outer surface is formed on the tire side portion (e.g., buttress portion) as a traction element and/or design element. When manufacturing such a pneumatic tire, it is necessary to increase the rubber volume of the portion of the tire side portion that corresponds to the protrusion in the green tire used to manufacture the pneumatic tire.

特許文献１には、タイヤサイド部に凸部を備える空気入りタイヤの製造方法が開示されており、該方法によれば、まず、カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、トレッドバンドの内径部に付着させることによりグリーンタイヤを成形する。次いで、グリーンタイヤのタイヤサイド部に追加のゴム部材を巻き付けて環状凸部を形成することによって、空気入りタイヤにおける凸部に対応する部分のゴムボリュームを増大させ、該グリーンタイヤを加硫成型することによって、タイヤサイド部に凸部を備えた空気入りタイヤが製造される。 Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a pneumatic tire with a convex portion on the tire side, and according to this method, first, a green tire is formed by expanding the carcass band in the tire radial direction and attaching it to the inner diameter portion of the tread band. Next, an additional rubber member is wrapped around the tire side of the green tire to form an annular convex portion, thereby increasing the rubber volume of the part of the pneumatic tire that corresponds to the convex portion, and the green tire is vulcanized to produce a pneumatic tire with a convex portion on the tire side.

特開２００９－０３９９６１号公報JP 2009-039961 A

特許文献１によれば、成形されたグリーンタイヤのタイヤサイド部に追加のゴム部材を巻き付けることを要するが、タイヤサイド部は湾曲しているため、該湾曲に沿うように追加のゴム部材を貼り付けるのは容易ではない。 According to Patent Document 1, it is necessary to wrap an additional rubber member around the tire side of the molded green tire, but because the tire side is curved, it is not easy to attach the additional rubber member so that it follows the curve.

本発明は、タイヤサイド部に凸部を備えた空気入りタイヤを成型するための、グリーンタイヤを容易に成形できる、タイヤ成形方法を提供することを課題とする。 The objective of the present invention is to provide a tire molding method that can easily mold green tires for molding pneumatic tires with protruding portions on the tire side portions.

本発明は、
加硫成型後の空気入りタイヤにおいてタイヤサイド部を構成するサイドゴムを、第１ゴムと第２ゴムとに分割して準備し、
前記第１ゴムを、成形ドラムに巻き付け、
前記第２ゴムを、前記成形ドラムに巻き付けられた前記第１ゴムに対して、前記成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層するように、前記成形ドラムに巻き付けて、円筒状のカーカスバンドを形成し、
前記カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、外周側に配置されたトレッドバンドの内周面に結合させてグリーンタイヤを形成し、
前記グリーンタイヤにおいて、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムが積層された積層部によって、前記加硫成型後の空気入りタイヤにおいて前記タイヤサイド部の外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部に対応する部分の、ゴムボリュームを増大させる、タイヤ成形方法を提供する。 The present invention relates to
A side rubber constituting a tire side portion in a vulcanized pneumatic tire is prepared by dividing it into a first rubber and a second rubber,
The first rubber is wound around a forming drum;
The second rubber is wound around the molding drum so as to overlap the ends of the first rubber wound around the molding drum in the central axial direction of the molding drum, thereby forming a cylindrical carcass band;
The carcass band is expanded in a tire radial direction and joined to an inner peripheral surface of a tread band disposed on an outer peripheral side to form a green tire.
The present invention provides a tire molding method in which, in the green tire, a laminated portion in which the first rubber and the second rubber are laminated increases the rubber volume of a portion corresponding to a convex portion protruding outward in the tire width direction from the outer surface of the tire side portion in the pneumatic tire after vulcanization molding.

本発明によれば、第２ゴムを、第１ゴムに対して、成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層させながら成形ドラムに巻き付けることによって、サイドゴムの厚みを積層部において容易に増大させることができる。第１ゴムおよび第２ゴムを、成形ドラムに巻き付けるので、グリーンタイヤの湾曲に沿わせて追加ゴム部材を巻き付ける場合に比して巻き付けやすく、タイヤサイド部のゴムボリュームを増大させたグリーンタイヤを容易に成形できる。 According to the present invention, the thickness of the side rubber can be easily increased at the laminated portion by winding the second rubber around the molding drum while overlapping the ends of the first rubber in the central axial direction of the molding drum. Since the first rubber and the second rubber are wound around the molding drum, it is easier to wind the additional rubber member compared to winding it along the curvature of the green tire, and a green tire with increased rubber volume in the tire side portion can be easily molded.

また、サイドゴムを一体的に押し出し成型する場合、ゴムボリュームが大きくなると、口金より押し出されるゴム量にバラツキが生じやすく、サイドゴムの幅方向寸法にバラつきが生じやすい。サイドゴムの幅方向寸法のバラつきは、製造される空気入りタイヤにおける周方向における質量アンバランスの増大に至る。 In addition, when the side rubber is extruded as a single unit, if the rubber volume is large, the amount of rubber extruded from the nozzle tends to vary, and the widthwise dimension of the side rubber tends to vary. Variations in the widthwise dimension of the side rubber lead to increased mass imbalance in the circumferential direction of the manufactured pneumatic tire.

これに対し、本発明では、サイドゴムを第１ゴムと第２ゴムとに分割することによって、それぞれのゴムボリュームが小さくなる。この結果、サイドゴムを一体的に押し出し成型する場合に比して、第１ゴムおよび第２ゴムを口金から安定して押し出しやすく、幅方向寸法におけるバラつきを低減できる。よって、第１ゴムおよび第２ゴムを用いて製造される空気入りタイヤでは、第１ゴムおよび第２ゴムのタイヤ周方向における質量のバラつきが抑制されるので周方向における質量アンバランスを低減できる。 In contrast, in the present invention, the side rubber is divided into a first rubber and a second rubber, thereby reducing the rubber volume of each. As a result, compared to when the side rubber is extruded as a single unit, the first rubber and the second rubber can be extruded stably from the mouthpiece, and the variation in the width direction dimension can be reduced. Therefore, in a pneumatic tire manufactured using the first rubber and the second rubber, the variation in the mass of the first rubber and the second rubber in the tire circumferential direction is suppressed, and the mass imbalance in the circumferential direction can be reduced.

