JP7419679B2 - Packaging materials, packaging containers and lids - Google Patents
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- Bag Frames (AREA)
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Description
本発明は、包装材、これを用いた包装容器及び蓋体に関する。 The present invention relates to a packaging material, a packaging container using the same, and a lid.
レトルト食品や洗剤などを収容する包装材には、開封の際の手指の滑りを防ぎ、開封をより容易なものとするために、耐滑り性が求められている。
例えば、手を洗った後などの手が濡れた状態で包装材を開封する際には、包装材が滑りやすくなるため、耐滑り性が重要となる。
Packaging materials for retort foods, detergents, and the like are required to have slip resistance in order to prevent fingers from slipping when opening the package and to make opening easier.
For example, when opening a packaging material with wet hands, such as after washing, the packaging material becomes slippery, so slip resistance is important.
耐滑り性を付与するために、特許文献１及び２には、マット剤およびバインダーを含む滑り止め層を形成した包装材が提案されている。 In order to impart slip resistance, Patent Documents 1 and 2 propose packaging materials in which an anti-slip layer containing a matting agent and a binder is formed.
特許文献１及び２の包装材は、耐滑り性をある程度改善できるものの、耐滑り性が十分なものとはいえなかった。 Although the packaging materials of Patent Documents 1 and 2 can improve the slip resistance to some extent, the slip resistance cannot be said to be sufficient.
本発明者らは、特許文献１及び２の包装材の耐滑り性が十分ではない原因について検討した。
その結果、本発明者らは、特許文献１及び２の包装材の包装材では、一旦指が滑り出した場合、その先に滑り防止層が存在しても、指が滑ることを止められないことを見出した。そして、本発明者らは、さらに検討を重ねた結果、マット層に特定の条件を満たす複数の領域を形成することにより、耐滑り性が極めて良好な包装材を完成するに至った。
The present inventors investigated the cause of insufficient slip resistance of the packaging materials of Patent Documents 1 and 2.
As a result, the present inventors found that with the packaging materials of Patent Documents 1 and 2, once a finger starts to slip, even if there is an anti-slip layer at the tip, the finger cannot be prevented from slipping. I found out. As a result of further studies, the present inventors completed a packaging material with extremely good slip resistance by forming a plurality of regions in the mat layer that satisfy specific conditions.
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１１］を提供するものである。
［１］プラスチックフィルムを有する包装材であって、前記包装材は、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たす、包装材。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
［２］前記マット剤の吸油量が２５０［ｇ／１００ｇ］以上である、［１］に記載の包装材。
［３］外層側から、前記マット層及び前記プラスチックフィルムをこの順に有する、［１］又は［２］に記載の包装材。
［４］さらに印刷層を有し、外層側から、前記マット層、前記プラスチックフィルム、前記印刷層をこの順に有する、［３］に記載の包装材。
［５］前記プラスチックフィルムよりも内層側にシーラント層を有する、［１］～［４］の何れかに記載の包装材。
［６］包装容器であって、前記包装容器はプラスチック製の包装材を有し、前記プラスチック製の包装材は、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たす、包装容器。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
［７］前記包装容器が開封部又はつまみ部を有し、前記開封部又は前記つまみ部内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなる、［６］に記載の包装容器。
［８］包装容器の縦方向及び横方向の少なくとも何れかの方向において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなる、［６］又は［７］に記載の包装容器。
［９］前記包装容器が切り取り指示線を有し、前記切り取り指示線の延伸方向と略平行な方向において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなる、［６］又は［７］に記載の包装容器。
［１０］前記包装容器がパウチである、［６］～［９］の何れかに記載の包装容器。
［１１］［１］～［５］の何れかに記載の包装材で形成されてなる蓋体。
That is, the present invention provides the following [1] to [11].
[1] A packaging material having a plastic film, wherein the packaging material has a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a portion of the surface, and satisfies the following (1) and (2). Material.
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There is a portion where /L is 0.10 or less.
[2] The packaging material according to [1], wherein the matting agent has an oil absorption amount of 250 [g/100g] or more.
[3] The packaging material according to [1] or [2], which has the mat layer and the plastic film in this order from the outer layer side.
[4] The packaging material according to [3], further comprising a printed layer, and having the mat layer, the plastic film, and the printed layer in this order from the outer layer side.
[5] The packaging material according to any one of [1] to [4], which has a sealant layer on the inner layer side of the plastic film.
[6] A packaging container, wherein the packaging container has a plastic packaging material, and the plastic packaging material has a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a part of the surface, A packaging container that satisfies (1) and (2) below.
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There are places where /L is 0.10 or less.
[7] The packaging container according to [6], wherein the packaging container has an opening portion or a tab portion, and is formed so as to satisfy (1) and (2) in the opening portion or the tab portion.
[8] The packaging container according to [6] or [7], which is formed to satisfy the conditions (1) and (2) in at least one of the vertical and horizontal directions of the packaging container.
[9] [6] or [7], wherein the packaging container has a cutting direction line and is formed to satisfy the above (1) and (2) in a direction substantially parallel to the extending direction of the cutting direction line. The packaging container described in ].
[10] The packaging container according to any one of [6] to [9], wherein the packaging container is a pouch.
[11] A lid formed from the packaging material according to any one of [1] to [5].
本発明の包装材、これを用いた包装容器及び蓋体は、手が水で濡れた状態でも、パウチ等の包装容器を開封する際の耐滑り性を良好にすることができる。 The packaging material of the present invention, a packaging container using the same, and a lid body can provide good slip resistance when opening a packaging container such as a pouch even when hands are wet with water.
以下、本発明の包装材、並びに前記包装材を用いた包装容器及び蓋体について、図面を参照して詳細に説明する。なお、本明細書中の「ＡＡ～ＢＢ」との数値範囲の表記は、「ＡＡ以上ＢＢ以下」であることを意味する。 Hereinafter, the packaging material of the present invention, and the packaging container and lid using the packaging material will be described in detail with reference to the drawings. Note that the numerical range notation "AA to BB" in this specification means "more than or equal to AA and less than or equal to BB."
［包装材］
本発明の包装材は、プラスチックフィルムを有する包装材であって、前記包装材は、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たすものである。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
[Packaging material]
The packaging material of the present invention is a packaging material having a plastic film, and the packaging material has a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a part of the surface, and the packaging material has the following (1) and (2). It satisfies the following.
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There is a portion where /L is 0.10 or less.
図１及び図２は、本発明の包装材１０の積層構成の実施の形態を示す概略断面図である。
これらの図においては、上が外層側（表面側）であり、下が内層側（裏面側）である。図１及び図２に示すように、本発明の包装材１０は、プラスチックフィルム３０を有し、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層２０を有している。
1 and 2 are schematic cross-sectional views showing embodiments of the laminated structure of the packaging material 10 of the present invention.
In these figures, the upper side is the outer layer side (front side), and the lower side is the inner layer side (back side). As shown in FIGS. 1 and 2, the packaging material 10 of the present invention has a plastic film 30, and has a matte layer 20 containing a binder resin and a matting agent on at least a portion of the surface.
包装材１０の積層構成においては、その他の層を構成層として含んでいてもよい。
例えば、図１及び図２に示す包装材１０は、プラスチックフィルム３０の内層側（裏面）に印刷層４０を有している。また、図１及び図２では、印刷層４０として、絵柄印刷層４１及び地色印刷層４２を有している。さらに、図２では、絵柄印刷層４１として、有彩色層４１ａ及び光輝性印刷層４１ｂを有している。
また、図１及び図２に示す包装材１０は、印刷層４０の内層側（裏面）に、中間基材層７０及びシーラント層８０を備えている。
また、図１に示す包装材は、マット層２０の外層側（表面側）の一部にクリア層６０を有している。
The laminated structure of the packaging material 10 may include other layers as constituent layers.
For example, the packaging material 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a printed layer 40 on the inner layer side (back surface) of the plastic film 30. Further, in FIGS. 1 and 2, the printing layer 40 includes a pattern printing layer 41 and a background color printing layer 42. Furthermore, in FIG. 2, the pattern printing layer 41 includes a chromatic color layer 41a and a glitter printing layer 41b.
Furthermore, the packaging material 10 shown in FIGS. 1 and 2 includes an intermediate base material layer 70 and a sealant layer 80 on the inner layer side (back surface) of the printed layer 40.
Moreover, the packaging material shown in FIG. 1 has a clear layer 60 on a part of the outer layer side (surface side) of the mat layer 20.
図３は、本発明の包装材１０の実施の形態を示す概略平面図である。図３の包装材１０は、表面の外周縁部にマット層２０を有している。
また、図４は、図３の包装材のＤ方向のマット層の断面形状の実施の形態を示す拡大図である。図４の（ｉ）は、Ｄ方向において、マット層２０の高さが異なる領域を有している。また、図４の（ii）は、Ｄ方向において、マット層２０ａとマット層２０ｂとを交互に有している。すなわち、図４の（ii）は、Ｄ方向において、マット層の組成が異なる領域を有している。
FIG. 3 is a schematic plan view showing an embodiment of the packaging material 10 of the present invention. The packaging material 10 shown in FIG. 3 has a mat layer 20 on the outer peripheral edge of the surface.
Moreover, FIG. 4 is an enlarged view showing an embodiment of the cross-sectional shape of the mat layer in the D direction of the packaging material of FIG. In (i) of FIG. 4, the mat layer 20 has regions with different heights in the D direction. Further, (ii) in FIG. 4 has matte layers 20a and matte layers 20b alternately in the D direction. That is, in (ii) of FIG. 4, the matte layer has regions in which the compositions are different in the D direction.
＜プラスチックフィルム＞
プラスチックフィルムは、主として、包装材の支持体としての役割を有する。
プラスチックフィルムは、透明であってもよいし、不透明であってもよい。なお、印刷層を裏刷りする場合には、印刷層を外層側から視認できるようにする観点から、プラスチックフィルムは透明性を有することが好ましい。
<Plastic film>
Plastic films primarily serve as a support for packaging materials.
The plastic film may be transparent or opaque. In addition, when back-printing the printed layer, it is preferable that the plastic film has transparency from the viewpoint of making the printed layer visible from the outer layer side.
プラスチックフィルムの厚みは、特に限定されるものではなく、包装材の用途に応じて適宜設定することができる。プラスチックフィルムの厚みは、通常、５～５０μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは８～４０μｍ、さらに好ましくは１０～２５μｍである。 The thickness of the plastic film is not particularly limited, and can be appropriately set depending on the use of the packaging material. The thickness of the plastic film is usually preferably about 5 to 50 μm, more preferably 8 to 40 μm, and even more preferably 10 to 25 μm.
プラスチックフィルムは、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１：１９９７の全光線透過率が８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。また、プラスチックフィルムは、ＪＩＳＫ７１３６：２０００のヘイズが１．０％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましく、０．３％以下であることがさらに好ましい。 The total light transmittance of the plastic film according to JIS K7361-1:1997 is preferably 85% or more, more preferably 90% or more. Further, the haze of the plastic film according to JIS K7136:2000 is preferably 1.0% or less, more preferably 0.5% or less, and even more preferably 0.3% or less.
プラスチックフィルムの材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）系やポリプロピレン（ＰＰ）系等のポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン－ビニルエステル共重合体ケン化物、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、各種ナイロン（Ｎｙ）等のポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）等が挙げられる。これらの中でも、汎用性の観点からは、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、耐熱性や強度等の観点からは、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。 Plastic film materials include polyolefin resins such as polyethylene (PE) and polypropylene (PP), cyclic polyolefin resins, polystyrene resins, acrylonitrile-styrene copolymer (AS) resins, and acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resins. Polymer (ABS) resin, poly(meth)acrylic resin, polycarbonate resin, polyvinyl alcohol resin, ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), saponified ethylene-vinyl ester copolymer, polyethylene terephthalate (PET) Polyester resins such as polybutylene terephthalate (PBT) and polyethylene naphthalate (PEN), polyamide resins such as various nylons (Ny), polyurethane resins, acetal resins, cellulose resins, polyvinylidene chloride resins (PVDC) ) etc. Among these, polyolefin resins are preferred from the viewpoint of versatility, and polyester resins and polyamide resins are preferred from the viewpoints of heat resistance, strength, etc.
プラスチックフィルムは、一軸延伸又は二軸延伸されたものであってもよい。また、上記のうちの２種以上の樹脂のフィルムが積層された複合フィルムであってもよい。また、プラスチックフィルムは、インフレーション法、溶融押出しコーティング法で形成されたものであってもよい。 The plastic film may be uniaxially stretched or biaxially stretched. Alternatively, it may be a composite film in which films of two or more of the above resins are laminated. Moreover, the plastic film may be formed by an inflation method or a melt extrusion coating method.
包装材が電子レンジ用及びレトルト容器として用いられる場合、プラスチックフィルムは耐熱性に優れるものが好ましい。耐熱性に優れたプラスチックフィルムを構成する樹脂としては、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂等が挙げられる。
電子レンジ用及びレトルト容器用の包装材のプラスチックフィルムとしては、ポリエステルフィルムの単体、ナイロン等のポリアミドフィルムの単体、ポリエステルフィルム及びポリアミドフィルムの一種以上を含む複合フィルムが挙げられる。前記複合フィルムの例としては、ＰＥＴ／Ｎｙ／ＰＥＴ、外層側からＰＥＴ／Ｎｙの構成からなる共押出し延伸フィルムが挙げられる。また、前記複合フィルムとしては、ポリエステルフィルム及びポリアミドフィルムの何れか１種以上と、エチレン－ビニルアルコール共重合体フィルム及びポリ塩化ビニリデンフィルムの何れか１種以上とを組み合わせることも好ましい。
When the packaging material is used as a microwave oven container or a retort container, it is preferable that the plastic film has excellent heat resistance. Examples of resins constituting the plastic film with excellent heat resistance include polyester resins and polyamide resins.
