JP7431037B2 - Manufacturing method for bathroom washing area floor components - Google Patents
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Description
本発明は、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体にインサート成形により埋設されたフレーム部材とからなる浴室の洗い場床部材に関するものである。 The present invention relates to a bathroom washing area floor member comprising a thermoplastic resin foam particle molded body and a frame member embedded in the thermoplastic resin foam particle molded body by insert molding.
浴室の洗い場床の床部材として、断熱性等に優れることから、発泡プラスチックが用いられることがある（特許文献１）。
上記浴室の洗い場床部材には、高い剛性が求められる。発泡プラスチックの剛性を向上させる方法としては、例えば、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（以下、単に発泡粒子成形体と呼ぶことがある）の内部に金属等からなるフレーム部材を埋め込み、一体化させる技術がある（特許文献２）。この場合、発泡粒子成形体に埋め込まれたフレーム部材は、補強材や取付材として機能する。
Foamed plastic is sometimes used as a floor member for the washing area floor of a bathroom because of its excellent heat insulation properties (Patent Document 1).
High rigidity is required for the washing area floor member of the bathroom. As a method for improving the rigidity of foamed plastic, for example, a technique of embedding and integrating a frame member made of metal etc. inside a thermoplastic resin foamed particle molded product (hereinafter sometimes simply referred to as a foamed particle molded product) There is (Patent Document 2). In this case, the frame member embedded in the foamed particle molded body functions as a reinforcing material and a mounting material.
このような発泡粒子成形体とフレーム部材とを一体化させてなる複合成形体は、金型内の所定の位置にフレーム部材を配設し、次いで熱可塑性樹脂発泡粒子を充填し、加熱、融着させる、所謂インサート成形によって製造されている。 A composite molded product made by integrating such a foamed particle molded product and a frame member is produced by arranging the frame member at a predetermined position in a mold, filling it with thermoplastic resin foamed particles, heating it, and melting it. It is manufactured by so-called insert molding.
近年、上記浴室の洗い場床部材には、表面平滑性に優れる板状の形状であることが求められる場合がある。さらに、より剛性に優れるものが求められるようになっている。浴室の洗い場床部材の剛性を高める方法として、厚みの厚いフレーム部材をインサートすることが挙げられる。 In recent years, the washing area floor members of bathrooms are sometimes required to have a plate-like shape with excellent surface smoothness. Furthermore, there is a growing demand for materials with even greater rigidity. One way to increase the rigidity of a bathroom washroom floor is to insert a thick frame member.
しかしながら、板状の発泡粒子成形体に、厚みの厚いフレーム部材をインサートした場合、フレーム部材がインサートされた部分が膨らんでしまい、非インサート部分とで表面に凹凸が発生することで、表面の平滑性が損なわれてしまう場合があった。浴室の洗い場床部材の表面に表面凹凸が発生すると、該床部材にクッション材や表皮材等を積層する際に不具合を生じるおそれがあった。 However, when a thick frame member is inserted into a plate-shaped foamed particle molded product, the part where the frame member is inserted will swell, and unevenness will occur on the surface between it and the non-inserted part, making it difficult to make the surface smooth. In some cases, sexuality was impaired. If surface irregularities occur on the surface of a bathroom washroom floor member, there is a risk of problems occurring when cushioning materials, skin materials, etc. are laminated onto the floor member.
本発明は、上述した背景技術が有する課題に鑑み成されたものであって、その目的は、厚みのあるフレーム部材をインサートした板状の発泡粒子成形体であっても、表面の凹凸が少なく、表面平滑性に優れる浴室の洗い場床部材を提供することにある。 The present invention has been made in view of the problems of the above-mentioned background art, and its purpose is to minimize surface irregularities even if it is a plate-shaped foamed particle molded product in which a thick frame member is inserted. An object of the present invention is to provide a bathroom washing area floor member having excellent surface smoothness.
上記した目的を達成するため、本発明は、次の〔１〕～〔１２〕に記載した浴室の洗い場床部材の製造方法とした。
〔１〕板状の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、前記発泡粒子成形体に埋設された長尺のフレーム部材とからなる浴室の洗い場床部材を、前記フレーム部材のインサート成形により製造する浴室の洗い場床部材の製造方法において、
上記フレーム部材の厚みが８ｍｍを超えており、
上記発泡粒子成形体の一方の板面に上記埋設されたフレーム部材の長手方向に沿って複数の有底凹部が形成され、前記有底凹部により前記フレーム部材の一部が露出しているとともに、
上記有底凹部が形成された板面と同一板面であって上記フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域に、有底孔が複数形成されていることを特徴とする、
浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔２〕上記発泡粒子成形体に埋設されたフレーム部材の厚みが、発泡粒子成形体の厚みの２０～６０％を占める厚みであることを特徴とする、上記〔１〕に記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔３〕上記フレーム部材は、上記発泡粒子成形体の長手方向に沿って埋設されていることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔４〕上記フレーム部材は、上記発泡粒子成形体に複数埋設されているとともに、複数の該フレーム部材のうち少なくとも一つが、発泡粒子成形体の長手方向に沿って埋設されていることを特徴とする、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔５〕上記発泡粒子成形体が、平面視略矩形の板状体であることを特徴とする、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔６〕上記有底凹部が、上記フレーム部材に沿って２０～８０ｍｍの間隔で形成されているとともに、前記有底凹部により、前記フレーム部材の平面視での面積の５０～８０％が露出していることを特徴とする、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔７〕上記有底孔が、上記フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域に２０～８０ｍｍの間隔で形成されていることを特徴とする、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔８〕上記有底孔が、上記発泡粒子成形体の厚みの５０～８０％の深さに形成されていることを特徴とする、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔９〕上記有底凹部と上記有底孔とが、千鳥状に配置されていることを特徴とする、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔１０〕上記有底凹部と上記有底孔の開口部が、それぞれ平面視で略円形であることを特徴とする、上記〔１〕～〔９〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔１１〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体が、長さ３００～１８００ｍｍ、幅３００～１８００ｍｍ、厚み１５～１００ｍｍの平板状であることを特徴とする、上記〔１〕～〔１０〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
〔１２〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の見掛け密度が、２０～２００ｋｇ／ｍ3であることを特徴とする、上記〔１〕～〔１１〕のいずれかに記載の浴室の洗い場床部材の製造方法。
In order to achieve the above object, the present invention provides a method for manufacturing a bathroom washing area floor member as described in the following [1] to [ 12 ].
