JP7419251B2 - 硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物並びにそれらの用途 - Google Patents

Description

本発明は、硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物、並びに、当該組成物からなる加熱溶融性粘着材、当該組成物又はその硬化物を用いてなる積層体等の用途に関する。また、本発明は前記積層体の製造方法にも関する。さらに、本発明は、硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの製造方法にも関する。

シリコーン材料は耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性等の優れた性能を有することから、種々の用途に用いられている。シリコーン材料はプラスチック、金属、ガラス、セラミック、紙、木材等の様々な基材上に形成することができ、用途も日用品、医療用品、電子製品等多岐に渡る。例えば、基材上に形成されたシリコーン材料は、粘着材として使用される。具体的には、工業用の保護テープ、マスキングテープ等、医療用の各種機能性テープ等の粘着剤として使用される他、ディスプレイ用光学部材（表示装置、機能性フィルム、レンズ等を貼合わせた後、そのまま装置内に組み込まれて使用される）としても使用される。

シリコーン材料は通常、オルガノポリシロキサンをヒドロシリル化反応によって架橋させることによって得られる。ヒドロシリル化反応の際には、作業性等の観点から、通常は熱により活性化される遷移金属錯体触媒が用いられている。しかし、上記した用途において、熱可塑性樹脂フィルム等の基材上にシリコーン材料を形成する場合には、基材を高温にすることができないため、紫外線等の高エネルギー線照射により活性化される触媒が用いられている。

特許文献１には、そのような高エネルギー線活性化触媒を含む高固形分濃度のシリコーン基剤感圧接着剤組成物が記載されているが、該組成物は、未硬化状態において被着体への接着性が低いという問題があった。

一方、特許文献２には、光活性型触媒により硬化可能な直鎖状のオルガノポリシロキサン、及び、分岐状のオルガノポリシロキサンを含む組成物が記載されているが、該組成物は、硬化状態において被着体への接着性が低いという問題があった。

特開平２－７５６８１号公報 特開２０１７－１０１１３７号公報

本発明は、未硬化状態であっても各種基材を仮固定するのに十分な靭性と十分な粘着力を有し、且つ、加熱溶融性を有し、シートなどの成形性に優れ、更に、高エネルギー照射により速やかに硬化して、高い接着強度を得ることが可能な硬化反応性シリコーン組成物、及び、圧着により高い接着力が得られるその硬化物を提供することをその目的とする。更に、本発明は、前記硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物の用途である粘着材を提供することを目的とする。同様に、本発明は、前記硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる層を備える積層体及び当該積層体の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の目的は、
（Ａ）分子内にＲ_３ＳｉＯ_１／２（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を含むオルガノポリシロキサン樹脂、
（Ｂ）一分子中に少なくとも２個の脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有し、シロキサン重合度が８０～３０００の範囲である直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサン、
（Ｃ）一分子中に少なくとも２個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、並びに、
（Ｄ）高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒
を含み、
（Ａ）成分の含有量が（Ａ）成分～（Ｃ）成分の質量の総和の５５質量％超～９０質量％未満であり、
（Ｃ）成分の含有量が、組成物中の全脂肪族不飽和炭素－炭素結合１モルに対して、（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子が０．５モル以上となる量であり、
２５℃において非流動性であり、さらに、加熱溶融性を有する、硬化反応性シリコーン組成物によって達成される。

（Ａ）成分の少なくとも一部が、分子内に（Ａｌｋ）Ｒ’_２ＳｉＯ_１／２（式中、Ａｌｋは互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を表し、Ｒ’は互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を少なくとも含む硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂であることが好ましい。なお、前記脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基は、アルケニル基、アルケニルオキシアルキル基、アクリロキシアルキル基又はメタクリロキシアルキル基であることが好ましい。

（Ａ）成分が一般単位式：（Ｒ_３ＳｉＯ_１／２）_ａ（ＳｉＯ_４／２）_ｂ（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基であり、ａ及びｂはそれぞれ正数であり、ａ＋ｂ＝１、ａ／ｂ＝０．５～１．５である）で表されるオルガノポリシロキサン樹脂であることが好ましい。