Plastic films for packaging materials for microwave ovens and retort containers include single polyester films, single polyamide films such as nylon, and composite films containing one or more of polyester films and polyamide films. Examples of the composite film include a coextruded stretched film having a structure of PET/Ny/PET and PET/Ny from the outer layer side. Further, as the composite film, it is also preferable to combine one or more of a polyester film and a polyamide film with one or more of an ethylene-vinyl alcohol copolymer film and a polyvinylidene chloride film.
＜マット層＞
本発明の包装材は、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たすことを要する。かかる構成により、本発明の包装材は、手が水で濡れた状態でも、パウチ等の包装容器を開封する際の耐滑り性を良好にすることができる。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
<Matt layer>
The packaging material of the present invention is required to have a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a portion of the surface, and satisfy the following (1) and (2). With this configuration, the packaging material of the present invention can provide good slip resistance when opening a packaging container such as a pouch even when hands are wet with water.
(1) The mat layer has a region in which at least either the composition or the height differs in at least one direction within the plane of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.000 where the composition and height of the mat layer are continuously the same". When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There are places where /L is 0.10 or less.
上記の構成により耐滑り性を良好にすることができる原因は、以下のように考えられる。
まず、手が濡れた状態で指が滑りやすくなる理由は、包装材と指との間に入り込んだ水が潤滑材として作用するためと考えられる。
そして、包装材の表面の形状および組成が均一の場合、包装材表面の潤滑力は面内で均一であるため、一旦指が滑り始めた際に止まりにくいと考えられる。一方、包装材の面内の少なくとも一つの方向において、マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有することにより（（１）を満たすことにより）、（１）を満たす方向においては、面内で潤滑力の大きさ及び方向等が変位し、指が滑りにくくなるきっかけが付与されると考えられる。
しかし、（１）を満たす場合であっても、マット層の組成及び高さが連続して同一である領域の長さが０．１ｍｍ未満又は１０ｍｍ超の箇所の割合が多い場合、耐滑り性を良好にすることができない。マット層の組成及び高さが連続して同一である領域が０．１ｍｍ未満である箇所は、指紋の幅（約０．４ｍ）よりも小さすぎるため、潤滑力の変位に殆ど影響しない。また、マット層の組成及び高さが連続して同一である領域が１０ｍｍを超える箇所は、包装材に接する指の腹が当該箇所内に入り込みやすくなり、指が滑りやすくなる。したがって、耐滑り性を良好にするためには、（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向において、マット層の組成及び高さが連続して同一である箇所が０．１ｍｍ未満の領域（微小領域）と、マット層の組成及び高さが連続して同一である箇所が１０ｍｍ超の領域（巨大領域）とを合計した長さの割合を小さくすること（（２）を満たすこと）、を要する。
The reason why the above structure can improve the slip resistance is considered to be as follows.
First, the reason why fingers become slippery when hands are wet is thought to be that water that has entered between the packaging material and fingers acts as a lubricant.
When the shape and composition of the surface of the packaging material are uniform, the lubricating force on the surface of the packaging material is uniform within the surface, so it is thought that once a finger starts to slide, it is difficult to stop. On the other hand, by having regions in which at least one of the composition and height of the mat layer differs in at least one direction within the plane of the packaging material (by satisfying (1)), in the direction satisfying (1), , it is thought that the magnitude and direction of the lubricating force are displaced within the plane, providing an opportunity for the fingers to become difficult to slip.
However, even if (1) is satisfied, if there is a large proportion of areas where the composition and height of the mat layer are continuously the same and the length is less than 0.1 mm or more than 10 mm, the slip resistance cannot be made good. Areas where the matte layer has the same continuous composition and height are less than 0.1 mm, which is smaller than the width of a fingerprint (approximately 0.4 m), and therefore has little effect on the displacement of the lubricating force. In addition, in areas where the mat layer has a continuous area with the same composition and height exceeding 10 mm, the pad of the finger that is in contact with the packaging material tends to slip into the area, making it easy for the finger to slip. Therefore, in order to improve the slip resistance, in at least one of the directions that satisfy (1), the area where the composition and height of the mat layer are continuously the same is less than 0.1 mm ( (satisfying (2)), It takes.
（１）及び（２）は、少なくとも一つの方向で満たせばよいが、包装材の縦方向及び横方向の少なくとも何れかで満たすことが好ましい。
また、いかなる持ち方に対しても耐滑り性を良好にしやすくする観点からは、多くの方向かつランダムな方向で（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
また、（２）において、マット層の組成及び高さが連続して同一である領域の長さは０．２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、方向Ｄのうち、（１）及び（２）を満たす箇所の長さは１５ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ以上であることがより好ましい。
(1) and (2) may be satisfied in at least one direction, but preferably in at least one of the vertical and horizontal directions of the packaging material.
Further, from the viewpoint of easily improving slip resistance no matter how the device is held, it is preferable to satisfy (1) and (2) in many random directions.
Further, in (2), the length of the region where the composition and height of the matte layer are continuously the same is preferably 0.2 mm or more and 7 mm or less, and more preferably 0.3 mm or more and 5 mm or less. .
Further, in direction D, the length of the portion satisfying (1) and (2) is preferably 15 mm or more, more preferably 20 mm or more.
（１）及び（２）において、組成が異なるとは、例えば、「バインダー樹脂が異なること」、「マット剤の材質が異なること」、「マット剤の平均粒子径が異なること」、「マット剤の配合量が異なること」、「バインダー樹脂及びマット剤以外の添加剤が異なること」などが挙げられる。 In (1) and (2), different compositions mean, for example, "different binder resins", "different matting agent materials", "different average particle diameters of the matting agents", "different matting agent Examples include ``different amounts of additives'' and ``different additives other than the binder resin and matting agent''.
本明細書において、マット層の高さが異なるか否かの基準は、以下のように判定するものとする。
（ｉ）まず、マット層表面の所定の方向の高さを汎用の粗さ計で測定し、粗さ曲線を得る。
（ii）得られた粗さ曲線の高さの平均値をＮとして、「Ｎ±０．１ｍｍの高さを有する平均領域」、「Ｎ－０．１ｍｍ未満の高さを有する凹領域」、「Ｎ＋０．１ｍｍ超の高さを有する凸領域」、の３つの領域に区分した際に、同じ領域に関しては高さが同一と判定し、異なる領域に関しては高さが異なると判定する（図９参照）。
In this specification, the criteria for determining whether the heights of the matte layers differ are determined as follows.
(i) First, the height of the mat layer surface in a predetermined direction is measured using a general-purpose roughness meter to obtain a roughness curve.
(ii) where the average value of the height of the obtained roughness curve is N, "average region with a height of N ± 0.1 mm", "concave region with a height of less than N - 0.1 mm", When dividing into three areas, ``convex areas having a height exceeding N+0.1 mm'', the same areas are determined to have the same height, and different areas are determined to have different heights (Figure 9 reference).
粗さ曲線は、例えば、光学式の非接触表面形状測定機（例えば、レーザー顕微鏡方式、白色光干渉方式）で表面形状を測定し、得られた表面形状のデータから任意の方向の断面プロファイル（≒粗さ曲線）を抜き出すことにより得ることができる。 The roughness curve can be calculated by measuring the surface shape with an optical non-contact surface shape measuring device (e.g., laser microscope method, white light interference method), and then calculating the cross-sectional profile ( ≒roughness curve).
（１）では、隣り合う領域の組成及び高さの少なくとも何れかが異なればよいが、高さが異なることが好ましい。隣り合う領域の高さが異なるようにすることにより、上述した潤滑力の変位を生じさせやすくすることができる。また、隣り合う領域の組成を異ならせるよりも、高さを異ならせる方が製造上簡易である。
すなわち、本発明の包装材は、下記（１’）を満たすことが好ましい。
（１’）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の高さが異なる領域を有する。
In (1), it is sufficient that the adjacent regions have different compositions and/or heights, but it is preferable that the adjacent regions have different heights. By making the heights of adjacent regions different, it is possible to easily cause the above-mentioned displacement of the lubricating force. Furthermore, it is easier to manufacture by making the heights of adjacent regions different than by making the compositions of the adjacent regions different.
That is, the packaging material of the present invention preferably satisfies the following (1').
(1') The mat layer has a region with different heights in at least one direction within the surface of the packaging material.
同様の観点から、本発明の包装材は、下記（２’）を満たすことが好ましい。
（２’）前記（１’）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄ’において、「前記方向Ｄ’の全長さをＬ’」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１’」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２’」と定義した際に、（Ｌ１’＋Ｌ２’）／Ｌ’が０．１０以下である箇所を有する。
From the same viewpoint, the packaging material of the present invention preferably satisfies the following (2').
(2') In at least one direction D' among the directions satisfying the above (1'), "the total length in the direction D' is L'" and "the composition and height of the mat layer are continuously the same. , the total length of the regions with a length of less than 0.1 mm is defined as "L1'", and "the total length of the regions with a length of more than 10 mm in which the composition and height of the mat layer are continuously the same is defined as "L2'". When doing so, there are places where (L1'+L2')/L' is 0.10 or less.
（１）及び（２）を満たす方向に存在する領域の少なくとも一部は、図５に示すように、平面視した際の領域の形状が不定形であることが好ましい。当該構成とすることにより、潤滑力の変位がランダムに生じやすくなり、より指を滑りにくくしやすくできる。また、当該構成とすることにより、多くの方向かつランダムな方向で（１）及び（２）を満たしやすくなり、いかなる持ち方に対しても耐滑り性を良好にしやすくできる点で好ましい。
上述した効果を発揮しやすくする観点からは、（１）及び（２）を満たす方向に存在する領域のうち、平面視形状が不定形である領域の割合は、個数基準で５０％以上であることが好ましく、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上、よりさらに好ましくは９０％以上である。（１’）及び（２’）に関しても同様である。
As shown in FIG. 5, it is preferable that at least a portion of the region existing in the direction satisfying (1) and (2) has an amorphous shape when viewed from above. With this configuration, the lubricating force tends to vary randomly, making it easier to prevent fingers from slipping. Further, this configuration is preferable because it becomes easier to satisfy (1) and (2) in many directions and in random directions, and it becomes easier to improve the slip resistance regardless of how the device is held.
From the viewpoint of making it easier to exhibit the above-mentioned effects, among the regions existing in the directions that satisfy (1) and (2), the ratio of regions whose planar view shape is irregular is 50% or more on a number basis. It is preferably 70% or more, still more preferably 80% or more, even more preferably 90% or more. The same applies to (1') and (2').
（１）及び（２）を満たす包装材は、例えば、「プラスチックフィルム上の任意の箇所に、マット層用インキＡを塗布、乾燥してマット層Ａを形成し、マット層Ａに隣接する箇所に、マット層用インキＡとは組成が異なるマット層用インキＢを塗布、乾燥してマット層Ｂを形成すること」、「プラスチックフィルム上にマット層を形成する際に、面内の場所ごとでマット層の厚みを変えること」、「プラスチックフィルム上に、厚みが同一のマット層を形成した後に、シボ加工等により物理的な負荷をかけ、マット層の高さを変えること」などにより得ることができる。 A packaging material that satisfies (1) and (2) can be created by, for example, applying ink A for matte layer to any location on a plastic film, drying it to form matte layer A, and applying it to a location adjacent to matte layer A. Then, apply matte layer ink B, which has a different composition from matte layer ink A, and dry it to form matte layer B.'' When forming a matte layer on a plastic film, This can be obtained by changing the thickness of the matte layer using a method such as "forming a matte layer of the same thickness on a plastic film and then applying physical stress such as graining to change the height of the matte layer." be able to.
＜＜バインダー樹脂＞＞
マット層のバインダー樹脂としては、汎用の熱可塑性樹脂、硬化性樹脂を用いることができる。これらの樹脂の中でも硬化性樹脂が好ましく、２液硬化型樹脂がより好ましい。２液硬化型樹脂としては、ポリオールとイソシアネートとの２液硬化型樹脂が好ましい。
<<Binder resin>>
As the binder resin for the mat layer, a general-purpose thermoplastic resin or a curable resin can be used. Among these resins, curable resins are preferred, and two-component curable resins are more preferred. As the two-component curable resin, a two-component curable resin of polyol and isocyanate is preferred.
ポリオールとしては、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、エポキシポリオール等が挙げられ、これらのうち、アクリルポリオールが好ましい。
アクリルポリオールとしては、塩化ビニル変性アクリルポリオール、塩化ビニル－酢酸ビニル変性アクリルポリオール、塩素化ポリオレフィン変性アクリルポリオール、メチル（メタ）アクリレート－２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート共重合体、オクチル（メタ）アクリレート－エチルヘキシル（メタ）アクリレート－２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート共重合体、メチル（メタ）アクリレート－ブチル（メタ）アクリレート－２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート－スチレン共重合体等が挙げられ、これらのうち、塩化ビニル変性アクリルポリオールが好ましい。
Examples of polyols include acrylic polyols, polyester polyols, epoxy polyols, etc. Among these, acrylic polyols are preferred.
Examples of acrylic polyols include vinyl chloride-modified acrylic polyol, vinyl chloride-vinyl acetate-modified acrylic polyol, chlorinated polyolefin-modified acrylic polyol, methyl (meth)acrylate-2-hydroxyethyl (meth)acrylate copolymer, and octyl (meth)acrylate. -Ethylhexyl (meth)acrylate-2-hydroxyethyl (meth)acrylate copolymer, methyl (meth)acrylate-butyl (meth)acrylate-2-hydroxyethyl (meth)acrylate-styrene copolymer, etc. Among these, vinyl chloride-modified acrylic polyol is preferred.
