JP7421447B2 - リアクトル及びその製造方法、リアクトル用コイル被覆体 - Google Patents

Description

本発明は、コンバータ等の構成部品として用いられるリアクトル及びその製造方法、リアクトル用コイル被覆体に関するものである。

従来、ハイブリッド自動車や電気自動車には、バッテリ電圧を昇圧するためのコンバータが搭載され、コンバータは、リアクトル等の部品を備えている。リアクトルは、例えば、コアと、コアの外周に巻線を巻回してなるコイルとを備えたコイルアセンブリを金型内にインサートし、金型内に溶融した樹脂材料を充填して射出成形することにより製造される（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０－７４１５０号公報（［００４９］，［００７１］～［００７７］、図２，図４等参照）

しかしながら、特許文献１に記載の従来技術では、コイルを構成する巻線間の隙間に異物（例えば、コアの焼結金属粒子や金属屑）が挟まってしまうことがある。また、コアが挿入されたコイルを金型内に配置する際や、金型を閉じる際に、コイルの表面に金型が接触してしまうこともある。そして、これらの場合は巻線が傷付きやすいため、巻線を被覆する絶縁被膜（エナメル被膜）が剥れてしまう可能性がある。その結果、巻線間で短絡し、発熱するおそれがある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができるリアクトル及びその製造方法、リアクトル用コイル被覆体を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルであって、前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、前記コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されていることを特徴とするリアクトルをその要旨とする。

従って、手段１に記載の発明によると、コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、コイルの表面の少なくとも一部が保護膜で被覆されているため、隣接するターン間に生じた隙間に異物（例えば、コアの焼結金属粒子や金属屑）が挟まることを防止できる。また、コイルの表面に他の部材（例えば、樹脂モールド部を成形する成形型等）が接触することも防止できる。その結果、コイルに傷が付きにくくなるため、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができる。

また、コイルの表面をフィルムで被覆することにより、コイルの隣接するターン間に生じた隙間をフィルムで塞ぐことができるため、隙間への異物の侵入を防止することができる。

手段２に記載の発明は、手段１において、前記コイルの表面のうち前記樹脂モールド部で覆われていない領域の少なくとも一部は、前記保護膜で被覆されていないことをその要旨とする。

従って、手段２に記載の発明によると、コイルの表面のうち、樹脂モールド部で覆われず、保護膜で被覆されずに外部に露出している領域から熱が放出されるため、所定の放熱性を確保することができる。

手段３に記載の発明は、コアの外周に配設されるコイルを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆され、前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、前記コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されていることを特徴とするリアクトル用コイル被覆体をその要旨とする。

従って、手段３に記載の発明によると、コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されているため、隣接するターン間に生じた隙間に異物が挟まることを防止できる。また、コイルの表面に他の部材が接触することも防止できる。その結果、コイルに傷が付きにくくなるため、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができる。
手段４に記載の発明は、コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルの製造方法であって、前記コイルの表面の少なくとも一部に対して保護膜を前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように被覆してなるコイル被覆体を準備するコイル被覆体準備工程と、前記コアと前記コイル被覆体とを組み立ててなるコイルアセンブリを準備するコイルアセンブリ準備工程と、成形型内に前記コイルアセンブリをセットした後、射出成形を行って前記樹脂モールド部を成形する樹脂モールド部成形工程とを含み、前記コイル被覆体準備工程後かつ前記コイルアセンブリ準備工程前に、成形型に前記コイル被覆体をセットした後、射出成形を行うことにより、前記樹脂モールド部の一部を構成する樹脂部を成形する樹脂部成形工程を行うことを特徴とするリアクトルの製造方法をその要旨とする。

手段５に記載の発明は、コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルの製造方法であって、前記コイルの表面の少なくとも一部に対して保護膜であるフィルムを前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように被覆してなるコイル被覆体を準備するコイル被覆体準備工程と、前記コアと前記コイル被覆体とを組み立ててなるコイルアセンブリを準備するコイルアセンブリ準備工程と、成形型内に前記コイルアセンブリをセットした後、射出成形を行って前記樹脂モールド部を成形する樹脂モールド部成形工程とを含むことを特徴とするリアクトルの製造方法をその要旨とする。