（Ｂ）成分のシロキサン重合度が１００～２０００であることがより好ましい。

（Ｃ）成分の少なくとも一部が、
(c1)分子内に少なくとも３個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び、
(c2)分子鎖末端にケイ素結合水素原子を有する直鎖状オルガノハイドロジェンポリシロキサン
から選ばれる１種類以上であることが好ましい。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物（以下、単に、「本発明の組成物」と称する場合がある）は、加熱溶融性であり、特に、１００℃における溶融粘度が１００，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

本発明の組成物は、粘着材としての性質を有することが好ましく、具体的には、硬化反応前の状態において、２枚のガラス板間に硬化反応性シリコーン組成物からなる２００μｍ厚の硬化性層を形成した試験体を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、当該硬化性層のせん断接着強度が０．１ＭＰａ以上であることが好ましい。

本発明は、上記の硬化反応性シリコーン組成物から少なくともなる部材、部品又はシートにも関する。

同様に、本発明は、上記の硬化性シリコーン組成物からなる加熱溶融性粘着材にも関する。すなわち、上記の硬化性シリコーン組成物は、加熱溶融性粘着材として使用することができる。

本発明は、上記の硬化性シリコーン組成物の硬化物にも関する。

上記硬化物は、高エネルギー線の照射によって硬化されたものであることが好ましい。

本発明の硬化物も、粘着材としての性質を有することが好ましく、具体的には、２枚のガラス板間に、上記の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる２００μｍ厚の硬化物層を形成し、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、当該硬化物層のせん断接着強度が０．４ＭＰａ以上であることが好ましい。

同様に、本発明は、上記の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる粘着材にも関する。すなわち、上記の硬化性シリコーン組成物の硬化物は、粘着材として使用することができる。

本発明は、上記の粘着剤から少なくともなる部材、部品又はシートにも関する。

これに加えて、本発明は、上記の硬化反応性シリコーン組成物からなる層又は部材を備える、積層体にも関する。また、本発明は、上記の硬化反応性シリコーンの硬化物からなる層又は部材を備える、積層体にも関する。

これらの積層体は、剥離層を備えたシート状部材を少なくとも一部に含むものであってよく、例えば、上記の組成物又はその硬化物から少なくともなる部材、部品又はシートは、剥離層を備えたシート状部材と対向するように配置され、使用時に剥離層から引き剥がすことで、上記の組成物又はその硬化物を粘着材として使用する、剥離性の積層体であってよい。

前記積層体は、表示装置、電子部品又は太陽電池モジュールから選ばれる少なくとも１種であってもよく、例えば、液晶ディスプレイ、又は、有機ＥＬディスプレイである表示装置であってよい。また、上記の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物は、ＬＥＤ、マイクロＬＥＤ等の電子部品の封止材として用いられてもよい。

好適には、本発明の積層体は、少なくとも１つの基板と共に各種の物品に使用することができる。例えば、前記基板は、画像表示パネル、タッチパネル、光学フィルム、又は、表面若しくは裏面保護シートであってもよい。この場合、前記物品は表示装置（ディスプレイ）であることが好ましい。そして、前記表示装置が、液晶ディスプレイ、又は、有機ＥＬディスプレイであることが更に好ましい。また、前記基板は、太陽電池セル、封止材層、又は、表面若しくは裏面保護シートであってもよい。この場合、前記物品は太陽電池モジュールであることが好ましい。

本発明は、これらの積層体の製造方法にも関する。これらの製造方法で得られる積層体は、剥離性粘着材シート等の中間材であってもよく、粘着材層を備えた表示装置等の最終製品又はその前駆体であってもよい。