[1] A bathroom washing area floor member consisting of a plate-shaped thermoplastic resin foamed particle molded body and a long frame member embedded in the foamed particle molded body is manufactured by insert molding of the frame member. In a method of manufacturing a washing area floor member ,
The thickness of the above frame member exceeds 8 mm,
A plurality of bottomed recesses are formed along the longitudinal direction of the embedded frame member on one plate surface of the foamed particle molded body, and a part of the frame member is exposed by the bottomed recess , and
A plurality of bottomed holes are formed in the same plate surface as the bottomed recess formed in the area adjacent to the part where the frame member is buried,
A method of manufacturing bathroom washing area floor components.
[ 2 ] The bathroom washing area according to [1] above, wherein the thickness of the frame member embedded in the foamed particle molded body is 20 to 60% of the thickness of the foamed particle molded body. Method for manufacturing floor components.
[ 3 ] The method for manufacturing a bathroom washing area floor member according to [1] or [2] above, wherein the frame member is embedded along the longitudinal direction of the foamed particle molded body.
[ 4 ] A plurality of the frame members are embedded in the foamed particle molded body, and at least one of the plurality of frame members is embedded along the longitudinal direction of the foamed particle molded body. The method for manufacturing a bathroom washing area floor member according to any one of [1] to [ 3 ] above.
[ 5 ] The method for manufacturing a bathroom washing area floor member according to any one of [1] to [ 4 ] above, wherein the foamed particle molded product is a plate-shaped body having a substantially rectangular shape in plan view.
[ 6 ] The bottomed recesses are formed along the frame member at intervals of 20 to 80 mm, and the bottomed recesses expose 50 to 80% of the area of the frame member in plan view. The method for manufacturing a bathroom washing area floor member according to any one of [1] to [ 5 ] above, characterized in that:
[ 7 ] Any one of [ 1 ] to [ 6 ] above, characterized in that the bottomed holes are formed at intervals of 20 to 80 mm in an area adjacent to the part where the frame member is buried. The method for manufacturing the bathroom washing area floor member described above.
[ 8 ] The bathroom according to any one of [ 1 ] to [ 7 ] above, wherein the bottomed hole is formed to a depth of 50 to 80% of the thickness of the expanded particle molded body. A manufacturing method for washing area floor components.
[ 9 ] The method for manufacturing a bathroom washing area floor member according to any one of [ 1 ] to [ 8 ] above, wherein the bottomed recess and the bottomed hole are arranged in a staggered manner. .
[ 10 ] The bathroom washing area floor member according to any one of [ 1 ] to [ 9 ] above, wherein the openings of the bottomed recess and the bottomed hole are each substantially circular in plan view. manufacturing method .
[ 11 ] Any one of [1] to [10] above, wherein the thermoplastic resin expanded particle molded product is flat plate-shaped with a length of 300 to 1800 mm, a width of 300 to 1800 mm, and a thickness of 15 to 100 mm. A method for manufacturing a bathroom washing area floor member as described in .
[ 12 ] The bathroom washing area floor member according to any one of [1] to [ 11 ] above, wherein the thermoplastic resin expanded particle molded product has an apparent density of 20 to 200 kg/m 3 . Production method .
上記した本発明にかかる浴室の洗い場床部材によれば、厚みのあるフレーム部材がインサート成形により埋設された平板状の発泡粒子成形体であっても、表面の凹凸が少なく、表面平滑性に優れる板面を有する浴室の洗い場床部材となる。 According to the above-mentioned bathroom washing area floor member according to the present invention, even if the thick frame member is a flat foamed particle molded product embedded by insert molding, the surface has few irregularities and has excellent surface smoothness. This will be used as a bathroom washing area floor component with a board surface.
以下、本発明に係る浴室の洗い場床部材について、詳細に説明する。 Hereinafter, the bathroom washing area floor member according to the present invention will be explained in detail.
本発明に係る浴室の洗い場床部材（以下、単に床部材と呼ぶことがある）は、板状の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、前記発泡粒子成形体にインサート成形により埋設された長尺のフレーム部材とからなる浴室の洗い場床部材であって、厚みのあるフレーム部材がインサート成形により埋設された平板状の発泡粒子成形体であっても、表面の凹凸が少なく、表面平滑性に優れる板面を有する浴室の洗い場床部材となる。 The bathroom washing area floor member (hereinafter sometimes simply referred to as a floor member) according to the present invention includes a plate-shaped thermoplastic resin foamed particle molded body and a long length of the foamed particle molded body embedded in the foamed particle molded body by insert molding. A bathroom washroom floor member consisting of a frame member, and even if the thick frame member is a flat foamed particle molded product embedded by insert molding, the board has less unevenness on the surface and has excellent surface smoothness. It is used as a washing area floor member in a bathroom with a surface.
本発明の床部材が、表面平滑性に優れるものとなる理由は、明らかではないが、次のように考えられる。
発泡粒子成形体にフレーム部材をインサートして成形する際、加熱工程において発泡粒子とフレーム部材が同時に加熱され、その後、冷却工程において発泡粒子は冷却される。この時、フレーム部材は発泡粒子成形体内部に埋没されているために冷却され難く、高温の状態となっている。そのため、インサート部材周辺の発泡粒子はフレーム部材の熱により三次発泡してしまい、その結果、表面に膨れが生じて表面平滑性が損なわれると考えられる。
本発明の床部材によれば、発泡粒子成形体の一方の板面（本明細書において背面と呼ぶことがある）に前記埋設されたフレーム部材の長手方向に沿って複数の有底凹部が形成されているとともに、前記有底凹部により前記フレーム部材の一部が露出しているため、冷却工程においてフレーム部材が効率よく冷却され、インサート部材周辺の発泡粒子の三次発泡を抑制することができ、前記有底凹部が形成された板面の反対側の面（本明細書において意匠面と呼ぶことがある）の表面平滑性に優れるものとなると考えられる。
The reason why the floor member of the present invention has excellent surface smoothness is not clear, but it is thought to be as follows.