また、イソシアネートとしては、汎用のイソシアネート系化合物を使用することができる。例えば、２，４－トリレンジイソシアネート（略称：ＴＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート；１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート（略称：ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（略称：ＩＰＤＩ）、メチレンジイソシアネート（略称：ＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（略称：ＸＤＩ）、水素添加トリレンジイソシアネート；水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族又は脂環式イソシアネート等のポリイソシアネートが挙げられる。また、これらのイソシアネートの付加体又は多量体、例えば、トリメチルプロパンのＴＤＩ付加体、ＴＤＩの３量体等も挙げられる。 Furthermore, as the isocyanate, general-purpose isocyanate compounds can be used. For example, aromatic isocyanates such as 2,4-tolylene diisocyanate (abbreviation: TDI), naphthalene diisocyanate, and 4,4'-diphenylmethane diisocyanate; 1,6-hexamethylene diisocyanate (abbreviation: HMDI), isophorone diisocyanate (abbreviation: IPDI) ), methylene diisocyanate (abbreviation: MDI), xylylene diisocyanate (abbreviation: XDI), hydrogenated tolylene diisocyanate; aliphatic or alicyclic isocyanate such as hydrogenated diphenylmethane diisocyanate. Also included are adducts or multimers of these isocyanates, such as TDI adducts of trimethylpropane and TDI trimers.
＜＜マット剤＞＞
マット剤としては、有機粒子及び無機粒子の何れであってもよいが、無機粒子が好ましい。
無機粒子を構成する無機物としては、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、アルミノシリケート及び硫酸バリウム等が挙げられ、これらの中でも透明性に優れるシリカが好ましい。
マット剤の形状は、球形、多面体、鱗片状、不定形等が挙げられる。これらの中でも、滑り抑制の観点から不定形が好ましい。
<<Matting agent>>
The matting agent may be either organic particles or inorganic particles, but inorganic particles are preferred.
Examples of the inorganic substances constituting the inorganic particles include silica, alumina, calcium carbonate, aluminosilicate, and barium sulfate, and among these, silica is preferred because of its excellent transparency.
Examples of the shape of the matting agent include spherical, polyhedral, scaly, and irregular shapes. Among these, an amorphous shape is preferable from the viewpoint of suppressing slippage.
また、マット剤は、吸油量が２５０［ｇ／１００ｇ］以上のものが好ましい。マット剤の吸油量を２５０［ｇ／１００ｇ］以上とすることにより、マット層の表面に水の薄膜が形成されにくくなり、より手を滑りにくくしやすくできる。
マット剤の吸油量は２７０［ｇ／１００ｇ］以上であることが好ましく、２８０［ｇ／１００ｇ］以上であることがより好ましい。
なお、マット剤の吸油量が大き過ぎると、マット剤の凝集性が強くなり過ぎ、マット感を制御しにくくなる傾向がある。このため、マット剤の吸油量は６００［ｇ／１００ｇ］以下であることが好ましく、５００［ｇ／１００ｇ］以下であることがより好ましく、４００［ｇ／１００ｇ］以下であることがさらに好ましい。
Further, the matting agent preferably has an oil absorption of 250 [g/100g] or more. By setting the oil absorption amount of the matting agent to 250 [g/100g] or more, a thin film of water is less likely to be formed on the surface of the matting layer, making it easier to prevent hands from slipping.
The oil absorption amount of the matting agent is preferably 270 [g/100g] or more, more preferably 280 [g/100g] or more.
Note that if the oil absorption amount of the matting agent is too large, the cohesiveness of the matting agent becomes too strong, which tends to make it difficult to control the matte feel. Therefore, the oil absorption amount of the matting agent is preferably 600 [g/100g] or less, more preferably 500 [g/100g] or less, and even more preferably 400 [g/100g] or less.
本明細書において、吸油量とは、ＪＩＳＫ５１０１－１３－２の「顔料試験法－第１３部：吸油量－第２節：煮あまに油法」により測定したものである。 In this specification, oil absorption is measured in accordance with JIS K5101-13-2 "Pigment Test Methods - Part 13: Oil Absorption - Section 2: Boiled Linseed Oil Method".
マット層の全固形分に対する、マット剤の含有割合は、２．０～５０．０質量％であることが好ましく、５．０～４０．０質量％であることがより好ましく、１５．０～３０．０質量％であることがさらに好ましい。
マット剤の含有量を２．０質量％以上とすることにより、マット効果によって手の滑りを抑制しやすくできる。また、マット剤の含有量を５０．０質量％以下とすることにより、マット層中におけるマット剤の結着性を良好にしやすくできるとともに、マット層の内層側の印刷層の視認性が低下することを抑制できる。
The content ratio of the matting agent to the total solid content of the matte layer is preferably 2.0 to 50.0% by mass, more preferably 5.0 to 40.0% by mass, and 15.0 to 40.0% by mass. More preferably, it is 30.0% by mass.
By setting the content of the matting agent to 2.0% by mass or more, slipping of hands can be easily suppressed due to the matting effect. Furthermore, by setting the content of the matting agent to 50.0% by mass or less, it is possible to easily improve the binding properties of the matting agent in the matte layer, and the visibility of the printed layer on the inner layer side of the matte layer is reduced. can be suppressed.
マット剤の平均粒子径は０．１～１５．０μｍであることが好ましく、１．０～１０．０μｍであることがより好ましく、２．０～７．５μｍであることがさらに好ましく、２．７～５．０μｍであることがよりさらに好ましい。
マット剤の平均粒子径を０．１μｍ以上とすることにより、マット効果によって手の滑りを抑制しやすくできる。また、マット剤の平均粒子径を１５．０μｍ以下とすることにより、マット層の表面が過度に凹凸化されることによって、意匠性が低下すること（例えば、包装材が印刷層を有する場合、印刷層の絵柄の視認性が低下すること）を抑制できる。
本明細書において、マット剤の粒子の平均粒径は、レーザー光回折法による粒度分布測定における質量平均値ｄ５０として測定したものである。
The average particle diameter of the matting agent is preferably 0.1 to 15.0 μm, more preferably 1.0 to 10.0 μm, even more preferably 2.0 to 7.5 μm, 2. Even more preferably, the thickness is 7 to 5.0 μm.
By setting the average particle diameter of the matting agent to 0.1 μm or more, slipping of hands can be easily suppressed due to the matting effect. In addition, by setting the average particle diameter of the matting agent to 15.0 μm or less, the surface of the matting layer becomes excessively uneven, resulting in a decrease in design (for example, when the packaging material has a printed layer, (deterioration in the visibility of the pattern on the printed layer) can be suppressed.
In this specification, the average particle diameter of the particles of the matting agent is measured as a mass average value d50 in particle size distribution measurement using a laser light diffraction method.
マット層の厚みは１．０～１５．０μｍであることが好ましく、１．５～１０．０μｍであることがより好ましく、１．８～６．０μｍであることがさらに好ましい。
マット層の厚みを１．０μｍ以上とすることにより、マット層からマット剤が欠落することを抑制しやすくできる。また、マット層の厚みを１５．０μｍ以下とすることにより、意匠性が低下すること（例えば、包装材が印刷層を有する場合、印刷層の絵柄の視認性が低下すること）を抑制できる。
The thickness of the matte layer is preferably 1.0 to 15.0 μm, more preferably 1.5 to 10.0 μm, and even more preferably 1.8 to 6.0 μm.
By setting the thickness of the matte layer to 1.0 μm or more, it is possible to easily prevent the matting agent from missing from the matte layer. In addition, by setting the thickness of the matte layer to 15.0 μm or less, it is possible to prevent the design from deteriorating (for example, when the packaging material has a printed layer, the visibility of the pattern on the printed layer is reduced).
マット剤の平均粒子径ｄと、マット層の厚みｈとの比（ｄ／ｈ）は、手の滑りの抑制と、マット剤の欠落の抑制とのバランスの観点から、０．５～２．０であることが好ましく、０．７～１．８であることがより好ましく、０．９～１．６であることがさらに好ましい。 The ratio (d/h) between the average particle diameter d of the matting agent and the thickness h of the matting layer is 0.5-2. It is preferably 0, more preferably 0.7 to 1.8, even more preferably 0.9 to 1.6.
＜＜形成箇所＞＞
マット層は、包装材の表面の少なくとも一部に形成されていればよい。言い換えると、マット層は、包装材の表面の少なくとも一部に露出して形成されていればよい。
例えば、図１の場合、マット層２０はプラスチックフィルム３０上の全面に形成されているが、クリア層６０を有する箇所ではマット層は表面に露出していない。したがって、図１の場合、マット層２０は、クリア層６０を有する箇所以外の箇所において、包装材の表面に形成されている。
また、図２の場合、マット層２０は、プラスチックフィルム３０上に部分的に形成されており、当該部分において包装材の表面に形成されている。
＜＜Formation location＞＞
The mat layer may be formed on at least a portion of the surface of the packaging material. In other words, the mat layer only needs to be formed so as to be exposed on at least a portion of the surface of the packaging material.
For example, in the case of FIG. 1, the matte layer 20 is formed on the entire surface of the plastic film 30, but the matte layer is not exposed on the surface in the areas where the clear layer 60 is provided. Therefore, in the case of FIG. 1, the mat layer 20 is formed on the surface of the packaging material at locations other than the location where the clear layer 60 is provided.
Moreover, in the case of FIG. 2, the mat layer 20 is partially formed on the plastic film 30, and is formed on the surface of the packaging material in this part.
＜＜形成手法＞＞
マット層は、例えば、バインダー樹脂及びマット剤を含むマットインキ（マット層用インキ）を用いた印刷により形成することができる。印刷方式は、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、シルクスクリーン印刷等が挙げられる。これらのうち、グラビア印刷が好ましい。
＜＜Formation method＞＞
The matte layer can be formed, for example, by printing using a matte ink (matte layer ink) containing a binder resin and a matting agent. Examples of printing methods include gravure printing, offset printing, letterpress printing, and silk screen printing. Among these, gravure printing is preferred.
マットインキにおける溶剤としては、上記の絵柄印刷層におけるインキについてのものと同様のものを用いることができる。
また、マットインキには、さらに、必要に応じて、本発明の効果を妨げない範囲において、安定剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の光安定剤、分散剤、増粘剤、乾燥剤、滑剤、帯電防止剤等の任意の添加剤を添加することができる。
As the solvent for the matte ink, the same solvent as for the ink for the above-mentioned pattern printing layer can be used.
In addition, the matte ink may further include light stabilizers such as stabilizers, plasticizers, antioxidants, and ultraviolet absorbers, dispersants, thickeners, etc., as necessary, within the range that does not impede the effects of the present invention. Any additives such as a desiccant, a lubricant, an antistatic agent, etc. can be added.
＜印刷層＞
包装材は、意匠性を高めること等を目的として、印刷層を有していてもよい。
印刷層は、プラスチックフィルムの外層側に形成してもよいが、意匠性を良好にしつつ、印刷層を保護する観点から、プラスチックフィルムの内層側に形成することが好ましい。なお、プラスチックフィルムの外層側に印刷層を形成する場合、マット層を有する箇所では、マット層とプラスチックフィルムの間に印刷層を配置することが好ましい。
<Print layer>
The packaging material may have a printed layer for the purpose of improving the design.
Although the printed layer may be formed on the outer layer side of the plastic film, it is preferably formed on the inner layer side of the plastic film from the viewpoint of protecting the printed layer while improving the design. In addition, when forming a printing layer on the outer layer side of a plastic film, it is preferable to arrange|position a printing layer between a matte layer and a plastic film in the location which has a matte layer.
印刷層としては、絵柄印刷層及び地色印刷層が挙げられる。絵柄印刷層及び地色印刷層を併用する場合、地色印刷層は絵柄印刷層よりも内層側に形成することが好ましい。 Examples of the printing layer include a pattern printing layer and a background color printing layer. When a pattern printing layer and a ground color printing layer are used together, the ground color printing layer is preferably formed on the inner side of the pattern printing layer.
＜＜絵柄印刷層＞＞
絵柄印刷層は、例えば、文字（商品名、製品表示、品質表示等）、図形、写真、記号、模様、パターン等を含む広い概念である。
絵柄印刷層は、例えば、「他の基材層やシーラント層等に表刷りで形成した後、プラスチックフィルムの裏面に接着剤で貼り合わせること」、「プラスチックフィルムに裏刷りで形成すること」、「プラスチックフィルムに表刷りで形成すること」により形成できる。これらの中でも、外層側から絵柄をよりシャープに視認できるようにする観点から、プラスチックフィルムに裏刷りで形成されることが好ましい。絵柄印刷層は、１層で構成されても、２層以上の多層で構成されてもよい。
<<Picture printing layer>>
The pattern printing layer is a broad concept that includes, for example, characters (product name, product display, quality display, etc.), figures, photographs, symbols, designs, patterns, and the like.
For example, the pattern printing layer can be "formed on another base material layer or sealant layer by front printing, and then bonded to the back side of the plastic film with an adhesive";"formed on the plastic film by back printing"; It can be formed by "forming on a plastic film by surface printing." Among these, from the viewpoint of making the pattern more sharply visible from the outer layer side, it is preferable to form the pattern on the plastic film by back printing. The pattern printing layer may be composed of one layer, or may be composed of two or more layers.
絵柄印刷層の総厚みは、特に限定されるものではないが、通常、１～１０μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１．５～５μｍである。また、絵柄印刷層４１は、図１に示すようにプラスチックフィルム３０に対して全面印刷であってもよいし、図２に示すようにプラスチックフィルム３０に対して部分印刷であってもよい。 The total thickness of the pattern printing layer is not particularly limited, but it is usually preferably about 1 to 10 μm, more preferably 1.5 to 5 μm. Further, the pattern printing layer 41 may be printed entirely on the plastic film 30 as shown in FIG. 1, or may be partially printed on the plastic film 30 as shown in FIG.
