JP7440051B2 - ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物、及びポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物、及びポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法に関する。
本願は、２０２１年１２月２４日に、日本に出願された特願２０２１－２１１３５２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

ポリフェニレンスルフィド樹脂に代表されるポリアリーレンスルフィド樹脂は、耐熱性、耐薬品性等に優れ、電気電子部品、自動車部品、機械部品、給湯機部品、繊維、フィルム用途等に幅広く利用されている。

従来、溶融混練プロセスによりポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を製造する技術があった。このような技術によれば、２種類以上の樹脂のペレットを混合し、混合されたペレットをスクリュウで回転させることにより撹拌しながら加熱し、混練された樹脂を押し出すことによりポリマーブレンドを行う（例えば、特許文献１を参照）。

また、なかでも自動車等の車両用部品の用途では、軽量化を目的とした金属の代替材料として、耐衝撃性等の機械的物性に優れた樹脂材料が要求されている。
従来、ポリアリーレンスルフィド樹脂の耐衝撃性を高めるため、エラストマー成分の配合方法が検討される場合がある。
特許文献２には、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、体積平均粒子径が０．１ｍｍ～３．０ｍｍの熱可塑性エラストマー粒子（Ｂ）とを、前記熱可塑性エラストマー粒子（Ｂ）が全配合成分に対して０．１質量％～２．０質量％となる割合で溶融混練するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法が開示されている。

特開２０１７－１４９００２号公報 特開２００８－１６３１１２号公報

しかしながら、優れた耐衝撃性を示すポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の提供にあたっては、未だの検討の余地がある。

そこで、本発明は、耐衝撃性に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を提供することを目的とする。
また本発明は、耐衝撃性に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく、鋭意検討した結果、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物において、特定のモルフォロジーを有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、優れた耐衝撃性を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は以下の態様を有する。

＜１＞ ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、
を有し、
前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（前記反応層の部分の平均厚さ／前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）が０．１５～０．２２である、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜２＞ 前記反応層の平均厚さが１０～２４ｎｍである、前記＜１＞に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜３＞ 前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相を有する、前記＜１＞又は＜２＞に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜４＞ ＵＳＡＸＳ分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上８０体積％以下である、前記＜３＞に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜５＞ ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相と、を有し、
ＵＳＡＸＳ分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上８０体積％以下である、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜６＞ 前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層を有する、前記＜５＞に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜７＞ 前記反応層の平均厚さが１０～２４ｎｍである、前記＜６＞に記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜８＞ 前記一次分散相の平均分散径が１００～１７０ｎｍである、前記＜１＞～＜７＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜９＞ 前記一次分散相の分散径の、（Ｄ８４－Ｄ１６）／２で表される粒度分布幅が５０ｎｍ以下である、前記＜１＞～＜８＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１０＞ 前記一次分散相の分散径の粒度分布において、前記分散径が２００ｎｍ以上である前記一次分散相の占める割合が１８％以下である、前記＜１＞～＜９＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１１＞ 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有する、前記＜１＞～＜１０＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１２＞ 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、下記構造式（１）で表される構造部位を繰り返し単位として有する、前記＜１＞～＜１１＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。

（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に水素原子、炭素原子数１～４のアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、メトキシ基、又はエトキシ基を表す。）
＜１３＞ 前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、前記＜１＞～＜１２＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１４＞ 前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、前記＜１＞～＜１３＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１５＞ 前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合が、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量に対し、５～４０質量％である、前記＜１＞～＜１４＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１６＞ 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形物である、長さ８０ｍｍ×幅１０．０ｍｍ×厚さ４．０ｍｍの試験片に対して、ＩＳＯ１７９－１に準拠して測定された、２３℃におけるノッチ付（Ｂ_Ｎ：８ｍｍ）のシャルピー衝撃値が４０ｋＪ／ｍ^２以上である、前記＜１＞～＜１５＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物。
＜１７＞ 前記＜１＞～＜１６＞のいずれか一つに記載のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、
原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）と、を押出機によって溶融混練する工程を含み、
前記押出機のスクリュウはニーディングゾーンを備え、前記ニーディングゾーンは、複数個の攪拌羽を有し、前記ニーディングゾーンの前記スクリュウのスクリュウ径ａに対する前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）が０．０９～０．１９である、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
＜１８＞ 前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さが、前記スクリュウ径ａに対して０．５ａ～２０ａの長さである、前記＜１７＞に記載の製造方法。
＜１９＞ 前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満である、前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の製造方法。
＜２０＞ 前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンのシリンダー内壁に対する前記スクリュウのスクリュウ回転より生じるせん断速度が１０００～６５００ｓ^－１である、前記＜１７＞～＜１９＞のいずれか一つに記載の製造方法。
＜２１＞ 前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有する、前記＜１７＞～＜２０＞のいずれか一つに記載の製造方法。
＜２２＞ 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、下記構造式（１）で表される構造部位を繰り返し単位として有する、前記＜１７＞～＜２１＞のいずれか一つに記載の製造方法。

（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に水素原子、炭素原子数１～４のアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、メトキシ基、又はエトキシ基を表す。）
＜２３＞ 前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、前記＜１７＞～＜２２＞のいずれか一つに記載の製造方法。
＜２４＞ 前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、前記＜１７＞～＜２３＞のいずれか一つに記載の製造方法。

本発明によれば、耐衝撃性に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を提供できる。
また、本発明によれば、耐衝撃性に優れるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法を提供できる。

第一実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。 実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物における、一次分散相及び反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比について説明する模式図である。 第二実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。 第三実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。 実施形態に係る二軸押出機の機能構成について説明するための図である。 実施形態に係る二軸押出機のスクリュウ構成の一例を説明するための図である。 実施形態に係る二軸押出機のニーディングゾーンに配置されてよいニーディングエレメントの一例を示す正面図である。 実施形態に係る二軸押出機のニーディングゾーンに配置されてよいニーディングエレメントの一例を示す側面図である。 ＵＳＡＸＳ分析に用いた実施例１の測定対象試料の観察画像である。 ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により得られた測定対象試料の観察画像である。

以下、本発明のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物、及びポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法の実施形態を説明する。

本明細書において、実施形態に係るポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を、単に「実施形態の樹脂組成物」又は「樹脂組成物」ということがある。また、実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法を、単に「実施形態の製造方法」又は「製造方法」ということがある。

≪樹脂組成物≫
［第一実施形態］
本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、を有し、前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（前記反応層の部分の平均厚さ／前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）が０．１５～０．２２である。

図１は、本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。
ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物１０１は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相１と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相１０とを有し、前記連続相１と前記一次分散相１０との界面に、反応層３０とを有する。

前記連続相は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を主成分として含むものであってよく、前記連続相におけるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の含有割合は、前記樹脂組成物における前記連続相の総質量１００質量％に対して、５０質量％以上であってよく、７０質量％以上であってよく、７５質量％以上であってよく、９０質量％以上であってよく、前記連続相がポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）からなるものであってよい。

同様に前記一次分散相は、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を主成分として含むものであってよく、一次分散相における前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の含有割合は、前記樹脂組成物における前記一次分散相の総質量１００質量％に対して、５０質量％以上であってよく、７０質量％以上であってよく、７５質量％以上であってよく、９０質量％以上であってよく、前記一次分散相が熱可塑性エラストマー（Ｂ）からなるものであってよい。
なお、一次分散相が後述の二次分散相を更に含む場合、二次分散相の質量は、一次分散相の総質量には含まれないものとする。ただし、後述のＵＳＡＸＳ分析により測定された一次分散相の体積及び二次分散相の総和の体積の算出に関してはその限りではなく、分布１として算出された体積には、一次分散相の体積及び二次分散相の体積が包含されていると考えてよい。

反応層３０には、連続相１に含まれるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、一次分散相１０に含まれる熱可塑性エラストマー（Ｂ）との反応物が含有される。反応層の存在は、走査型透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いたエネルギー分散型Ｘ線分析［ＳＴＥＭ－ＥＤＳ（Energy-Dispersive-Spectroscopy）分析］により確認できる。

ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物において反応層が形成されると、反応層部分におけるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）に由来するＳ原子の含有割合が、連続相の他の部分に比べて相対的に低くなる現象が観察される。このことから、例えば、Ｓ原子の含有割合を基準として、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）との反応性官能基同士が反応して形成された結合に起因してその含有割合が相対的に高くなる原子の含有割合を評価対象とすることで、反応層の存在を確認できる。

後述の実施例に示されるように、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）がカルボキシル基を分子構造中に有するものであり、熱可塑性エラストマー（Ｂ）がエポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである組み合わせを原料として用いた場合、前記反応層は、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により検出される炭素原子、酸素原子、及び硫黄原子の総検出量（１００質量％）に対する酸素原子の質量％が、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により検出される炭素原子、酸素原子、及び硫黄原子の総検出量（１００質量％）に対する硫黄原子の質量％に対して相対的に高く検出される層と定義できる。例えば、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により分析される炭素原子、酸素原子、及び硫黄原子の総検出量（１００質量％）に対する酸素原子の質量％（Ｏ）が、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により検出される炭素原子、酸素原子、及び硫黄原子の総検出量（１００質量％）に対する硫黄原子の質量％（Ｓ）に対する比（Ｏ/Ｓ）で２以上である層を、反応層と特定できる。前記Ｏ/Ｓが２以上である層の確認は、前記酸素原子の質量％が、前記硫黄原子の質量％に対して相対的に高く検出されると認められる領域を、予め算出の対象位置と定めて行なってよい。

前記反応層を有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、連続相１と一次分散相１０との界面における結合が形成されているために、連続相１と一次分散相１０との間の密着が強固であり、樹脂組成物への衝撃により発生するクラックの伸展の抑制効果が高まることで、樹脂組成物の耐衝撃性が向上すると考えられる。

本発明の一実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）の下限値が、０．１５以上であり、０．１７以上であることが好ましく、０．１８以上であることがより好ましい。
前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）の上限値は、０．２２以下であり、０．２１以下であることが好ましく、０．２０以下であることがより好ましい。
上記の比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）の上限値と下限値とは自由に組み合わせてよく、上記数値範囲としては、０．１５～０．２２であり、上記数値範囲の一例としては、０．１７～０．２１であることが好ましく、０．１８～０．２０であることがより好ましい。

後述の実施例に示されるように、前記反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径の比が、上記数値範囲内であるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、上記数値範囲を満たさないポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に比べ、耐衝撃性に優れる。

図２（Ａ）～（Ｂ）は、一実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物における、一次分散相及び反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比を説明するための模式図である。ここでは、一次分散相及び反応層の部分の観察画像が真円で、反応層の厚さも均一であると仮定している。図２（Ａ）～（Ｂ）中、一次分散相及び反応層の部分の平均分散径をｄで表し、反応層の厚さを３０ｄで表す。平均分散径ｄは、一次分散相の径と反応層の厚さとを合わせた値である。

図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示される各模式図では、平均分散径ｄの値が同一であり、図２（Ａ）の反応層の厚さ３０ｄよりも、図２（Ｂ）の反応層の厚さ３０ｄ’の値が大きい。ここでは、反応層の厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径の値、即ち３０ｄ×２／ｄの値が小さいほど、一次分散相及び反応層の部分に占める反応層の厚さの割合が小さく、当該３０ｄ×２／ｄ値が大きいほど、一次分散相及び反応層の部分に占める反応層の厚さの割合が大きい。

前記比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）が上記下限値以上であることで、一次分散相が本来持つ耐衝撃性能を非常に良好に発揮できる。
前記比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）が上記上限値以下であることにより、樹脂組成物の耐衝撃性がより良好と傾向にあることの理由の詳細は必ずしも明らかではないが、反応層自体を構成する成分が反応により高分子量化することで、熱可塑性エラストマー（Ｂ）の本来の弾性率よりも反応層の弾性率が高められて耐衝撃性能が低下していると考えられるため、反応層の部分の平均厚さが占める割合を上記上限値以下とすることで、一次分散相の熱可塑性エラストマー（Ｂ）の有する本来の耐衝撃性が良好に発揮されやすいと考えられる。

そのうえ、前記比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）の値が上記範囲内であることで、後述の二次分散相に関し、一次分散相内への二次分散相の含有割合をより高める作用が得られ、樹脂組成物の耐衝撃性をより一層向上させることができる。
なお、一次分散相が後述の二次分散相を更に含む場合、前記比の算出にあたり、二次分散相の部分も一次分散相の部分の平均分散径に含まれるものとする。

前記比（反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径）の値は、後述のＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析によって得られる反応層の厚さの平均値の２倍の値を、該反応層の厚さの平均値の２倍の値に、後述の一次分散相の平均分散径の値を足した値で除することで取得する。
反応層の厚さの平均値×２／［（反応層の厚さの平均値×２）＋一次分散相の平均分散径］