また、サイドゴムを一体的に形成する場合に、押し出し速度を低減することによって押し出されるゴム量のバラつきを低減しようとすると生産性が悪化する。これに対して、本発明によれば、第１ゴムおよび第２ゴムはゴムボリュームが、これらが一体的に形成されるサイドゴムよりも小さいので、押し出し速度を低減しなくても、口金から第１ゴムおよび第２ゴムを安定して押し出しやすい。よって、生産性の悪化が抑制される。 In addition, when forming the side rubber integrally, if an attempt is made to reduce variation in the amount of rubber extruded by reducing the extrusion speed, productivity will deteriorate. In contrast, according to the present invention, the rubber volume of the first rubber and the second rubber is smaller than that of the side rubber with which they are integrally formed, so that the first rubber and the second rubber can be easily extruded stably from the nozzle without reducing the extrusion speed. This prevents deterioration in productivity.

さらに、例えば、第１ゴムと第２ゴムとの成形ドラムの中心軸方向における重複量を調整することによって、積層部の大きさを調整できると共に、サイドゴムのタイヤ径方向の長さを調整できる。 Furthermore, for example, by adjusting the amount of overlap between the first rubber and the second rubber in the central axial direction of the molding drum, the size of the laminated portion can be adjusted and the length of the side rubber in the tire radial direction can be adjusted.

さらにまた、第１ゴムを成形ドラムに巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第１ジョイント部と、第２ゴムを成形ドラムに巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第２ジョイント部とを、例えば、成形ドラムの周方向における異なる位相で形成することによって、質量が増大しやすいジョイント部をタイヤ周方向に分散させることができる。よって、周方向における質量アンバランスをさらに低減できる。 Furthermore, by forming the first joint portion that joins the start and end ends of the first rubber when it is wound around the molding drum, and the second joint portion that joins the start and end ends of the second rubber when it is wound around the molding drum, for example, at different phases in the circumferential direction of the molding drum, it is possible to distribute the joint portions, which are prone to increasing in mass, in the circumferential direction of the tire. This makes it possible to further reduce mass imbalance in the circumferential direction.

前記第１ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第２ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第１厚み漸減部を有し、
前記第２ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第１ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第２厚み漸減部を有していてもよい。 The first rubber has a first thickness decreasing portion at an end portion overlapping the second rubber in the axial direction of the molding drum, the thickness of which gradually decreases toward the end portion,
The second rubber may have a second tapered portion at an end portion overlapping the first rubber in the axial direction of the molding drum, the thickness of which gradually decreases toward the end portion.

本構成によれば、第１ゴムおよび第２ゴムは、互いに重複する側の端部に、第１厚み漸減部および第２厚み漸減部をそれぞれ有している。これによって、積層部における急激な厚みの増大が抑制されるので、該急激な厚みの変化に起因したエア入りが抑制される。 According to this configuration, the first rubber and the second rubber have a first gradually tapering thickness portion and a second gradually tapering thickness portion, respectively, at the ends on the overlapping sides. This prevents a sudden increase in thickness in the laminated portion, thereby preventing air from entering due to the sudden change in thickness.

前記第１厚み漸減部と、前記第２厚み漸減部とは、前記成形ドラムの軸方向における位置が重複していなくてもよい。 The first and second tapered portions do not have to overlap in position in the axial direction of the forming drum.

本構成によれば、積層部において、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを効率的に増大させることができる。 This configuration makes it possible to efficiently increase the rubber volume in the laminated section while suppressing sudden changes in thickness.

前記成形ドラムの軸方向において、前記第１厚み漸減部および前記第２厚み漸減部の長さは、前記積層部の長さの３０％以上７０％以下であってもよい。 In the axial direction of the forming drum, the length of the first and second tapered portions may be 30% or more and 70% or less of the length of the laminated portion.

本構成によれば、第１厚み増減部および第２厚み増減部を長く形成することができ、より一層、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを増大させることができる。第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部の長さが、積層部の長さの３０％より短いと、第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部において厚みが急激に変化しやすく、加硫成型されてなる空気入りタイヤにおいてエア入り不具合に至りやすい。また、第１厚み漸減部および／または第２厚み漸減部の長さが、積層部の長さの７０％より長いと、第１厚み漸減部および第２厚み漸減部が、成形ドラムの中心軸方向における位置が重複する領域が広くなり、積層部における厚みを効率的に増大させにくい。 According to this configuration, the first thickness increasing/decreasing portion and the second thickness increasing/decreasing portion can be formed long, and the rubber volume can be increased while suppressing abrupt changes in thickness. If the length of the first thickness decreasing portion and/or the second thickness decreasing portion is shorter than 30% of the length of the laminated portion, the thickness is likely to change abruptly in the first thickness decreasing portion and/or the second thickness decreasing portion, which is likely to lead to air filling problems in a pneumatic tire formed by vulcanization molding. Furthermore, if the length of the first thickness decreasing portion and/or the second thickness decreasing portion is longer than 70% of the length of the laminated portion, the area where the first thickness decreasing portion and the second thickness decreasing portion overlap in the central axial direction of the molding drum becomes wider, making it difficult to efficiently increase the thickness in the laminated portion.

本発明によれば、タイヤサイド部に突起を備えた空気入りタイヤを成型するための、グリーンタイヤを容易に成形できる。 According to the present invention, it is possible to easily mold a green tire for molding a pneumatic tire with protrusions on the tire side portions.

本発明の一実施形態に係るカーカスバンド成形工程の一つを概念的に示す図。FIG. 4 is a diagram conceptually showing one of the carcass band forming steps according to one embodiment of the present invention. 図１に対して、第１ゴムを巻き付ける工程を概念的に示す図。FIG. 2 is a diagram conceptually showing a step of winding a first rubber band in comparison with FIG. 1 . 図２に対して、さらに第２ゴムを巻き付ける工程を概念的に示す図。FIG. 3 is a diagram conceptually showing a step of winding a second rubber band in addition to the step shown in FIG. 2 . カーカスバンドをトレッドバンドに結合させて、グリーンタイヤを成形する工程を概念的に示す図。A conceptual diagram showing the process of joining the carcass band to the tread band to form a green tire. グリーンタイヤを加硫成形して製造される空気入りタイヤを示す図。FIG. 2 is a diagram showing a pneumatic tire manufactured by vulcanizing a green tire. 変形例に係るグリーンタイヤを示す図。FIG. 13 is a diagram showing a green tire according to a modified example. 変形例に係るカーカスバンドを示す図。FIG. 11 is a diagram showing a carcass band according to a modified example. さらなる変形例に係るカーカスバンドを示す図。FIG. 13 is a diagram showing a carcass band according to a further modified example.