絵柄印刷層は、通常、バインダー樹脂や溶剤からなるビヒクルを主成分とし、これに、染料や顔料等の着色剤が添加混合されたインキを用いた印刷により形成される。印刷方式としては、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、シルクスクリーン印刷等が挙げられる。これらのうち、グラビア印刷が好ましい。 The pattern printing layer is usually formed by printing using an ink containing a vehicle consisting of a binder resin and a solvent as a main component, to which a coloring agent such as a dye or a pigment is mixed. Examples of printing methods include gravure printing, offset printing, letterpress printing, and silk screen printing. Among these, gravure printing is preferred.
絵柄の光沢感による装飾効果を高める観点から、絵柄印刷層４１は、有彩色層４１ａ及び光輝性印刷層４１ｂの少なくとも何れかを含むことが好ましい。
有彩色層４１ａ及び光輝性印刷層４１ｂの両方が形成される場合、図２に示すように包装材の厚み方向の同じ位置に並列して形成されてもよく、あるいはまた、一部が厚み方向に重なるように形成されていてもよい。
From the viewpoint of enhancing the decorative effect due to the glossiness of the pattern, the pattern printing layer 41 preferably includes at least one of the chromatic color layer 41a and the glitter printing layer 41b.
When both the chromatic color layer 41a and the glitter printing layer 41b are formed, they may be formed in parallel at the same position in the thickness direction of the packaging material, as shown in FIG. They may be formed so as to overlap with each other.
有彩色層４１ａの着色剤としては、汎用の染料や顔料（例えば、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料）を使用することができる。 The coloring agent for the chromatic layer 41a includes general-purpose dyes and pigments (for example, inorganic pigments such as yellow lead, titanium yellow, Bengara, cadmium red, ultramarine, and cobalt blue; quinacridone red, isoindolinone yellow, phthalocyanine blue, etc.). organic pigments) can be used.
光輝性印刷層４１ｂは、光輝性顔料を含むインキを用いて印刷された層である。光輝性顔料としては、パール顔料及び金属鱗片が挙げられる。これらのうち、１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。包装材に電子レンジ加熱に対する耐性を付与する観点からは、パール顔料が好ましい。一方、絵柄により高い金属光沢性を付与する観点からは、金属鱗片が好ましい。 The glitter print layer 41b is a layer printed using ink containing a glitter pigment. Examples of glitter pigments include pearl pigments and metal scales. Among these, one type may be used alone or two or more types may be used in combination. From the viewpoint of imparting resistance to microwave heating to the packaging material, pearl pigments are preferred. On the other hand, from the viewpoint of imparting higher metallic luster to the pattern, metal scales are preferred.
パール顔料としては、例えば、白色パール顔料、干渉パール顔料、着色パール顔料等が挙げられる。
白色パール顔料は、雲母、アルミニウム、ガラス等の鱗片状の母体を、二酸化チタン等の無色高屈折率材料かなる被覆層で覆ったものであり、かつ被覆層の厚みが０．１～０．１５μｍ程度と比較的小さいものであり、光のほぼすべての波長を反射するため、白色もしくは銀色に見える。
干渉パール顔料は、被覆層が二酸化チタン等の無色高屈折率材料であり、かつ被覆層の厚みが白色パール顔料よりも大きく、０．１５μｍ超のものである。この厚みによって、反射光及び透過光が変化し、種々の干渉色を生じる。虹彩色パールと呼ばれる場合もある。
着色パール顔料は、有彩色であり、被覆層を酸化第二鉄等の有色高屈折率材料としたもの、白色パール顔料の周囲をさらに酸化第二鉄等の有色高屈折率材料もしくはその他の有色顔料で被覆したもの、又は、被覆層中に顔料やその他の着色剤を添加したもの等がある。
Examples of pearl pigments include white pearl pigments, interference pearl pigments, and colored pearl pigments.
A white pearl pigment is obtained by covering a scale-like base material such as mica, aluminum, or glass with a coating layer made of a colorless high refractive index material such as titanium dioxide, and the thickness of the coating layer is 0.1 to 0. It is relatively small at about 15 μm and reflects almost all wavelengths of light, so it appears white or silver.
In the interference pearl pigment, the coating layer is a colorless high refractive index material such as titanium dioxide, and the thickness of the coating layer is larger than that of the white pearl pigment, exceeding 0.15 μm. Depending on the thickness, reflected light and transmitted light change, producing various interference colors. Sometimes called iris-colored pearls.
Colored pearl pigments are chromatic, and the coating layer is made of a colored high refractive index material such as ferric oxide, and the white pearl pigment is further surrounded by a colored high refractive index material such as ferric oxide or other colored material. There are those coated with pigments, and those with pigments and other coloring agents added to the coating layer.
パール顔料は、平均長さが５～７０μｍであることが好ましく、より好ましくは１０～４０μｍである。
なお、パール顔料の平均長さ及び金属鱗片の平均長さは、包装材の平面方向から光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察した任意の２０個の粒子（パール顔料又は金属鱗片）の長さの平均値として求められる。なお、１個のパール顔料及び金属鱗片の長さは、１個のパール顔料及び金属鱗片の平面方向の最大長さを意味する。
The pearl pigment preferably has an average length of 5 to 70 μm, more preferably 10 to 40 μm.
The average length of the pearl pigment and the average length of the metal scales are the average lengths of any 20 particles (pearl pigments or metal scales) observed using an optical microscope or an electron microscope from the plane direction of the packaging material. It is required as. Note that the length of one pearl pigment and metal scale means the maximum length of one pearl pigment and metal scale in the plane direction.
また、パール顔料の平均厚みは、０．０１～１μｍであることが好ましく、０．０２～０．７μｍであることがより好ましく、０．０５～０．５μｍであることがさらに好ましい。
パール顔料及び金属鱗片の平均厚みは、包装材の断面を光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察した任意の２０個の粒子（パール顔料又は金属鱗片）の厚みの平均値として求められる。なお、１個のパール顔料及び金属鱗片の厚みは、１個のパール顔料及び金属鱗片の断面像を長さ方向に均等な長さで５つの領域に分割し、各領域の中央部の厚み（ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４、ｔ５）を測定し、ｔ１～ｔ５を平均したものを意味する。
Further, the average thickness of the pearl pigment is preferably 0.01 to 1 μm, more preferably 0.02 to 0.7 μm, and even more preferably 0.05 to 0.5 μm.
The average thickness of the pearl pigment and metal scales is determined as the average value of the thickness of 20 arbitrary particles (pearl pigment or metal scales) obtained by observing the cross section of the packaging material using an optical microscope or an electron microscope. The thickness of one pearl pigment and metal scale is determined by dividing the cross-sectional image of one pearl pigment and metal scale into five regions of equal length in the length direction, and calculating the thickness of the central part of each region ( t 1 , t 2 , t 3 , t 4 , t 5 ) and mean the average of t 1 to t 5 .
光輝性印刷層中のパール顔料の含有量は、光沢性を得るのに十分な量とする観点から、光輝性印刷層の全固形分の４０～９０質量％であることが好ましく、より好ましくは５０～８５質量％、さらに好ましくは６０～８０質量％である。 The content of pearl pigment in the glitter print layer is preferably 40 to 90% by mass of the total solid content of the glitter print layer, more preferably The amount is 50 to 85% by weight, more preferably 60 to 80% by weight.
金属鱗片の材質としては、アルミニウム、金、銀、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等の金属や合金が挙げられる。
金属鱗片は、例えば、前記金属又は合金をプラスチックフィルム上に真空蒸着してなる金属薄膜をプラスチックフィルムから剥離し、剥離した金属薄膜を粉砕、撹拌した得られたものや、前記金属又は合金の粉末と溶剤とを混合し、媒体撹拌ミル、ボールミル、アトライター等で、該粉末を展延及び／又は粉砕して得られたもの、さらに、これらの表面が樹脂コートされたもの等を用いることができる。
Examples of the material of the metal scales include metals and alloys such as aluminum, gold, silver, brass, titanium, chromium, nickel, nickel-chromium, and stainless steel.
Metal scales include, for example, those obtained by vacuum-depositing the metal or alloy on a plastic film, peeling the metal thin film from the plastic film, crushing and stirring the peeled metal thin film, or powder of the metal or alloy. and a solvent, and spread and/or crush the powder using a media stirring mill, ball mill, attritor, etc., or those whose surfaces are coated with a resin can be used. can.
金属鱗片は、光輝性印刷層４ｂ中での均一な分散性の観点から、平均長さが１～５０μｍであることが好ましく、より好ましくは２～３０μｍ、さらに好ましくは５～２０μｍである。また、取り扱い性及び高い金属光沢性を得る観点から、平均厚みが０．０１～５μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０２～３μｍ、さらに好ましくは０．０５～１μｍである。また、金属鱗片のアスペクト比（平均長さ／平均厚み）は１５～５００であることが好ましい。 From the viewpoint of uniform dispersibility in the glitter printing layer 4b, the metal scales preferably have an average length of 1 to 50 μm, more preferably 2 to 30 μm, and still more preferably 5 to 20 μm. In addition, from the viewpoint of ease of handling and obtaining high metallic luster, the average thickness is preferably 0.01 to 5 μm, more preferably 0.02 to 3 μm, and even more preferably 0.05 to 1 μm. Further, the aspect ratio (average length/average thickness) of the metal scales is preferably 15 to 500.
光輝性印刷層中の金属鱗片の含有量は、包装材で電子レンジ用の容器が形成される場合の電子レンジ耐性の観点からは、光輝性印刷層の全固形分の３質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上４０質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上３０質量％以下であることがさらに好ましい。 From the viewpoint of microwave resistance when the packaging material is used to form a container for microwave ovens, the content of metal scales in the glitter print layer is 3% or more by mass or more than 50 mass% of the total solid content of the glitter print layer. % or less, more preferably 3% by mass or more and 40% by mass or less, even more preferably 10% by mass or more and 30% by mass or less.
インキに用いられるバインダー樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂や塩素化ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系樹脂、スチレン－ブタジエン共重合体、フッ化ビニリデン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、熱硬化型ポリ（メタ）アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂、マレイン酸樹脂、ニトロセルロースやエチルセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルオキシエチルセルロース等の繊維素系樹脂、塩化ゴムや環化ゴム等のゴム系樹脂、石油系樹脂、ロジン、カゼイン等の天然樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。 Binder resins used in ink include, for example, polyolefin resins such as polyethylene resins and chlorinated polypropylene resins, poly(meth)acrylic resins, polyvinyl chloride resins, polyvinyl acetate resins, and vinyl chloride-acetic acid resins. Vinyl copolymer, polystyrene resin, styrene-butadiene copolymer, vinylidene fluoride resin, polyvinyl alcohol resin, polyvinyl acetal resin, polyvinyl butyral resin, polybutadiene resin, polyester resin, polyamide resin, alkyd resins, epoxy resins, unsaturated polyester resins, thermosetting poly(meth)acrylic resins, melamine resins, urea resins, polyurethane resins, phenolic resins, xylene resins, maleic acid resins, nitrocellulose Examples include cellulose resins such as ethyl cellulose, acetyl butyl cellulose, and ethyloxyethyl cellulose, rubber resins such as chlorinated rubber and cyclized rubber, petroleum resins, and natural resins such as rosin and casein. These may be used alone or in combination of two or more.
インキの溶剤は、汎用の溶剤の中から適宜選択して用いればよい。
また、インキには、必要に応じて、例えば、充填剤、安定剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の光安定剤、分散剤、増粘剤、乾燥剤、滑剤、帯電防止剤、架橋剤等の任意の添加剤を添加することができる。
The ink solvent may be appropriately selected from general-purpose solvents.
In addition, the ink may contain fillers, stabilizers, plasticizers, antioxidants, light stabilizers such as ultraviolet absorbers, dispersants, thickeners, drying agents, lubricants, antistatic agents, etc. , a crosslinking agent, and other optional additives can be added.
＜＜地色印刷層＞＞
地色印刷層は、絵柄印刷層の絵柄を引き立てたり、外層側から被包装物への光の透過を遮断したりする等の観点から、必要に応じて、絵柄印刷層の内層側に形成される。地色印刷層は、上述した絵柄印刷層と同様の方法を用いて形成することができ、絵柄印刷層の裏面に裏刷りして形成されることが好ましい。地色印刷層を形成するための印刷用インキのバインダー樹脂、溶剤及び添加剤は、上記の絵柄印刷層についてのものと同様のものを用いることができる。
地色印刷層は、絵柄印刷層の裏面全面に形成されてもよく、絵柄印刷層の裏面の一部に形成されてもよい。地色印刷層の総厚みは、１．５～５μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１．５～３μｍである。
＜＜Base color printing layer＞＞
The ground color printing layer is formed on the inner layer side of the pattern printing layer as necessary, from the viewpoint of enhancing the pattern of the pattern printing layer and blocking the transmission of light from the outer layer side to the packaged object. Ru. The ground color printing layer can be formed using the same method as for the pattern printing layer described above, and is preferably formed by back printing on the back surface of the pattern printing layer. The binder resin, solvent, and additives of the printing ink for forming the background color printing layer can be the same as those for the above-mentioned pattern printing layer.
The background color printing layer may be formed on the entire back surface of the pattern printing layer, or may be formed on a part of the back surface of the pattern printing layer. The total thickness of the background color printing layer is preferably about 1.5 to 5 μm, more preferably 1.5 to 3 μm.
地色印刷層は、黒色地色層及び白色地色層の少なくとも何れかを含むことが好ましい。また、絵柄印刷層の絵柄を引き立てる役割や、印刷効率等の観点から、地色印刷層は、単色ベタ印刷であることが好ましい。なお、絵柄印刷層の絵柄を有していない部分の外層側から見える地色印刷層が、文字、図形、記号、模様、パターン等として視認されるものとすることもできる。 The background color printing layer preferably includes at least one of a black background color layer and a white background color layer. Further, from the viewpoint of enhancing the pattern of the pattern printing layer and printing efficiency, it is preferable that the ground color printing layer is printed in a single color. Note that the ground color printing layer visible from the outer layer side of the portion of the pattern printing layer that does not have a pattern may be visually recognized as characters, figures, symbols, designs, patterns, etc.