従って、手段５に記載の発明によると、コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されたコイル被覆体を準備するため、隣接するターン間に生じた隙間に異物（例えば、コアの焼結金属粒子や金属屑）が挟まることを防止できる。また、成形型内にコイルアセンブリを配置する際や型閉め時等において、コイルの表面に成形型が接触することも防止できる。その結果、コイルに傷が付きにくくなるため、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができる。また、コイルの表面をフィルムで被覆することにより、コイルの隣接するターン間に生じた隙間をフィルムで塞ぐことができるため、隙間への異物の侵入を防止することができる。

手段６に記載の発明は、手段５において、前記コイル被覆体準備工程後かつ前記コイルアセンブリ準備工程前に、成形型に前記コイル被覆体をセットした後、射出成形を行うことにより、前記樹脂モールド部の一部を構成する樹脂部を成形する樹脂部成形工程を行うことをその要旨とする。

従って、手段６に記載の発明によると、コイルを成形型に配置する際や型閉めする時点で、コイルが保護膜で被覆されたコイル被覆体となっているため、コイルの表面に成形型が直接接触することを防止できる。その結果、コイルに傷が付きにくくなるため、樹脂モールド部成形工程時だけでなく、樹脂部成形工程時においても、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができる。

手段７に記載の発明は、手段５または６において、前記コイル被覆体準備工程では、前記コイルの表面のうち少なくとも前記成形型が当接する部分を前記フィルムで被覆することをその要旨とする。

従って、手段７に記載の発明によると、コイルの表面のうち、成形型が当接するために傷付きやすい部分をフィルムで被覆するため、コイルが傷付きにくくなる。

手段８に記載の発明は、手段５乃至７のいずれか１つにおいて、前記樹脂モールド部成形工程後、前記コイル被覆体のうち前記樹脂モールド部で覆われていない部分にある前記フィルムの少なくとも一部を剥す剥離工程を行うことをその要旨とする。

従って、手段８に記載の発明によると、剥離工程後に、フィルムで覆われていない部分からコイルの熱が放出されるため、所定の放熱性を確保することができる。

手段９に記載の発明は、手段８において、前記フィルムは、ミシン目が形成されたフィルムであり、前記剥離工程では、前記フィルムを前記ミシン目に沿って切断することをその要旨とする。

従って、手段９に記載の発明によると、容易に保護膜を剥すことができる。

以上詳述したように、請求項１～９に記載の発明によると、巻線の外周面に被覆された絶縁被膜の剥れを防止することができる。

本実施形態におけるリアクトルを示す概略斜視図。 図１のＡ－Ａ線断面図。 図５のＢ－Ｂ線断面図。 （ａ）は、コイル及びコイル被覆体を表側から見たときの状態を示すコイル被覆体準備工程の説明図、（ｂ）は、コイル及びコイル被覆体を裏側から見たときの状態を示すコイル被覆体準備工程の説明図。 コア部、スペーサ、コイル被覆体及びボビンを示す分解斜視図。 コイルアセンブリ準備工程を示す説明図。 コイルアセンブリを示す概略斜視図。 樹脂モールド部成形工程を示す概略断面図（図７のＣ－Ｃ断面相当図）。 樹脂モールド部が成形されたコイルアセンブリを示す概略斜視図。 剥離工程を示す説明図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１に示されるように、本実施形態のリアクトル１１は、コア１２と、コア１２の外周に配設されたコイル２１とを備えている。また、図５に示されるように、コア１２は、第１端部１３及び第２端部１４を備えたＵ字状のコア部１５，１６を一対有している。両コア部１５，１６は、第１端部１３同士を矩形板状の第１スペーサ１７を介して向かい合わせるとともに、第２端部１４同士を矩形板状の第２スペーサ１８を介して向かい合わせた状態に配置されている。なお、コア部１５，１６は軟磁性材料からなる。軟磁性材料としては、鉄や鉄合金（Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等）からなる軟磁性粉末、絶縁被覆された軟磁性粉末、軟磁性粉末と樹脂との複合材料などを用いることができる。また、スペーサ１７，１８は、コア部１５，１６よりも比透磁率が小さい材料（例えば、アルミナなどの非磁性材料）を用いて形成されている。