When a frame member is inserted into a foamed particle molded body and molded, the foamed particles and the frame member are simultaneously heated in a heating step, and then the expanded particles are cooled in a cooling step. At this time, since the frame member is buried inside the foamed particle molded body, it is difficult to cool down and is in a high temperature state. Therefore, it is thought that the foamed particles around the insert member undergo tertiary foaming due to the heat of the frame member, and as a result, bulges occur on the surface and the surface smoothness is impaired.
According to the floor member of the present invention, a plurality of bottomed recesses are formed along the longitudinal direction of the embedded frame member on one plate surface (sometimes referred to as the back surface in this specification) of the foamed particle molded body. In addition, since a part of the frame member is exposed by the bottomed recess, the frame member is efficiently cooled in the cooling process, and tertiary foaming of foamed particles around the insert member can be suppressed. It is considered that the surface (sometimes referred to as a design surface in this specification) opposite to the plate surface on which the bottomed recess is formed has excellent surface smoothness.
上記発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂は、適宜選択可能であるが、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂、上記の樹脂の２種以上の混合物等を挙げることができる。これらの中でも、軽量性や強度の観点からは、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂が好ましい。中でもポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の結晶性樹脂を含む熱可塑性樹脂からなる発泡粒子成形体は、成形後の収縮率が大きいため、本発明による効果がより得られ易くなる。 The thermoplastic resin constituting the foamed particle molded article can be selected as appropriate, but examples include polyolefin resins such as polystyrene resins, polyethylene resins, and polypropylene resins, polybutylene succinate, polyethylene terephthalate, polylactic acid, etc. Examples include polyester resins, polycarbonate resins, and the like. Other examples include composite resins of polystyrene resins and polyolefin resins, mixtures of two or more of the above resins, and the like. Among these, polyolefin resins and composite resins of polystyrene resins and polyolefin resins are preferred from the viewpoint of lightness and strength. Among these, polyethylene resins and polypropylene resins are preferred, and polypropylene resins are more preferred. Further, since a foamed particle molded body made of a thermoplastic resin containing a crystalline resin such as polyethylene or polypropylene has a large shrinkage rate after molding, it is easier to obtain the effects of the present invention.
発泡粒子成形体は、上記熱可塑性樹脂の発泡粒子を型内成形することにより製造することができる。発泡粒子は、この種の発泡粒子を製造する公知の方法により製造することができる。例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内の所要量の分散媒体（通常は水）に、必要に応じて界面活性剤や無機粉体等の分散剤を添加して上記熱可塑性樹脂粒子を分散させ、発泡剤を圧入して加熱下において撹拌して発泡剤を樹脂粒子に含浸させ、所定時間経過後、高温高圧条件下の容器内から分散媒体とともに発泡剤を含浸した樹脂粒子を低圧域（通常大気圧下）に放出して、発泡させ発泡粒子を得る方法などにより製造される。このように予め発泡させた発泡粒子は、金型に充填した後加熱スチームを導入することにより型内成形を行って、発泡粒子が二次発泡するとともに発泡粒子表面が溶融して一体化し、発泡粒子成形体を得ることができる。 The foamed particle molded article can be manufactured by molding the foamed particles of the thermoplastic resin in a mold. Expanded particles can be manufactured by a known method for manufacturing this type of expanded particles. For example, if necessary, a dispersant such as a surfactant or an inorganic powder is added to the required amount of dispersion medium (usually water) in a pressurized airtight container such as an autoclave, and then the thermoplastic resin particles are prepared. After dispersion, the blowing agent is press-fitted and stirred under heating to impregnate the resin particles with the blowing agent. After a predetermined period of time, the resin particles impregnated with the blowing agent are transferred together with the dispersion medium from the container under high temperature and high pressure conditions to a low pressure area. It is produced by a method such as releasing the foam into the air (usually under atmospheric pressure) and foaming it to obtain foamed particles. The foamed particles that have been foamed in advance in this way are filled into a mold and then molded in the mold by introducing heated steam.The foamed particles undergo secondary foaming, and the surfaces of the foamed particles melt and become integrated, resulting in foaming. A particle molded body can be obtained.
本発明で用いるフレーム部材は、８ｍｍを超える厚みを有するものである。フレーム部材が厚み８ｍｍを超える厚みの厚いフレーム部材であることにより、床部材は剛性に優れるものとなる。フレーム部材の厚みは、剛性、軽量性等の観点から、９～３０ｍｍであることが好ましく、１０～２５ｍｍであることがより好ましい。
従来、厚み８ｍｍを超えるような厚みの厚いフレーム部材は、熱容量が大きく冷却され難いため、このようなフレーム部材をインサート成形により埋設した発泡粒子成形体は表面に凹凸が生じ易いものであった。本発明によれば、厚みの厚いフレーム部材をインサートした場合であっても効率的にフレーム部材が冷却されるため、表面平滑性に優れる床部材を得ることができる。
なお、上記フレーム部材の厚みは、埋設する板状の発泡粒子成形体の厚み方向の厚み（高さ）である。
The frame member used in the present invention has a thickness of more than 8 mm. Since the frame member is a thick frame member having a thickness exceeding 8 mm, the floor member has excellent rigidity. The thickness of the frame member is preferably 9 to 30 mm, more preferably 10 to 25 mm, from the viewpoint of rigidity, lightness, etc.
Conventionally, thick frame members exceeding 8 mm in thickness have a large heat capacity and are difficult to cool, so foamed particle molded bodies in which such frame members are embedded by insert molding are likely to have unevenness on the surface. According to the present invention, even when a thick frame member is inserted, the frame member is efficiently cooled, so that a floor member with excellent surface smoothness can be obtained.
Note that the thickness of the frame member is the thickness (height) in the thickness direction of the plate-shaped expanded particle molded body to be embedded.