本発明の積層体の製造方法は、上記の硬化反応性シリコーン組成物を８０℃以上に加熱して溶融させ、溶融物を成型乃至充填する工程を含むことを特徴とするものであってよい。

本発明の積層体の製造方法は、上記の硬化反応性シリコーン組成物を少なくとも１つの部材上又は部材間に配置した後又は配置と同時に、当該硬化反応性シリコーン組成物に高エネルギー線を照射する工程を備えるものであってよい。なお、高エネルギー線の照射は、高エネルギー線を透過可能な透明部分又は間隙等の透過部を通じて行うことが好ましい。

本発明の積層体の製造方法は、上記の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物を部材間に挟んで積層する工程、及び、当該硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物により当該部材を圧着する工程を備えるものであってよい。

また、上記の硬化反応性シリコーン組成物から少なくともなるシートは、以下の工程を備えるシートの製造方法により得られてもよい。
工程１：有機溶剤中に、（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂、および、一部または全部の（B）成分の直鎖状又は分岐鎖状ジオルガノポリシロキサンを溶解させた溶液から、１５０℃以上の温度で有機溶剤の除去を行い、ホットメルト性の固形分を得る工程、
工程２：工程１で得たホットメルト性の固形分に、（C）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び（D）成分のヒドロシリル化反応用触媒を加えた後、１２０℃以下の温度で加熱溶融しながら混練する工程、
工程３：工程２で得た加熱溶融後の混合物を、少なくとも１の剥離面を備えたシート基材間に積層する工程
工程４：工程３で得た積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有する硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを成型する工程。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、各種基材を仮固定するのに十分な靱性と十分な粘着力を有し、且つ、加熱溶融性を有し、シートなどの成形性に優れ、更に、高エネルギー線照射により速やかに硬化して、高い接着強度を得ることが可能である。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物はシート等の形態への成形が容易である。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物の表面は感圧接着性を有するので、硬化物を各種基材に圧着することにより高い接着性を得ることが可能である。また、前記硬化物が層の形態の場合に、硬化物層を剥離する際に、硬化物層が界面剥離し、硬化物層の凝集破壊が生じにくい組成設計が可能である。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物は加熱溶融性を有するため、加熱により柔軟化乃至流動可能であり、溶融状態で部材上の凹凸に良好に追従して段差を充填することができ、ギャップフィル性に優れている。更に、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を冷却して低温（８０℃未満）で非流動性の硬化反応性シリコーン組成物からなる固体層を形成したり、溶融物に紫外線等の高エネルギー線を照射して硬化反応させてなる非流動性且つ加熱溶融性を有しない硬化物層を形成したりした場合、いずれも、部材上の凹凸に対する高い追従性を有する粘着材層を実現できる利点がある。これに加えて、本発明の硬化反応性シリコーン組成物は加熱溶融性を有するため、溶融状態の流動体をシート状等の所望の形状に成型することができる。硬化反応前の硬化反応性シリコーン組成物からなるシート等の成型物はそれ自体が加熱溶融性、粘着性及び硬化反応性を有しているので、粘着力を利用して所望の部位に配置して加熱溶融することで、その流動物を基材の凹凸に流入せしめてもよい。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、必要に応じて、紫外線等の高エネルギー線を照射することで硬化反応が進行して硬化物層を形成し、当該硬化物層は、部材間の固定に十分な粘着力を有し、且つ、硬化反応後は加熱溶融性のない硬化物層を形成するので、部材間の粘着材層として利用できる。

また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、紫外線等の高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒を使用しているので、一度高エネルギー線の照射により硬化反応を開始すれば、部材の密閉等のプロセス上の必要性から高エネルギー線の照射を停止しても、低温（８０℃未満、２３～２５℃を特に含む）において硬化反応が経時的に進行して、粘着材である硬化物が形成される利点がある。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物は、上記のような利点を有するため、粘着材として使用することができる。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物からなる層を備える積層体並びに当該積層体の製造方法を提供することができる。