図１～図５に示されるように、コイル２１は、コア部１５，１６の第１端部１３の外周に配設される第１巻線部２２と、コア部１５，１６の第２端部１４の外周に配設される第２巻線部２３とによって構成されている。本実施形態の巻線部２２，２３は、断面略矩形状の巻線２４を螺旋状に巻回してなる略矩形筒状のエッジワイズコイルである。また、図２，図３に示されるように、本実施形態の巻線２４は、外周面２４ａが厚さ１０μｍのエナメル被膜２５（絶縁被膜）で被覆されたエナメル線である。なお、両巻線部２２，２３は、１本の連続する巻線２４によって構成されている。また、図４に示されるように、第１巻線部２２を構成する巻線２４及び第２巻線部２３を構成する巻線２４は、連結部２６を介して互いに接続されている。

図１に示されるように、リアクトル１１は、コア１２とコイル２１との間に介在される樹脂材料製のボビン３１を備えている。ボビン３１は、コア１２及びコイル２１を位置決めする機能を有するとともに、コア１２とコイル２１とを絶縁する機能を有している。また、図５，図６に示されるように、ボビン３１は、ボビン本体３２とフランジ部材３３とによって構成されている。ボビン本体３２は、一対の筒部３４，３５をフランジ３６で連結した構造を有している。第１筒部３４内には、コア部１５，１６の第１端部１３が挿入され、第２筒部３５内には、コア部１５，１６の第２端部１４が挿入されるようになっている。また、フランジ部材３３には、第１端部１３及び第２端部１４を挿通させるための一対の挿通孔３７が設けられている。

図１に示されるように、リアクトル１１は、コア１２及びコイル２１を部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部４１を備えている。樹脂モールド部４１は、例えば、ＰＢＴ樹脂（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、ＰＰＳ樹脂（ポリフェニレンサルファイド樹脂）等の熱可塑性樹脂（樹脂材料）を用いて形成された射出成形品である。なお、樹脂モールド部４１の厚さは、例えば２ｍｍ程度となっている。

また、図２，図３に示されるように、本実施形態では、コイル２１の隣接するターン２７同士の境目Ｂ１を覆うように、コイル２１の表面２８の大部分がフィルム５１（保護膜）で被覆されている。これにより、コイル２１がリアクトル用コイル被覆体６１（以下「コイル被覆体６１」という）となる。また、コイル２１の表面２８のうち、ボビン３１にも樹脂モールド部４１にも覆われていない領域の一部は、フィルム５１で被覆されておらず、放熱面となっている（図１参照）。詳述すると、コイル２１の表側の部位（図２参照）において、フィルム５１は、コイル２１の内側面２８ａ全体、上面２８ｃの大部分及び下面２８ｄの大部分を被覆している。しかし、コイル２１の外側面２８ｂ全体、上面２８ｃの一部及び下面２８ｄの一部は、フィルム５１に被覆されておらず、放熱面となっている。一方、コイル２１の裏側（図３参照）の部位において、フィルム５１は、コイル２１の内側面２８ａ全体、外側面２８ｂ全体、上面２８ｃ全体及び下面２８ｄ全体を被覆している。これにより、コイル２１には、隣接するターン２７同士を密着させる方向に、フィルム５１のテンションがかかっている。

また、フィルム５１はコイル２１の表面２８に密着している。具体的に言うと、コイル２１の上面２８ｃ及び下面２８ｄを被覆するフィルム５１は、全体が上面２８ｃ及び下面２８ｄに密着している。一方、コイル２１の内側面２８ａ及び外側面２８ｂを被覆するフィルム５１は、内側面２８ａ及び外側面２８ｂにおいて境目Ｂ１付近を除く領域に密着している。なお、フィルム５１は、境目Ｂ１付近の領域にも密着していてもよい。本実施形態のフィルム５１は、例えば、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）やＰＩ樹脂（ポリイミド樹脂）等の耐熱性を有する樹脂材料を用いて形成された灰色のフィルムである。また、フィルム５１の厚さは、５００μｍ以上であり、巻線２４のエナメル被膜２５の厚さ（１０μｍ）よりも厚くなっている。