フレーム部材の材質としては、通常、床部材のフレーム部材として用いられるものであれば特に制限はなく、例えば、鉄、アルミニウム、銅等からなる金属製フレーム部材や、エンジニアリングプラスチック、ガラス繊維強化樹脂等からなる樹脂製フレーム部材等を挙げることができる。これらの中でも、強度等の観点から、金属製のものが好ましい。また、フレーム部材は、棒状、管状、板状等、任意の形状の長尺部材を加工して用いることができる。これらの中でも、より強度を向上させる観点から、板状のものが好ましい。 The material of the frame member is not particularly limited as long as it is normally used as a frame member for flooring members, and examples include metal frame members made of iron, aluminum, copper, etc., engineering plastics, glass fiber reinforced resin, etc. Examples include resin frame members made of. Among these, those made of metal are preferred from the viewpoint of strength and the like. Moreover, the frame member can be used by processing a long member of any shape, such as a rod shape, a tube shape, a plate shape, or the like. Among these, plate-shaped ones are preferable from the viewpoint of further improving strength.
フレーム部材として板状のものを用いる場合、強度を向上させる観点から、その寸法は、長さ２５０～１７５０ｍｍ、幅８～６０ｍｍ、厚み８ｍｍを超える上面視矩形状であることが好ましく、長さ４５０～１４５０ｍｍ、幅１５～４０ｍｍ、厚み９～３０ｍｍであることがより好ましい。 When using a plate-like frame member, from the viewpoint of improving strength, it is preferably rectangular in top view with dimensions of 250 to 1750 mm in length, 8 to 60 mm in width, and over 8 mm in thickness, and has a length of 450 mm. More preferably, the width is 15 to 40 mm, and the thickness is 9 to 30 mm.
本発明の床部材は、上記発泡粒子とともに上記フレーム部材を一体成形し、フレーム部材が埋め込まれた発泡粒子成形体から形成される。
以下に、本発明の床部材の成形工程を、図１を用いて説明する。
The floor member of the present invention is formed from a foamed particle molded body in which the frame member is integrally molded with the foamed particles, and the frame member is embedded.
Below, the forming process of the floor member of the present invention will be explained using FIG. 1.
図１は、本発明の床部材の製造に使用される代表的な成形装置である。成形装置１は、床部材を成形する一対の金型２と、スチームチャンバー３から構成され、金型２には、発泡粒子を充填するための充填器４が取り付けられており、また、加熱スチームの透過や空気の排出のためのコアベント５が設けられている。金型２は、熱伝導の良い金属製のものが用いられ、例えば、鉄、アルミニウム等からなるものが挙げられる。
FIG. 1 shows a typical molding apparatus used for manufacturing the floor member of the present invention. The molding device 1 is composed of a pair of
床部材の製造プロセスは、上記金型２内へのフレーム部材２０の配置、発泡粒子Ｐの充填、加熱、冷却、離型の工程からなる。
まず、フレーム部材２０の配置として、金型２の一方にフレーム部材２０を配置して型締めをする。次に、充填器４から、金型２内に発泡粒子Ｐを充填する。
この状態でスチームチャンバー３内に加熱スチームＨを供給して、金型２のコアベント５を通して、金型２内に加熱スチームＨを導入し、発泡粒子Ｐを二次発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めて互いに融着させる。この加熱工程により、金型２内で発泡粒子成形体が形成されるとともに、発泡粒子成形体の内部にフレーム部材２０が埋め込まれた状態で融着一体化する。
次に、金型２を、冷却水Ｗを供給する等の方法により冷却した後、離型して金型２から取出し、成形した床部材を得ることができる。
The manufacturing process of the floor member includes the steps of placing the
First, as for the arrangement of the
In this state, heated steam H is supplied into the
Next, after cooling the
本発明の床部材（発泡粒子成形体）の形状は、図２～図５に示すように、平面視略矩形の板状であることが好ましい。この場合の床部材（発泡粒子成形体）１０の寸法は、長さ３００～２０００ｍｍ、幅３００～１８００ｍｍ、厚み１５～１００ｍｍの平板状であることが好ましく、長さ５００～１８００ｍｍ、幅５００～１５００ｍｍ、厚み２０～７０ｍｍの平板状であることがより好ましい。図示した実施形態においては、長さ５００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み３０ｍｍの平板状に床部材（発泡粒子成形体）１０は形成されている。 The shape of the floor member (expanded particle molded product) of the present invention is preferably a plate-like shape that is approximately rectangular in plan view, as shown in FIGS. 2 to 5. In this case, the dimensions of the floor member (expanded particle molded body) 10 are preferably flat plate-like, with a length of 300 to 2000 mm, a width of 300 to 1800 mm, and a thickness of 15 to 100 mm; , it is more preferable to have a flat plate shape with a thickness of 20 to 70 mm. In the illustrated embodiment, the floor member (foamed particle molded body) 10 is formed into a flat plate shape with a length of 500 mm, a width of 300 mm, and a thickness of 30 mm.