＜クリア層＞
マット層２０上の外層側の一部には、図１に示すようにクリア層６０を有していてもよい。かかる構成とすることにより、クリア層を有する箇所と、クリア層を有さない箇所とで光沢の差が生じ、意匠性を高くできる点で好ましい。
クリア層の厚みは、０．５～１５μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１～１０μｍ、さらに好ましくは２～７μｍである。
<Clear layer>
A part of the outer layer side of the mat layer 20 may have a clear layer 60 as shown in FIG. This configuration is preferable in that a difference in gloss occurs between areas with a clear layer and areas without a clear layer, and the design can be improved.
The thickness of the clear layer is preferably about 0.5 to 15 μm, more preferably 1 to 10 μm, and still more preferably 2 to 7 μm.
クリア層は、光沢性を付与する絵柄の領域のマット層の外層側表面に、例えば、グロスニス（ＯＰニス）でコーティングすることにより形成することができる。このような部分的なコーティングは、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷により行うことができる。これらのうち、グラビア印刷、フレキソ印刷が好ましい。 The clear layer can be formed by coating, for example, gloss varnish (OP varnish) on the outer layer side surface of the matte layer in the pattern area to which gloss is to be imparted. Such partial coating can be performed, for example, by gravure printing, offset printing, letterpress printing, flexo printing, silk screen printing. Among these, gravure printing and flexographic printing are preferred.
グロスニスとしては、水性ニス及び油性ニスのいずれを用いることもできる。
水性ニスとしては、例えば、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、（メタ）アクリル－スチレン共重合体等の樹脂成分を、水と少量の揮発性有機溶剤に溶解又は分散させたものを用いることができる。揮発性溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、ノルマルプロパノール、イソプロパノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルコール類やアセトン、メチルエチルケトン、エチルアセテート等が挙げられる。
油性ニスとしては、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂等の樹脂成分を、揮発性有機溶剤に溶解又は分散させたものを用いることができる。揮発性溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、トルエン、エタノール、イソプロパノール等が挙げられる。
水性ニス及び油性ニスには、さらに、必要に応じて、潤滑剤や界面活性剤等の添加剤を添加することができる。水性ニス及び油性ニス中の樹脂成分は、４０～８５質量％であることが好ましい。
As the gloss varnish, either water-based varnish or oil-based varnish can be used.
As the water-based varnish, for example, one in which a resin component such as poly(meth)acrylic resin or (meth)acrylic-styrene copolymer is dissolved or dispersed in water and a small amount of volatile organic solvent can be used. . Examples of the volatile solvent include alcohols such as methanol, ethanol, normal propanol, isopropanol, and propylene glycol monomethyl ether, acetone, methyl ethyl ketone, and ethyl acetate.
As an oil-based varnish, for example, a resin component such as polyurethane resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, poly(meth)acrylic resin, or chlorinated polypropylene resin is dissolved or dispersed in a volatile organic solvent. can be used. Examples of volatile solvents include methyl ethyl ketone, toluene, ethanol, and isopropanol.
Additives such as lubricants and surfactants can be added to the water-based varnish and oil-based varnish, if necessary. The resin component in the water-based varnish and oil-based varnish is preferably 40 to 85% by mass.
＜ガスバリア層＞
ガスバリア層は、包装材による被包装物と包装材の外部環境との間で、酸素や水蒸気等の透過を遮断するものである。また、可視光や紫外線等の透過を遮断する遮光性をも付与するものであってもよい。ガスバリア層は、１層で構成されていても、２層以上の多層で構成されていてもよい。
ガスバリア層は、プラスチックフィルムよりも内層側に形成することが好ましい。また、包装材がプラスチックフィルムよりも内層側にシーラント層を有する場合には、プラスチックフィルムとシーラント層との間にガスバリア層を有することが好ましい。また、包装材がプラスチックフィルムよりも内層側に印刷層及びシーラント層を有する場合には、印刷層とシーラント層との間にガスバリア層を有することが好ましい。
ガスバリア層は、プラスチックフィルム又は後述する中間基材に形成することが好ましい。
<Gas barrier layer>
The gas barrier layer blocks the permeation of oxygen, water vapor, etc. between the object to be packaged by the packaging material and the external environment of the packaging material. Furthermore, it may also provide a light-shielding property that blocks transmission of visible light, ultraviolet rays, and the like. The gas barrier layer may be composed of one layer or may be composed of two or more layers.
The gas barrier layer is preferably formed on the inner layer side of the plastic film. Moreover, when the packaging material has a sealant layer on the inner layer side than the plastic film, it is preferable to have a gas barrier layer between the plastic film and the sealant layer. Furthermore, when the packaging material has a printed layer and a sealant layer on the inner layer side of the plastic film, it is preferable to have a gas barrier layer between the printed layer and the sealant layer.
The gas barrier layer is preferably formed on a plastic film or an intermediate base material described below.
ガスバリア層は、公知の方法により、蒸着膜や塗布膜として形成することができる。なお、ガスバリア層を形成する表面は、該ガスバリア層の密着性向上の観点から、予め表面処理を施しておいてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスや窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、酸化剤処理、アンカーコート剤の塗布等が挙げられる。 The gas barrier layer can be formed as a vapor deposited film or a coated film by a known method. Note that the surface on which the gas barrier layer is to be formed may be subjected to a surface treatment in advance from the viewpoint of improving the adhesion of the gas barrier layer. Examples of the surface treatment include corona discharge treatment, ozone treatment, low-temperature plasma treatment using oxygen gas, nitrogen gas, etc., glow discharge treatment, oxidizing agent treatment, and application of an anchor coating agent.
ガスバリア層の一例である蒸着膜としては、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、スズ（Ｓｎ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、イットリウム（Ｙ）等の無機物又はこれらの酸化物により形成することができる。これらの中でも、包装材が電子レンジ用である場合には、被包装物の食品等を電子レンジのマイクロ波で十分に加熱できるようにする観点から、ケイ素酸化物やアルミニウム酸化物、マグネシウム酸化物等の無機酸化物が好ましい。
蒸着膜の形成方法としては、例えば、真空蒸着やスパッタリング、イオンプレーティング等の物理蒸着（ＰＶＤ）法、プラズマ化学気相成長や熱化学気相成長、光化学気相成長等の化学蒸着（ＣＶＤ）法等が挙げられる。
Examples of vapor deposited films that are examples of gas barrier layers include silicon (Si), aluminum (Al), magnesium (Mg), calcium (Ca), potassium (K), tin (Sn), sodium (Na), and boron ( B), titanium (Ti), lead (Pb), zirconium (Zr), yttrium (Y), or other inorganic materials or oxides thereof. Among these, when the packaging material is for microwave oven use, silicon oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, etc. Inorganic oxides such as are preferred.
Examples of methods for forming the deposited film include physical vapor deposition (PVD) methods such as vacuum evaporation, sputtering, and ion plating, and chemical vapor deposition (CVD) methods such as plasma chemical vapor deposition, thermal chemical vapor deposition, and photochemical vapor deposition. Laws, etc. can be cited.
蒸着膜の膜厚は、成膜材料や要求されるガスバリア性能等によって異なるが、通常、５～２００ｎｍ程度であることが好ましく、より好ましくは５～１５０ｎｍ、さらに好ましくは１０～１００ｎｍである。ケイ素酸化物やアルミニウム酸化物等の無機酸化物の場合は、５～１００ｎｍ程度であることが好ましく、より好ましくは５～５０ｎｍ、さらに好ましくは１０～３０ｎｍである。 The thickness of the deposited film varies depending on the film forming material, required gas barrier performance, etc., but is usually preferably about 5 to 200 nm, more preferably 5 to 150 nm, and even more preferably 10 to 100 nm. In the case of inorganic oxides such as silicon oxide and aluminum oxide, the thickness is preferably about 5 to 100 nm, more preferably 5 to 50 nm, and still more preferably 10 to 30 nm.
ガスバリア層の一例であるガスバリア性塗布膜としては、例えば、一般式Ｒ1
ｎＭ（ＯＲ2）m（式中、Ｒ1、Ｒ2は炭素数１～８の有機基、Ｍは金属原子である。ｎは０以上の整数、ｍは１以上の整数を表し、ｎ＋ｍはＭの原子価である。）で表される少なくとも１種以上のアルコキシドと、ポリビニルアルコール系樹脂及び／又はエチレン－ビニルアルコール共重合体とを、ゾル－ゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下で、ゾル－ゲル法により重縮合して得られたインキを塗布し、５０～３００℃で、０．０５～６０分間加熱処理することにより形成することができる。
塗布方法としては、例えば、グラビアロールコーター等のロールコート、スプレーコート、スピンコート、ディッピング、刷毛、バーコート、アプリケータ等の塗布手段により行うことができる。１回又は複数回の塗布で、塗布膜の乾燥膜厚が０．０１～３０μｍ程度となることが好ましく、より好ましくは０．０５～２０μｍ、さらに好ましくは０．１～１０μｍである。
ガスバリア性塗布膜は、ガスバリア性の向上の観点から、蒸着膜の表面に形成されることが好ましい。
A gas barrier coating film, which is an example of a gas barrier layer, has the general formula R 1 n M (OR 2 ) m (wherein R 1 and R 2 are organic groups having 1 to 8 carbon atoms, and M is a metal atom). n is an integer of 0 or more, m is an integer of 1 or more, and n+m is the valence of M.) at least one alkoxide represented by An ink obtained by polycondensing an alcohol copolymer with a sol-gel method in the presence of a sol-gel method catalyst, acid, water, and an organic solvent is applied, and at 50 to 300° C., the ink obtained is 0.05 It can be formed by heat treatment for ~60 minutes.
The coating method may be, for example, roll coating such as a gravure roll coater, spray coating, spin coating, dipping, brush coating, bar coating, applicator, or other coating means. The dry thickness of the coating film is preferably about 0.01 to 30 μm, more preferably 0.05 to 20 μm, and even more preferably 0.1 to 10 μm after one or more applications.
The gas barrier coating film is preferably formed on the surface of the deposited film from the viewpoint of improving gas barrier properties.
＜中間基材層＞
中間基材層は、包装材１の強度の向上や加工適性の向上、包装材の風合いの変化を目的としたり、他の層を形成するための基材として用いたりするために、必要に応じて設けられる層である。中間基材層の構成材料としては、例えば、プラスチックフィルムや紙等が挙げられる。
<Intermediate base material layer>
The intermediate base material layer may be used as necessary to improve the strength and processability of the packaging material 1, to change the texture of the packaging material, or to be used as a base material for forming other layers. This is a layer provided by Examples of the constituent material of the intermediate base layer include plastic film and paper.
包装材がシーラント層８０を有する場合、中間基材層７０は、プラスチックフィルム３０とシーラント層８０との間に形成することが好ましい（図１及び図２）。また、包装材がプラスチックフィルムよりも内層側に印刷層を有する場合には、印刷層よりも内層側に中間基材層を形成することが好ましい。また、包装材がプラスチックフィルムよりも内層側に印刷層及びシーラント層を有する場合には、印刷層４０とシーラント層８０との間に中間基材層７０を形成することが好ましい（図１及び図２）。 When the packaging material has a sealant layer 80, the intermediate base layer 70 is preferably formed between the plastic film 30 and the sealant layer 80 (FIGS. 1 and 2). Furthermore, when the packaging material has a printed layer on the inner side of the plastic film, it is preferable to form an intermediate base material layer on the inner side of the printed layer. Furthermore, when the packaging material has a printed layer and a sealant layer on the inner side of the plastic film, it is preferable to form an intermediate base material layer 70 between the printed layer 40 and the sealant layer 80 (Figs. 2).
中間基材層としてのプラスチックフィルムは、上述したプラスチックフィルムと同様のものを用いることができる。
紙は汎用のものを用いることができる。紙の坪量は、通常、５０～６００ｇ／ｍ2程度のものが好ましく、より好ましくは６０～５００ｇ／ｍ2、さらに好ましくは７０～４５０ｇ／ｍ2である。包装材１が軟包装用途である場合は、１５０ｇ／ｍ2未満であることが好ましく、紙カップや液体紙容器等の紙容器用途の場合は、２００ｇ／ｍ2以上であることが好ましい。
As the plastic film as the intermediate base layer, the same plastic film as described above can be used.
General-purpose paper can be used. The basis weight of the paper is usually preferably about 50 to 600 g/m 2 , more preferably 60 to 500 g/m 2 , and even more preferably 70 to 450 g/m 2 . When the packaging material 1 is used for soft packaging, it is preferably less than 150 g/m 2 , and when it is used for paper containers such as paper cups and liquid paper containers, it is preferably 200 g/m 2 or more.
電子レンジでの加熱やレトルト処理を考慮して、包装材の耐熱性を高めるために、中間基材層は耐熱性に優れるものが好ましい。耐熱性に優れる中間基材層の具体例としては、紙、及び、耐熱性に優れるプラスチックフィルムとして例示した各種プラスチックフィルムが挙げられる。 In order to increase the heat resistance of the packaging material in consideration of heating in a microwave oven and retort treatment, it is preferable that the intermediate base material layer has excellent heat resistance. Specific examples of the intermediate base material layer having excellent heat resistance include paper and the various plastic films exemplified as plastic films having excellent heat resistance.