（反応層）
ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、前記反応層の平均厚さは、１０ｎｍ以上であることが好ましく、１３ｎｍ以上であることがより好ましく、１５ｎｍ以上であることがさらに好ましい。

同様に、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点から、前記反応層の平均厚さは、２４ｎｍ以下であることが好ましく、２２ｎｍ以下であることがより好ましく、２０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

前記反応層の平均厚さの上記数値範囲の一例としては、１０～２４ｎｍであってよく、１３～２２ｎｍであってよく、１５～２０ｎｍであってよい。

反応層の平均厚さは、以下の方法により求めることができる。

［反応層の平均厚さ］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、シリンダー設定温度３００℃、金型設定温度１３０℃の条件にて射出成形機で成形し、前記樹脂組成物からなる長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を得る。この試験片をクライオミクロトームで切削して得られる１００ｎｍの薄膜片を５０℃のキシレン中に３０分浸漬させ、断面にある熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む分散物をキシレン抽出にて取り除く。得られた薄膜片を用い、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により取得された薄膜片断面の観察画像において、無作為に選定した２０個以上の分散物の粒子跡に対して、元素マッピングを行い、反応層の存在を確認する。
上記のように、炭素、酸素、硫黄をマッピング対象とする場合、取り除かれた分散物の粒子跡の境界面にある、硫黄に対して酸素が相対的に多く検出される領域（例えば、上記で説明した酸素原子の質量％が、硫黄原子の質量％に対する比で２以上の領域）を、反応層の存在位置とする。
また、取り除かれた分散物の粒子跡部分の、硫黄も酸素も検出されない領域を、一次分散相の存在位置とする。
マッピングで得られた観察画像から、画像解析ソフト（例えば、ＩｍａｇｅＪ）を用い、一次分散相及び反応層を含む粒子面積と、反応層を含まない一次分散相の面積を算出する。それぞれの面積を真円換算した円面積相当径（円状物の面積に相当する真円の直径を求めた値）を求め、その差（一次分散相及び反応層の円面積相当径－一次分散相の円面積相当径）を２で除した値の平均値を、反応層の平均厚さとして取得する。

（一次分散相）
樹脂組成物の成形物に衝撃が与えられ、成形物に新たに亀裂が発生又は伸展すると、耐衝撃性の評価を下げることとなる。一次分散相が含む熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、亀裂の発生又は伸展の抑制作用を主として発揮すると考えられるため、一次分散相の平均分散径の値が小さいことや、一次分散相の分散性が良好であることにより、亀裂の発生又は伸展の抑制作用が高まり、樹脂組成物の耐衝撃性の向上に寄与するものと考えられる。

かかる観点から、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の前記一次分散相の平均分散径は、１７０ｎｍ以下であることが好ましく、１６０ｎｍ以下であることがより好ましく、１４０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

一方で、一次分散相の平均分散径が小さくなるにつれ、一次分散相のサイズに対して前記反応層の厚みが占める割合が高くなる傾向にある。

かかる観点からは、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の前記一次分散相の平均分散径は、１００ｎｍ以上であることが好ましく、１１０ｎｍ以上であることがより好ましく、１２０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。

前記一次分散相の平均分散径の数値範囲の一例としては、１００～１７０ｎｍであることが好ましく、１１０～１６０ｎｍであることがより好ましく、１２０～１４０ｎｍであることがさらに好ましい。

一次分散相の平均分散径は、以下の方法により求めることができる。

［一次分散相の平均分散径］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、射出成形機により、ＩＳＯ ３１６７タイプＡの多目的試験片（成形物）を成形する。次に該多目的試験片を長さ方向の中心位置で切断して切断面を研磨し、キシレン中に浸し、５０℃の温度条件で超音波処理を実施し、断面にある熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む分散物をキシレン抽出にて取り除く。その後１３０℃で２時間乾燥し、断面をＳＥＭで観察し画像を取得する。熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む分散物が取り除かれた箇所は空隙相となり、明度が低い黒色の円状に表示される。画像解析ソフト（例えば、ＩｍａｇｅＪ）により、画像視野内に認められる当該黒色の円状物の円面積相当径（円状物の面積に相当する真円の直径を求めた値）を全て（ｎ＝３００個以上）計測し、円状物の個数で割った平均値を一次分散相の平均分散径とする。

なお、反応層部分を構成する成分は、一次分散相を構成する成分よりも、連続相と一次分散相との反応により高分子量化しており、キシレン抽出では取り除かれない。
なお、樹脂組成物が後述する二次分散相を有する場合については、二次分散相が一次分散相内に分散しているため、キシレン抽出により一次分散相が取り除かれるとともに、二次分散相も取り除かれる。

前記一次分散相の分散径の、（Ｄ８４－Ｄ１６）／２で表される粒度分布幅は、５０ｎｍ以下であることが好ましい。
前記粒度分布幅が上記上限値以下である一次分散相を有する樹脂組成物は、一次分散相の分散径のばらつきの程度が小さく、均質な分散状態が得られ、亀裂の伸展抑制に有効となり、樹脂組成物の発揮する耐衝撃性をより一層向上させることができる。

Ｄ８４の値は、前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、径の小さい側からの累積８４％の値である径である。
Ｄ１６の値は、前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、径の小さい側からの累積１６％の値である径である。

前記一次分散相の平均分散径を求める際に得られるｎ＝３００個以上の粒子を全て計測した全粒子数を基準とした粒度分布において、前記分散径が２００ｎｍ以上である前記一次分散相の割合は、１８％以下であることが好ましく、１６％以下であることがより好ましく、１４％以下であることがさらに好ましい。
分散径が２００ｎｍ以上である一次分散相の割合が、上記上限値以下である一次分散相を有する樹脂組成物は、一次分散相の分散状態が更に良好であり、かつ連続相中に分散する一次分散相の個数の割合が増すことにより、亀裂の伸展を効果的に抑制することができ、樹脂組成物の発揮する耐衝撃性をより一層向上させることができる。

前記一次分散相の分散径において、分散径が２００ｎｍ以上である一次分散相の割合の下限値は、特に制限されるものではないが、一例として、０％以上であってよく、１％以上であってよく、２％以上であってよい。
前記一次分散相の分散径において、分散径が２００ｎｍ以上である一次分散相の割合の、上記数値範囲の一例としては、０～１８％であってよく、１～１６％であってよく、２～１４％であってよい。

反応層を有する実施形態の樹脂組成物を得るためには、例えば、後述のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法において、互いに反応して結合を形成可能な反応性官能基同士を有する、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）および原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）を適宜選定すればよい。ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び熱可塑性エラストマー（Ｂ）の好ましい種類や組み合わせについては、後に詳述する。

また例えば、後述のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法において、押出機のスクリュウ径ａに対する攪拌羽１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）や、スクリュウの回転数、後述するせん断速度などを調節することで、反応層の厚みや一次分散相の平均分散径を制御することができる。

［第二実施形態］
本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相とを有し、ＵＳＡＸＳ（Ｕｌｔｒａ－Ｓｍａｌｌ－Ａｎｇｌｅ Ｘ－ｒａｙ Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ、超小角Ｘ線散乱）分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上８０体積％以下である。
以下、上記第一実施形態の樹脂組成物と同様の構成を有する部分については詳細な説明を省略する。

図３は、本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。
ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物１０２は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相１と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相１０とを有し、一次分散相１０内に、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相２０を有する。

前記二次分散相は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を主成分として含んでよく、二次分散相におけるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の含有割合は、前記樹脂組成物における前記二次分散相の総質量１００質量％に対して、５０質量％以上であってよく、７０質量％以上であってよく、７５質量％以上であってよく、９０質量％以上であってよく、前記二次分散相がポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）からなるものであってよい。

二次分散相２０が含むことのできるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、連続相１が含むことのできるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）とは、互いに同一の種類であってもよく、互いに異なる種類であってもよい。後述のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法により、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）と、を押出機によって溶融混練するによって得られる樹脂組成物では、通常、二次分散相２０が含むポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、連続相１が含むポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）とが、互いに同一の組成となると考えられる。

このような、一次分散相内に二次分散相を更に有する構造は、サラミ構造と称される場合がある。樹脂組成物がサラミ構造を有することで、樹脂組成物の発揮する耐衝撃性を向上させることができる。

本実施形態においては、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む樹脂組成物において、サラミ構造を有し、かつサラミ構造を形成する二次分散相の含有量が多い樹脂組成物を提供できる。本実施形態の樹脂組成物において、どのようにしてサラミ構造が耐衝撃性を向上させるのかについては、以下のようなキャビテーション仮説による説明が可能である。
樹脂組成物の成形物に衝撃が与えられると、一次分散相と二次分散相の境界付近に応力集中によるキャビテーションが発生し、その影響により連続相と一次分散相の境界付近が流動し易くなることによる塑性変形がおこり、局所的にエネルギーが吸収（耐衝撃性が発揮）されると考えられる。実施形態の樹脂組成物によれば、樹脂組成物がサラミ構造を有することで、連続相と一次分散相との境界付近でもキャビテーションが発生し、さらなる耐衝撃性が発揮される効果も考えられる。

その他の推定される仮説として、同原料比率から製造された組成物同士の比較であれば、サラミ構造では一次分散相に二次分散相が含まれることで、みかけの一次分散相の体積分率が増加し、一次分散相の熱可塑性エラストマー（Ｂ）の有する本来の耐衝撃性が良好に発揮されやすくなることが挙げられる。
さらにその他の推定される仮説として、サラミ構造を有することによりモルフォロジーが複雑化することで応力の集中起点の数が増え、耐衝撃性が向上されることが挙げられる。

本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ＵＳＡＸＳ分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合の下限値が、８体積％以上であり、１０体積％以上であることが好ましく、１５体積％以上であることがより好ましい。前記二次分散相の含有割合が上記下限値以上であると、樹脂組成物の耐衝撃性が向上される。
前記二次分散相の含有割合の上限値は、８０体積％以下であり、５０体積％以下であってよく、３０体積％以下であってよい。
前記二次分散相の含有割合の数値範囲としては、８～８０体積％であり、１０～５０体積％であることが好ましく、１５～５０体積％であることがより好ましい。
前記一次分散相および前記二次分散相の総体積１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が上記の数値範囲内であるポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、上記数値範囲を満たさないポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に比べ、耐衝撃性に優れる。

二次分散相の含有割合は、以下の方法により求めることができる。

［二次分散相の含有割合］
樹脂組成物のペレット（円柱状、切断面の直径２．７±０．３ｍｍ、長さ３．０±０．２ｍｍ）を５ｇ計り取り、プレス温度３００℃、プレス圧力×時間：０．５ＭＰａ×２分の後５ＭＰａ×２分の条件で、厚さ０．５ｍｍのフィルム状となるよう円柱の側面方向から加熱プレスを実施する。得られたフィルムを１５ｍｍ角に切り取り、金属試料板に固定し透過用試料台に取り付けて測定する。
Ｘ線回折装置（例えば、ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）を用い、測定条件：ＵＳＡＸＳ法 ２θ＝０～１．０°、ｓｔｅｐ＝０．００１°、測定モード：ステップ、計測時間：６秒の条件にて透過測定を行う。
得られた２θの散乱強度の結果から、粒子解析ソフト（例えば、Ｎａｎｏ－Ｓｏｌｖｅｒ３）を用い、散乱体となるドメインモデルを球状ドメインとし、粒径分布のばらつきが存在すると仮定して、粒径分布モデルによるフィッティングにより粒径分布の解析を行う。粒径（ｎｍ）を指標とする分布において２つの分布（分布１、分布２）のピークの有無を確認し、粒径の大きなほうの分布を分布１とし、粒径の小さなほうの分布を分布２とする。分布１および分布２に対して算出される粒子の体積の総和を１００体積％として、分布１に対して算出される粒子の含有率（体積％）と、分布２に対して算出される粒子の含有率（体積％）とを求める。
分布１に対して算出される粒子の含有率（体積％）を、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％とする。ここで算出される分布１の体積は、包含される二次分散相を含めた一次分散相と反応層との境界部分よりも内側の体積％に相当すると考えられる。
分布２に対して算出される粒子の含有率（体積％）を、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、二次分散相の含有割合とする。

なお、分布２として測定される二次分散相の含有割合が高いほど、上述したＳＴＥＭ像による二次分散相の量が多く認められる傾向にある。

ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の発揮する耐衝撃性を向上させる観点から、ＵＳＡＸＳ分析により測定された前記二次分散相の平均分散径は、７５ｎｍ以下であることが好ましく、７０ｎｍ以下であることがより好ましく、６５ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