フレーム部材２０は、床部材（発泡粒子成形体）１０の長手方向に沿って埋設されていることが好ましく、更には、床部材に複数のフレーム部材が埋設されているとともに、該複数のフレーム部材のうち少なくとも一つが発泡粒子成形体の長手方向に沿って埋設されていることがより好ましい。この場合、フレーム部材２０は、床部材（発泡粒子成形体）１０の長手方向の長さを１００％としたときに、少なくとも５０～９９％にわたる範囲で埋設されていることが好ましく、７０～９５％にわたる範囲で埋設されていることがより好ましい。図示した実施形態においては、長さ４５０ｍｍの２本のフレーム部材２０が床部材（発泡粒子成形体：長さ５００ｍｍ）１０の長手方向に沿って並列して埋設され、床部材（発泡粒子成形体）１０の長手方向の長さの９０％にわたる範囲にフレーム部材２０が埋設されている。
It is preferable that the
また、埋設されたフレーム部材２０は、床部材（発泡粒子成形体）１０の厚みを１００％としたときに、２０～６０％を占める厚みであることが好ましく、３０～５０％を占める厚みであることがより好ましい。このような厚みの厚いフレーム部材２０をインサートした場合には、表面の凹凸が生じ易い傾向があり、本願の効果が顕著に現れる。図示した実施形態においては、厚み１２ｍｍのフレーム部材２０を床部材（発泡粒子成形体：厚み３０ｍｍ）１０に埋設しており、発泡粒子成形体１０の厚みの４０％を占める厚みのフレーム部材２０が埋設されている。
Further, the buried
フレーム部材２０は発泡粒子成形体１０の厚み方向中央部に埋設されることが好ましい。この場合には、発泡粒子成形体により確実にフレーム部材を埋設することができ、強度の観点からより優れるものとなる。また、表面の凹凸をより少なく抑えることができる。
It is preferable that the
本発明に係る床部材（発泡粒子成形体）１０は、発泡粒子成形体の一方の板面（背面）に上記埋設されたフレーム部材２０に沿って複数の有底凹部３０が形成され、該有底凹部３０により前記フレーム部材２０の一部が露出している。この有底凹部３０は、上記した製造工程における金型２に形成された凸部６によって成形されたものであり、該有底凹部３０によりフレーム部材２０が露出していることにより、冷却工程における冷却が強化され、発泡粒子の三次発泡が抑制されるため、厚みの厚いフレーム部材２０がインサートされているにもかかわらず、表面凹凸が軽減された成形体となる。
The floor member (foamed particle molded product) 10 according to the present invention has a plurality of bottomed
上記有底凹部３０は、フレーム部材２０に沿って１０～８０ｍｍの間隔で形成されているとともに、前記有底凹部３０により前記フレーム部材２０の平面視での総面積を１００％としたときに、平面視で５０～８０％のフレーム部材２０の部分が露出しているものとすることが好ましい。上記範囲で有底凹部３０を形成することにより、床部材（発泡粒子成形体）１０の強度を維持しつつ、フレーム部材２０の冷却が効率的になされ、より表面の凹凸が抑制され易いものとなる。かかる観点から、有底凹部３０は、フレーム部材２０に沿って２０～７０ｍｍの間隔で形成されているとともに、前記有底凹部３０により前記フレーム部材２０の平面視での総面積を１００％としたときに、平面視で５５～７０％のフレーム部材２０の部分が露出しているものとすることがより好ましい。なお、上記有底凹部３０の間隔は、有底凹部３０の端部と、その有底凹部３０と最も近い距離に位置する有底凹部３０の前記有底凹部側の端部との間の距離ｄ1（図３参照）である。
The bottomed recesses 30 are formed at intervals of 10 to 80 mm along the
また、形成する有底凹部３０は、発泡粒子の充填性、機械強度、成形性等の観点から、開口部が平面視で略円形であることが好ましい。図示した実施形態においては、直径４０ｍｍの円形開口部を有する７個の有底凹部３０が、埋設されたフレーム部材２０に沿って２０ｍｍの間隔で形成され、平面視で６７％のフレーム部材２０の部分が露出している。
Moreover, it is preferable that the opening of the bottomed
上記有底凹部３０は、意匠面の表面平滑性に優れる床部材（発泡粒子成形体）１０を得る観点から、有底である。また、その深さは前記フレーム部材の厚みとの関係、強度、発泡粒子の充填性、成形性等の観点から、５～９０ｍｍであることが好ましく、１０～６０ｍｍであることがより好ましい。
The bottomed
本発明に係る床部材（発泡粒子成形体）１０は、上記有底凹部３０が形成された板面と同一板面（背面）であって上記フレーム部材２０が埋設された部位に隣接した領域に、有底孔４０が複数形成されていることが好ましい。この有底孔４０は、上記した製造工程における金型２に形成された凸部６によって成形されたものである。該有底孔４０がフレーム部材に隣接した非インサート部分に形成されることにより、その部分の発泡粒子成形体の収縮が抑制され、意匠面の表面凹凸がより軽減されるとともに、意匠性により優れる成形体となる。
なお、上記フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域とは、フレーム部材の埋設部の側方側４０ｍｍまでの領域をいう。上記フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域は、フレーム部材の端部の側方側４０ｍｍまでの領域に少なくとも有底孔の一部が形成されていればよい。
The floor member (foamed particle molded product) 10 according to the present invention is located on the same board surface (back surface) as the board surface in which the bottomed
Note that the area adjacent to the part where the frame member is buried refers to the area up to 40 mm lateral to the buried part of the frame member. In the region adjacent to the part where the frame member is buried, at least a part of the bottomed hole may be formed in a region up to 40 mm lateral to the end of the frame member.
本発明の床部材（発泡粒子成形体）１０が、上記有底孔４０を有することにより、さらに表面平滑性に優れるものとなる理由は、明らかではないが、次のように考えられる。
発泡粒子成形体にフレーム部材をインサートして成形する場合、フレーム部材上部の成形体の厚み（成形体の意匠面からフレーム部材までの部分の厚み）は、前記フレーム部材埋設部に隣接した領域に位置する非インサート部分の厚み（成形体の全厚み）より薄くなる。発泡粒子成形体の収縮率は、基材となる樹脂によって決まるため、成形体の厚みによらず一定の値であるが、発泡粒子成形体の収縮量は成形体の厚みの厚い方が大きくなる。したがって、非インサート部分は収縮量が大きく、成形体にヒケが発生し易くなる。特に、厚みの厚いフレーム部材をインサートした場合には、非インサート部分とインサート部分との収縮量の差が大きくなるため、表面平滑性がより損なわれやすいと考えられる。
本発明の床部材が、上記有底孔を有している場合には、非インサート部分の厚みが薄くなるとともに、非インサート部分の厚みとフレーム部材上部の成形体の厚みとの差が小さなものとなるため、発泡粒子成形体の収縮が抑制され、意匠面の表面凹凸がより軽減されると考えられる。
The reason why the floor member (expanded particle molded product) 10 of the present invention has even better surface smoothness by having the bottomed holes 40 is not clear, but it is thought to be as follows.