次に、リアクトル１１を製造するための成形型７１について説明する。

図８に示されるように、成形型７１は、上型７２、下型７３及びスライド型７４，７５を有している。本実施形態では、上型７２を上下方向に駆動することにより、上型７２及び下型７３を互いに接離させることが可能となる。また、スライド型７４，７５を左右方向に駆動することにより、スライド型７４，７５を互いに接離させることが可能となる。そして、成形型７１の型閉めを行うと、成形型７１内には成形空間であるキャビティが形成される。

次に、リアクトル１１の製造方法を説明する。

まず、コイル被覆体準備工程を行い、コイル２１の表面２８に対してフィルム５１を被覆してなるコイル被覆体６１を準備する（図４，図５参照）。具体的に言うと、コイル２１の隣接するターン２７同士を密着させた状態で、コイル２１の表面２８全体をフィルム５１で被覆し、コイル被覆体６１を形成する。本実施形態では、コイル２１の表面２８のうちスライド型７４，７５が当接する部分であるコイル２１の外側面２８ｂ全体に加えて、コイル２１の内側面２８ａ全体、上面２８ｃ全体及び下面２８ｄ全体にもフィルム５１を被覆する。なお、フィルム５１には、４本のミシン目５２が形成されている。各ミシン目５２は、治具などでフィルム５１に切り込みを入れることにより形成される。詳述すると、本実施形態では、第１巻線部２２を覆うフィルム５１及び第２巻線部２３を覆うフィルム５１のそれぞれに対して、ミシン目５２が２本ずつ形成されている。各ミシン目５２は、コイル２１の表側（図４（ａ）参照）に配置されており、コイル２１の高さ方向（巻線部２２，２３の軸線方向）に沿って延びている。

続くコイルアセンブリ準備工程では、コア１２とコイル被覆体６１とを組み立ててなるコイルアセンブリ６２（図７参照）を準備する。具体的に言うと、まず、第１巻線部２２に対してボビン本体３２の第１筒部３４を挿通させるとともに、第２巻線部２３に対してボビン本体３２の第２筒部３５を挿通させる。次に、ボビン本体３２に対してフランジ部材３３を取り付ける（図６参照）。そして、コア部１５の端部１３，１４の先端面に接着剤を塗布し、第１端部１３の先端面に第１スペーサ１７を接着するとともに、第２端部１４の先端面に第２スペーサ１８を接着する。また、コア部１６の端部１３，１４の先端面にも接着剤を塗布する。そして、コア部１５，１６の第１端部１３を第１筒部３４（第１巻線部２２）内に挿入するとともに、コア部１５，１６の第２端部１４を第２筒部３５（第２巻線部２３）内に挿入する。その結果、コア部１５とコア部１６とがスペーサ１７，１８を介して互いに接着され、コイルアセンブリ６２が完成する。

続く樹脂モールド部成形工程では、成形型７１のキャビティ内にコイルアセンブリ６２をセットした後、射出成形を行って樹脂モールド部４１を成形する（図８参照）。具体的に言うと、まず、成形型７１を構成する上型７２、下型７３及びスライド型７４，７５を開いた状態にして、下型７３上にコイルアセンブリ６２を載置する。そして、上型７２を下方に駆動させながら、スライド型７４，７５を互いに接近させる方向に駆動させることにより、上型７２、下型７３及びスライド型７４，７５の型閉めを行う。その結果、上型７２、下型７３及びスライド型７４，７５の内部に、樹脂材料が充填される部分であるキャビティが構成される。また、この時点で、コイル２１の裏側部分の外側面２８ｂにスライド型７４が当接するとともに、コイル２１の表側部分の外側面２８ｂにスライド型７５が当接する。

次に、キャビティ内に溶融した樹脂材料６３を充填して射出成形する。具体的には、成形型７１の樹脂注入口（図示略）からキャビティ内に樹脂材料６３を注入する。そして、溶融した樹脂材料６３を冷却して固化させることにより、コア部１５，１６の表面とボビン３１の表面とに接合する樹脂モールド部４１を成形する。その結果、コア１２、コイル２１及びボビン３１が、樹脂モールド部４１で部分的に覆われるとともに、樹脂モールド部４１を介して一体化される。