同様に、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の発揮する耐衝撃性を向上させる観点から、ＵＳＡＸＳ分析により測定された前記二次分散相の平均分散径は、１０ｎｍ以上であることが好ましく、２０ｎｍ以上であることがより好ましく、３０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。

ＵＳＡＸＳ分析により測定された前記二次分散相の平均分散径の数値範囲の一例としては、１０～７５ｎｍであることが好ましく、２０～７０ｎｍであることがより好ましく、３０～６５ｎｍであることがさらに好ましい。

二次分散相の平均分散径は、上記の［二次分散相の含有率］における、分布２のピーク面積が５０％となる値を二次分散相の平均分散径として採用する。

［第三実施形態］
本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相と、を有する。

図４は、本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のモルフォロジーの一例を説明する模式図である。

本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物１０３は、上記第一実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物１０１が、更に上記第一実施形態で説明した二次分散相２０を有するので、上記第一実施形態の樹脂組成物の構成と、第二実施形態の樹脂組成物の構成とを、自由に組み合わせることができる。
上記第一実施形態の樹脂組成物と同様の構成を有する部分、及び上記第二実施形態の樹脂組成物と同一の構成を有する部分については詳細な説明を省略する。連続相、一次分散相、反応層及び二次分散相については、上記の第一実施形態又は第二実施形態で説明したものと同一の構成が挙げられる。

ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が、前記反応層と前記二次分散相の両方を有することで、反応層及び二次分散相の両方の耐衝撃性向上効果により、極めて優れた耐衝撃性を発揮するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を提供できる。

本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、一例として、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相と、 前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、を有し、
前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（前記反応層の部分の平均厚さ／前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）が０．１５～０．２２であることが好ましく、０．１７～０．２１であることがより好ましく、０．１８～０．２０であることがさらに好ましい。

前記反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径の比が、上記数値範囲内であることで、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の発揮する耐衝撃性が、より一層向上される。

前記反応層を有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、二次分散相がより多く含まれる傾向にあり、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上である前記樹脂組成物を容易に提供できる。これは、後述の樹脂組成物の製造方法での押出機内での混練により、一次分散相１０に含まれる熱可塑性エラストマー（Ｂ）内に、連続相１に含まれるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）および、連続相１に含まれるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、一次分散相１０に含まれる熱可塑性エラストマー（Ｂ）との反応物が取り込まれた状態が、反応層を有することでより得られ易くなるからであると考えられる。

本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相と、
前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、を有し、
ＵＳＡＸＳ分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上であることが好ましく、１０体積％であることがより好ましく、１５体積％であることがさらに好ましい。

前記二次分散相の含有割合が上記下限値以上であると、樹脂組成物の耐衝撃性が向上される傾向にある。
前記二次分散相の含有割合の上限値は、一例として、８０体積％以下であってよく、５０体積％以下であってよく、３０体積％以下であってよい。
前記二次分散相の含有割合の数値範囲としては、８～８０体積％であり、１０～５０体積％であることが好ましく、１５～５０体積％であることがより好ましい。

前記一次分散相および前記二次分散相の体積の総体積１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が上記の数値範囲内であることで、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の発揮する耐衝撃性が、上記数値範囲を満たさないポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に比べ、より一層向上される。

本実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
前記一次分散相内に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む二次分散相と、 前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、を有し、
前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（前記反応層の部分の平均厚さ／前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）が０．１５～０．２２であることが好ましく、０．１７～０．２１であることがより好ましく、０．１８～０．２０であることがさらに好ましく、
ＵＳＡＸＳ分析により測定された、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、前記二次分散相の含有割合が８体積％以上であることが好ましく、１０体積％であることがより好ましく、１５体積％であることがさらに好ましい。

本実施形態における、前記反応層の平均厚さの一例としては、１０～２４ｎｍであってよく、１３～２２ｎｍであってよく、１５～２０ｎｍであってよい。

以下、実施形態の樹脂組成物が含む、又は含み得る各成分について説明する。実施形態の樹脂組成物とは、上記第１～第３実施形態のいずれか一以上を例示する。

＜ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）＞
実施形態の樹脂組成物に含有されるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、芳香族環と硫黄原子とが結合した構造を繰り返し単位とする樹脂構造を有するものであり、具体的には、下記構造式（１）で表される構造部位を繰り返し単位として有する樹脂が挙げられる。

（式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に水素原子、炭素原子数１～４のアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、メトキシ基、又はエトキシ基を表す。）

ここで、前記構造式（１）で表される構造部位は、特に該式中のＲ^１及びＲ^２は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の機械的強度の点から水素原子であることが好ましく、その場合、下記構造式（２）で表されるパラ位で結合するもの、及び下記構造式（３）で表されるメタ位で結合するものが挙げられる。

これらの中でも、特に繰り返し単位中の芳香族環に対する硫黄原子の結合は前記構造式（２）で表されるパラ位で結合した構造であることが前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の耐熱性や結晶性の観点より好ましい。

また、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、前記構造式（１）で表される構造部位のみならず、下記の構造式（４）～（７）で表されるいずれか１種以上の構造部位を、前記構造式（１）で表される構造部位との合計を１００モル％とした量に対して３０モル％以下で含んでいてもよい。

特に上記構造式（４）～（７）で表されるいずれか１種以上の構造部位を１０モル％以下で含むことが、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の耐熱性、及び機械的強度の点から好ましい。前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）中に、上記構造式（４）～（７）で表されるいずれか１種以上の構造部位を含む場合、それらの結合様式としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体の何れであってもよい。

前記したポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、架橋型のポリアリーレンスルフィド樹脂、及び実質的に線状構造を有する所謂リニア型のポリアリーレンスルフィド樹脂が挙げられる。かかるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、反応の制御が容易であり、工業的生産性に優れることから、例えば、Ｎ－メチルピロリドン、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶剤やスルホラン等のスルホン系溶媒中で硫化ナトリウムとｐ－ジクロルベンゼンとを反応させる方法によって製造することができる。

ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の反応性をより高められる点から、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の分子構造中に、カルボキシル基を有するものであることが好ましく、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の主鎖末端にカルボキシル基を有するものであることがより好ましい。具体的には、中和滴定法で測定した該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）中の、前記のカルボキシル基の含有量が１０μｍｏｌ／ｇ～２００μｍｏｌ／ｇの範囲にあることが好ましく、１０μｍｏｌ／ｇ～１００μｍｏｌ／ｇの範囲にあることがより好ましい。前記した中和滴定法で測定した該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）中の、カルボキシル基の含有量が１０μｍｏｌ／ｇ以上の場合、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の反応性を高めることができ、一方２００μｍｏｌ／ｇ以下の場合、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の反応性の制御が容易になる。

なお、樹脂組成物が反応層を有する場合であっても、樹脂組成物は、反応層の形成に寄与しない未反応のカルボキシ基を含有することができる。
また、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、カルボキシル基以外の官能基を有していても構わない。

前記の分子構造中に活性水素原子を有する官能基としてカルボキシル基を有するポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の製造方法は、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の重合終了後、室温まで冷却し水で洗浄した後、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）をろ別し、酸で処理した後、次いで水で洗浄する方法が挙げられ、この際使用し得る酸は、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸、シュウ酸、又はプロピオン酸が前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を分解することなく、残存金属イオン量を効率的に低減できる点から好ましく、これらのなかでも酢酸、又は塩酸がより好ましい。

さらに実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、３００℃で測定した溶融粘度が、６０Ｐａ・ｓ～２４０Ｐａ・ｓの範囲にあるものが好ましい。該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の溶融粘度が６０Ｐａ・ｓ以上の場合、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の靭性が向上し、一方、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の溶融粘度が２４０Ｐａ・ｓ以下の場合、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の高せん断下の発熱を抑制することが容易になる。これらの中でも、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の添加による強度改善効果と、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の流動性とのバランスの点から、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の溶融粘度は、特に８０Ｐａ・ｓ～１８０Ｐａ・ｓの範囲にあることが好ましい。

ここで、前記した３００℃で測定したポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の溶融粘度とは、高下型フローテスターを用い、長さ１０ｍｍ、径１ｍｍのオリフィスを使用して、３００℃、試験荷重５０ｋｇの条件で、６分間保持した後に測定した前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の溶融粘度（Ｐａ・ｓ）を示す。

実施形態の樹脂組成物における、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相の含有割合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量（１００質量％）に対して、５０～９５質量％であることが好ましく、７０～９０質量％がより好ましく、７５～８５質量％がさらに好ましい。上記で例示した、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相の含有割合の数値範囲の上限値と下限値とは、自由に組み合わせることができる。

実施形態の樹脂組成物が二次分散相を有する場合、樹脂組成物における、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相の合計質量の含有割合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量（１００質量％）に対して、５０～９５質量％であることが好ましく、７０～９０質量％がより好ましく、７５～８５質量％がさらに好ましい。上記で例示した、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相の合計質量の含有割合の数値範囲の上限値と下限値とは、自由に組み合わせることができる。

＜熱可塑性エラストマー（Ｂ）＞
実施形態の樹脂組成物における前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、加熱により軟化する性質（熱可塑性）を有し、例えば、融点が３００℃以下であり、室温でゴム弾性を有するものであることが好ましい。かかる熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に与える耐衝撃性の改善効果に優れるため好ましい。また、耐熱性に優れる点から、熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーまたはニトリル系熱可塑性エラストマーであることが好ましく、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであることがより好ましい。

前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは、オレフィンに由来する構成単位を含む熱可塑性エラストマーを例示できる。オレフィンとしては、α－オレフィンが好ましい。

熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、酸無水物構造、エステル構造及びイソシアネート基からなる群の中から選ばれる一つ以上の官能基または構造を分子構造中に有するものであることが、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）との反応性に優れ、上記の反応層を形成する観点から好ましい。これらのなかでもカルボキシル基、エポキシ基、酸無水物構造またはエステル構造を分子構造中に有する前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）との反応性により優れ、相溶性がより向上し均一混合された前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を得られる点でより好ましい。

なお、樹脂組成物が反応層を有する場合であっても、樹脂組成物は、反応層の形成に寄与しない未反応の官能基または構造として、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、酸無水物構造、エステル構造及びイソシアネート基からなる群の中から選ばれる一つ以上の官能基または構造を含有することができる。

なかでも、熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、優れた耐衝撃性を付与可能である一方、従来、樹脂組成物中に含有比率を高めた該エラストマーを良好に分散させることは困難であった。
後述の実施形態の製造方法によれば、熱可塑性エラストマー（Ｂ）がグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである場合でも、その分散性を良好な状態とすることができ、優れた耐衝撃性を示すポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を製造可能である。

反応層を効果的に形成可能であるとの観点から、好ましくは、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有するものであり、熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、酸無水物構造、エステル構造及びイソシアネート基からなる群の中から選ばれる一つ以上の官能基または構造を分子構造中に有するものである組み合わせを例示できる。
上記のなかでも、反応効率が高く、反応層の形成が良好となる観点から、より好ましくは、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有するものであり、熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである組み合わせを例示できる。

前記したカルボキシル基、エポキシ基、酸無水物構造、またはエステル構造を分子構造中に有するポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、例えば、α－オレフィンと、カルボキシル基、エポキシ基、酸無水物構造、またはエステル構造を分子構造中に有するビニル重合性化合物との共重合で得ることができる。前記α－オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン等の炭素数２～８のα－オレフィン等が挙げられる。

前記したカルボキシル基を分子構造中に有する前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和カルボン酸、またはマレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他炭素数４～１０の不飽和ジカルボン酸と前記α－オレフィンとの共重合で得ることができる。

前記したエポキシ基を分子構造中に有する前記グリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等と前記α－オレフィンとの共重合で得ることができる。

前記した酸無水物構造を分子構造中に有するポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他炭素数４～１０の不飽和ジカルボン酸の酸無水物等のα，β－不飽和ジカルボン酸の無水物と前記α－オレフィンとの共重合で得ることができる。

前記したエステル構造を分子構造中に有するポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等のα，β－不飽和カルボン酸のアルキルエステル、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他炭素数４～１０の不飽和ジカルボン酸のモノ及びジエステルと前記α－オレフィンとの共重合で得ることができる。

また、これらの二種以上の官能基又は構造を複数個、同時に含有した共重合体を用いることができる。これらの好ましい例としては、α－オレフィン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸グリシジルの三元共重合体が挙げられる。

熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を構成する構成単位の総質量（１００質量％）に対して、α－オレフィンに由来する構成単位を４０～９５質量％含むことが好ましく、５０～９０質量％含むことがより好ましく、６０～８０質量％含むことがさらに好ましい。

熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を構成する構成単位の総質量（１００質量％）に対して、グリシジル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を０．１～３０質量％含むことが好ましく、０．５～１５質量％含むことがより好ましく、１～７質量％含むことがさらに好ましい。ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリレートの両方を包含する概念とする。

熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を構成する構成単位の総質量（１００質量％）に対して、メチルアクリレートに由来する構成単位を０．１～５０質量％含むことが好ましく、３～４０質量％含むことがより好ましく、１０～３５質量％含むことがさらに好ましい。

上記共重合体の一例として、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を構成する構成単位の総質量（１００質量％）に対して、
グリシジル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を０．１～３０質量％含み、
メチルアクリレートに由来する構成単位を０．１～５０質量％含むものが挙げられる。

上記共重合体の一例として、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を構成する構成単位の総質量（１００質量％）に対して、
α－オレフィンに由来する構成単位を４０～９５質量％含み、
グリシジル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を０．１～３０質量％含み、
メチルアクリレートに由来する構成単位を０．１～５０質量％含むものが挙げられる。

次に、前記ニトリル系熱可塑性エラストマーとしては、不飽和ニトリルと共役ジエンとの共重合体が挙げられる。前記不飽和ニトリルは例えばアクリロニトリルまたはメタクリロニトリルが挙げられ、前記共役ジエンは例えば１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン、２，３－ジメチル－１，３ブタジエン、１，３－ペンタジエン等が挙げられる。これらの中でもアクリロニトリル－ブタジエン共重合体が好ましく、さらに前記共役ジエンの二重結合の一部または全部を水素添加し、ニトリル基の三重結合を維持したまま耐熱性を高めた水添ニトリル系熱可塑性エラストマーがより好ましい。

また、前記水添ニトリル系熱可塑性エラストマーは、ビニル基、水酸基、カルボキシル基、酸無水物構造、グリシジル基、アミノ基、イソシアネート基、メルカプト基、オキサゾリン基、イソシアヌレート基、マレイミド基からなる群の中から選ばれる一つ以上の官能基を分子構造中に有するものであることが、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）との反応性に優れ、相溶性に優れる点から好ましく、これらの中でもカルボキシル基を有する水添ニトリル系熱可塑性エラストマーが、耐熱性及び反応性に優れる点から特に好ましい。

実施形態の樹脂組成物における、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量（１００質量％）に対して、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましく、上記の二次分散相を含有することによる耐衝撃性の向上効果がより顕著に反映されやすいとの観点からは１５～２５質量％がさらに好ましい。上記で例示した、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合の数値範囲の上限値と下限値とは、自由に組み合わせることができる。

また別の側面からは、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物におけるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相との総含有量（１００質量部）に対して、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合は、５～４０質量部が好ましく、１０～３０質量部がより好ましく、１５～２５質量部がさらに好ましい。

実施形態の樹脂組成物が二次分散相を有する場合、更に別の側面からは、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物におけるポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相との総含有量（１００質量部）に対して、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合は、５～４０質量部が好ましく、１０～３０質量部がより好ましく、１５～２５質量部がさらに好ましい。

前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の含有量が増えるほど、耐衝撃性が向上される傾向にあるため、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合が上記下限値以上であることで、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に与える耐衝撃性の向上効果が良好に発現される。前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の含有割合が上記上限値以下であることで、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形時のガス発生量を効果的に低減できる。

実施形態の樹脂組成物における、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相との好ましい含有割合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量（１００質量％）に対して、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相が５０～９５質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が５～４０質量％であってもよく、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相が７０～９０質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が１０～３０質量％であってもよく、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相が７５～８５質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が１５～２５質量％であってもよい（ただし、連続相、一次分散相、及び反応層の合計質量がポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量１００質量％を超えないものとする）。

実施形態の樹脂組成物が二次分散相を有する場合、樹脂組成物における、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相との好ましい含有割合は、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量（１００質量％）に対して、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相の合計質量が５０～９５質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が５～４０質量％であってもよく、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相の合計質量が７０～９０質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が１０～３０質量％であってもよく、
ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相及び二次分散相の合計質量が７５～８５質量％で、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相が１５～２５質量％であってもよい（ただし、連続相、一次分散相、二次分散相、及び反応層の合計質量がポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量１００質量％を超えないものとする）。

（その他の成分）
実施形態の樹脂組成物は、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の他に、その他の任意成分を、それらの含有量（質量％）の合計がポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の総質量１００質量％を超えないよう含有することができる。

例えば、前記連続相、一次分散相及び二次分散相の少なくとも１つに、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）に該当しない、その他の樹脂を更に含んでもよい。
その他の樹脂としては、エチレン、ブチレン、ペンテン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、スチレン、α－メチルスチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、（メタ）アクリロニトリルなどの単量体の単独重合体または共重合体、ポリウレタン、ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリサルホン、ポリアリルサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、液晶ポリマー、ポリアリールエーテルなどの単独重合体、ランダム共重合体またはブロック共重合体、グラフト共重合体等が挙げられる。

実施形態の樹脂組成物は、前記各成分に加え、更にエポキシシランカップリング剤（Ｃ）を含有することができる。前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）と該エポキシシランカップリング剤との優れた反応性のため、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の均一分散性が改善されるとともに、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）との界面における密着性が向上し前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の強度改善効果が一層顕著なものとなる点から好ましい。

前記エポキシシランカップリング剤（Ｃ）は、アルキル基として炭素原子数１～４の直鎖型アルキル基を有する、グリシドキシアルキル基、３，４－エポキシシクロヘキシルアルキル基のようなエポキシ構造含有基と、２個以上のメトキシ基及びエトキシ基とが珪素原子に結合した構造を有するシラン化合物が好ましい。

このようなエポキシシランカップリング剤（Ｃ）は、具体的には、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、及びエポキシ系シリコーンオイルが挙げられる。

前記エポキシ系シリコーンオイルは炭素原子数２～６アルコキシ基を繰り返し単位として２単位乃至６単位で構成されるポリアルキレンオキシ基を有する化合物が挙げられる。

前記エポキシシランカップリング剤（Ｃ）のなかでも、特に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）、及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）との反応性に優れる点からγ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシランに代表されるグリシドキシアルキルトリアルコキシシラン化合物が特に好ましい。

前記エポキシシランカップリング剤（Ｃ）の含有率は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物全質量１００質量％に対する含有率として、０．１質量％～５質量％の範囲にあることが好ましく、０．１質量％以上の場合前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）との相溶性が良くなり、５質量％以下の場合前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の溶融成型時の発生ガスが減少する。これらのなかでも前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物全量に対する含有率として、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）との相溶性、及び前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の溶融成型時の発生ガスの量のバランスの点から、特に０．１質量％～２質量％の範囲にあることが好ましい。

実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物において、前記した配合物に加え、適宜無機フィラーを含有することができる。前記無機フィラーは、繊維状無機フィラーと非繊維状無機フィラーとを挙げることができる。

前記繊維状無機フィラーは、例えば、ガラス繊維、ＰＡＮ系又はピッチ系の炭素繊維、シリカ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維、ホウ素繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、チタン酸カリウム繊維、更にステンレス、アルミニウム、チタン、銅、真ちゅう等の金属の繊維状物の無機質繊維状物質、及びアラミド繊維等の有機質繊維状物質等が挙げられる。

また、前記非繊維状無機フィラーは、例えば、マイカ、タルク、ワラステナイト、セリサイト、カオリン、クレー、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケート、ゼオライト、パイロフィライトなどの珪酸塩や炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、アルミナ、酸化マグネシウム、シリカ、ジルコニア、チタニア、酸化鉄などの金属酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、燐酸カルシウムなどが挙げられる。これらの前記繊維状無機フィラー、及び前記非繊維状無機フィラーは、単独使用でも２種以上を併用してもよい。これらの非繊維状無機フィラーの配合時期は特に限定されないがナウタミキサー等により前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）とがドライブレンドされるときに配合されることが好ましい。

前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記無機フィラーとの含有割合は、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の溶融特性やその成型品の力学的特性の観点からポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）／無機フィラーの比で３０質量部～１００質量部／７０質量部～０質量部となる範囲にあることが好ましい。さらに、前記繊維状無機フィラーと前記非繊維状無機フィラーとの混合割合は成型品に要求される力学的特性の観点から任意の含有割合でよいが、繊維状無機フィラー／非繊維状無機フィラーの比で２０質量部～１００質量部／８０質量部～０質量部となる範囲にあることが好ましい。

（成形物）
前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、例えば、ペレットとして提供できる。このポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを成形機に供して溶融成形することにより、目的とする成形物を得ることができる。前記溶融成形法は、例えば、射出成形、押出成形、圧縮成形等が挙げられ、特に限定するものでない。

なお、実施形態の樹脂組成物のペレットや成形物も、上記に説明した特有のモルフォロジー（反応層及び／又は二次分散相）を有するものである限り、本実施形態の樹脂組成物に包含される。

前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の成形物は、上記の特有のモルフォロジー（反応層及び／又は二次分散相）を有するものであるため、格別良好な耐衝撃性を発揮する。

実施形態の製造方法によって得られた前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物は、例えば自動車部品や、自動車部品として用いられる電気又は電子部品の車両部品用又は車両部材用途に好適に用いることができる。
車両部品としては、エンジンルーム内での駆動系部品（例えば、トランスミッションギア、駆動モータ部品等）、制御部品（ＰＣＵ等）、冷却部品（配管、バルブやポンプ部品等）、電池部品を例示できる。

実施形態の樹脂組成物によれば、優れた耐衝撃性を示すポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を提供可能である。
実施形態の樹脂組成物の耐衝撃性としては、下記の［シャルピー衝撃試験］における試験片に対して測定される、実施形態の樹脂組成物の成形物のシャルピー衝撃値を採用することができる。
樹脂組成物の成形物のシャルピー衝撃値は、以下の［シャルピー衝撃試験］により求めることができる。

［シャルピー衝撃試験］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、シリンダー設定温度３００℃、金型設定温度１３０℃の条件にて射出成形機で成形し、前記樹脂組成物からなる長さ８０ｍｍ×幅１０．０ｍｍ×厚さ４．０ｍｍの試験片を得る。次にＩＳＯ ２８１８に従って試験片にノッチ（Ｂ_Ｎ：８ｍｍ）を切削し、ＩＳＯ １７９－１に従い試験を行い、２３℃におけるノッチ付のシャルピー衝撃値（ｋＪ／ｍ^２）を得る。

実施形態の樹脂組成物は、上記試験片（樹脂組成物の成形物）の、ＩＳＯ１７９－１に準拠して測定された、２３℃におけるノッチ付のシャルピー衝撃値が、４０ｋＪ／ｍ^２以上であることが好ましく、５０ｋＪ／ｍ^２以上であることがより好ましく、６０ｋＪ／ｍ^２以上であることがさらに好ましく、６２ｋＪ／ｍ^２以上であることがさらに好ましく、６４ｋＪ／ｍ^２以上であることが特に好ましい。
上記シャルピー衝撃値の上限値は特に制限されるものではないが、一例として、１６０ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、１２０ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、８０ｋＪ／ｍ^２以下であってよい。
上記数値範囲の一例として、実施形態の樹脂組成物は、上記試験片（樹脂組成物の成形物）の、ＩＳＯ１７９－１に準拠して測定された、２３℃におけるノッチ付のシャルピー衝撃値が、４０ｋＪ／ｍ^２以上１６０ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、５０ｋＪ／ｍ^２以上１００ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、６０ｋＪ／ｍ^２以上１２０ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、６２ｋＪ／ｍ^２以上１２０ｋＪ／ｍ^２以下であってよく、６４ｋＪ／ｍ^２以上８０ｋＪ／ｍ^２以下であってよい。

≪樹脂組成物の製造方法≫
実施形態の樹脂組成物の製造方法は、上記実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、
原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）と、を押出機によって溶融混練する工程を含み、
前記押出機のスクリュウはニーディングゾーンを備え、前記ニーディングゾーンは、複数個の攪拌羽を有し、前記ニーディングゾーンの前記スクリュウのスクリュウ径ａに対する前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）が０．０９～０．１９である。
上記実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物とは、上記第１～第３実施形態のいずれか一以上を例示する。

実施形態の製造方法では、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相の構成成分の原料と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の構成成分の原料とを押出機に投入して、押出機により、上記の条件にて溶融混練することで、前記連続相と、前記一次分散相と、前記反応層及び／又は二次分散相と、を有する実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を製造できる。