When molding a frame member by inserting it into a foamed particle molded product, the thickness of the molded product at the top of the frame member (the thickness of the part from the design surface of the molded product to the frame member) is equal to or smaller than the area adjacent to the embedded part of the frame member. It is thinner than the thickness of the non-insert portion (total thickness of the molded body). The shrinkage rate of a foamed particle molded object is determined by the base resin, so it is a constant value regardless of the thickness of the molded object, but the amount of shrinkage of a foamed particle molded object increases as the thickness of the molded object increases. . Therefore, the amount of shrinkage in the non-insert portion is large, and sink marks are likely to occur in the molded product. In particular, when a thick frame member is inserted, the difference in the amount of shrinkage between the non-inserted part and the inserted part becomes large, so it is thought that the surface smoothness is more likely to be impaired.
When the floor member of the present invention has the above-mentioned bottomed hole, the thickness of the non-insert part is thin, and the difference between the thickness of the non-insert part and the thickness of the molded body on the upper part of the frame member is small. Therefore, it is thought that shrinkage of the expanded particle molded product is suppressed and surface irregularities on the designed surface are further reduced.
上記有底孔４０は、開口面積が５００～３０００ｍｍ2であるとともに、フレーム部材２０が埋設された部位に隣接した領域に１０～８０ｍｍの間隔で形成されていることが好ましい。上記範囲で有底孔４０を形成することにより、床部材（発泡粒子成形体）１０の強度を維持しつつ、非インサート部分の収縮が抑制され、より表面平滑性に優れる板面を有する床部材となる。かかる観点から、有底孔４０は、開口面積が８００～２０００ｍｍ2であるとともに、フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域に２０～７０ｍｍの間隔で形成されていることがより好ましい。
なお、上記有底孔の間隔は、有底孔の端部と、その有底孔と最も近い距離に位置する有底孔の前記有底孔側の端部との間の距離である。
It is preferable that the bottomed
The distance between the bottomed holes is the distance between the end of the bottomed hole and the end of the bottomed hole located closest to the bottomed hole on the bottomed hole side.
また、有底孔４０は、床部材（発泡粒子成形体）１０の厚みを１００％としたときに、５０～８０％の深さに形成されていることが好ましい。上記範囲で有底孔４０を形成することにより、床部材（発泡粒子成形体）１０の強度を維持しつつ、良好に非インサート部分の収縮量が抑制されるとともに、非インサート部分の厚みとフレーム部材上部の成形体の厚みとの差を小さくすることができるため、上記有底凹部３０の効果と相まって、より表面平滑性に優れる板面を有する床部材となる。さらに、発泡粒子成形体の厚みが厚い場合であっても収縮による表面凹凸を良好に抑制することができる。かかる観点から、有底孔４０は、床部材（発泡粒子成形体）１０の厚みを１００％としたときに、５５～７０％の深さに形成されていることがより好ましい。
同様の観点から、発泡粒子成形体１０にフレーム部材２０をインサートして成形する場合、フレーム部材上部の成形体の厚みＤi（成形体の意匠面からフレーム部材までの部分の厚み）と、前記フレーム部材埋設部に隣接した領域に形成した有底孔上部の成形体の厚みＤn（図４参照）との比（Ｄn／Ｄi）は、０．５～１．５であることが好ましく、０．８～１．２であることがより好ましい。
Further, the bottomed
From the same point of view, when inserting and molding the
また、形成する有底孔４０は、発泡粒子の充填性、成形性等の観点から、開口部が平面視で略円形であることが好ましい。図示した実施形態においては、直径４０ｍｍ、深さ１９ｍｍの円形開口部を有する８個の有底孔４０が、フレーム部材２０の埋設部の両側方側２０ｍｍの領域にフレーム部材２０と平行に２０ｍｍの間隔で形成され、床部材（発泡粒子成形体）１０の厚みの６３％の深さに形成されている。
Further, it is preferable that the opening of the bottomed
上記有底孔４０は、意匠面の表面平滑性に優れる床部材（発泡粒子成形体）１０を得る観点から、有底である。また、その深さは前記フレーム部材上部の成形体の厚みとの関係、強度、発泡粒子の充填性、成形性等の観点から、５～９０ｍｍであることが好ましく、１０～６０ｍｍであることがより好ましい。 The bottomed holes 40 are bottomed from the viewpoint of obtaining the floor member (foamed particle molded product) 10 with excellent surface smoothness in the design surface. Further, the depth is preferably 5 to 90 mm, and preferably 10 to 60 mm, from the viewpoint of the relationship with the thickness of the molded body on the upper part of the frame member, strength, foamed particle filling property, moldability, etc. More preferred.
床部材（発泡粒子成形体）１０の一方の板面（背面）に形成された上記有底凹部３０と上記有底孔４０とは、千鳥状に配置されていることが床部材の強度を維持する観点、また意匠面の平滑性を向上させる観点から好ましい。千鳥状の好ましい範囲としては、任意の有底凹部３０と該有底凹部３０の最も近くに配置された有底孔４０において、両者のそれぞれの中点を結んだ直線と、いずれか一方の中点を通り埋設されたフレーム部材２０の長手方向に垂直な直線とのなす角θ（図３参照）が、１０～４５°、より好ましくは１５～４０°である。図示した実施形態においては、有底凹部３０と有底孔４０とは、上記した角θが３０°の千鳥状に配置されている。
The bottomed recesses 30 and the bottomed
本発明の床部材は、他部材との取付、高剛性化、軽量化等を目的として上記有底凹部及び有底孔以外の肉抜き、リブ等を施しても良いが、表面平滑性に優れる意匠面を有する床部材を得る観点から、成形体を厚み方向に貫通するものは設けないことが好ましい。 The floor member of the present invention may be provided with thinning, ribs, etc. in areas other than the bottomed recesses and bottomed holes for the purpose of attachment to other members, increased rigidity, weight reduction, etc., but the floor member has excellent surface smoothness. From the viewpoint of obtaining a floor member having a design surface, it is preferable not to provide anything that penetrates the molded body in the thickness direction.