また、本発明のシートの製造方法により本発明の硬化反応性シリコーン組成物から少なくともなるシートを提供することができる。

本発明の一実施形態の積層体を示す断面図である。 本発明の一実施形態の積層体の製造方法を示すフローチャートである。 加熱溶融工程を含む積層体の製造方法の概念図である。 本発明の一実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。 本発明の一実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。 本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。 本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す分解斜視図である。 本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す部分断面図である。 実施例１０にかかるシートの製造装置の部分的な構成（押し出し機の部分まで）を表す図である。 実施例１０にかかるシートの製造装置の全体構成を表す図である

本発明者らは鋭意検討の結果、所謂ＭＱ樹脂、所定の直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサン、所定のオルガノハイドロジェンポリシロキサン及び高エネルギー線活性化触媒の各成分を所定の態様で組み合わせた硬化反応性組成物が、２５℃において非流動性であり、未硬化状態において加熱溶融性を有するためギャップフィル性と成形性に優れ、かつ部材間の仮固定に十分な粘着力を有し、紫外線等の高エネルギー線照射によって硬化反応を進行させ、被着体に対する粘着性に優れた硬化物を形成可能であることを見出し、本発明を完成した。ここで、前記の直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンとして、一分子中に少なくとも２個の脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有し、シロキサン重合度が８０～３０００の範囲である直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリロキサンを使用することによって、本発明の課題を好適に解決可能であり、更に、高い接着力を備え、且つ、被着体からの剥離時に凝集破壊が生じにくい設計も可能な粘着材層を形成することが可能である。

以下、本発明の各態様について、更に詳細に説明する。

まず、本発明の組成物について説明する。なお、本明細書中において「質量％」は「重量％」と同義であり、その基準は、特記しない限り、本発明の組成物等の全質量（全重量）である。

［硬化反応性シリコーン組成物］
本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、
（Ａ）分子内にＲ_３ＳｉＯ_１／２（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を含むオルガノポリシロキサン樹脂、
（Ｂ）一分子中に少なくとも２個の脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有し、シロキサン重合度が８０～３０００の範囲である直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサン、
（Ｃ）一分子中に少なくとも２個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、並びに、
（Ｄ）高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒
を含み、
（Ａ）成分の含有量が（Ａ）成分～（Ｃ）成分の質量の総和の５５質量％超～９０質量％未満であり、
（Ｃ）成分の含有量が、組成物中の全脂肪族不飽和炭素－炭素結合１モルに対して、（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子が０．５モル以上となる量であり、
２５℃において非流動性であり、さらに、加熱溶融性を有するという性質を備える。

［組成物の２５℃における性状と加熱溶融性］
本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、２５℃において非流動性である。ここで、非流動性とは、無負荷の状態で流動しないことを意味し、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６８６３－１９９４「ホットメルト接着剤の軟化点試験方法」で規定されるホットメルト接着剤の環球法による軟化点試験方法で測定される軟化点未満での状態を示す。つまり、２５℃において非流動性であるためには、軟化点が２５℃よりも高い必要がある。２５℃において非流動性であると、該温度での形状保持性が良好であるからである。ここで、形状保持に加えて、本発明の組成物は十分な靭性を有することが必要である。これが不十分な場合、未硬化物が脆く、形状保持が難しくなる傾向があり仮固定能などの粘着剤として期待される効果が得られない場合がある。

さらに、本発明の硬化組成物は加熱溶融性を有することが必要である。これにより、種々の形状への加工が容易となり、かつ、溶融状態で部材上の凹凸に良好に追従して段差を充填することができ、ギャップフィル性に優れる。一方、溶融粘度が高すぎると、シート等への成形性及び種々の形状への加工性が悪化する場合があり、ギャップフィル性においても不十分となる場合がある。溶融粘度は、加工時、成形時の作業性の点から、１００℃において１００，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１０～１００，０００Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましく、１０～５０，０００Ｐａ・ｓの範囲であることがさらに好ましく、１００～１０，０００Ｐａ・ｓの範囲であることがさらにまた好ましい。さらに、本発明では、後述する（Ｂ）成分を使用することにより、１００℃における溶融粘度が比較的低い組成物が設計可能であり、たとえば、１００℃における溶融粘度が１０～１０，０００Ｐａ・ｓの範囲、１００～５，０００Ｐａ・ｓの範囲、１００～３，０００Ｐａ・ｓの範囲、１００～１，０００Ｐａ・ｓの範囲、あるいは１，０００Ｐａ・ｓ以下であるような硬化反応性シリコーン組成物を設計することが可能である。なお、これらの硬化反応性シリコーン組成物は、１００℃を超える高温においては、より低い溶融粘度を呈するものであり、これらの溶融粘度以下の十分に低い軟化点を呈することはいうまでもない。