前記押出機は、シリンダーの内部に配設されたスクリュウの数が一本の一軸押出機、該スクリュウの数が二本の二軸押出機が挙げられるが、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の全配合成分の混練効率が高いことから、前記二軸押出機を用いる方法が好ましい。

図５は、実施形態の製造方法に用いられてよい二軸押出機１００の機能構成について説明するための図である。同図を参照しながら、実施形態に係る二軸押出機１００の機能構成について説明する。 二軸押出機１００は、駆動装置１１と、フィーダー１２と、シリンダー１３と、スクリュウ１４と、赤外線温度センサＩＲとを備える。

フィーダー１２は、実施形態に係るポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料を投入するための投入口である。
本実施形態において、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物とは、ポリアリーレンスルフィドを含む樹脂組成物を広く包含する。ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料は、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含むことができる。原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）としては、ポリフェニレンスルフィドを例示できる。なお、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料とは、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を構成する配合成分、及び配合成分の前駆体を含む。
ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料には、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と混合される任意の成分を更に用いることができる。原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを混合する場合、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）についてもフィーダー１２から投入されてよい。フィーダー１２の個数は１個であっても、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料を個別に投入するために２個以上あっても構わない。
シリンダー１３は、筒状の形状を有する。シリンダー１３は、一端がフィーダー１２に接続され、他端がダイス１９に接続される。以後の説明において、シリンダー１３のフィーダー１２側を上流側と記載し、ダイス１９側を下流側と記載する場合がある。シリンダー１３は内部にスクリュウ１４を収容する。フィーダー１２から投入された原料は、不図示の加熱器により加熱され、原料の少なくとも一部（例えばポリアリーレンスルフィド）はシリンダー１３の内部で溶融するとともに、投入された原料全体がスクリュウ１４により混練される。シリンダー１３内では、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の原料が混練される。以下、溶融混練時のシリンダー内の内容物を、混練物と称する。

本実施形態において、不図示の加熱部は、ｘ軸方向に沿って異なる位置に複数設置されていてもよい。ｘ軸方向において異なる位置に設置された複数の加熱部は、それぞれ異なる温度によりシリンダー１３を加熱することができる。二軸押出機１００は、複数の加熱部を備え、それぞれ異なる温度によりシリンダー１３を加熱することにより、シリンダー１３の上流側と下流側において異なる温度で混練物を加熱することができる。加熱部としては、シリンダー１３を覆うバレルを例示できる。

赤外線温度センサＩＲは、シリンダー１３の温度を測定する。具体的には、赤外線温度センサＩＲは、シリンダー１３の内部に存在する成形材料の、溶融混練時の混練物の温度を測定する。二軸押出機１００は、複数の赤外線温度センサＩＲを備えていてもよい。本実施形態においては、二軸押出機１００は、赤外線温度センサＩＲとして、シリンダー１３の上流側から順に、第１赤外線温度センサＩＲ１と、第２赤外線温度センサＩＲ２と、第３赤外線温度センサＩＲ３と、第４赤外線温度センサＩＲ４とを備える。

スクリュウ１４は、駆動装置１１により回転駆動されてよい。スクリュウ１４は、回転駆動されることにより、シリンダー内部の混練物を、上流側から下流側に移送できる。フィーダー１２に投入された原料は、シリンダー１３を介し、溶融混練されて得られたポリアリーレンスルフィド樹脂組成物として、ダイス１９から押し出される。
駆動装置１１は、不図示のモータ及びギアボックス等を備える。駆動装置１１は、予め規定されたスクリュウ回転数（ｒｐｍ）となるように、モータの回転数やトルク等を制御し、スクリュウ１４を回転させる。

図６は、前記二軸押出機１００のスクリュウ構成の一例を説明する模式図である。ここでは二軸押出機のバレルと、その内部に収容されるスクリュウ１４を示している。バレルは、バレル数１５（１５等分割されたバレルを原料供給側から吐出側に向かいＣ１～Ｃ１５とする）であり、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０、Ｃ１２付近の位置に、上流側から順に、第１ニーディングゾーンＫＺ１と、第２ニーディングゾーンＫＺ２と、第３ニーディングゾーンＫＺ３と、第４ニーディングゾーンＫＺ４と、を備える。

ニーディングゾーンは、溶融混練により前記分散相を相中に分散させる（分散相の分散径を小さくする）ニーディング機能を有するスクリュウ部分である。

ニーディングゾーンの合計の長さとしては、スクリュウの全長（１００％）に対して４～３６％の長さであってよく、６～３０％の長さであってもよく、８～２０％の長さであってもよい。

二軸押出機のスクリュウは、軸の周囲に、所望の作用に応じた種々のエレメントを取り付けることで様々なスクリュウ形態の組み合わせを構成することができる。図６に示す模式図では、４つのニーディングゾーンＫＺ１～ＫＺ４が、それぞれ４つのニーディングエレメント５又はニーディングエレメント５’を有する。ニーディングエレメントを構成するスクリュウ形態は、特に制限されるものではないが、混練用のニーディングディスクを備えた同方向回転の二軸押出機を用いることが好ましい。二軸押出機のスクリュウ形態は互いに同一又は対称とすることができる。

図７～８は、実施形態に係る二軸押出機のニーディングゾーンに配置されてよいニーディングエレメントの一例を示す模式図である。ニーディングエレメントとしては、図７～８に示すニーディングエレメント５のような、攪拌羽として複数個のニーディングディスク５１を有するものが挙げられる。ここで例示するニーディングディスク５１（攪拌羽）の枚数は７枚である。ニーディングディスク５１は、前記押出機のスクリュウの長さ方向と垂直な平面を有する形状が一般的である。
ニーディングディスク５１の長径をａで、ニーティングディスク５１の短径をｂで表す。ここでのスクリュウ径ａは、ニーディングディスクの長径と一致する。

実施形態の製造方法において、前記ニーディングゾーンは、複数個のニーディングディスクを有し、前記スクリュウのスクリュウ径ａに対する前記ニーディングディスク１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）が０．０９～０．１９である場合を例示する。

図８に示すように、ニーディングエレメント５は、複数個のニーディングディスク５１を有し、各ニーディングディスク５１は、スクリュウの軸の中央部分が中心軸となるよう取り付け角度を順次ずらして取り付けられている。隣りあう合攪拌羽の角度θを、ニーディングの噛み合いに不具合のない限りにおいて、０°から１８０°まで任意に調整して使用することができる。
また、ニーティングディスク５１の幅（ニーティングディスクの短径ｂ）もニーディングの噛み合いに不具合のない限りにおいて、任意に調整して使用することができる。

１つのニーティングエレメントが互いに厚さの異なる複数の攪拌羽を有する場合には、前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴは、前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴの平均値として求めてもよい。

前記スクリュウ径ａに対する前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）は、０．０９～０．１９であり、０．１～０．１７であることが好ましく、０．１２～０．１５であることがより好ましい。

前記スクリュウ径ａに対する前記攪拌羽の厚さＴが上記範囲内であるスクリュウを採用することで、実施される混練や攪拌の状況が、実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が有する前記連続相と、前記一次分散相と、前記反応層及び／又は二次分散相の形成に好適となり、該モルフォロジーを有する実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を容易に製造できる。

上記のＴ／ａの値が低い（スクリュウ径に対する攪拌羽の厚さが薄い）ほど、一次分散相の平均分散径を小さく、粒度分布幅も小さくでき、一次分散相の分散状態が更に良好となる傾向にある。
従って、上記のＴ／ａの値を上記上限値以下とすることで、一次分散相の分散状態を更に良好なものとできる。また、上記のＴ／ａの値を上記下限値以上とすることで、混練による過度なせん断発熱の発生が抑制され、樹脂組成物の熱劣化が抑制される。

実施形態の樹脂組成物が反応層を有する場合には、上記のＴ／ａの値を上記範囲内とすることで、好ましい値の前記反応層の部分の平均厚さ／一次分散相及び反応層の部分の平均分散径の比を有する樹脂組成物を容易に製造できる。

また、実施形態の樹脂組成物が二次分散相を有する場合には、上記のＴ／ａの値を上記範囲内とすることで、ＵＳＡＸＳ分析により測定される上記の二次分散相の含有割合が８体積％以上である前記樹脂組成物を容易に製造できる。

これらのことから、前記押出機のスクリュウが、上記のＴ／ａの値が上記０．０９～０．１９の範囲内であるニーディングゾーンを備えることで、製造される樹脂組成物の耐衝撃性を極めて良好なものとできる。

１つのニーディングエレメントを構成するニーディングディスク（攪拌羽）の枚数は、前記Ｔ／ａを満たす枚数であって、例えば、６～１１枚であってよく、７～１０枚であってよく、７～９枚であってよい。
別の側面として、１つのニーディングエレメントを構成するニーディングディスク（攪拌羽）の枚数は、前記Ｔ／ａを満たす枚数であって、例えば、６～１１枚であってよく、８～１０枚であってよく、９～１０枚であってよい。

シリンダー内径Ｄを１とするとき、スクリュウ径ａは、シリンダー内径Ｄに対して、０．９４～０．９９５Ｄであってよく、０．９５～０．９９Ｄであってよく、０．９６～０．９８Ｄであってよい。

スクリュウ径ａは、例えば、５～３００ｍｍであってよく、８～１００ｍｍであってよく、１０～３５ｍｍであってよい。

なお、ニーディングエレメントを構成するニーディングディスクの取り付け角度や順序を変更することで、ニーディングエレメントによる混練物の移送を制御することができる。ニーディングエレメントは、例えば移送能の種類により、上流側から下流側への移送能を有する正方向ニーディングエレメント、下流側から上流側への移送能を有する逆方向ニーディングエレメント、及び移送能を持たないニュートラルニーディングエレメントの３タイプに分類できる。ニーディングゾーンにおけるニーディングエレメントのタイプの種類や組み合わせは、適宜選択すればよい。正方向ニーディングエレメントを備え、その下流側の少なくとも一部に逆方向ニーディングエレメントも組み合わせて備える構成とすることで、混練物の一部をニーディングゾーンに留め、混練の強度を好適に高めることができる。

なお、スクリュウは複数のニーディングゾーンを有することができるが、複数箇所のニーディングゾーンのうちの全ての箇所が、上記に挙げた複数個の攪拌羽を有する前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９のニーディングゾーンである必要はない。

図６に示すスクリュウでは、４箇所のニーディングゾーンＫＺ１～ＫＺ４を有し、４箇所のニーディングゾーンのうち、複数個の攪拌羽を有し前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングエレメント５を有するニーディングゾーンは、第１ニーディングゾーンＫＺ１及び第２ニーディングゾーンＫＺ２の２箇所としている。
なお、第３ニーディングゾーンＫＺ３、及び第４ニーディングゾーンＫＺ４を構成するニーディングエレメント５’は、上記前記Ｔ／ａの規定を満たさなくともよく、ニーディング機能を有する任意のスクリュウ構成であってよい。

上記前記Ｔ／ａの規定を満たすニーディングエレメント５を有するニーディングゾーンの少なくとも１つは、複数箇所のニーディングゾーンのうちの、上流側に配置されることが好ましい。

前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さとしては、前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さが、スクリュウの全長において、前記スクリュウ径ａを１とするとき、前記スクリュウ径ａに対して０．５ａ～２０ａの長さであってよく、０．７５ａ～１５ａの長さであってよく、１ａ～１２ａの長さであってよい。

別の側面として、前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さとしては、当該ニーディングゾーンが、スクリュウの全長（１００％）に対して３～２０％の長さであってもよく、５～１５％の長さであってもよく、８～１２％の長さであってもよい。

前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さが上記下限値以上であることにより、実施形態の樹脂組成物の前記モルフォロジーを容易に形成できる。前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さが上記上限値以下であることにより、混練による過度なせん断発熱の発生が抑制され、樹脂組成物の熱劣化が抑制されることで、樹脂組成物の耐衝撃性がより一層向上される。

混練強度の制御が容易となる観点から、スクリュウは、前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンを複数箇所備えることが好ましい。当該ニーディングゾーンの数は、例えば２～５箇所であってよく、２～３箇所であってよい。

ニーディングの噛み合いに不具合の無い限りで、１箇所のニーディングゾーンで複数のＴ／ａを持つ攪拌羽を組み合わせてもよい。また、隣りあう合攪拌羽の角度θにおいても、ニーディングの噛み合いに不具合のない限りにおいて、１箇所のニーディングゾーンで複数の角度を組み合せて用いてもよい。

このように、前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンは不連続であってもよい。当該ニーディングゾーンが不連続である場合には、Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンに該当する領域の合計の長さを、該当するニーディングゾーンの長さとして採用することができる。