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。 Embodiments of the present invention will now be described with reference to the accompanying drawings. Note that the following description is essentially merely illustrative and is not intended to limit the present invention, its applications, or its uses. The drawings are schematic, and the ratios of dimensions, etc., differ from the actual ones.

図１～図３は、本発明の一実施形態に係るタイヤ成形方向のうち、カーカスバンド成形工程を概念的に示す図である。図１を参照して、まず、円筒状の第１成形ドラムＤ１の外周面にインナーライナ１１が円筒状に巻き付けられている。以下の説明では、第１成形ドラムＤ１について、中心軸方向をドラム軸方向ＡＤと称し、径方向をドラム径方向ＲＤと称する。また、図１および他の図においては、第１成形ドラムＤ１、第２成形ドラムＤ２（図４参照）、カーカスバンド３０（図３，４参照）、トレッドバンド４０（図４参照）、グリーンタイヤ５０（図４参照）、および空気入りタイヤ６０（図５参照）は径方向の一方側のみ示されている。 Figures 1 to 3 are diagrams conceptually illustrating the carcass band molding process in the tire molding direction according to one embodiment of the present invention. Referring to Figure 1, first, an inner liner 11 is cylindrically wrapped around the outer peripheral surface of a cylindrical first molding drum D1. In the following description, the central axis direction of the first molding drum D1 is referred to as the drum axis direction AD, and the radial direction is referred to as the drum radial direction RD. Also, in Figure 1 and other figures, the first molding drum D1, the second molding drum D2 (see Figure 4), the carcass band 30 (see Figures 3 and 4), the tread band 40 (see Figure 4), the green tire 50 (see Figure 4), and the pneumatic tire 60 (see Figure 5) are shown only on one radial side.

インナーライナ１１の外周面にカーカスプライ１２が円筒状に巻き付けられている。カーカスプライ１２は、本実施形態では１枚であり、平行に配設された複数本のカーカスコードがトッピングゴムで被覆されて構成されている。 The carcass ply 12 is wrapped cylindrically around the outer circumferential surface of the inner liner 11. In this embodiment, the carcass ply 12 is a single piece, and is made up of multiple carcass cords arranged in parallel and covered with topping rubber.

カーカスプライ１２の外周面には一対の環状のビード１３が組み付けられている。一対のビード１３は、カーカスプライ１２の外周面のうち、ドラム軸方向ＡＤの両側に離間してそれぞれ位置している。ビード１３は、鋼線等の収束体をゴム被覆してなるビードコア１４と、ビードコア１４の外周面に貼り付けられた断面略三角形状をなす硬質ゴム製のビードフィラー１５とを含んでいる。 A pair of annular beads 13 are attached to the outer peripheral surface of the carcass ply 12. The pair of beads 13 are located on both sides of the outer peripheral surface of the carcass ply 12, spaced apart in the drum axial direction AD. The bead 13 includes a bead core 14 made of a rubber-coated bundle of steel wires or the like, and a bead filler 15 made of hard rubber and having a roughly triangular cross section, attached to the outer peripheral surface of the bead core 14.

カーカスプライ１２のうち一対のビード１３よりもドラム軸方向ＡＤの外側に位置する両側部は、一対のビード１３の周りに内側に折り返されて、折り返し部１２ａが形成されている。 Both sides of the carcass ply 12 that are located outside the pair of beads 13 in the drum axial direction AD are folded inward around the pair of beads 13 to form folded-back portions 12a.

次に、図２，図３に示されるように、カーカスプライ１２の外周面のうちドラム軸方向ＡＤの両側部に、空気入りタイヤ６０におけるタイヤサイド部６２（図５参照）を構成する一対のサイドゴム２０が円筒状にさらに巻き付けられて、カーカスバンド３０が形成される。本実施形態では、サイドゴム２０は、ドラム軸方向ＡＤにおいて、内側に位置する第１ゴム２１と、外側に位置する第２ゴム２２とに二分割されている。 Next, as shown in Figures 2 and 3, a pair of side rubbers 20 constituting the tire side portion 62 (see Figure 5) of the pneumatic tire 60 are further wrapped cylindrically around both sides of the outer peripheral surface of the carcass ply 12 in the drum axial direction AD to form the carcass band 30. In this embodiment, the side rubber 20 is divided into a first rubber 21 located on the inside and a second rubber 22 located on the outside in the drum axial direction AD.

図２に示されるように、まず、一対の第１ゴム２１が、カーカスプライ１２の外周面に円筒状に巻き付けられる。次いで、図３に示されるように、一対の第２ゴム２２が、第１ゴム２１に対して、ドラム軸方向ＡＤの外側にずらしつつドラム軸方向ＡＤにおける位置が部分的に重複するように、カーカスプライ１２の外周面に円筒状に巻き付けられる。具体的には、第２ゴム２２のドラム軸方向ＡＤの内側に位置する内端部２８が、第１ゴム２１のドラム軸方向ＡＤの外側に位置する外端部２７に対して、径方向外側から覆うように巻き付けられている。 As shown in FIG. 2, first, a pair of first rubbers 21 are wrapped cylindrically around the outer peripheral surface of the carcass ply 12. Next, as shown in FIG. 3, a pair of second rubbers 22 are wrapped cylindrically around the outer peripheral surface of the carcass ply 12 so that they are shifted outward in the drum axis direction AD relative to the first rubbers 21 and their positions in the drum axis direction AD partially overlap. Specifically, the inner end 28 of the second rubber 22 located on the inside in the drum axis direction AD is wrapped around the outer end 27 of the first rubber 21 located on the outside in the drum axis direction AD so as to cover it from the radial outside.

図２に示されるように、第１ゴム２１は、不図示の押し出し成型機により、ベルト下ゴム２３と第１サイドウォールゴム２４とが一体的に押し出されて断面略台形状に成形されている。ドラム軸方向ＡＤにおいて、ベルト下ゴム２３は内側に位置しており、第１サイドウォールゴム２４は外側に位置している。 As shown in FIG. 2, the first rubber 21 is formed by integrally extruding the underbelt rubber 23 and the first sidewall rubber 24 using an extrusion molding machine (not shown) to have a generally trapezoidal cross section. In the drum axial direction AD, the underbelt rubber 23 is located on the inside and the first sidewall rubber 24 is located on the outside.

ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１ゴム２１は、第２ゴム２２に対して重複する側の端部、すなわち外端部２７に、ドラム軸方向ＡＤの外側に向かってドラム径方向ＲＤにおける厚みが漸減する第１厚み漸減部２７ａと、第１厚み漸減部２７ａに対してドラム軸方向ＡＤの内側に連続しており厚みＴ１が略一定となる第１厚み一定部２７ｂとを有している。第１厚み漸減部２７ａおよび第１厚み一定部２７ｂは、第１サイドウォールゴム２４に形成されている。 In the drum axis direction AD, the first rubber 21 has, at the end on the side overlapping with the second rubber 22, i.e., the outer end 27, a first gradually decreasing thickness portion 27a whose thickness in the drum radial direction RD gradually decreases toward the outside in the drum axis direction AD, and a first constant thickness portion 27b that is continuous with the first gradually decreasing thickness portion 27a on the inside in the drum axis direction AD and has a substantially constant thickness T1. The first gradually decreasing thickness portion 27a and the first constant thickness portion 27b are formed in the first sidewall rubber 24.

図３に示されるように、第２ゴム２２は、不図示の押し出し成型機により、第２サイドウォールゴム２５とリムストリップゴム２６とが一体的に押し出されて断面略台形状に成形されている。ドラム軸方向ＡＤにおいて、第２サイドウォールゴム２５は内側に位置しており、リムストリップゴム２６は外側に位置している。第２サイドウォールゴム２５は、第１サイドウォールゴム２４と同じゴム材料である。 As shown in FIG. 3, the second rubber 22 is formed by integrally extruding the second sidewall rubber 25 and the rim strip rubber 26 using an extrusion molding machine (not shown) to have a generally trapezoidal cross section. In the drum axial direction AD, the second sidewall rubber 25 is located on the inside and the rim strip rubber 26 is located on the outside. The second sidewall rubber 25 is made of the same rubber material as the first sidewall rubber 24.

ドラム軸方向ＡＤにおいて、第２ゴム２２は、第１ゴム２１に対して重複する側の端部、すなわち内端部２８に、ドラム軸方向ＡＤの内側に向かってドラム径方向ＲＤにおける厚みが漸減する第２厚み漸減部２８ａと、第２厚み漸減部２８ａに対してドラム軸方向ＡＤの外側に連続しており厚みＴ２が略一定となる第２厚み一定部２８ｂとを有している。第２厚み漸減部２８ａおよび第２厚み一定部２８ｂは、第２サイドウォールゴム２５に形成されている。 In the drum axis direction AD, the second rubber 22 has, at the end on the side overlapping with the first rubber 21, i.e., the inner end 28, a second gradually decreasing thickness portion 28a whose thickness in the drum radial direction RD gradually decreases toward the inside of the drum axis direction AD, and a second constant thickness portion 28b that is continuous with the second gradually decreasing thickness portion 28a on the outside of the drum axis direction AD and has a substantially constant thickness T2. The second gradually decreasing thickness portion 28a and the second constant thickness portion 28b are formed in the second sidewall rubber 25.

図３の拡大図に示されるように、本実施形態では、第２ゴム２２は、第２厚み漸減部２８ａが、第１厚み漸減部２７ａに対してドラム軸方向ＡＤの位置が重複しないように、巻き付けられている。第１ゴム２１と第２ゴム２２とがドラム径方向ＲＤに積層された積層部２０ａでは、ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１厚み漸減部２７ａが外側に位置しており、第２厚み漸減部２８ａが内側に位置している。すなわち、積層部２０ａのドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ０は、ドラム軸方向ＡＤにおける第１厚み漸減部２７ａの外端点Ｐ１から第２厚み漸減部２８ａの内端点Ｐ２までの長さに相当する。 As shown in the enlarged view of FIG. 3, in this embodiment, the second rubber 22 is wrapped around such that the second tapered portion 28a does not overlap the first tapered portion 27a in the drum axial direction AD. In the laminated portion 20a in which the first rubber 21 and the second rubber 22 are laminated in the drum radial direction RD, the first tapered portion 27a is located on the outside and the second tapered portion 28a is located on the inside in the drum axial direction AD. In other words, the length L0 of the laminated portion 20a in the drum axial direction AD corresponds to the length from the outer end point P1 of the first tapered portion 27a to the inner end point P2 of the second tapered portion 28a in the drum axial direction AD.

また、積層部２０ａのドラム径方向ＲＤにおける厚みＴ０は、第１厚み一定部２７ｂの厚みＴ１と、第２厚み一定部２８ｂの厚みＴ２との合計に相当する。 The thickness T0 of the laminated portion 20a in the drum radial direction RD corresponds to the sum of the thickness T1 of the first constant thickness portion 27b and the thickness T2 of the second constant thickness portion 28b.

すなわち、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａのドラム軸方向ＡＤにおける位置を適宜調整することによって、積層部２０ａを所望の長さＬ０に調整できると共に、サイドゴム２０を所望の長さＬ３に調整できる。また、第１厚み一定部２７ｂの厚みＴ１と第２厚み一定部２８ｂの厚みＴ２とを適宜調整することによって、積層部２０ａの厚みＴ０を所望の厚さに調整できる。 That is, by appropriately adjusting the positions of the first and second tapered portions 27a and 28a in the drum axial direction AD, the laminated portion 20a can be adjusted to the desired length L0, and the side rubber 20 can be adjusted to the desired length L3. In addition, by appropriately adjusting the thickness T1 of the first constant thickness portion 27b and the thickness T2 of the second constant thickness portion 28b, the thickness T0 of the laminated portion 20a can be adjusted to the desired thickness.

第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａは、ドラム軸方向ＡＤの長さＬ１，Ｌ２が積層部２０ａの長さＬ０の３０％以上７０％以下となるように形成されている。 The first and second tapered portions 27a and 28a are formed so that their lengths L1 and L2 in the drum axial direction AD are 30% to 70% of the length L0 of the laminated portion 20a.