上記の性質を有する本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、加熱溶融性（いわゆるホットメルト性）を有し、加熱により柔軟化乃至流動可能である。柔軟化乃至流動化する温度は、６０～１２０℃であるのが好ましく、６５℃～１１０℃がより好ましく、８０℃～１０５℃が更により好ましい。本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、特に、８０℃以上に加熱した場合に、顕著に柔軟化乃至流動化する性質を備えることが好ましい。

［（Ａ）成分］
（Ａ）成分は本発明の硬化反応性シリコーン組成物の主要な成分の１つである。（Ａ）成分は単一のオルガノポリシロキサン樹脂であってもよく、２種以上のオルガノポリシロキサン樹脂の混合物でもよい。

（Ａ）成分は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物に加熱溶融性（ホットメルト性）や感圧接着性を付与し、又はその硬化物に、感圧接着性を付与する成分であり、各種の基体又は基板への高密着力を付与することができる。（Ａ）成分は、分子内に（ａ）Ｒ_３ＳｉＯ_１／２（式中、Ｒは、互いに独立して一価有機基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、（ｂ）ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を含むオルガノポリシロキサン樹脂である。

前記した、本発明の硬化反応性シリコーン組成物に加熱溶融性（ホットメルト性）を付与するとは、（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂が（B）成分のオルガノポリシロキサンとよく混和、相溶し、その結果としてその混合物の軟化点を、２５℃（室温）以上で加熱溶融性（ホットメルト性）を示すに足る温度、例えば、５０℃以上に上昇させることを示す。したがって（A）成分の軟化点は、その温度より高いものを用いることが工業的生産工程において好ましい。

（ａ）Ｍ単位と（ｂ）Ｑ単位のモル比はＭ単位：Ｑ単位＝０．５０:１．００～１．５０：１．００の範囲にあることが好ましく、０．５５：１．００～１．２０：１．００の範囲がより好ましく、０．６０：１．００～１．１０：１．００が更により好ましい。上記モル比は、^２９Ｓｉ核磁気共鳴によって容易に測定することができる。

（Ａ）成分は一般単位式：（Ｒ_３ＳｉＯ_１／２）_ａ（ＳｉＯ_４／２）_ｂ（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基であり、ａ及びｂはそれぞれ正数であり、ａ＋ｂ＝１、ａ／ｂ＝０．５～１．５である）で表されるオルガノポリシロキサン樹脂であることが好ましい。

（Ａ）成分は（ａ）Ｍ単位と（ｂ）Ｑ単位のみから構成されてもよいが、Ｒ_２ＳｉＯ_２／２単位（Ｄ単位）、及び／又は、ＲＳｉＯ_３／２単位（Ｔ単位）を含んでもよい。なお、式中、Ｒは、互いに独立して一価有機基を表す。（Ａ）成分中の（ａ）Ｍ単位と（ｂ）Ｑ単位の合計含有量は好ましくは５０重量％以上であり、更に好ましくは８０重量％以上であり、特に好ましくは１００重量％である。

一価有機基は、特に限定されるものではないが、例えば、脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基、及び、脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基に分けることができる。

脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基、及び、脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基には、それぞれ、一価不飽和炭化水素基及び酸素原子含有一価不飽和炭化水素基、並びに、一価飽和炭化水素基及び酸素原子含有一価飽和炭化水素基が含まれる。