発泡粒子成形体の見掛け密度は、強度や軽量性に優れた床部材とする観点から、２０～２００ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、５０～１７０ｋｇ／ｍ3であることがより好ましく、７０～１５０ｋｇ／ｍ3であることが更に好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡粒子成形体の場合には、８０～１４０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、９０～１３０ｋｇ／ｍ3であることがより好ましい。また、異なる見掛け密度を有する発泡粒子成形体を複数組み合わせて、一つの発泡粒子成形体とすることもできる。この場合には、発泡粒子成形体全体の平均の見掛け密度が、上記範囲内にあればよい。なお、上記発泡粒子成形体の見掛け密度は、発泡粒子成形体を水没させて測定する水没法により求めることができる。
一般に、見掛け密度が低い発泡粒子成形体であるほど、成形体の収縮は大きくなる傾向がある。本発明によれば、見掛け密度の低い発泡粒子成形体であっても、ヒケを抑制することができるため、軽量性、機械強度、表面平滑性に優れる床部材となる。
The apparent density of the expanded particle molded product is preferably 20 to 200 kg/m 3 , more preferably 50 to 170 kg/
Generally, the lower the apparent density of a foamed particle molded product, the greater the shrinkage of the molded product. According to the present invention, sink marks can be suppressed even in a foamed particle molded product having a low apparent density, resulting in a floor member that is excellent in lightness, mechanical strength, and surface smoothness.
以上、説明した本発明に係る床部材（発泡粒子成形体）１０によれば、発泡粒子成形体の一方の板面に埋設されたフレーム部材２０に沿って複数の有底凹部３０が形成され、該有底凹部３０により前記フレーム部材２０の一部が露出しているため、冷却工程におけるフレーム部材２０の冷却が強化され、発泡粒子の三次発泡が抑制されるため、厚みの厚いフレーム部材２０がインサートされているにもかかわらず、表面凹凸が軽減された成形体となる。
また、上記有底凹部３０が形成された板面と同一板面であって上記フレーム部材２０が埋設された部位に隣接した領域にも、有底孔４０が複数形成されているものとした場合には、フレーム部材２０の非インサート部分の発泡粒子成形体の収縮が抑制され、上記有底凹部３０の効果と相まって、より表面凹凸が軽減された意匠性に優れる成形体となる。
According to the floor member (foamed particle molded product) 10 according to the present invention described above, a plurality of bottomed
Further, in the case where a plurality of bottomed
以下、本発明に係る床部材の実施例を比較例と共に記載するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。 Examples of the floor member according to the present invention will be described below together with comparative examples, but the present invention is not limited to these examples in any way.
図１に示す成形装置１で、フレーム部材（鉄製中空フレーム部材 長さ４５０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚み１２ｍｍ、肉厚１．２ｍｍ）２０を一対の金型２内に配置して型締めを行い、発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子 見掛け密度９０ｋｇ／ｍ3、発泡粒子径約１．５ｍｍ）Ｐを充填器４から金型２内に充填した。続いて、スチームチャンバー３内に加熱スチームＨを供給して、金型２のコアベント５を通して金型２内に加熱スチームＨを導入し、発泡粒子Ｐを二次発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めて互いに融着させるスチーム加熱による型内成形を行った。
加熱方法は、両面の型のドレン弁を開放した状態で加熱スチームＨを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、成形蒸気圧（通常、０．３ＭＰａ（Ｇ））より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で加熱スチームＨを供給する一方加熱を行い、さらにその成形蒸気圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で加熱スチームＨを逆方向から供給する一方加熱を行った後、その成形蒸気圧で加熱スチームＨを両面から供給する本加熱を３秒間行った。
加熱終了後、放圧し、冷却水Ｗを供給して６０秒間水冷した後、５秒間空冷し、フレーム部材２０が埋設されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体からなる床部材を得た。なお、金型２に種々の凸部６を設け、発泡粒子成形体の一方の板面に種々の有底凹部３０、有底孔４０が形成された床部材１０を得た。
次いで、金型から取り出した種々の有底凹部、有底孔が一方の板面に形成された床部材を、６０℃の雰囲気下で１２時間乾燥して養生した。
In the molding apparatus 1 shown in FIG. 1, a frame member (iron hollow frame member, length 450 mm, width 25 mm, thickness 12 mm, wall thickness 1.2 mm) 20 is placed in a pair of
The heating method is to preheat (exhaust process) by supplying heated steam H for 5 seconds with the drain valves of both sides of the mold open, and then reduce the molding steam pressure (usually 0.3 MPa (G)) to 0. After heating while supplying heating steam H at a pressure lower than 0.08 MPa (G), and further heating while supplying heating steam H from the opposite direction at a pressure lower than the molding steam pressure by 0.04 MPa (G), Main heating was performed for 3 seconds by supplying heating steam H from both sides at the molding steam pressure.
After heating, the pressure was released, cooling water W was supplied, water cooling was performed for 60 seconds, and then air cooling was performed for 5 seconds to obtain a floor member made of a polypropylene resin foam particle molding in which the
Next, the floor member taken out from the mold and having various bottomed recesses and bottomed holes formed on one plate surface was dried and cured in an atmosphere at 60° C. for 12 hours.
得られた各床部材は、その寸法が、長さ５００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚さ３０ｍｍ、発泡粒子成形体の見掛け密度１０５ｋｇ／ｍ3、フレーム部材の成形体厚みに占める割合６７％のものであり、各床部材の一方の板面に、図６～図１２に図示し、表１に記載した種々の有底凹部３０、有底孔４０が形成された７種（実施例１～５、比較例１、２）のものであった。
表１中、有底孔の「距離」の欄に示した値は、有底孔の端部と、その有底孔から最も近い位置にあるフレーム部材の端部との距離を意味する。
Each of the obtained floor members had dimensions of 500 mm in length, 300 mm in width, and 30 mm in thickness, an apparent density of the foamed particle molded product of 105 kg/m 3 , and a ratio of 67% to the thickness of the molded product of the frame member. , seven types (Examples 1 to 5, comparative Examples 1 and 2).
In Table 1, the value shown in the "distance" column for the bottomed hole means the distance between the end of the bottomed hole and the end of the frame member located closest to the bottomed hole.