本実施形態では、第１厚み漸減部２７ａと第２厚み漸減部２８ａとは、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が連続するように構成されている。すなわち、積層部２０ａは、ドラム軸方向ＡＤにおいて第１厚み漸減部２７ａと第２厚み漸減部２８ａとが連続する位置Ｐ３において、厚みＴ０が最も厚くなり、位置Ｐ３からドラム軸方向ＡＤの両側に離間するにつれて、厚みＴ０が漸減する。よって、積層部２０ａは、ドラム径方向ＲＤの外側に三角形状に突出するように形成される。 In this embodiment, the first and second tapered portions 27a and 28a are configured to be continuous in the drum axial direction AD. That is, the thickness T0 of the laminated portion 20a is the thickest at position P3 where the first and second tapered portions 27a and 28a are continuous in the drum axial direction AD, and the thickness T0 gradually decreases as the laminated portion 20a moves away from position P3 to both sides in the drum axial direction AD. Thus, the laminated portion 20a is formed to protrude outward in a triangular shape in the drum radial direction RD.

また、本実形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａは、ドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ１，Ｌ２が概ね等しく、ドラム径方向ＲＤにおける厚みＴ１，Ｔ２が概ね等しくなるように形成されている。これによって、積層部２０ａを、位置Ｐ３を中心としてドラム軸方向ＡＤの両側に向かってドラム径方向ＲＤの内側へ略同じ角度で傾斜させることができるので、いずれか一方側において急角度になることが防止されている。また、厚みＴ１および厚みＴ２が概ね等しいので、第１ゴム２１および第２ゴム２２はいずれか一方が過度に厚くなることを抑制しやすく、押し出し成型しやすい。 In addition, in this embodiment, the first and second tapered portions 27a and 28a are formed so that their lengths L1 and L2 in the drum axial direction AD are approximately equal, and their thicknesses T1 and T2 in the drum radial direction RD are approximately equal. This allows the laminated portion 20a to be inclined at approximately the same angle inward in the drum radial direction RD from the center of position P3 toward both sides of the drum axial direction AD, preventing a steep angle on either side. In addition, because the thicknesses T1 and T2 are approximately equal, it is easy to prevent either the first rubber 21 or the second rubber 22 from becoming excessively thick, making it easy to extrude.

また、本実施形態では、第１ゴム２１と第２ゴム２２とは、ドラム軸方向ＡＤにおける長さＬ４，Ｌ５が概ね同一となるように形成されている。これにより、第１ゴム２１および第２ゴム２２の一方が過大になることが抑制されるので、第１ゴム２１および第２ゴム２２を両方ともに、容易に押し出し成型により形成しやすい。なお、第１ゴム２１および第２ゴム２２の長さＬ４，Ｌ５は、それぞれ成形ドラムＤ１に巻き付けられる前の帯状部材での幅方向寸法を意味している。好ましくは、第１ゴム２１の長さＬ４および第２ゴム２２の長さＬ５はそれぞれ、Ｌ４とＬ５とを合計した合計長さの３０％以上７０％以下に設定するのが好ましい。長さＬ４およびＬ５の一方が、上記合計長さの３０％未満（この場合、他方は７０％を超える）となると、第１ゴム２１および第２ゴム２２において所定量必要であるベルト下ゴム２３またはリムストリップゴム２６の必要量を考慮すると、第１ゴム２１に占める第１サイドウォールゴム２４の量、または第２ゴム２２に占める第２サイドウォールゴム２５の量が不足する。 In this embodiment, the first rubber 21 and the second rubber 22 are formed so that their lengths L4 and L5 in the drum axial direction AD are approximately the same. This prevents one of the first rubber 21 and the second rubber 22 from becoming excessively large, making it easy to form both the first rubber 21 and the second rubber 22 by extrusion molding. The lengths L4 and L5 of the first rubber 21 and the second rubber 22 respectively refer to the width direction dimensions of the belt-shaped member before it is wound around the molding drum D1. It is preferable that the length L4 of the first rubber 21 and the length L5 of the second rubber 22 are each set to 30% to 70% of the total length of L4 and L5. If one of the lengths L4 and L5 is less than 30% of the total length (in this case, the other exceeds 70%), then when considering the required amount of underbelt rubber 23 or rim strip rubber 26 required in the first rubber 21 and second rubber 22, the amount of first sidewall rubber 24 in the first rubber 21 or the amount of second sidewall rubber 25 in the second rubber 22 will be insufficient.

次に、図４に示されるように、カーカスバンド３０を第２成形ドラムＤ２に移載すると共に、この外周側に、カーカスバンド３０に対して同心状にトレッドバンド４０を配置する。トレッドバンド４０は、第１ベルト４１と、第２ベルト４２と、トレッドゴム４３とが、順に巻回されて成形されている。第２成形ドラムＤ２において、カーカスバンド３０のうち一対のビード１３の間に位置する部分を径方向外側に膨出させて、トレッドバンド４０の内周面に結合させることによって、グリーンタイヤ５０が形成される。 Next, as shown in FIG. 4, the carcass band 30 is transferred to the second molding drum D2, and the tread band 40 is placed concentrically around the carcass band 30 on the outer periphery of the second molding drum D2. The tread band 40 is formed by winding a first belt 41, a second belt 42, and a tread rubber 43 in that order. On the second molding drum D2, the portion of the carcass band 30 located between a pair of beads 13 is bulged outward in the radial direction and joined to the inner periphery of the tread band 40, forming a green tire 50.

次いで、グリーンタイヤ５０を、不図示のタイヤ加硫金型において加硫成型することによって、空気入りタイヤ６０（図５参照）が成型される。 Next, the green tire 50 is vulcanized and molded in a tire vulcanization mold (not shown) to mold a pneumatic tire 60 (see FIG. 5).

図５に示されるように、空気入りタイヤ６０は、トレッド部６１と、トレッド部６１のタイヤ幅方向の外端部からタイヤ径方向内側に延びるタイヤサイド部６２と、タイヤサイド部６２のタイヤ径方向内端部に設けられたビード部６３とを有する。 As shown in FIG. 5, the pneumatic tire 60 has a tread portion 61, a tire side portion 62 extending radially inward from the outer end of the tread portion 61 in the tire width direction, and a bead portion 63 provided at the inner end of the tire side portion 62 in the tire radial direction.