樹脂モールド部成形工程後、上型７２、下型７３及びスライド型７４，７５を型開きし、樹脂モールド部４１で被覆されたコイルアセンブリ６２を取り出す（図９参照）。さらに、剥離工程を行い、コイル被覆体６１のうち樹脂モールド部４１で覆われていない部分にあるフィルム５１の一部を剥す作業を行う（図１０参照）。具体的に言うと、作業者は、コイル２１の上面２８ｃに密着しているフィルム５１のタブ５３を起こし、起こしたタブ５３をつまんでコイル２１の下側に引くことにより、フィルム５１をミシン目５２に沿って切断する。本実施形態では、放熱部分となるコイル２１の表側（図９では正面側）にあるフィルム５１をミシン目５２に沿って剥離する。なお、コイル２１の裏側のうち、ボビン３１にも樹脂モールド部４１にも覆われていない領域は、主な放熱部分ではないため、フィルム５１を剥離しなくてもよい。

従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態のリアクトル１１では、コイル２１の隣接するターン２７同士の境目Ｂ１を覆うように、コイル２１の表面２８の大部分がフィルム５１で被覆されているため、隣接するターン２７間に生じた隙間に異物（例えば、コア１２の焼結金属粒子や金属屑）が挟まることを防止できる。その結果、コイル２１に傷が付きにくくなるため、巻線２４の外周面２４ａに被覆されたエナメル被膜２５の剥れを防止することができる。ゆえに、エナメル被膜２５の剥れに起因する、巻線２４間での短絡を防止することができる。

（２）本実施形態の樹脂モールド部成形工程では、成形型７１のキャビティ内にコイルアセンブリ６２をセットする際に、コイル２１の外側面２８に成形型７１が接触する虞がある。また、成形型７１の型閉めを行う際には、コイル２１の外側面２８ｂに成形型７１が接触する。しかし、本実施形態では、樹脂モールド部成形工程を行う時点で、コイル２１の表面２８全体がフィルム５１で被覆されているため、成形型７１が接触したとしても、巻線２４の外周面２４ａに被覆されたエナメル被膜２５の傷付きを防止することができる。

（３）本実施形態では、特にコイル２１の裏側部分（図３参照）において、コイル２１の内側面２８ａ全体、外側面２８ｂ全体、上面２８ｃ全体及び下面２８ｄ全体がフィルム５１で被覆されている。これにより、コイル２１がフィルム５１に包み込まれた状態で固定されるため、コイル２１の隣接するターン２７間に生じた隙間を広がりにくくすることができる。

（４）本実施形態の剥離工程では、コイル被覆体６１のうち樹脂モールド部４１で覆われていない部分にあるフィルム５１の一部を剥している。その結果、剥離工程後に、フィルム５１で覆われていない部分（例えば、コイル２１の外側面２８ｂ）からコイル２１の熱が放出されるため、所定の放熱性を確保することができる。しかも、残したフィルム５１により、コイル２１の隣接するターン２７間に生じた隙間に異物が侵入することを防止することができる。

なお、上記実施形態を以下のように変更してもよい。

・上記実施形態の保護膜は灰色のフィルム５１であったが、白色や黒色等の他の色のフィルムであってもよいし、透明なフィルムであってもよい。なお、フィルムが透明である場合には、フィルムで被覆されたコイル２１の状態を確認することができる。また、フィルムにはマーキングが付されていてもよい。このようにすれば、フィルムが透明であったとしても、作業者がマーキングの有無を確認することにより、フィルムの有無を確認することができる。ここで、マーキングとしては、フィルムの表面に描かれた文字（例えば、品番、ロット、形式等を表したもの）、記号、図形などを挙げることができる。また、マーキングは、フィルムにおいて、剥離工程時に剥される箇所に付与されていてもよいし、剥離工程後に残る箇所に付与されていてもよい。

・上記実施形態のコイル被覆体準備工程では、コイル２１の表面２８全体を保護膜であるフィルム５１で被覆していたが、他の手法を用いて、コイル２１の表面２８を保護膜で被覆してもよい。例えば、コイル２１の表面２８の少なくとも一部にポリアミドイミド系の接着剤を吹き付けたり塗布したりして硬化させることにより、保護膜を形成してもよい。このようにすれば、簡単に保護膜を形成することができる。なお、保護膜がフィルム５１である場合には、コイル２１の隣接するターン２７同士を密着させる方向に、フィルム５１のテンションをかけることができる。