＜接着剤層＞
包装材の各構成層は、各層間の接合強度の向上の観点から、接着剤層を介して積層されていてもよい。
接着剤層の各厚みは、０．０１～２０μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは０．０５～１５μｍ、さらに好ましくは０．１～１０μｍである。
<Adhesive layer>
Each constituent layer of the packaging material may be laminated with an adhesive layer interposed therebetween from the viewpoint of improving the bonding strength between each layer.
The thickness of each adhesive layer is preferably about 0.01 to 20 μm, more preferably 0.05 to 15 μm, and still more preferably 0.1 to 10 μm.
接着剤層は、例えば、汎用のドライラミネート用接着剤を用いた方法により形成することができる。
ドライラミネート用接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂やメラミン樹脂等によるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤（例えば、ポリオールとイソシアネートとの硬化物）、反応型（メタ）アクリル酸系接着剤、クロロプレンゴムやニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等によるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケートや低融点ガラス等による無機系接着剤等が挙げられる。
The adhesive layer can be formed, for example, by a method using a general-purpose dry laminating adhesive.
Examples of adhesives for dry lamination include polyvinyl acetate adhesives, polyacrylic ester adhesives, cyanoacrylate adhesives, ethylene copolymer adhesives, cellulose adhesives, polyester adhesives, and polyamide adhesives. Adhesives, polyimide adhesives, amino resin adhesives such as urea resins and melamine resins, phenolic resin adhesives, epoxy adhesives, polyurethane adhesives (for example, cured products of polyol and isocyanate), reactive type Examples include (meth)acrylic acid adhesives, rubber adhesives such as chloroprene rubber, nitrile rubber, and styrene-butadiene rubber, silicone adhesives, and inorganic adhesives such as alkali metal silicates and low-melting glass.
＜シーラント層＞
包装材はシーラント層を有することが好ましい。
シーラント層は、プラスチックフィルムよりも内層側に位置することが好ましい。また、包装材がプラスチックフィルムよりも内層側に印刷層を有する場合には、図１及び図２に示すように、印刷層４０の内層側にシーラント層８０が位置することが好ましい。
<Sealant layer>
Preferably, the packaging material has a sealant layer.
The sealant layer is preferably located closer to the inner layer than the plastic film. Furthermore, when the packaging material has a printed layer on the inner layer side of the plastic film, it is preferable that the sealant layer 80 is located on the inner layer side of the printed layer 40, as shown in FIGS. 1 and 2.
シーラント層は、包装材の最内層に形成され、内層側の面が被包装物と直接接触し、被包装物を保護するものであり、特に、包装材で液状物の包装容器が形成される場合には、シーラント層は液状物に対する耐浸透性を有していることが好ましい。また、包装材で密閉容器が形成される場合には、シーラント層がヒートシールされることにより、密封性を確保できることが好ましい。シーラント層は、１層で構成されても、２層以上の多層で構成されてもよい。 The sealant layer is formed as the innermost layer of the packaging material, and the inner layer side is in direct contact with the packaged item to protect the packaged item, especially when the packaging material is used to form a packaging container for liquid products. In some cases, it is preferred that the sealant layer has penetration resistance to liquid substances. Further, when a sealed container is formed from the packaging material, it is preferable that the sealant layer is heat-sealed to ensure sealing performance. The sealant layer may be composed of one layer or may be composed of two or more layers.
シーラント層の総厚みは、特に限定されるものではなく、包装材の用途及び被包装物の種類や性質等に応じて適宜設定されるが、通常、１０～２００μｍ程度であることが好ましい。包装材でパウチ（特にレトルトパウチ）が形成される場合、シーラント層の厚みは、より好ましくは２０～１５０μｍ、さらに好ましくは３０～１００μｍである。また、包装材で蓋体が形成される場合、シーラント層の総厚みは、より好ましくは１５～８０μｍ、さらに好ましくは２０～６０μｍである。 The total thickness of the sealant layer is not particularly limited, and is appropriately set depending on the use of the packaging material and the type and properties of the packaged item, but it is usually preferably about 10 to 200 μm. When a pouch (particularly a retort pouch) is formed from the packaging material, the thickness of the sealant layer is more preferably 20 to 150 μm, and even more preferably 30 to 100 μm. Further, when the lid is formed of a packaging material, the total thickness of the sealant layer is more preferably 15 to 80 μm, and even more preferably 20 to 60 μm.
シーラント層を構成する材料としては、例えば、低密度ＰＥ（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ＰＥ（ＬＬＤＰＥ）、中密度ＰＥ（ＭＤＰＥ）、高密度ＰＥ（ＨＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、プロピレン単独重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体、エチレン－プロピレンランダム共重合体等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種又は２種以上の樹脂を用いることができる。シーラント層は、単層で構成されても、２層以上の多層で構成されてもよい。なお、シーラント層は、ヒートシールの際の収縮を抑制するために、前述した樹脂からなる無延伸のフィルムであることが好ましい。 Examples of materials constituting the sealant layer include low density PE (LDPE), linear low density PE (LLDPE), medium density PE (MDPE), high density PE (HDPE), ethylene-vinyl acetate copolymer, Examples include polyolefin resins such as propylene homopolymer, ethylene-propylene block copolymer, and ethylene-propylene random copolymer, and one or more of these resins can be used. The sealant layer may be composed of a single layer or a multilayer of two or more layers. Note that the sealant layer is preferably an unstretched film made of the resin described above in order to suppress shrinkage during heat sealing.
電子レンジでの加熱やレトルト処理の観点から、耐熱性を高めるために、シーラント層は耐熱性に優れる樹脂から構成することが好ましく、具体的には、プロピレン単独重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体、エチレン－プロピレンランダム共重合体等のプロピレン系樹脂及びＨＤＰＥが好ましい。
また、上記プロピレン系樹脂は、目的に応じて使い分けることが好ましい。具体的には、耐寒性能を重視する場合（例えば冷凍食品の包装材）にはエチレン－プロピレンブロック共重合体が好ましく、透明性を重視する場合にはエチレン－プロピレンランダム共重合体が好ましく、耐熱性重視の場合はプロピレン単独重合体が好ましい。また、自動蒸通機構を備えた容器の場合、高温時にシール強度が低下することによって蒸気抜けさせやすくできるという観点から、エチレン－プロピレンブロック共重合体が好ましい。
In order to increase heat resistance from the viewpoint of heating in a microwave oven and retort processing, the sealant layer is preferably composed of a resin with excellent heat resistance. Specifically, the sealant layer is made of a resin having excellent heat resistance. Propylene-based resins such as polymers, ethylene-propylene random copolymers, and HDPE are preferred.
Moreover, it is preferable to use the propylene-based resin properly depending on the purpose. Specifically, ethylene-propylene block copolymers are preferable when cold resistance is important (for example, packaging materials for frozen foods), and ethylene-propylene random copolymers are preferable when transparency is important. If sexiness is important, propylene homopolymer is preferred. Further, in the case of a container equipped with an automatic steaming mechanism, an ethylene-propylene block copolymer is preferable from the viewpoint that the seal strength decreases at high temperatures, making it easier to release steam.
また、包装材で蓋体が形成される場合、シーラント層は、イージーピール性を有していることが好ましい。
イージーピール性とは、例えば、蓋付容器の蓋体の包装材のシーラント層が容器本体と接合される場合、蓋付容器を開封する際、蓋体を容器本体から剥離しやすいという特性を言う。
イージーピール性を有するシーラント層は、２種以上の樹脂を用いて、一の樹脂（容器本体との密着性が良好な樹脂）と他の樹脂（容器本体との密着性が良好ではなく、前記一の樹脂と非相溶な樹脂）とを混合することにより形成することができる。このような樹脂は容器の素材によって異なるため一概には言えないが、容器がＰＰから形成されている場合、一の樹脂（容器本体との密着性が良好な樹脂）であるＰＰと、他の樹脂（容器本体との密着性が良好ではなく、前記一の樹脂と非相溶な樹脂）であるＰＥ、ポリブテン及びポリスチレンから選ばれる一種以上とを混合した樹脂からシーラント層を形成することにより、ＰＰ製の容器に対してイージーピール性を付与できる。
なお、シーラント層を多層構成として、シーラント層の容器本体と接合される側（包装材における最内層）のみにイージーピール性を付与してもよい。
Further, when the lid is formed of a packaging material, it is preferable that the sealant layer has easy-peel properties.
Easy-peel property refers to the property that, for example, when the sealant layer of the packaging material of the lid of a container with a lid is bonded to the container body, the lid can be easily peeled off from the container body when opening the container with a lid. .
A sealant layer having easy peel properties is made of two or more resins, one resin (resin that has good adhesion to the container body) and another resin (resin that does not have good adhesion to the container body, and It can be formed by mixing one resin and an incompatible resin. Such resins differ depending on the material of the container, so it cannot be generalized, but if the container is made of PP, one resin (a resin with good adhesion to the container body), PP, and the other resin. By forming a sealant layer from a resin mixed with one or more selected from PE, polybutene, and polystyrene, which are resins (resins that do not have good adhesion to the container body and are incompatible with the first resin), Easy peel properties can be imparted to PP containers.
Note that the sealant layer may have a multilayer structure, and easy peelability may be imparted only to the side of the sealant layer that is joined to the container body (the innermost layer in the packaging material).
＜包装材の層構成＞
本発明の包装材は、外層側から、マット層及びプラスチックフィルムをこの順に有することが好ましい。また、本発明の包装材が印刷層を有する場合、外層側から、マット層、プラスチックフィルム、印刷層をこの順に有することが好ましい。
<Layer structure of packaging material>
The packaging material of the present invention preferably has a mat layer and a plastic film in this order from the outer layer side. Further, when the packaging material of the present invention has a printed layer, it is preferable to have a mat layer, a plastic film, and a printed layer in this order from the outer layer side.
以下に、包装材の層構成の実施の形態を示す。なお、下記（Ａ１）～（Ａ５）では、左側の層が外層側であり、「／」は各層の境界を示す。
（Ａ１）マット層／プラスチックフィルム／印刷層／接着剤層／中間基材層／接着剤層／シーラント層
（Ａ２）マット層／プラスチックフィルム／ガスバリア層／印刷層／接着剤層／シーラント層
（Ａ３）マット層／プラスチックフィルム／ガスバリア層／印刷層／接着剤層／中間基材層／接着剤層／シーラント層
（Ａ４）マット層／プラスチックフィルム／印刷層／接着剤層／ガスバリア層／中間基材層／接着剤層／シーラント層
（Ａ５）マット層／プラスチックフィルム／印刷層／接着剤層／シーラント層
Below, embodiments of the layer structure of the packaging material will be shown. Note that in (A1) to (A5) below, the layer on the left side is the outer layer side, and "/" indicates the boundary between each layer.
(A1) Matte layer/Plastic film/Printed layer/Adhesive layer/Intermediate base material layer/Adhesive layer/Sealant layer (A2) Matte layer/Plastic film/Gas barrier layer/Printed layer/Adhesive layer/Sealant layer (A3 ) Matte layer / Plastic film / Gas barrier layer / Printing layer / Adhesive layer / Intermediate base material layer / Adhesive layer / Sealant layer (A4) Matte layer / Plastic film / Printing layer / Adhesive layer / Gas barrier layer / Intermediate base material Layer/Adhesive layer/Sealant layer (A5) Matte layer/Plastic film/Printing layer/Adhesive layer/Sealant layer
［包装容器］
本発明の包装容器は、プラスチック製の包装材を有し、前記プラスチック製の包装材は、面内の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たすものである。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
[Packaging container]
The packaging container of the present invention has a plastic packaging material, and the plastic packaging material has a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a part of its surface, and the following (1) and (2) is satisfied.
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There is a portion where /L is 0.10 or less.
（１）及び（２）を満たす本発明の包装容器は、例えば、包装容器を構成する部材の少なくとも一部に、上述した本発明の包装材を用いることにより得ることができる。
また、包装容器を構成する部材（材料）として、上述した本発明の包装材を用いなくても、シボ加工等により物理的な負荷をかけてマット層の高さを変えることにより、（１）及び（２）を満たす本発明の包装容器を得ることができる。より具体的には、マット層を有するが、（１）及び（２）を満たさない包装材から形成してなる胴部と、底部とをヒートシールしてなるパウチを作製し、この状態で、マット層を有する箇所にシボ加工等により物理的な負荷をかけることにより、（１）及び（２）を満たす本発明の包装容器を得ることができる。
The packaging container of the present invention that satisfies (1) and (2) can be obtained, for example, by using the above-described packaging material of the present invention for at least a portion of the members constituting the packaging container.
In addition, even if the packaging material of the present invention described above is not used as the member (material) constituting the packaging container, by changing the height of the mat layer by applying a physical load such as graining, (1) A packaging container of the present invention that satisfies (2) and (2) can be obtained. More specifically, a pouch is produced by heat-sealing a body part formed from a packaging material that has a matte layer but does not satisfy (1) and (2) and a bottom part, and in this state, The packaging container of the present invention that satisfies (1) and (2) can be obtained by applying a physical load to the portion having the matte layer by texturing or the like.
包装容器としては、例えば、パウチや蓋付容器が挙げられる他、カップやトレーが挙げられる。パウチ（特にスタンディングパウチ）は開封時に比較的大きな力を要し、手が水で濡れている場合には滑りやすいため、本発明が極めて有効である。
パウチは、いわゆる袋状の容器であり、三方シールや四方シールの平袋、スタンディングパウチ、ガゼット袋及びピロー袋等が挙げられる。
Examples of packaging containers include pouches and containers with lids, as well as cups and trays. The present invention is extremely effective because pouches (particularly standing pouches) require a relatively large amount of force to open and are easily slippery when hands are wet.
A pouch is a so-called bag-shaped container, and includes flat bags with three-sided seals or four-sided seals, standing pouches, gusset bags, pillow bags, and the like.