タイヤサイド部６２は、カーカスプライ１２およびビード１３のタイヤ幅方向外側に位置する部分が、サイドゴム２０が加硫成型されて構成されている。タイヤサイド部６２には、外表面６２ａからタイヤ径方向外側に突出する複数の凸部６２ｂ（図５の拡大図においては１つのみ示す）がタイヤ周方向に断続的に成型されている。凸部６２ｂは、グリーンタイヤ５０における積層部２０ａ（図４参照）に対応する径方向位置に形成されている。 The tire side portion 62 is formed by vulcanizing the side rubber 20 at the portion located on the tire width direction outer side of the carcass ply 12 and the bead 13. The tire side portion 62 has a plurality of protrusions 62b (only one is shown in the enlarged view of FIG. 5) intermittently molded in the tire circumferential direction, protruding from the outer surface 62a to the tire radial direction outer side. The protrusions 62b are formed at radial positions corresponding to the laminated portion 20a (see FIG. 4) in the green tire 50.

本実施形態に係るタイヤ成形方法によれば、以下の作用効果を奏する。 The tire building method according to this embodiment provides the following advantages:

（１）第２ゴム２２を、第１ゴム２１の外端部２７に対して、内端部２８をドラム軸方向ＡＤに重複させつつ積層させながら第１成形ドラムＤ１に巻き付けることによって、サイドゴム２０の厚みを積層部２０ａにおいて容易に増大させることができる。第１ゴム２１および第２ゴム２２を、第１成形ドラムＤ１に巻き付けるので、グリーンタイヤ５０の湾曲に沿わせて追加ゴム部材を巻き付ける場合に比して巻き付けやすく、タイヤサイド部５２のゴムボリュームを増大させたグリーンタイヤ５０を容易に成形できる。 (1) The thickness of the side rubber 20 can be easily increased at the laminated portion 20a by winding the second rubber 22 around the first molding drum D1 while overlapping the inner end 28 with the outer end 27 of the first rubber 21 in the drum axial direction AD. Since the first rubber 21 and the second rubber 22 are wound around the first molding drum D1, it is easier to wind the additional rubber member compared to winding it along the curvature of the green tire 50, and it is easy to mold a green tire 50 with increased rubber volume in the tire side portion 52.

また、サイドゴム２０を一体的に押し出し成型する場合、ゴムボリュームが大きくなると、口金より押し出されるゴム量にバラツキが生じやすく、サイドゴム２０の幅方向寸法にバラつきが生じやすい。サイドゴム２０の幅方向寸法のバラつきは、製造される空気入りタイヤ６０における周方向における質量アンバランスの増大に至る。 In addition, when the side rubber 20 is extruded as a single unit, if the rubber volume is large, the amount of rubber extruded from the nozzle is likely to vary, and the widthwise dimension of the side rubber 20 is likely to vary. Variations in the widthwise dimension of the side rubber 20 lead to an increase in the mass imbalance in the circumferential direction of the manufactured pneumatic tire 60.

これに対し、上記実施形態では、サイドゴム２０を第１ゴム２１と第２ゴム２２とに二分割することによって、それぞれのゴムボリュームが小さくなる。この結果、サイドゴム２０を一体的に押し出し成型する場合に比して、第１ゴム２１および第２ゴム２２を口金から安定して押し出しやすく、幅方向寸法におけるバラつきを低減できる。よって、第１ゴム２１および第２ゴム２２を用いて製造される空気入りタイヤ６０では、第１ゴム２１および第２ゴム２２のタイヤ周方向における質量のバラつきが抑制されるので周方向における質量アンバランスを低減できる。 In contrast, in the above embodiment, the side rubber 20 is divided into the first rubber 21 and the second rubber 22, so that the rubber volume of each is reduced. As a result, compared to the case where the side rubber 20 is extruded as a single unit, the first rubber 21 and the second rubber 22 can be extruded stably from the nozzle more easily, and the variation in the width direction dimension can be reduced. Therefore, in the pneumatic tire 60 manufactured using the first rubber 21 and the second rubber 22, the variation in the mass of the first rubber 21 and the second rubber 22 in the tire circumferential direction is suppressed, so that the mass imbalance in the circumferential direction can be reduced.

また、サイドゴム２０を一体的に形成する場合に、押し出し速度を低減することによって押し出されるゴム量のバラつきを低減しようとすると生産性が悪化する。これに対して、上記実施形態では、第１ゴム２１および第２ゴム２２はゴムボリュームが、これらが一体的に形成されるサイドゴムよりも小さいので、押し出し速度を低減しなくても、口金から第１ゴム２１および第２ゴム２２を安定して押し出しやすい。よって、生産性の悪化が抑制される。 In addition, when the side rubber 20 is formed integrally, if an attempt is made to reduce variation in the amount of rubber extruded by reducing the extrusion speed, productivity will deteriorate. In contrast, in the above embodiment, the rubber volume of the first rubber 21 and the second rubber 22 is smaller than that of the side rubber with which they are formed integrally, so that the first rubber 21 and the second rubber 22 can be easily extruded stably from the nozzle without reducing the extrusion speed. This prevents deterioration in productivity.

さらに、例えば、第１ゴム２１と第２ゴム２２とのドラム軸方向ＡＤにおける重複量を調整することによって、積層部２０ａの大きさを調整できると共に、サイドゴム２０のタイヤ径方向の長さを調整できる。 Furthermore, for example, by adjusting the amount of overlap between the first rubber 21 and the second rubber 22 in the drum axial direction AD, the size of the laminated portion 20a can be adjusted and the length of the side rubber 20 in the tire radial direction can be adjusted.

さらにまた、第１ゴム２１を第１成形ドラムＤ１に巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第１ジョイント部と、第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けたときの貼り始め端部と貼り終わり端部とを接合する第２ジョイント部とを、例えば、第１成形ドラムＤ１の周方向における異なる位相で形成することによって、質量が増大しやすいジョイント部をタイヤ周方向に分散させることができる。よって、周方向における質量アンバランスをさらに低減できる。 Furthermore, by forming the first joint portion that joins the start and end of the application of the first rubber 21 when it is wound around the first molding drum D1, and the second joint portion that joins the start and end of the application of the second rubber 22 when it is wound around the first molding drum D1, for example, at different phases in the circumferential direction of the first molding drum D1, it is possible to disperse the joint portions, which are prone to increasing in mass, in the circumferential direction of the tire. This makes it possible to further reduce the mass imbalance in the circumferential direction.