実施形態の製造方法において、前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）としては、上記の≪樹脂組成物≫において、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）として例示したものと同一の構成が挙げられる。

実施形態の製造方法において、前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、上記の≪樹脂組成物≫において、熱可塑性エラストマー（Ｂ）として例示したものと同一の構成が挙げられる。

反応層形成の観点から、前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、カルボキシル基を分子構造中に有するものが好ましい。

前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。

前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、酸無水物構造、エステル構造及びイソシアネート基からなる群の中から選ばれる一つ以上の官能基または構造を分子構造中に有するものであることが、前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）との反応性に優れ、上記の反応層を形成する観点から好ましい。これらのなかでもカルボキシル基、エポキシ基、酸無水物構造またはエステル構造を分子構造中に有する前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）との反応性により優れ、相溶性がより向上し、均一混合された前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物を得られる点でより好ましく、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであることがより好ましい。

上記のなかでも、反応効率が高く、反応層の形成が良好となる観点から、前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有するものであって、前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである組み合わせが好ましい。

実施形態の樹脂組成物の製造方法における、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）との好ましい配合比は、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が５０～９５質量部で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が５～４０質量部であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７０～９０質量部で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１０～３０質量部であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７５～８５質量部で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１５～２５質量部であってもよい。

実施形態の樹脂組成物の製造方法における、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の好ましい配合割合は、原料の総質量（１００質量％）に対して、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が５０～９５質量％であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７０～９０質量％であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７５～８５質量％であってもよい。

実施形態の樹脂組成物の製造方法における、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）の好ましい配合割合は、原料の総質量（１００質量％）に対して、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が５～４０質量％であってもよく、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１０～３０質量％であってもよく、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１５～２５質量％であってもよい。

実施形態の樹脂組成物の製造方法における、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）との好ましい配合割合は、原料の総質量（１００質量％）に対して、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が５０～９５質量％で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が５～４０質量％であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７０～９０質量％で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１０～３０質量％であってもよく、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が７５～８５質量％で、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が１５～２５質量％であってもよい。

実施形態の製造方法において、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）とはこれらを溶融混練する前に、両者を予め混合装置でドライブレンドして、原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む混合物を得てもよい。混合物としては、後述のポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）及び熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）を含む混合物が挙げられる。該混合物を溶融混練装置に投入して溶融混練することは、前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を良好に分散できることから好ましい。

ここで原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを予めドライブレンドする方法は、ナウタミキサー、タンブラー、又はヘンシェルミキサーなどの混合装置を用いて混合する方法が挙げられる。例えばナウタミキサーを用いて混合する際の運転条件は、前記ナウタミキサー内部に設置されたスクリュウの自転回転数が５０ｒｐｍ～８０ｒｐｍの範囲にあり、公転回転数が１．５ｒｐｍ～２．５ｒｐｍの範囲にある回転数の運転条件が挙げられる。

前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）は、体積平均粒子径が１．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲の粒径を有するポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）であることが好ましい。前記ポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）の体積平均粒子径が１．０ｍｍ以上の場合、該ポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）が再凝集しにくく取り扱いが容易で、熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）と均一に混合し易い。また、該ポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）の体積平均粒子径が３．０ｍｍ以下の粒子である場合、該熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）と均一に混合し易いため前記ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に与える強度改善効果が向上する。これらの中でも、体積平均粒子径が１．５ｍｍ～２．５ｍｍの範囲にあるポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）であることがより好ましい。

前記した体積平均粒子径が１．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあるポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）は、例えば、以下の（イ）又は（ロ）の方法によって製造できる。（イ）前記した前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の重合終了後、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の反応溶液を冷却し、次いで水または温水で数回洗浄した後に乾燥して得られた、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の粒子を、ベルトプレス装置等のプレス機を用いて圧縮固着することにより板状の固形物を得、次いで粉砕して体積平均粒子径が１．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあるポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）を得る方法。
（ロ）前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の重合終了後、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）の反応溶液を冷却する前の、該ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が反応溶媒に溶解した状態で水を添加し、体積平均粒子径が１．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあるポリアリーレンスルフィド樹脂粒子（ａ）を得る方法。

実施形態の製造方法で用いることのできる、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）は、その体積平均粒子径が０．１ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にある熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）であることが好ましい。該熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の体積平均粒子径が０．１ｍｍ以上の場合、該熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の比表面積が小さくなり、該熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の再凝集が発生し難く取り扱いが容易になり、所定配合量の前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の配合が容易になる。一方、前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の体積平均粒子径が３．０ｍｍ以下の粒子である場合、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）に対し均一混合することが容易になり、該ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物に与える強度改善効果が良好に発現される。前記した体積平均粒子径のなかでも、前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の作業上の取り扱いの容易性、均一混合の容易性、及び耐衝撃性や曲げ強度が改善される効果の各効果のバランスの点から、前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）の体積平均粒子径は、特に０．３ｍｍ～２．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。

前記した、体積平均粒子径が０．１ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にある粒子径を有する前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）を製造する方法は、３．０ｍｍを超える体積平均粒子径を有する熱可塑性エラストマー粒子を、切断機を用いて細かく切断して製造する方法、あるいは前記の体積平均粒子径が３．０ｍｍを超える粒子径を有する熱可塑性エラストマー粒子を凍結粉砕する方法を挙げることができる。凍結粉砕の方法は、ドライアイスあるいは液体窒素等で凍結させた後、通常のハンマータイプ粉砕機、カッタータイプ粉砕機あるいは石臼型の粉砕機等を用いて粉砕する方法が挙げられる。前記した方法のなかでも、前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）を容易に製造することができる点から、凍結粉砕して該前記熱可塑性エラストマー粒子（ｂ）を製造する方法が好ましい。

更に、実施形態の製造方法では、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、加工熱安定剤、可塑剤、離型剤、着色剤、滑剤、耐候性安定剤、発泡剤、防錆剤、ワックス等の添加剤を適量添加してもよい。これらの添加剤の配合時期は特に限定されないが、前記ナウタミキサーにより前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）とがドライブレンドされるときに配合されることが好ましい。

更に実施形態の製造方法では、更に、要求される特性に合わせて、ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｂ）に該当しないその他の樹脂成分を適宜配合してもよい。その他の樹脂成分の配合時期は特に限定されないが、前記ナウタミキサーにより前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）とがドライブレンドされるときに配合されることが好ましい。

実施形態のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法において、前記フィラーを用いる場合には、前記フィラーは前記２軸押出機のサイドフィーダーから該押出機内に投入することが前記フィラーの分散性が良好となる点から特に好ましい。かかるサイドフィーダーの位置は、前記２軸押出機のスクリュウ全長に対する、押出機樹脂投入部から該サイドフィーダーまでの距離の比率が、０．１～０．６の範囲にあることが好ましく、これらの中でも０．２～０．４の範囲にあることが特に好ましい。

実施形態の製造方法における押出機による溶融混練は、シリンダー内壁に対するスクリュウ回転より生じるせん断速度が１０００～６５００ｓ^－１の条件で溶融混練することが好ましく、前記せん断速度が１５００～４８００ｓ^－１の条件で溶融混練することがより好ましく、前記せん断速度が１７００～４０００ｓ^－１の条件で溶融混練することがさらに好ましい。

ここで、せん断速度は以下の式で求めた値とする。
せん断速度（γ）＝［π×ａ×（Ｎ／６０）］／Ｈ
［ａはスクリュウ径（ｍｍ）、Ｎはスクリュウ回転数（ｒｐｍ）、Ｈはチップクリアランス（ｍｍ）、即ち、長径ａ（スクリュウ径ａ）の位置のクリアランスを表す。スクリュウ回転数Ｎは秒換算とするため６０で除している。］

上記のせん断速度は、ニーディングゾーンにおける値であることが好ましく、前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンにおける値であることがより好ましい。

ニーディングゾーンにおけるせん断速度は、例えば、スクリュウ径ａやチップクリアランスＨの値を変えることで、任意に調整できる。

せん断速度が速いほど、一次分散相の平均分散径が小さく、反応層の平均厚さが薄くなる傾向にあり、上記下限値以上のせん断速度で混練を行うことで、分散性の良好な樹脂組成物が得られ、また二次分散相の効率的な形成にも寄与するものと考えられ、実施形態の樹脂組成物の発揮する耐衝撃性を向上させることができる。
また、上記上限値以下のせん断速度で混練を行うことで、熱可塑性エラストマー（Ｂ）の劣化や低分子化を防止できるとともに、反応層の平均厚さを良好なものとでき、実施形態の樹脂組成物の耐衝撃性をより一層向上させることができる。

実施形態の製造方法において、上記せん断速度を生じさせる押出機のスクリュウ回転数の一例としては、３３０～２０００ｒｐｍであってよく、５００～１５００ｒｐｍであってよく、９７０～１２５０ｒｐｍであってよい。

また、実施形態の製造方法における押出機による溶融混練は、前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満であることが好ましく、２２０℃以上３００℃未満であることが好ましく、２３０℃以上２９５℃以下であることがより好ましく、２５０℃以上２９０℃以下であることがさらに好ましく、２６０℃以上２８５℃以下であることが特に好ましい。
前記シリンダーの設定温度とは、前記シリンダーを覆うバレルの設定温度を例示できる。
設定温度を上記数値範囲内とする“低温領域”を設けることで、樹脂組成物の熱劣化の防止と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相の分散性の向上とが両立され、実施形態の樹脂組成物の耐衝撃性を更に向上させることができる。

上記の観点から、低温領域はある程度の長さ（３／１５以上）を確保することが好ましい。一方、低温領域の長さに上限値を設け、低温領域とする領域の他に、低温領域よりも高温の“高温領域”を設けることも、樹脂組成物のシャルピー衝撃値をより向上させることができることから、好ましい。
上記低温領域は、前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域であってよく、３／１５以上１５／１５以下の長さの領域であってよく、４／１５以上１３／１５以下の長さの領域であってよく、５／１５以上１２／１５以下の長さの領域であってよい。

上記低温領域は、連続であっても、不連続であってもよい。上記低温領域が不連続である場合には、低温領域に該当する領域の合計の長さを低温領域として採用することができる。

上記低温領域は、連続した領域であることが好ましい。上記低温領域は、前記押出機のシリンダーの全長に対して連続する３／１５以上の長さの領域であってよく、連続する３／１５以上１５／１５以下の長さの領域であってよく、連続する４／１５以上１３／１５以下の長さの領域であってよく、連続する５／１５以上１２／１５以下の長さの領域であってよい。

なお、シリンダーの全長部分には、押出機のダイス及びヘッド部分は含まれないものとする。

低温領域の長さに上限値を設ける場合、残りのシリンダーの領域では、低温領域におけるバレルの設定温度３００℃未満の所定の設定数値を超える、任意の値の温度を設定することができる。

例えば、前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満の低温領域としてもよく、その残りの高温領域でシリンダーの設定温度を３００℃以上３７０℃以下としてもよく、
前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が２３０℃以上２９５℃以下の低温領域としてもよく、その残りの高温領域でシリンダーの設定温度を２９５℃超３６０℃以下としてもよく、
前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が２５０℃以上２９０℃以下の低温領域としてもよく、その残りの高温領域でシリンダーの設定温度を２９０℃超３４０℃以下としてもよく、
前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が２６０℃以上２８５℃以下の低温領域としてもよく、その残りの高温領域でシリンダーの設定温度を２８５℃超３２０℃以下としてもよい。

或いは、前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満の低温領域であるとき、その残りの高温領域でのシリンダーの設定温度は、例えば、３００℃以上３７０℃以下であってよく、３００℃以上３６０℃以下であってよく、３００℃以上３４０℃以下であってよく、３００℃以上３２０℃以下であってよい。

シリンダーの設定温度に温度差を設ける場合、シリンダーの設定温度を２２０℃以上とした領域において、シリンダーの設定温度の最高値と最低値との温度差は、一例として１０～１５０℃であってよく、３０～１２０℃であってよく、５０～１００℃であってよい。

低温領域におけるシリンダーの設定温度の最高値と、高温領域におけるシリンダーの設定温度の最低値との温度差は、一例として５～１５０℃であってよく、７～１００℃であってよく、１０～３０℃であってよい。

また、低温領域内においても温度差を設けてもよい。低温領域内においても温度差を設ける場合、シリンダーの設定温度を２２０℃以上とした領域において、低温領域におけるシリンダーの設定温度の最高値と最低値との温度差は、一例として５～８０℃であってよく、１０～７０℃であってよく、２０～６０℃であってよい。