本発明の包装容器は、開封部又はつまみ部を有し、前記開封部又は前記つまみ部内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。開封部又はつまみ部は滑りやすいため、該部分内において前記（１）及び（２）を満たすことにより、耐滑り性の効果を発揮しやすくできる。 It is preferable that the packaging container of the present invention has an opening part or a tab part, and is formed so as to satisfy the above (1) and (2) in the opening part or the tab part. Since the unsealing part or the grip part is easily slippery, by satisfying (1) and (2) above in this part, the anti-slip effect can be easily exhibited.
本発明の包装容器は、包装容器の縦方向及び横方向の少なくとも何れかの方向において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。包装材を持ち運んだり、開封したりする際には、包装容器の縦方向又は横方向に力がかかりやすいため、縦方向又は横方向に滑りやすくなる。このため、包装容器の縦方向及び横方向の少なくとも何れかの方向で前記（１）及び（２）を満たすことにより、耐滑り性の効果を発揮しやすくできる。 The packaging container of the present invention is preferably formed so as to satisfy the above (1) and (2) in at least one of the vertical and horizontal directions of the packaging container. When carrying or opening a packaging material, force is likely to be applied to the packaging container in the vertical or horizontal direction, making it prone to slipping in the vertical or horizontal direction. Therefore, by satisfying the above (1) and (2) in at least either the vertical direction or the horizontal direction of the packaging container, the anti-slip effect can be easily exhibited.
本発明の包装容器は、切り取り指示線を有し、前記切り取り指示線の延伸方向と略平行な方向において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。包装容器の開封時には、切り取り指示線の延伸方向と略平行な方向に力がかかる。このため、切り取り指示線の延伸方向と略平行な方向において前記（１）及び（２）を満たすことにより、耐滑り性の効果を発揮しやすくできる。なお、略平行とは、±１０度以内であり、好ましくは±５度以内、より好ましくは±３度以内である。 It is preferable that the packaging container of the present invention has a cutting direction line and is formed to satisfy (1) and (2) above in a direction substantially parallel to the extending direction of the cutting direction line. When the packaging container is opened, force is applied in a direction substantially parallel to the direction in which the cutting direction line extends. Therefore, by satisfying (1) and (2) above in a direction substantially parallel to the extending direction of the cutting direction line, the anti-slip effect can be easily exhibited. Note that substantially parallel means within ±10 degrees, preferably within ±5 degrees, and more preferably within ±3 degrees.
図６及び図７に、本発明の包装容器の実施形態であるスタンディングパウチ形式のパウチを示す。
図６及び図７の包装容器１００は、胴部１０１と底部１０２とをヒートシールして形成されている。図６及び図７において、網点が付された箇所はヒートシールされた領域を示している。図示しないが、図６及び図７の包装容器において、胴部は、互いに対向して配置された表主面シートと裏主面シートとからなる一対の主面シートを含み、重ね合わせられた一対の主面シートの側縁近傍が互いにヒートシールされている。また、図示しないが、図６及び図７の包装容器は、一対の主面シートの下縁間に、底部を形成する底面シートが配置されている。
図６及び図７の包装容器は、一対の主面シート及び底面シートによって囲まれる領域内に、内容物を収容する収容空間（不図示）が形成される。底面シートは、収容空間側に向かって凸状に曲げられ、その周縁近傍を、重なり合う主面シートの下部とともにヒートシールされている。底面シートが一対の主面シートの下端の形状を保持することにより、パウチに自立性が付与され、スタンディング形式のパウチとすることができる。
図６及び図７の包装容器は、表主面シートと裏主面シートの上縁１０８の間に開口が形成されており、開口から内容物を収容することができる。内容物を収容後、開口が形成されている上縁１０８近傍をヒートシールすることにより包装容器を密封することができる。
6 and 7 show a standing pouch type pouch which is an embodiment of the packaging container of the present invention.
The packaging container 100 shown in FIGS. 6 and 7 is formed by heat-sealing a body portion 101 and a bottom portion 102. In FIGS. 6 and 7, dotted areas indicate heat-sealed areas. Although not shown, in the packaging containers of FIGS. 6 and 7, the body includes a pair of main sheets consisting of a front main sheet and a back main sheet arranged opposite to each other, and the overlapping pair The vicinity of the side edges of the main sheets are heat-sealed to each other. Although not shown, in the packaging container of FIGS. 6 and 7, a bottom sheet forming a bottom is disposed between the lower edges of the pair of main sheets.
In the packaging container of FIGS. 6 and 7, a storage space (not shown) for accommodating the contents is formed in a region surrounded by a pair of main sheet and bottom sheet. The bottom sheet is bent into a convex shape toward the accommodation space, and the vicinity of its periphery is heat-sealed together with the lower part of the overlapping main sheet. Since the bottom sheet maintains the shape of the lower ends of the pair of main sheets, the pouch is given independence and can be made into a standing pouch.
In the packaging container shown in FIGS. 6 and 7, an opening is formed between the upper edge 108 of the front main surface sheet and the back main surface sheet, and the contents can be accommodated through the opening. After storing the contents, the packaging container can be sealed by heat-sealing the vicinity of the upper edge 108 where the opening is formed.
図６の包装容器１００は、側縁の左側の上部に開封部（ノッチ部）１０３を有している。図６の包装容器から内容物を取り出す際は、開封部（ノッチ部）１０３から上縁１８近傍を引き裂いて開封すればよい。
図６の包装容器１００は、開封部（ノッチ部）内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。
The packaging container 100 in FIG. 6 has an opening portion (notch portion) 103 at the upper left side of the side edge. When taking out the contents from the packaging container shown in FIG. 6, the container may be opened by tearing the vicinity of the upper edge 18 from the opening portion (notch portion) 103.
The packaging container 100 of FIG. 6 is preferably formed so as to satisfy the above (1) and (2) in the opening portion (notch portion).
図７の包装容器１００は、上端角部に、斜め上方に突出する切取り部１０６が設けられている。また、切取り部１０６には、当該切取り部１０６を横断する切取り指示線１０５が斜めに延設されるとともに、切取り指示線１０６よりも外側につまみ部１０４を有している。図７の包装容器から内容物を取り出す際は、切り取り指示線１０５に沿って切り取り部１０６を除去して開封すればよい。
図７の包装容器１００は、つまみ部内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。また、図７の包装容器１００は、切り取り指示線の延伸方向と略平行な方向において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。
The packaging container 100 shown in FIG. 7 is provided with a cutout portion 106 that projects diagonally upward at the upper end corner. Further, the cutout portion 106 has a cutout instruction line 105 diagonally extending across the cutout portion 106, and has a knob portion 104 on the outside of the cutout instruction line 106. When taking out the contents from the packaging container shown in FIG. 7, the container may be opened by removing the cutout portion 106 along the cutout instruction line 105.
It is preferable that the packaging container 100 of FIG. 7 is formed so as to satisfy the above (1) and (2) in the handle portion. Moreover, it is preferable that the packaging container 100 of FIG. 7 is formed so as to satisfy the above (1) and (2) in a direction substantially parallel to the extending direction of the cutting direction line.
図８に、本発明の包装容器の実施形態である蓋付き容器を示す。
図８の包装容器１００は、容器本体９３と、蓋体９５とを有している。また、蓋体９５は、容器本体の収容部９４を封止するように容器本体９３に接合されている。また、蓋体９５は、容器本体９３から突出するつまみ部９２を有している。
FIG. 8 shows a container with a lid, which is an embodiment of the packaging container of the present invention.
The packaging container 100 in FIG. 8 includes a container body 93 and a lid 95. Moreover, the lid body 95 is joined to the container body 93 so as to seal the accommodating portion 94 of the container body. Further, the lid body 95 has a knob portion 92 that protrudes from the container body 93.
図８の包装容器１００を構成する蓋体９５として、条件（１）及び（２）を満たすプラスチック製の包装材を用いることにより、蓋体を開封する際の耐滑り性を良好にすることができる。
また、図８の包装容器１００は、つまみ部９２内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。
By using a plastic packaging material that satisfies conditions (1) and (2) as the lid 95 constituting the packaging container 100 in FIG. 8, it is possible to improve the slip resistance when opening the lid. can.
Moreover, it is preferable that the packaging container 100 of FIG. 8 is formed so that the above-mentioned (1) and (2) are satisfied in the knob portion 92.
［蓋体］
本発明の蓋体は、上述した本発明の包装材で形成されてなるものである。
本発明の蓋体は、つまみ部となる箇所を有し、当該箇所内において前記（１）及び（２）を満たすように形成されてなることが好ましい。
[Lid body]
The lid of the present invention is formed from the packaging material of the present invention described above.
It is preferable that the lid of the present invention has a portion that serves as a knob portion, and is formed so as to satisfy the above (1) and (2) within the portion.
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は、これにより限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be explained in detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto.
１．包装材及びパウチの作製
［実施例１］
プラスチックフィルムの内層側（裏面）の全面に、下記処方の有彩色層用インキをグラビア印刷で裏刷りし、厚み１．０μｍの有彩色層を形成し、絵柄印刷層を形成した。
次いで、プラスチックフィルムの外層側（表面）の全面に、下記処方のマット層用インキ１をグラビア印刷し、厚み３．０μｍのマット層を形成した。
そして、絵柄印刷層の内層側（裏面）に、中間基材層（遮光性を有するガスバリア層）として厚み１２μｍのアルミ蒸着ＰＥＴをドライラミネート用接着剤で貼り合わせ、さらに、シーラント層として厚み１００μｍのポリエチレンフィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせ、包装材Ａを得た。
包装材Ａの積層構成の概略は、外層側から順に、マット層（３．０μｍ）／プラスチックフィルム（１５μｍ）／絵柄印刷層（１．０μｍ）／接着剤層（３．０μｍ）／中間基材層（１２μｍ）／接着剤層（３．０μｍ）／シーラント層（１００μｍ）である。カッコ内の数値（単位：μｍ）は各層の厚みを表している（以下、同様。）。
1. Production of packaging material and pouch [Example 1]
An ink for a chromatic layer having the following formulation was back-printed by gravure printing on the entire inner layer side (back surface) of the plastic film to form a chromatic layer with a thickness of 1.0 μm, thereby forming a pattern printing layer.
Next, ink 1 for matte layer having the following formulation was gravure printed on the entire outer layer side (surface) of the plastic film to form a matte layer with a thickness of 3.0 μm.
Then, a 12 μm thick aluminum vapor-deposited PET was bonded to the inner layer side (back side) of the pattern printing layer as an intermediate base layer (gas barrier layer with light shielding properties) using a dry laminating adhesive, and a 100 μm thick layer was further bonded as a sealant layer. A packaging material A was obtained by laminating polyethylene films together using a dry laminating adhesive.
The outline of the laminated structure of packaging material A is, in order from the outer layer side: mat layer (3.0 μm) / plastic film (15 μm) / pattern printing layer (1.0 μm) / adhesive layer (3.0 μm) / intermediate base material layer (12 μm)/adhesive layer (3.0 μm)/sealant layer (100 μm). The numbers in parentheses (unit: μm) represent the thickness of each layer (the same applies hereinafter).
次いで、包装材Ａを図７の平面視形状となるように打ち抜いてなる包装材Ｂを一組準備した。包装材Ｂのシーラント層同士を対向させ、上縁を除く縁部（側縁、底縁、つまみ部の縁）の近傍を加熱してシーラント層同士を接着し、上部が開口した状態の包装容器Ａを得た。
次いで、包装容器Ａのつまみ部のうちのヒートシールされた箇所にシボ加工を施し、マット層に凹凸を付与し、実施例１の包装容器を得た。
シボ加工の型の平面視の模様は不定形である（シボ加工されたマット層の高さの異なる各領域の平面視形状は不定形である）。また、シボ加工により形成されたマット層の凹領域の最深部と、凸領域の最高部との標高差は約２ｍｍであった。
実施例１の包装容器は、つまみ部のマット層の殆どの方向において、マット層の高さが異なる領域を有し、（１）を満たすものであった。また、実施例１の包装容器は、（１）を満たす方向の殆どの方向において、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有し、（２）を満たすものであった。
Next, a set of packaging materials B was prepared by punching the packaging material A into the shape shown in plan view in FIG. A packaging container with the sealant layers of packaging material B facing each other and the vicinity of the edges (side edges, bottom edge, edge of the knob) excluding the top edge bonded together by heating, with the top open. I got an A.
Next, the heat-sealed portion of the grip portion of the packaging container A was textured to provide unevenness to the mat layer, thereby obtaining the packaging container of Example 1.
The pattern of the textured mold in plan view is irregular (the shape of each area of the textured mat layer having different heights in plan view is irregular). Further, the difference in elevation between the deepest part of the concave area and the highest part of the convex area of the mat layer formed by the texturing process was about 2 mm.
The packaging container of Example 1 had regions in which the height of the mat layer differed in most directions of the mat layer of the knob portion, and satisfied (1). Moreover, the packaging container of Example 1 had a portion where (L1+L2)/L was 0.10 or less in most of the directions satisfying (1), and thus satisfied (2).
各層の構成材料の詳細及びインキの処方等を以下に示す。
＜プラスチックフィルム＞
二軸延伸ナイロンフィルム：出光ユニテック株式会社製「ユニロンＧ－１００」
＜有彩色層用インキ＞
・有機系赤色顔料：３質量部
・沈降防止剤（微粒子シリカ）：２質量部
・バインダー樹脂（ポリウレタン系樹脂）：２０質量部
・溶剤１（ミネラルスピリット）：７質量部
・溶剤２（プロピレングリコールモノメチルエーテル、酢酸ノルマルプロピル、酢酸エチル、イソプロパノールの混合溶剤）：７０質量部
＜マット層用インキ１＞
・不定形シリカ粒子（平均粒径３．０μｍ、吸油量２４０［ｇ／１００ｇ］）：３０質量部
・バインダー樹脂（ポリオールとイソシアネートとの２液硬化型ポリウレタン樹脂）：１００質量部
・溶剤（酢酸ノルマルプロピル、酢酸エチル）
注：マット層用インキ１の全固形分に対するシリカ粒子の割合は２３．１質量％である。
＜中間基材層＞
アルミ蒸着ＰＥＴ：尾池工業株式会社製「ＥＸＣ」
＜シーラント層＞
ポリエチレンフィルム：大日本印刷株式会社製「ＤＰ－４０２」
＜ドライラミネート用接着剤＞
ポリウレタン系接着剤
The details of the constituent materials of each layer and the ink formulation are shown below.