（２）第１ゴム２１および第２ゴム２２は、互いに重複する側の端部に、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａをそれぞれ有している。これによって、積層部２０ａにおける急激な厚みの増大が抑制されるので、該急激な厚みの変化に起因したエア入りが抑制される。 (2) The first rubber 21 and the second rubber 22 have a first gradually tapering thickness portion 27a and a second gradually tapering thickness portion 28a, respectively, at the ends on the overlapping sides. This prevents a sudden increase in thickness in the laminated portion 20a, thereby preventing air from entering due to the sudden change in thickness.

（３）第１厚み漸減部２７ａと、第２厚み漸減部２８ａとは、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複していないので、積層部２０ａにおいて、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを効率的に増大させることができる。 (3) The first thickness tapering portion 27a and the second thickness tapering portion 28a do not overlap in position in the drum axial direction AD, so that the rubber volume can be efficiently increased while suppressing abrupt changes in thickness in the laminated portion 20a.

（４）ドラム軸方向ＡＤにおいて、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａの長さＬ１，Ｌ２は、積層部２０ａの長さＬ０の３０％以上７０％以下であるので、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを長く形成することができ、より一層、厚みの急激な変化を抑制しつつゴムボリュームを増大させることができる。 (4) In the drum axial direction AD, the lengths L1, L2 of the first and second tapered portions 27a, 28a are 30% to 70% of the length L0 of the laminated portion 20a, so that the first and second tapered portions 27a, 28a can be formed long, thereby further increasing the rubber volume while suppressing sudden changes in thickness.

第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａの長さＬ１，Ｌ２が、積層部２０ａの長さＬ０の３０％より短いと、第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａにおいて厚みが急激に変化しやすく、加硫成型されてなる空気入りタイヤにおいてエア入り不具合に至りやすい。また、第１厚み漸減部２７ａおよび／または第２厚み漸減部２８ａの長さが、積層部２０ａの長さＬ０の７０％より長いと、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複する領域が広くなり、積層部２０ａにおける厚みを効率的に増大させにくい。 If the length L1, L2 of the first and/or second tapered portions 27a, 28a is shorter than 30% of the length L0 of the laminated portion 20a, the thickness of the first and/or second tapered portions 27a, 28a is likely to change abruptly, leading to air-filling problems in a vulcanized pneumatic tire. If the length of the first and/or second tapered portions 27a, 28a is longer than 70% of the length L0 of the laminated portion 20a, the area where the first and second tapered portions 27a, 28a overlap in the drum axial direction AD becomes wider, making it difficult to efficiently increase the thickness of the laminated portion 20a.

上記実施形態では、第１ゴム２１の外端部２７に対して、ドラム径方向ＲＤの外側に第２ゴム２２の内端部２８を積層させる場合を例にとって説明したが、これに限らない。図６に示されるように、第２ゴム２２の内端部２８に対して、第１ゴム２１の外端部２７をドラム径方向ＲＤの外側から積層させるように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。なお、カーカスバンド３０に対してドラム軸方向ＡＤの内側から外側へステッチャー（不図示）をかける場合、第１成形ドラムＤ１に第１ゴム２１を巻き付けた後に第２ゴム２２を巻き付けた方が、第１ゴム２１と第２ゴム２２との間に介在するエアを排出させやすい。一方、第１成形ドラムＤ１に第２ゴム２２を巻き付けた後に第１ゴム２１を巻き付けると、第２ゴム２２の内端部２８が第１ゴム２１によってドラム軸方向ＡＤの内側かつドラム径方向ＲＤの外側から覆われるので、内端部２８の周辺に介在するエアが排出されにくい。したがって、カーカスバンド３０にステッチングする場合には、図３に示されるように、第１成形ドラムＤ１に第１ゴム２１を巻き付けた後に第２ゴム２２を巻き付けるほうが好ましい。 In the above embodiment, the inner end 28 of the second rubber 22 is laminated on the outer end 27 of the first rubber 21 from the outside in the drum radial direction RD, but this is not limited to the above. As shown in FIG. 6, the first rubber 21 and the second rubber 22 may be wound around the first molding drum D1 so that the outer end 27 of the first rubber 21 is laminated on the inner end 28 of the second rubber 22 from the outside in the drum radial direction RD. When a stitcher (not shown) is applied to the carcass band 30 from the inside to the outside in the drum axial direction AD, it is easier to discharge the air between the first rubber 21 and the second rubber 22 by winding the first rubber 21 around the first molding drum D1 and then winding the second rubber 22. On the other hand, if the first rubber 21 is wound around the first molding drum D1 after the second rubber 22 is wound around it, the inner end 28 of the second rubber 22 is covered by the first rubber 21 from the inside in the drum axial direction AD and the outside in the drum radial direction RD, so air present around the inner end 28 is less likely to be discharged. Therefore, when stitching the carcass band 30, it is preferable to wind the second rubber 22 around the first molding drum D1 after winding the first rubber 21 around it, as shown in FIG. 3.

また、上記実施形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が連続する場合を例にとって説明したが、これに限らない。図７に示されるように、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを、ドラム軸方向ＡＤに離間させるように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。この場合、積層部２０ａの長さＬ１１およびサイドゴム２０の長さＬ３１は、上記実施形態における積層部２０ａの長さＬ０およびサイドゴム２０の長さＬ３よりもそれぞれ長くなる。 In the above embodiment, the first and second tapered portions 27a and 28a are positioned consecutively in the drum axial direction AD, but this is not limiting. As shown in FIG. 7, the first and second rubbers 21 and 22 may be wound around the first molding drum D1 so that the first and second tapered portions 27a and 28a are spaced apart in the drum axial direction AD. In this case, the length L11 of the laminated portion 20a and the length L31 of the side rubber 20 are longer than the length L0 of the laminated portion 20a and the length L3 of the side rubber 20 in the above embodiment.

また、上記実施形態では、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａが、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複しないように、第１成形ドラムＤ１に巻き付けられている場合を例にとって説明したが、これに限らない。図８に示されるように、第１厚み漸減部２７ａおよび第２厚み漸減部２８ａを、ドラム軸方向ＡＤにおける位置が重複するように、第１ゴム２１および第２ゴム２２を第１成形ドラムＤ１に巻き付けるようにしてもよい。この場合、積層部２０ａの長さＬ１２およびサイドゴム２０の長さＬ３２は、上記実施形態における積層部２０ａの長さＬ０およびサイドゴム２０の長さＬ３よりもそれぞれ短くなる。 In the above embodiment, the first and second tapered portions 27a and 28a are wound around the first molding drum D1 so that their positions in the drum axial direction AD do not overlap, but this is not limiting. As shown in FIG. 8, the first rubber 21 and the second rubber 22 may be wound around the first molding drum D1 so that the first and second tapered portions 27a and 28a overlap in their positions in the drum axial direction AD. In this case, the length L12 of the laminated portion 20a and the length L32 of the side rubber 20 are shorter than the length L0 of the laminated portion 20a and the length L3 of the side rubber 20 in the above embodiment.