・上記実施形態では、コイル２１の表面２８の一部（大部分）がフィルム５１で被覆されていた。しかし、コイル被覆体６１のうちボビン３１や樹脂モールド部４１で覆われていない部分にあるフィルム５１を全て剥離してもよい。一方、フィルム５１の熱伝導性が良いために、コイル２１の表面２８からフィルム５１を介して熱を放出できるのであれば、フィルム５１を剥さずに、コイル２１の表面２８全体をフィルム５１で被覆してもよい。

・上記実施形態では、コイルアセンブリ準備工程後の樹脂モールド部成形工程において、成形型７１内にコイルアセンブリ６２をセットした後、射出成形を行うことにより、樹脂モールド部４１を成形していた。しかし、コイル被覆体準備工程後かつコイルアセンブリ準備工程前に予め樹脂部成形工程を行い、樹脂モールド部４１の一部を構成する樹脂部を成形してもよい。

例えば、上記実施形態の成形型７１とは別の成形型に対してコイル被覆体６１をセットした後、射出成形を行うことにより、上記実施形態のボビン３１と同様のボビンを樹脂部として成形してもよい。そして、コイルアセンブリ準備工程において、コイル被覆体６１に成形されたボビンの筒部内に、コア部１５，１６の端部１３，１４を挿入することにより、コイルアセンブリ６２を形成してもよい。

また、上記実施形態の成形型７１とは別の成形型にコア１２をセットした後、射出成形を行うことにより、上記実施形態のボビン３１と同様のボビンを樹脂部として成形してもよい。例えば、コア１２を構成するコア部１５を第１の成形型にセットした後、射出成形を行うことにより、上記実施形態のフランジ部材３３と同様のフランジ部材を樹脂部として成形してもよい。また、コア１２を構成するコア部１６を第２の成形型にセットした後、射出成形を行うことにより、上記実施形態のボビン本体３２と同様のボビン本体を樹脂部として成形してもよい。そして、コイルアセンブリ準備工程において、コイル２１の巻線部２２，２３に対してコア部１６に成形されたボビン本体の筒部を挿通した後、コア部１５に成形されたフランジ部材をボビン本体に接続することにより、コイルアセンブリ６２を形成してもよい。

・上記実施形態では、コイル２１の巻線部２２，２３が、断面略矩形状の巻線２４を巻回することにより構成されていた。しかし、巻線部２２，２３を構成する巻線２４は、例えば、断面円形状、断面楕円形状、断面六角形状などの他の形状をなしていてもよい。

・上記実施形態のコイル２１は、第１巻線部２２と第２巻線部２３とによって構成されていた。しかし、１つの巻線部のみでコイルを構成してもよいし、３つ以上の巻線部でコイルを構成してもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記保護膜は、耐熱性を有するフィルムであることを特徴とするリアクトル。この構成によると、射出成形時の熱に耐えることができる。
（２）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記保護膜はフィルムであり、前記コイルの内側面及び外側面が前記フィルムで被覆されていることを特徴とするリアクトル。この構成によると、フィルムでコイルを包み込んで固定できるため、コイルの隣接するターン間に生じた隙間を広がりにくくすることができる。
（３）請求項２において、前記フィルムの厚さは、前記絶縁被膜の厚さよりも厚いことを特徴とするリアクトル。
（４）請求項２において、前記フィルムは前記コイルの表面に密着していることを特徴とするリアクトル。
（５）請求項１乃至３のいずれか１項において、前記保護膜は透明なフィルムであることを特徴とするリアクトル。この構成によると、フィルムで被覆されたコイルの状態を確認することができる。
（６）技術的思想（５）において、前記フィルムにはマーキングが付されていることを特徴とするリアクトル。この構成によると、フィルムが透明であったとしても、作業者がマーキングの有無を確認することにより、フィルムの有無を確認することができる。
（７）請求項５において、前記コイル被覆体準備工程後かつ前記コイルアセンブリ準備工程前に、成形型に前記コアをセットした後、射出成形を行うことにより、前記樹脂モールド部の一部を構成する樹脂部を成形する樹脂部成形工程を行うことを特徴とするリアクトルの製造方法。
（８）請求項７または８において、前記コイル被覆体準備工程では、前記コイルの隣接するターン同士を密着させた状態で、前記コイルの表面全体を前記フィルムで被覆することを特徴とするリアクトルの製造方法。
（９）請求項５乃至１０のいずれか１項において、前記コイル被覆体準備工程では、前記コイルの表面の少なくとも一部にポリアミドイミド系の接着剤を吹き付けて硬化させることにより、前記保護膜を形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。この構成によると、簡単に保護膜を形成することができる。
（１０）請求項９または１０において、前記剥離工程では、前記コイル被覆体のうち前記樹脂モールド部で覆われていない部分にある前記保護膜の一部を剥すことを特徴とするリアクトルの製造方法。この構成によると、保護膜の一部を剥すことにより、保護膜で覆われていない部分からコイルの熱を放出させることができるとともに、残した保護膜により、コイルの隣接するターン間に生じた隙間に異物が侵入することを防止できる。