このように、溶融混練における温度にシリンダーの領域によって温度差を設ける形態について、興味深いことに、樹脂組成物の原料が投入される上流側（シリンダーの全長を２等分した場合の原料投入口側のシリンダーの領域）のほうに低温領域を設けたほうが、実施形態の樹脂組成物の耐衝撃性の向上について、より効果的なものとすることができる。
例えば、前記押出機のシリンダーの全長を１５等分割したとき、樹脂組成物の配合成分が投入される原料投入口側（上流側）から数えて、少なくとも３／１５～５／１５番目の領域を含むよう上記低温領域を設定してもよく、少なくとも２／１５～６／１５番目の領域を含むよう上記低温領域を設定してもよく、少なくとも１／１５～７／１５番目の領域を含むよう上記低温領域を設定してもよい。

押出機の上流側を上記低温領域としたほうがよい理由としては、以下が推察される。押出機前半部はポリマーの溶融時には吸熱ではあるのだが、原料の混ざり合う位置であるため、それ以上に摩擦による発熱が生じる領域でもあると考えられる。したがって、原料投入口側である上流側の領域における温度を下げる方向とすることで、樹脂組成物の熱劣化が抑制され、その結果シャルピー衝撃値の向上に寄与するものと考えられる。

上記のせん断速度において混練を行った場合、せん断発熱により、実際のシリンダー内温度は、その設定温度よりも上昇する傾向にある。
上記低温領域における、シリンダー内で混練される混練物温度の最高値は、２５０℃以上３２０℃未満であることが好ましく、２７０℃以上３１５℃以下であることがより好ましく、２８０℃以上３１０℃以下であることがさらに好ましい。
シリンダー内で混練される混練物温度の最高値は、上記高温領域におけるものであってよく、３１５℃超４００℃以下であることが好ましい。熱可塑性エラストマーの劣化を効果的に抑制するとの観点からは、３１５℃以上３５０℃以下であることがより好ましく、３１５℃以上３３０℃以下であることがさらに好ましい。

前記押出機は、スクリュウ長（Ｌ）／スクリュウ径（ａ）の値が４０～２００であることが好ましく、５０～１５０であることがより好ましく、７０～１２０であることがさらに好ましい。上記Ｌ／ａの値が上記下限値以上であると混練時の温度制御が容易であって優れた耐衝撃性を示すポリアリーレンスルフィド樹脂組成物が容易に得られる。上記Ｌ／ａの値が上記上限値以下であると、樹脂組成物の製造の効率に優れる。

前記二軸押出機での溶融混練の運転条件は、樹脂成分の吐出量（ｋｇ/ｈ）とスクリュウ回転数（ｒｐｍ）との比率（吐出量／スクリュウ回転数）が、好ましくは０．００１～０．０１（ｋｇ/ｈ・ｒｐｍ）、より好ましくは０．００２～０．００９（ｋｇ/ｈ・ｒｐｍ）、さらに好ましくは０．００３～０．００５（ｋｇ/ｈ・ｒｐｍ）となる条件下で溶融混練する方法が挙げられる。かかる条件下に製造することによって、前記連続相中の一次分散相の分散性がより良好なものとなる。

次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜原料＞
・ポリフェニレンスルフィド（ＤＩＣ株式会社製、ＭＡ－５２０）
・ポリエチレン系エラストマーＡ（住友化学社製、ボンドファーストＢＦ－７Ｌ）
・ポリエチレン系エラストマーＢ（住友化学社製、ボンドファーストＢＦ-７Ｍ）
・ポリエチレン系エラストマーＣ（住友化学社製、ボンドファーストＢＦ-Ｅ）

上記のポリエチレン系エラストマーの原料として使用される各モノマーの割合を以下に示す。値は、ポリエチレン系エラストマーの原料として使用されるモノマーの総質量に対する各モノマー量（質量％）である。

本実施例における二軸押出機のバレルの設定温度は、Ｃ２以降のバレル温度を全て３００℃に設定する条件（パターンａ－１）と、赤外線温度センサＩＲを用いて押出機内流路４ヶ所の樹脂温度を実測し、センサＩＲ１、ＩＲ２の実測温度が３１０～３１５℃の範囲となる条件（パターンｆ－１～ｆ－４）との、大きく分けて２種類とした。
バレルの設定温度パターンを表２に示す。バレルの設定温度とは、バレルを包むヒーター（カートリッジ型）の設定温度であり、Ｃ１の「常温」は温度を設定していない。

＜樹脂組成物の製造（１） ～エラストマー２０質量％～＞
［実施例１］
ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（８０質量部）と、ポリエチレン系エラストマーＡ（２０質量部）とを混合後、二軸押出機に投入した。
図６は、使用した二軸押出機の構成を説明する模式図である。二軸押出機は、シリンダー内径Ｄ＝１５．５ｍｍ、シリンダー長さとスクリュウ径の比（シリンダー長さ／スクリュウ径）９０、吐出量３ｋｇ/ｈ、バレル数１５（１５等分割されたバレルを原料供給側から吐出側に向かいＣ１～Ｃ１５とする）の同方向回転二軸押出機を用い、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０、Ｃ１２位置がニーディングゾーン（ＫＺ１～ＫＺ４）となるスクリュウ構成とした。
上記のニーディングゾーンのうちの、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンでは、ブロック長をシリンダー内径と同一の１Ｄとしたとき、長径ａ（スクリュウ径ａ）が０．９７Ｄ（１５ｍｍ）、短径ｂが０．６７Ｄ（１０．４ｍｍ）である略楕円状のニーディングディスクが、ブロックの長さ方向に均等な厚さＴ（２．１４ｍｍ）で７枚配置された７枚羽のニーディングディスクを有するニーディングブロックを、Ｃ４およびＣ７の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した。
残りのＫＺ３およびＫＺ４のニーディングゾーンでは、シリンダー内径Ｄ＝１５．５ｍｍであり、ブロック長が１Ｄとしたとき、長径ａ（スクリュウ径ａ）が０．９７Ｄ（１５ｍｍ）、短径ｂが０．６７Ｄ（１０．４ｍｍ）である略楕円状のニーディングディスクが、ブロックの長さ方向に均等な厚さＴ（３ｍｍ）で５枚配置された５枚羽のニーディングディスクを有するニーディングブロックを、Ｃ１０およびＣ１２の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した。

実施例１における、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンの、スクリュウ径ａ（ｍｍ）に対するニーティングディスク（攪拌羽）１枚あたりの厚さＴ（ｍｍ）（Ｔ／ａ）は、０．１４３である。
スクリュウの全長において、当該ニーディングゾーン（ＫＺ１およびＫＺ２）の占める割合は、スクリュウ径ａに対して８倍の長さである。
スクリュウの全長において、当該ニーディングゾーン（ＫＺ１およびＫＺ２）の占める割合は、スクリュウの全長１００％に対し８．９％の長さである。
表２に示すＣ２～Ｃ１５のバレルの設定温度（℃）の設定温度パターンをｆ－１とし、表３に示す各条件で、上記のポリフェニレンスルフィド樹脂と、ポリエチレン系エラストマーＡとを溶融混練し、ダイスから出たストランドを冷却してカッティングし、実施例１のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例２］
スクリュウ回転数を表３に記載のとおりの回転数に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例２のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例３］
エラストマー種およびバレルの設定温度パターンを表３に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例３のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例４］
エラストマー種を表３に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例４のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例１］
実施例１において、二軸押出機の上記のニーディングゾーンのうちの、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンで、シリンダー内径Ｄ＝１５．５ｍｍであり、ブロック長が１Ｄとしたとき、長径ａ（スクリュウ径ａ）が０．９７Ｄ（１５ｍｍ）、短径ｂが０．６７Ｄ（１０．４ｍｍ）である略楕円状のニーディングディスクが、ブロックの長さ方向に均等な厚さＴ（３ｍｍ）で５枚配置された５枚羽のニーディングディスクを有するニーディングブロックを、Ｃ４およびＣ７の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較例１のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。
比較例１における、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンの、スクリュウ径ａ（ｍｍ）に対するニーティングディスク（攪拌羽）１枚あたりの厚さＴ（ｍｍ）（Ｔ／ａ）は、０．２である。

［比較例２］
バレルの設定温度パターンおよびスクリュウ回転数を表３に記載のとおりに変更した以外は、比較例１と同様の操作を行い、比較例２のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例３］
エラストマー種、バレルの設定温度パターンおよびスクリュウ回転数を表３に記載のとおりに変更した以外は、比較例１と同様の操作を行い、比較例３のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

＜樹脂組成物の製造（２） ～エラストマー３０質量％～＞
［実施例５］
実施例１において、原料の配合割合を、ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（７０質量部）と、ポリエチレン系エラストマーＡ（３０質量部）に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、実施例５のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例６］
エラストマー種およびバレルの設定温度パターンを表４に記載のとおりに変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、実施例６のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例７］
エラストマー種を表４に記載のとおりに変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、実施例７のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例８］
実施例７において、二軸押出機の上記のニーディングゾーンのうちの、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンで、シリンダー内径Ｄ＝１５．５ｍｍであり、ブロック長が１Ｄとしたとき、長径ａ（スクリュウ径ａが０．９７Ｄ（１５ｍｍ）、短径ｂが０．６７Ｄ（１０．４ｍｍ）である略楕円状のニーディングディスクが、ブロックの長さ方向に均等な厚さＴ（１．７ｍｍ）で９枚配置された９枚羽のニーディングディスクを有するニーディングブロックを、Ｃ４およびＣ７の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した以外は、実施例７と同様の操作を行い、実施例８のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。
実施例８における、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンの、スクリュウ径ａ（ｍｍ）に対するニーティングディスク（攪拌羽）１枚あたりの厚さＴ（ｍｍ）（Ｔ／ａ）は、０．１１である。
当該ニーディングゾーン（ＫＺ１およびＫＺ２）の占める割合は、スクリュウ径ａに対して８倍の長さである。
当該ニーディングゾーン（ＫＺ１およびＫＺ２）の占める割合は、スクリュウの全長（１００％）に対し８．９％の長さである。

［比較例４］
比較例１において、原料の配合割合を、ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（７０質量部）と、ポリエチレン系エラストマーＡ（３０質量部）に変更した以外は、比較例１と同様の操作を行い、比較例４のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例５］
スクリュウ回転数を表４に記載のとおりに変更した以外は、比較例４と同様の操作を行い、比較例５のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

＜樹脂組成物の製造（３） ～エラストマー１０質量％～＞
［実施例９］
実施例３において、原料の配合割合を、ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（９０質量部）と、ポリエチレン系エラストマーＢ（１０質量部）に変更した以外は、実施例３と同様の操作を行い、実施例９のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例１０］
バレルの設定温度パターンを表５に記載のとおりに変更した以外は、実施例９と同様の操作を行い、実施例１０のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［実施例１１］
実施例１０において、二軸押出機のニーディングゾーンのうちの、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンで、実施例８と同じく９枚羽のニーディングディスクを有するニーディングブロックを、Ｃ４およびＣ７の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した以外は、実施例１０と同様の操作を行い、実施例１１のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例６］
比較例１において、原料の配合割合を、ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（９０質量部）と、ポリエチレン系エラストマーＡ（１０質量部）に変更した以外は、比較例１と同様の操作を行い、比較例６のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例７］
実施例９において、スクリュウ回転数を表５に記載のとおりに変更し、更に、二軸押出機のニーディングゾーンのうちの、ＫＺ１およびＫＺ２のニーディングゾーンで、ニーティングディスクを有さず、切欠のスクリュウ形状を有するニーディングブロックを、Ｃ４およびＣ７の位置に、それぞれ４個ずつ連続して配置した以外は、実施例９と同様の操作を行い、比較例７のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

［比較例８］
エラストマー種およびバレルの設定温度パターンを表５に記載のとおりに変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、実施例６のポリアリーレンスルフィド樹脂組成物のペレットを得た。

＜評価・測定＞
［せん断速度］
ニーディングゾーンがニーディングディスクを有する場合（比較例７以外）、ニーディングゾーンの、せん断速度を以下の式により求めた。
せん断速度（γ）＝［π×ａ×（Ｎ／６０）］／Ｈ
［ａはスクリュウ径（ｍｍ）、Ｎはスクリュウ回転数（ｒｐｍ）、Ｈはチップクリアランス（ｍｍ）、即ち、長径ａ（スクリュウ径ａ）の位置のクリアランスを表す。スクリュウ回転数Ｎは秒換算とするため６０で除している。］
なお、各実施例及び比較例では、ニーディングゾーンＫＺ１～ＫＺ４で、同一の長径ａを有するニーディングディスクを用いており、ＫＺ１からＫＺ４までの全てのニーディングゾーンのせん断速度が同一の値である。