<Plastic film>
Biaxially stretched nylon film: “Unilon G-100” manufactured by Idemitsu Unitech Co., Ltd.
<Ink for chromatic layer>
- Organic red pigment: 3 parts by mass - Anti-settling agent (fine particle silica): 2 parts by mass - Binder resin (polyurethane resin): 20 parts by mass - Solvent 1 (mineral spirit): 7 parts by mass - Solvent 2 (propylene glycol) Mixed solvent of monomethyl ether, n-propyl acetate, ethyl acetate, isopropanol): 70 parts by mass <Ink 1 for matte layer>
・Amorphous silica particles (average particle size 3.0 μm, oil absorption 240 [g/100g]): 30 parts by mass ・Binder resin (two-component curing polyurethane resin of polyol and isocyanate): 100 parts by mass ・Solvent (acetic acid normal propyl, ethyl acetate)
Note: The ratio of silica particles to the total solid content of Ink 1 for matte layer is 23.1% by mass.
<Intermediate base material layer>
Aluminum vapor deposited PET: “EXC” manufactured by Oike Kogyo Co., Ltd.
<Sealant layer>
Polyethylene film: “DP-402” manufactured by Dai Nippon Printing Co., Ltd.
<Adhesive for dry lamination>
Polyurethane adhesive
［実施例２］
マット層用インキ１の不定形シリカ粒子を、吸油量２９０［ｇ／１００ｇ］のものに変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の包装容器を得た。
実施例２の包装容器は、つまみ部のマット層の殆どの方向において、マット層の高さが異なる領域を有し、（１）を満たすものであった。また、実施例２の包装容器は、（１）を満たす方向の殆どの方向において、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有し、（２）を満たすものであった。
[Example 2]
A packaging container of Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amorphous silica particles of Ink 1 for matte layer were changed to those having an oil absorption of 290 [g/100g].
The packaging container of Example 2 had regions where the height of the mat layer was different in most directions of the mat layer of the knob portion, and satisfied (1). Moreover, the packaging container of Example 2 had a portion where (L1+L2)/L was 0.10 or less in most of the directions satisfying (1), and thus satisfied (2).
［実施例３］
プラスチックフィルムの外層側（表面）の全面に形成するマット層を、下記のように変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例３の包装容器を得た。
実施例３の包装容器は、つまみ部のマット層の少なくとも上下方向において、マット層の高さが異なる領域を有し、（１）を満たすものであった。また、実施例３の包装容器は、（１）を満たす方向の殆どの方向において、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有し、（２）を満たすものであった。
[Example 3]
A packaging container of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the matte layer formed on the entire outer layer side (surface) of the plastic film was changed as described below.
The packaging container of Example 3 had a region where the height of the mat layer was different at least in the vertical direction of the mat layer of the knob portion, and satisfied (1). Moreover, the packaging container of Example 3 had a portion where (L1+L2)/L was 0.10 or less in most of the directions satisfying (1), and thus satisfied (2).
＜実施例３のマット層＞
プラスチックフィルムの外層側（表面）に、下記処方のマット層用インキ２をストライプ状（幅５ｍｍ、端部同士の間隔：５ｍｍ、向きは図７の左右方向）に塗布、乾燥し、厚み３．０μｍのマット層Ａを形成した。次いで、プラスチックフィルムの外層側の残部に、下記処方のマット層用インキ３を塗布、乾燥し、厚み３．０μｍのマット層Ｂを形成した。
＜マット層用インキ２＞
・不定形シリカ粒子（平均粒径２．０μｍ、吸油量２４０［ｇ／１００ｇ］）：１５質量部
・バインダー樹脂（ポリオールとイソシアネートとの２液硬化型ポリウレタン樹脂）：１００質量部
・溶剤（酢酸ノルマルプロピル、酢酸エチル）
＜マット層用インキ３＞
・不定形シリカ粒子（平均粒径４．０μｍ、吸油量２４０［ｇ／１００ｇ］）：３０質量部
・バインダー樹脂（ポリオールとイソシアネートとの２液硬化型ポリウレタン樹脂）：１００質量部
・溶剤（酢酸ノルマルプロピル、酢酸エチル）
<Matt layer of Example 3>
On the outer layer side (surface) of the plastic film, ink 2 for matte layer with the following formulation is applied in a stripe pattern (width 5 mm, distance between ends: 5 mm, direction is left and right in FIG. 7), dried, and a thickness of 3. A matte layer A having a thickness of 0 μm was formed. Next, matte layer ink 3 having the following formulation was applied to the remaining portion of the outer layer of the plastic film and dried to form a matte layer B having a thickness of 3.0 μm.
<Ink 2 for matte layer>
・Amorphous silica particles (average particle size 2.0 μm, oil absorption 240 [g/100g]): 15 parts by mass ・Binder resin (two-component curing polyurethane resin of polyol and isocyanate): 100 parts by mass ・Solvent (acetic acid normal propyl, ethyl acetate)
<Ink for matte layer 3>
・Amorphous silica particles (average particle size 4.0 μm, oil absorption 240 [g/100g]): 30 parts by mass ・Binder resin (two-component curing polyurethane resin of polyol and isocyanate): 100 parts by mass ・Solvent (acetic acid normal propyl, ethyl acetate)
［比較例１］
包装容器Ａに対してシボ加工を行わなかったものを、比較例１の包装容器とした。
[Comparative example 1]
The packaging container A of Comparative Example 1 was prepared by not performing graining.
［比較例２］
プラスチックフィルムの外層側（表面）にマット層を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例２の包装容器を得た。
[Comparative example 2]
A packaging container of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that a matte layer was not formed on the outer layer side (surface) of the plastic film.
２．評価
２－１．滑りの抑制
両手を濡らした状態で、実施例及び比較例の包装容器のつまみ部を利き手の親指と人差し指とでつまみ、他方の手の親指と人差し指とで包装容器の胴部をつまんだ。この状態から、つまみ部の親指と人差し指とを上側にスライドさせた。２０歳代、３０歳代、４０歳代、５０歳代の４つの年代から、男女５名ずつ合計４０名が前記動作を行い、前記動作時の手の滑りやすさを評価した。
手が滑りにくいと感じるものを３点、どちらとも言えないものを２点、手が滑ると感じるものを１点として、上記４０人の評価の平均点を算出した。結果を表１に示す。
＜評価基準＞
Ａ：平均点が２．６超
Ａ－：平均点が２．３超２．６以下
Ｂ：平均点が２．０超２．３以下
Ｃ：平均点が１．５以上２．０以下
Ｄ：平均点が１．５未満
2. Evaluation 2-1. Suppression of Slippage With both hands wet, the grips of the packaging containers of Examples and Comparative Examples were pinched between the thumb and forefinger of the dominant hand, and the body of the packaging container was pinched between the thumb and forefinger of the other hand. From this state, the thumb and index finger of the knob were slid upward. A total of 40 people, five men and five men, from four age groups, 20s, 30s, 40s, and 50s, performed the above movements and evaluated the slipperiness of their hands during the movements.
The average score of the above-mentioned 40 people's evaluations was calculated by giving 3 points for those who felt that their hands were hard to slip, 2 points for those that did not feel like their hands were slippery, and 1 point for those that felt that their hands were slippery. The results are shown in Table 1.
<Evaluation criteria>
A: Average score is more than 2.6 A - : Average score is more than 2.3 and less than 2.6 B: Average score is more than 2.0 and less than 2.3 C: Average score is more than 1.5 and less than 2.0 D : Average score is less than 1.5
２－２．絵柄印刷層の視認性
実施例及び比較例の包装容器を蛍光灯の照明下において目視で観察し、絵柄印刷層の絵柄が明りょうに視認できるか否かを評価した。その結果、絵柄が明りょうに視認できるものを「Ａ」、絵柄が明りょうに視認できないものを「Ｃ」とした。
2-2. Visibility of Pattern Printing Layer The packaging containers of Examples and Comparative Examples were visually observed under fluorescent lamp illumination to evaluate whether the pattern of the pattern printing layer was clearly visible. As a result, those with clearly visible patterns were rated "A," and those with no clearly visible patterns were rated "C."
表１に示した結果から、本発明の包装材及びこれを用いた包装容器は、手が水で濡れた状態でも、耐滑り性を良好にし得ることが確認できる。 From the results shown in Table 1, it can be confirmed that the packaging material of the present invention and the packaging container using the same can have good slip resistance even when hands are wet with water.
１０：包装材
２０：マット層
３０：プラスチックフィルム
４０：印刷層
４１：絵柄印刷層
４１ａ：有彩色層
４１ｂ：光輝性印刷層
４２：地色印刷層
６０：クリア層
７０：中間基材層
８０：シーラント層
９１：ノッチ部
９２：つまみ部
９３：容器本体
９４：収容部
９５：蓋体
１００：包装容器
１０１：胴部
１０２：底部
１０３：開封部
１０４：つまみ部
１０５：切り取り指示線
１０６：切り取り部
１０７：側縁
１０８：上縁
10: Packaging material 20: Matte layer 30: Plastic film 40: Printing layer 41: Pattern printing layer 41a: Chromatic color layer 41b: Glitter printing layer 42: Ground color printing layer 60: Clear layer 70: Intermediate base material layer 80: Sealant layer 91: Notch portion 92: Knob portion 93: Container body 94: Accommodation portion 95: Lid body 100: Packaging container 101: Body portion 102: Bottom portion 103: Opening portion 104: Knob portion 105: Cutting instruction line 106: Cutting portion 107: Side edge 108: Upper edge
Claims (11)
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
但し、マット層の高さが異なるか否かの基準は、以下のように判定するものとする。
（ｉ）まず、マット層表面の所定の方向の高さを汎用の粗さ計で測定し、粗さ曲線を得る。
（ii）得られた粗さ曲線の高さの平均値をＮとして、「Ｎ±０．１ｍｍの高さを有する平均領域」、「Ｎ－０．１ｍｍ未満の高さを有する凹領域」、「Ｎ＋０．１ｍｍ超の高さを有する凸領域」、の３つの領域に区分した際に、同じ領域に関しては高さが同一と判定し、異なる領域に関しては高さが異なると判定する。 A packaging material having a plastic film, the packaging material having a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a portion of the surface, and satisfying the following (1) and (2).
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There is a portion where /L is 0.10 or less.
However, the criteria for determining whether the heights of the matte layers are different are determined as follows.
(i) First, the height of the mat layer surface in a predetermined direction is measured using a general-purpose roughness meter to obtain a roughness curve.
(ii) where the average value of the height of the obtained roughness curve is N, "average region with a height of N ± 0.1 mm", "concave region with a height of less than N - 0.1 mm", When divided into three regions, ie, "convex regions having a height exceeding N+0.1 mm," the same regions are determined to have the same height, and different regions are determined to have different heights.
前記包装容器はプラスチック製の包装材を有し、前記プラスチック製の包装材は、表面の少なくとも一部に、バインダー樹脂及びマット剤を含むマット層を有し、下記（１）及び（２）を満たす、包装容器。
（１）前記包装材の面内の少なくとも一つの方向において、前記マット層の組成及び高さの少なくとも何れかが異なる領域を有する。
（２）前記（１）を満たす方向のうち少なくとも一つの方向Ｄにおいて、「前記方向Ｄの全長さをＬ」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ０．１ｍｍ未満の領域の合計長さをＬ１」、「前記マット層の組成及び高さが連続して同一する、長さ１０ｍｍを超える領域の合計長さをＬ２」と定義した際に、（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌが０．１０以下である箇所を有する。
但し、マット層の高さが異なるか否かの基準は、以下のように判定するものとする。
（ｉ）まず、マット層表面の所定の方向の高さを汎用の粗さ計で測定し、粗さ曲線を得る。
（ii）得られた粗さ曲線の高さの平均値をＮとして、「Ｎ±０．１ｍｍの高さを有する平均領域」、「Ｎ－０．１ｍｍ未満の高さを有する凹領域」、「Ｎ＋０．１ｍｍ超の高さを有する凸領域」、の３つの領域に区分した際に、同じ領域に関しては高さが同一と判定し、異なる領域に関しては高さが異なると判定する。 A packaging container,
The packaging container has a plastic packaging material, and the plastic packaging material has a matte layer containing a binder resin and a matting agent on at least a part of the surface, and has the following (1) and (2). Fill, packaging container.
(1) The mat layer has a region in which at least one of composition and height differs in at least one direction within the surface of the packaging material.
(2) In at least one direction D among the directions satisfying the above (1), "the total length in the direction D is L", and "the length 0.0" where the composition and height of the mat layer are continuously the same. When defining the total length of the regions less than 1 mm as "L1" and "the total length of the regions over 10 mm in length where the composition and height of the mat layer are continuously the same", (L1 + L2) There is a portion where /L is 0.10 or less.
However, the criteria for determining whether the heights of the matte layers are different are determined as follows.
(i) First, the height of the mat layer surface in a predetermined direction is measured using a general-purpose roughness meter to obtain a roughness curve.
(ii) where the average value of the height of the obtained roughness curve is N, "average area with a height of N ± 0.1 mm", "concave area with a height of less than N - 0.1 mm", When divided into three regions, ie, "convex regions having a height exceeding N+0.1 mm," the same regions are determined to have the same height, and different regions are determined to have different heights.
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