また、上記実施形態では、第１ゴム２１および第２ゴム２２を用いて、サイドゴム２０を構成したが、このほか、３種類以上のゴム部材から複数選択して組み合わせてサイドゴムを構成するようにしてもよい。選択するゴム部材のドラム軸方向ＡＤの長さ、厚み漸減部の厚みを種々組み合わせることによって、さまざまな形状のサイドゴムを構成することができる。これにより、サイドゴムそれぞれを押し出し成型するための専用の口金を設けることを不要にできる。 In the above embodiment, the side rubber 20 is formed using the first rubber 21 and the second rubber 22, but the side rubber may be formed by selecting and combining multiple rubber members from three or more types. By combining the lengths of the selected rubber members in the drum axis direction AD and the thicknesses of the tapered portions in various combinations, side rubbers of various shapes can be formed. This makes it unnecessary to provide dedicated nozzles for extrusion molding each side rubber.

また、上記実施形態では、カーカスプライ１２の折り返し部１２ａに対して、ドラム径方向ＲＤの外側から、第１ゴム２１および第２ゴム２２を巻き付ける場合を例にとって説明したがこれに限らない。第１成形ドラムＤ１の外周面に対して、直接に第１ゴム２１および第２ゴム２２を巻き付けてサイドゴム２０を形成し、サイドゴム２０の外周面にカーカスプライを巻き付ける場合に本発明を適用してもよい。 In the above embodiment, the first rubber 21 and the second rubber 22 are wound around the folded portion 12a of the carcass ply 12 from the outside in the drum radial direction RD, but this is not limited to the above. The present invention may also be applied to a case where the first rubber 21 and the second rubber 22 are wound directly around the outer circumferential surface of the first molding drum D1 to form the side rubber 20, and the carcass ply is wound around the outer circumferential surface of the side rubber 20.

１１インナーライナ
１２カーカスプライ
１３ビード
２０サイドゴム
２０ａ積層部
２１第１ゴム
２２第２ゴム
２７外端部
２７ａ第１厚み漸減部
２７ｂ第１厚み一定部
２８内端部
２８ａ第２厚み漸減部
２８ｂ第２厚み一定部
３０カーカスバンド
４０トレッドバンド
５０グリーンタイヤ
６０空気入りタイヤ
６２タイヤサイド部
６２ｂ凸部
Ｄ１第１成形ドラム
Ｄ２第２成形ドラム REFERENCE SIGNS LIST 11 Inner liner 12 Carcass ply 13 Bead 20 Side rubber 20a Laminated portion 21 First rubber 22 Second rubber 27 Outer end portion 27a First tapered portion 27b First constant thickness portion 28 Inner end portion 28a Second tapered portion 28b Second constant thickness portion 30 Carcass band 40 Tread band 50 Green tire 60 Pneumatic tire 62 Tire side portion 62b Convex portion D1 First molding drum D2 Second molding drum

Claims

加硫成型後の空気入りタイヤにおいてタイヤサイド部を構成するサイドゴムを、第１ゴムと第２ゴムとに分割して準備し、
前記第１ゴムを、成形ドラムに巻き付け、
前記第２ゴムを、前記成形ドラムに巻き付けられた前記第１ゴムに対して、前記成形ドラムの中心軸方向において端部を重複させつつ積層するように、前記成形ドラムに巻き付けて、円筒状のカーカスバンドを形成し、
前記カーカスバンドをタイヤ径方向に膨出させて、外周側に配置されたトレッドバンドの内周面に結合させてグリーンタイヤを形成し、
前記グリーンタイヤにおいて、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムが積層された積層部によって、前記加硫成型後の空気入りタイヤにおいて前記タイヤサイド部の外表面からタイヤ幅方向外側に突出する凸部に対応する部分の、ゴムボリュームを増大させる、タイヤ成形方法。 A side rubber constituting a tire side portion in a vulcanized pneumatic tire is prepared by dividing it into a first rubber and a second rubber,
The first rubber is wound around a forming drum;
The second rubber is wound around the molding drum so as to overlap the ends of the first rubber wound around the molding drum in the central axial direction of the molding drum, thereby forming a cylindrical carcass band;
The carcass band is expanded in a tire radial direction and joined to an inner peripheral surface of a tread band disposed on an outer peripheral side to form a green tire.
a laminated portion in which the first rubber and the second rubber are laminated in the green tire, thereby increasing a rubber volume of a portion corresponding to a convex portion protruding outward in the tire width direction from an outer surface of the tire side portion in the pneumatic tire after vulcanization molding.

前記第１ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第２ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第１厚み漸減部を有し、
前記第２ゴムは、前記成形ドラムの軸方向において、前記第１ゴムに対して重複する側の端部に、当該端部に向かって厚みが漸減する第２厚み漸減部を有している、
請求項１に記載のタイヤ成形方法。 The first rubber has a first thickness decreasing portion at an end portion overlapping the second rubber in the axial direction of the molding drum, the thickness of which gradually decreases toward the end portion,
The second rubber has a second thickness decreasing portion at an end portion overlapping the first rubber in the axial direction of the molding drum, the thickness of which gradually decreases toward the end portion.
2. The tire building method of claim 1.

前記第１厚み漸減部と、前記第２厚み漸減部とは、前記成形ドラムの軸方向における位置が重複していない、
請求項２に記載のタイヤ成形方法。 The first thickness decreasing portion and the second thickness decreasing portion do not overlap in position in the axial direction of the forming drum.
3. A tire building method according to claim 2.

前記成形ドラムの軸方向において、前記第１厚み漸減部および前記第２厚み漸減部の長さは、前記積層部の長さの３０％以上７０％以下である、
請求項２に記載のタイヤ成形方法。 In the axial direction of the forming drum, the length of the first thickness tapering portion and the second thickness tapering portion is 30% or more and 70% or less of the length of the laminated portion.
3. A tire building method according to claim 2.