１１…リアクトル
１２…コア
２１…コイル
２４…巻線
２４ａ…巻線の外周面
２５…絶縁被膜としてのエナメル被膜
２７…ターン
２８…コイルの表面
４１…樹脂モールド部
５１…保護膜としてのフィルム
５２…ミシン目
６１…リアクトル用コイル被覆体（コイル被覆体）
６２…コイルアセンブリ
７１…成形型
Ｂ１…境目

Claims (9)

1. コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルであって、
   前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、前記コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されていることを特徴とするリアクトル。
2. 前記コイルの表面のうち前記樹脂モールド部で覆われていない領域の少なくとも一部は、前記フィルムで被覆されていないことを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. コアの外周に配設されるコイルを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆され、前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように、前記コイルの表面の少なくとも一部が保護膜であるフィルムで被覆されていることを特徴とするリアクトル用コイル被覆体。
4. コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルの製造方法であって、
   前記コイルの表面の少なくとも一部に対して保護膜を前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように被覆してなるコイル被覆体を準備するコイル被覆体準備工程と、
   前記コアと前記コイル被覆体とを組み立ててなるコイルアセンブリを準備するコイルアセンブリ準備工程と、
   成形型内に前記コイルアセンブリをセットした後、射出成形を行って前記樹脂モールド部を成形する樹脂モールド部成形工程と
   を含み、
   前記コイル被覆体準備工程後かつ前記コイルアセンブリ準備工程前に、成形型に前記コイル被覆体をセットした後、射出成形を行うことにより、前記樹脂モールド部の一部を構成する樹脂部を成形する樹脂部成形工程を行う
   ことを特徴とするリアクトルの製造方法。
5. コアと、前記コアの外周に配設されたコイルと、前記コア及び前記コイルを部分的に覆いつつ一体化する樹脂モールド部とを備え、前記コイルの巻線の外周面が絶縁被膜で被覆されたリアクトルの製造方法であって、
   前記コイルの表面の少なくとも一部に対して保護膜であるフィルムを前記コイルの隣接するターン同士の境目を覆うように被覆してなるコイル被覆体を準備するコイル被覆体準備工程と、
   前記コアと前記コイル被覆体とを組み立ててなるコイルアセンブリを準備するコイルアセンブリ準備工程と、
   成形型内に前記コイルアセンブリをセットした後、射出成形を行って前記樹脂モールド部を成形する樹脂モールド部成形工程と
   を含むことを特徴とするリアクトルの製造方法。
6. 前記コイル被覆体準備工程後かつ前記コイルアセンブリ準備工程前に、成形型に前記コイル被覆体をセットした後、射出成形を行うことにより、前記樹脂モールド部の一部を構成する樹脂部を成形する樹脂部成形工程を行うことを特徴とする請求項５に記載のリアクトルの製造方法。
7. 前記コイル被覆体準備工程では、前記コイルの表面のうち少なくとも前記成形型が当接する部分を前記フィルムで被覆することを特徴とする請求項５または６に記載のリアクトルの製造方法。
8. 前記樹脂モールド部成形工程後、前記コイル被覆体のうち前記樹脂モールド部で覆われていない部分にある前記フィルムの少なくとも一部を剥す剥離工程を行うことを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法。
9. 前記フィルムは、ミシン目が形成されたフィルムであり、前記剥離工程では、前記フィルムを前記ミシン目に沿って切断することを特徴とする請求項８に記載のリアクトルの製造方法。

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