［一次分散相の平均分散径］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、射出成形機により、ＩＳＯ ３１６７タイプＡの多目的試験片（成形物）を成形した。次に該多目的試験片を長さ方向の中心位置で切断して切断面を研磨し、キシレン中に浸し、５０℃の温度条件で超音波処理を実施し、断面にある熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む分散物をキシレン抽出にて取り除いた。その後１３０℃で２時間乾燥し、断面をＳＥＭで観察し画像を取得した。熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む分散物が取り除かれた箇所は空隙相となり、明度が低い黒色の円状に表示される。画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）により、画像視野内に認められる当該黒色の円状物の円面積相当径（円状物の面積に相当する真円の直径を求めた値）を全て（ｎ＝３００個以上）計測し、円状物の個数で割った平均値を一次分散相の平均分散径とした。

［一次分散相の分散径の粒度分布幅］
（Ｄ８４－Ｄ１６）／２で求められる値を一次分散相の分散径の分布幅とした。
Ｄ１６の値は、前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、径の小さい側からの累積１６％の値である径とした。
Ｄ５０の値は、前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、径の小さい側からの累積５０％の値である径とした。
Ｄ８４の値は、前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、径の小さい側からの累積８４％の値である径とした。

［分散径が２００ｎｍ以上である前記一次分散相の割合］
前記一次分散相の平均分散径を求める際に得た全粒子数を基準とした粒度分布において、前記分散径が２００ｎｍ以上である一次分散相の割合を算出した。
表中の一次分散相の粒度分布（％）の項目中の「下限値-上限値（μｍ）」の表記は、下限値以上、上限値未満の該当割合を意味する。

［反応層の平均厚さ］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、シリンダー設定温度３００℃、金型設定温度１３０℃の条件にて射出成形機で成形し、前記樹脂組成物からなる長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を得た。この試験片をクライオミクロトームにより１００ｎｍの厚さに切削して得られた薄膜片を、５０℃のキシレン中に３０分浸漬させ、断面にある熱可塑性エラストマーを含む分散物をキシレン抽出にて取り除いた。得られた薄膜片を銅メッシュ上に載せ、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により、熱可塑性エラストマーを含む分散物が取り除かれた分散物の粒子跡が５個以上入るよう、４００００倍の倍率で観察画像を得た。また、元素分析により硫黄、酸素、窒素、及び炭素の検出を行った。１試料につき４ヶ所測定し、無作為に選定した２０個以上の分散物の粒子跡の観察画像を取得し、元素分析結果を得た。得られた観察画像から炭素、酸素、硫黄を対象としたマッピングを行った。ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂部分では、硫黄に対して酸素の検出量が少ないが、分散物の粒子跡のＰＰＳ樹脂との境界面には、硫黄に対して酸素の検出量が相対的に多い領域（酸素原子の質量％が、硫黄原子の質量％に対する比で２以上）が存在し、この領域を、反応層の存在位置とした。
また、取り除かれた分散物の粒子跡部分の、元素（例えば、硫黄や酸素）が検出されない領域を、一次分散相の存在位置とした。
図１０に、キシレン抽出により熱可塑性エラストマーを含む分散物を取り除いた面の、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析により得られた測定対象試料の観察画像の一例を示す（測定対象試料の配合は、ポリフェニレンスルフィド樹脂ＭＡ－５２０（９０質量部）、ポリエチレン系エラストマーＡ（１０質量部））。
マッピングで得られた観察画像から、画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）を用い、一次分散相及び反応層を含む粒子面積と、反応層を含まない一次分散相の面積を算出した。それぞれの面積を真円換算した円面積相当径（直径）を求め、その差（一次分散相及び反応層の円面積相当径－一次分散相の円面積相当径）を２で除した値の平均値を、反応層の平均厚さとした。

［二次分散相の含有割合］
樹脂組成物のペレット（円柱状、切断面の直径２．７±０．３ｍｍ、長さ３．０±０．２ｍｍ）を５ｇ計り取り、プレス温度３００℃、プレス圧力×時間：０．５ＭＰａ×２分の後５ＭＰａ×２分の条件で、厚さ０．５ｍｍのフィルム状となるよう円柱の側面方向から加熱プレスを実施した。得られたフィルムを１５ｍｍ角に切り取り、金属試料板に固定し透過用試料台に取り付けて測定した。
Ｘ線回折装置（ＳｍａｒｔＬａｂ、リガク製）を用い、測定条件：ＵＳＡＸＳ法２θ＝０～１．０°、ｓｔｅｐ＝０．００１°測定モード：ステップ、計測時間：６秒の条件にて透過測定を行った。
得られた２θの散乱強度の結果から、粒子解析ソフト（Ｎａｎｏ－Ｓｏｌｖｅｒ３）を用い、散乱体となるドメインモデルを球状ドメインとし、粒径分布のばらつきが存在すると仮定して、粒径分布モデルによるフィッティングにより粒径分布の解析を行った。粒径（ｎｍ）を指標とする分布において２つの分布（分布１、分布２）のピークの有無を確認し、粒径の大きなほうの分布を分布１とし、粒径の小さなほうの分布を分布２とした。分布１および分布２に対して算出される粒子の体積の総和を１００体積％として、分布１に対して算出される粒子の含有率（体積％）と、分布２に対して算出される粒子の含有率（体積％）とを求めた。
分布１に対して算出される粒子の含有率（体積％）を、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％とした。ここで算出される分布１の体積は、包含される二次分散相を含めた一次分散相と反応層との境界部分よりも内側の体積％に相当すると考えられる。
分布２に対して算出される粒子の含有率（体積％）を、前記一次分散相の体積および前記二次分散相の体積の総和１００体積％に対する、二次分散相の含有割合とした。

［シャルピー衝撃試験］
測定対象の樹脂組成物を成形材料として、シリンダー設定温度３００℃、金型設定温度１３０℃の条件にて射出成形機で成形し、前記樹脂組成物からなる長さ８０ｍｍ×幅１０．０ｍｍ×厚さ４．０ｍｍの試験片を得た。次にＩＳＯ ２８１８に従って試験片にノッチ（Ｂ_Ｎ：８ｍｍ）を切削し、ＩＳＯ １７９－１に従い試験を行い、２３℃におけるノッチ付のシャルピー衝撃値（ｋＪ／ｍ^２）を得た。

上記の測定結果を表３～５に示す。

図９に、ＵＳＡＸＳ分析に用いた実施例１の測定対象試料の観察画像を示す。各実施例において、連続相、一次分散相、および一次分散相内の二次分散相の存在が確認できた。
また図１０のＳＴＥＭ－ＥＤＳ分析結果の画像に示されるように、各実施例において、連続相と一次分散相が存在していた跡の境界の界面に、反応層の存在が確認できた。
なお、図１０においては、分散物をキシレン抽出にて取り除いているため、本来は存在してもよい一次分散相および二次分散相の部分は取り除かれている。

表３における比較例１～３と実施例１～４との対比、表４における比較例４～５と実施例５～８との対比、及び表５における比較例６～９と実施例９～１１との対比によれば、スクリュウ構成が７枚羽又は９枚羽であって、Ｔ／ａが０．０９～０．１９のニーディングゾーンを備える条件にて製造された各実施例においては、一次分散相及び反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比率が０．１５～０．２２の範囲内であり、高いシャルピー衝撃値を示し、耐衝撃吸収性に優れた樹脂組成物が得られた。
このように、前記反応層の部分の平均厚さの比率が上記範囲内であると、界面剥離を起因とするクラック発生が抑制されるうえ、二次分散相の効率的な形成の点からも有利となり、耐衝撃性の吸収に優れる樹脂組成物が得られたものと推測される。

また、スクリュウ構成が７枚羽又は９枚羽であって、Ｔ／ａが０．０９～０．１９のニーディングゾーンを備える条件にて製造された各実施例においては、ＵＳＡＸＳ分析により測定された、一次分散相の体積および二次分散相の体積の総和１００体積％に対する二次分散相の含有割合が、８体積％以上８０体積％以下であり、高いシャルピー衝撃値を示し、耐衝撃吸収性に優れた樹脂組成物が得られた。
このように、一次分散相であるエラストマー内にＰＰＳ樹脂が二次分散相として多く含まれることで、エネルギーを試験片に加えた際、微細な空隙が発生し易くなり、エラストマーを含む一次分散相とＰＰＳ樹脂連続相との界面近傍や、エラストマー以外の二次分散相とエラストマーを含む一次分散相との界面近傍で、クレイズやせん断降伏を起こし、耐衝撃性の吸収に優れる樹脂組成物が得られたものと推測される。

また、実施例１～４の樹脂組成物では、比較例１～２の樹脂組成物に比べ、一次分散相の分散径の、（Ｄ８４－Ｄ１６）／２で表される粒度分布幅が小さいものであった。さらには、実施例１～４の樹脂組成物では、比較例１～２の樹脂組成物に比べ、一次分散相の分散径の粒度分布において、前記分散径が２００ｎｍ以上である前記一次分散相の占める割合が１８％以下と低く抑えられていた。
このような、分散粒子の均一化および粗大粒子の低減により、エラストマー間の距離が近くなることにより、衝撃が与えられた際にＰＰＳ樹脂とエラストマー界面よりクレイズが発生するものの、クラックに変わる前のクレイズ形成にまでに留まることでエネルギー吸収能を保持し、耐衝撃性をより一層向上させる効果が認められたと考えられる。

また、例えば、実施例３と４との対比、実施例６と７との対比、実施例９と１０との対比によれば、設定温度パターンｆ－１（押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満である設定温度パターン）の製造条件を採用した実施例のほうが、高いシャルピー衝撃値を示しており、耐衝撃吸収性に更に優れた樹脂組成物が得られていた。

各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本発明は各実施形態によって限定されることはなく、請求項（クレーム）の範囲によってのみ限定される。

１０１，１０２，１０３…ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物
１…連続相
１０…一次分散相
２０…二次分散相
３０…反応層
ｄ…一次分散相及び反応層の部分の平均分散径
３０ｄ，３０ｄ’…反応層の厚さ
１００…二軸押出機
１１…駆動装置
１２…フィーダー
１３…シリンダー
１４…スクリュウ
１９…ダイス
ＩＲ１…第１赤外線温度センサ
ＩＲ２…第２赤外線温度センサ
ＩＲ３…第３赤外線温度センサ
ＩＲ４…第４赤外線温度センサ
ＫＺ１…第１ニーディングゾーン
ＫＺ２…第２ニーディングゾーン
ＫＺ３…第３ニーディングゾーン
ＫＺ４…第４ニーディングゾーン
５，５’…ニーディングエレメント
５１…ニーディングディスク
Ｔ…攪拌羽厚さ
ａ…スクリュウ径

Claims (8)

1. ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有するポリアリーレンスルフィド樹脂組成物であって、
   前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）を含む連続相と、
   前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を含む一次分散相と、
   前記連続相と前記一次分散相との界面に、前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の反応物を含有する反応層と、
   を有し、
   前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径に対する前記反応層の部分の平均厚さの比（前記反応層の部分の平均厚さ／前記一次分散相及び前記反応層の部分の平均分散径）が０．１５～０．２２である、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、
   原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）と、原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）と、を押出機によって溶融混練する工程を含み、
   前記押出機のスクリュウはニーディングゾーンを備え、前記ニーディングゾーンは、複数個の攪拌羽を有し、前記ニーディングゾーンの前記スクリュウのスクリュウ径ａに対する前記攪拌羽１枚あたりの厚さＴ（Ｔ／ａ）が０．０９～０．１９である、ポリアリーレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
2. 前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンの長さが、前記スクリュウ径ａに対して０．５ａ～２０ａの長さである、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記押出機のシリンダーの全長に対して３／１５以上の長さの領域で、前記シリンダーの設定温度が３００℃未満である、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記Ｔ／ａが０．０９～０．１９であるニーディングゾーンのシリンダー内壁に対する前記スクリュウのスクリュウ回転より生じるせん断速度が１０００～６５００ｓ^－１である、請求項１又は２に記載の製造方法。
5. 前記原料ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、カルボキシル基を分子構造中に有する、請求項１又は２に記載の製造方法。
6. 前記ポリアリーレンスルフィド樹脂（Ａ）が、下記構造式（１）で表される構造部位を繰り返し単位として有する、請求項１又は２に記載の製造方法。
   

   

   （式中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に水素原子、炭素原子数１～４のアルキル基、ニトロ基、アミノ基、フェニル基、メトキシ基、又はエトキシ基を表す。）
7. 前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、請求項１又は２に記載の製造方法。
8. 前記原料熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、エポキシ基を分子構造中に有するグリシジル変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである、請求項１又は２に記載の製造方法。

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