各床部材（実施例１～５、比較例１、２）について、図６～図１２に示したＡ－Ａ断面、Ｂ－Ｂ断面の各ポイントａ～ｅにおける寸法誤差を求め、その寸法誤差の値を表２に記載した。
なお、上記寸法誤差は、次の手順により求めた。
寸法誤差は、床部材を３次元測定し、ＣＡＤ図との位置ずれ量を測定し寸法誤差とした。３次元測定はＧＯＭ社製のＡＴＯＳ ＣＯＲＥ５００を用いて測定した。測定値（単位；ｍｍ）は、ＣＡＤ図の寸法よりも厚い場合をプラス（表面凸）、ＣＡＤ図寸法よりも薄い場合をマイナス（表面凹）とした。
For each floor member (Examples 1 to 5, Comparative Examples 1 and 2), calculate the dimensional error at each point a to e of the AA cross section and BB cross section shown in Figures 6 to 12, and calculate the dimensional error. The values are listed in Table 2.
In addition, the above-mentioned dimensional error was determined by the following procedure.
The dimensional error was determined by three-dimensionally measuring the floor member and measuring the amount of positional deviation from the CAD drawing. Three-dimensional measurement was performed using ATOS CORE500 manufactured by GOM. The measured value (unit: mm) was defined as a positive value (surface convexity) when it was thicker than the CAD drawing dimension, and a negative value (surface concaveness) when it was thinner than the CAD drawing dimension.
寸法誤差の値をプラス値及びマイナス値ごとに、以下の基準により評価し、その評価を各寸法誤差の値に併記した。
プラス値
◎：～０．１５ｍｍ
○：０．１６ｍｍ～０．２０ｍｍ
△：０．２１ｍｍ～０．３０ｍｍ
×：０．３１ｍｍ～
マイナス値
◎：～－０．０９ｍｍ
○：－０．１０ｍｍ～０．１５ｍｍ
△：－０．１６ｍｍ～０．２０ｍｍ
×：－０．２１ｍｍ～
なお、マイナスの値は成形体にヒケが発生したことを意味している。ヒケが発生した部分は、気泡が潰れやすくなる傾向があり、圧縮強度が低下するおそれが大きいため、評価基準を厳しく設定した。
The dimensional error values were evaluated according to the following criteria for each positive value and negative value, and the evaluations were written together with each dimensional error value.
Plus value ◎: ~0.15mm
○:0.16mm~0.20mm
△:0.21mm~0.30mm
×: 0.31mm~
Negative value ◎: ~-0.09mm
○:-0.10mm~0.15mm
△:-0.16mm~0.20mm
×: -0.21mm~
Note that a negative value means that sink marks have occurred in the molded product. In areas where sink marks occur, air bubbles tend to collapse easily, and there is a strong possibility that the compressive strength will decrease, so strict evaluation criteria were set.
また、各床部材（実施例１～５、比較例１、２）について、外観を以下の基準で評価し、その評価を表２に記載した。
○：成形体の外観観察において、表面の凹凸が認識できない
×：成形体の外観観察において、表面の凹凸が認識できる
Furthermore, the appearance of each floor member (Examples 1 to 5, Comparative Examples 1 and 2) was evaluated using the following criteria, and the evaluations are listed in Table 2.
○: Surface irregularities cannot be recognized when observing the appearance of the molded product. ×: Surface irregularities can be recognized when observing the appearance of the molded product.
表１より、有底凹部３０を形成した実施例１～５は、有底凹部を形成しない比較例１、２に比べて表面平滑性に優れ、外観も良好であることがわかる。
また、有底凹部３０に加えて、有底孔４０を形成した実施例１～４は、より表面平滑性に優れたものとなることがわかる。
From Table 1, it can be seen that Examples 1 to 5 in which the bottomed recesses 30 were formed had superior surface smoothness and better appearance than Comparative Examples 1 and 2 in which the bottomed recesses were not formed.
Further, it can be seen that Examples 1 to 4 in which the bottomed
本発明にかかる浴室の洗い場床部材は、厚みのあるフレーム部材がインサート成形により埋設された平板状の発泡粒子成形体であっても、表面の凹凸が少なく、表面平滑性に優れる板面を有する床部材となる。したがって、本発明の浴室の洗い場床部材は、浴室構造において、床面材として好適に用いることができ、板面（意匠面）にクッション材や表皮材を良好に積層することができる。 The bathroom washing area floor member according to the present invention has a plate surface with few surface irregularities and excellent surface smoothness even if it is a flat foamed particle molded product in which a thick frame member is embedded by insert molding. It becomes a floor component. Therefore, the bathroom washing area floor member of the present invention can be suitably used as a floor material in a bathroom structure, and a cushioning material or a skin material can be satisfactorily laminated on the board surface (design surface).
１ 成形装置
２ 金型
３ スチームチャンバー
４ 充填器
５ コアベント
６ 凸部
１０ 浴室の洗い場床部材（発泡粒子成形体）
２０ フレーム部材
３０ 有底凹部
４０ 有底孔
Ｐ 発泡粒子
Ｈ 加熱スチーム
Ｗ 冷却水
1
20
Claims (12)
上記フレーム部材の厚みが８ｍｍを超えており、
上記発泡粒子成形体の一方の板面に上記埋設されたフレーム部材の長手方向に沿って複数の有底凹部が形成され、前記有底凹部により前記フレーム部材の一部が露出しているとともに、
上記有底凹部が形成された板面と同一板面であって上記フレーム部材が埋設された部位に隣接した領域に、有底孔が複数形成されていることを特徴とする、
浴室の洗い場床部材の製造方法。 A bathroom washing area floor member comprising a plate-shaped thermoplastic resin foam particle molded body and a long frame member embedded in the foamed particle molded body , which is manufactured by insert molding of the frame member. In the manufacturing method of
The thickness of the above frame member exceeds 8 mm,
A plurality of bottomed recesses are formed along the longitudinal direction of the embedded frame member on one plate surface of the foamed particle molded body, and a part of the frame member is exposed by the bottomed recess , and
A plurality of bottomed holes are formed in the same plate surface as the bottomed recess formed in the area adjacent to the part where the frame member is buried,
A method of manufacturing bathroom washing area floor components.
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