一価不飽和又は飽和炭化水素基としては、例えば、炭素原子数２～１２の、好ましくは炭素原子数２～８の、より好ましくは炭素原子数２～６の、置換若しくは非置換の、一価不飽和炭化水素基、並びに、炭素原子数１～１２の、置換若しくは非置換の、一価飽和炭化水素基が挙げられる。

炭素原子数２～１２の、好ましくは炭素原子数２～８の、より好ましくは炭素原子数２～６の、非置換一価不飽和炭化水素基としては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等のアルケニル基が挙げられる。炭素原子数２～１２の、好ましくは炭素原子数２～８の、より好ましくは炭素原子数２～６の、置換一価不飽和炭化水素基としては、例えば、これらの一価不飽和炭化水素基の水素原子の一部がハロゲン原子（フッ素、塩素、臭素又はヨウ素）等によって置換されたものが挙げられる。

炭素原子数１～１２の非置換一価飽和炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基；シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等のシクロアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基等のアリール基；ベンジル基、α－メチルスチリル基及び２－フェニルエチル基等のアラルキル基が挙げられる。炭素原子数１～１２の置換一価飽和炭化水素基としては、例えば、これらの一価不飽和炭化水素基の水素原子の一部がハロゲン原子（フッ素、塩素、臭素又はヨウ素）等によって置換されたものが挙げられる。具体的には、フッ化一価飽和炭化水素基、例えば３，３，３－トリフルオロプロピル基、４，４，５，５，５－ペンタフルオロルブチル基、３，３，４，４，５，５，６，６，６－ノナフルオロヘキシル基等のパーフロロアルキル基；塩素化一価飽和炭化水素基、例えば３－クロロプロピル基のようなクロロアルキル基、ジクロロフェニル基のようなクロロフェニル基が挙げられる。

一価飽和炭化水素基としては、炭素原子数１～１２の置換若しくは非置換のアルキル基が好ましい。炭素原子数１～１２の置換若しくは非置換のアルキル基としてはメチル基が好ましい。一価不飽和炭化水素基としては、炭素原子数２～１２の置換若しくは非置換のアルケニル基が好ましい。炭素原子数２～１２の置換若しくは非置換のアルケニル基としてはビニル基が好ましい。

酸素原子含有一価不飽和又は飽和炭化水素基としては、例えば、炭素原子数２～１２の、置換若しくは非置換の、酸素原子含有一価不飽和炭化水素基、並びに、炭素原子数１～１２の、置換若しくは非置換の、酸素原子含有一価飽和炭化水素基が挙げられる。

炭素原子数２～１２の、置換若しくは非置換の酸素原子含有一価不飽和炭化水素基としては、例えば、アルケニルオキシアルキル基、アクリロキシアルキル基、メタクリロキシアルキル基等が挙げられる。

アルケニルオキシアルキル基としては、例えば、アリルオキシメチル基、３－アリルオキシプロピル基等が挙げられる。アクリロキシアルキル基としては、例えば、アクリロキシメチル基、３－アクリロキシプロピル基等が挙げられる。メタクリロキシアルキル基としては、例えば、メタクリロキシメチル基、３－メタクリロキシプロピル基等が挙げられる。

炭素原子数１～１２の、置換若しくは非置換の、酸素原子含有一価飽和炭化水素基としては、例えば、炭素原子数１～１２のアルコキシ基等が挙げられる。

炭素原子数１～１２のアルコキシ基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基、イソプロポキシ基等が挙げられる。

これらの基の一部はハロゲン原子（フッ素、塩素、臭素又はヨウ素）等によって置換されていてもよい。

（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン樹脂には、ケイ素原子に結合した水酸基が少量含まれていてもよい。水酸基の含有量は、全ケイ素原子１モルに対して、０．２モル以下が好ましく、０．１モル以下がさらに好ましい。

なお、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン樹脂が、メトキシ基、エトキシ基等のケイ素原子に結合したアルコキシ基を含む場合、その含有量は、全ケイ素原子１モルに対して、０．２モル以下が好ましく、０．１モル以下がさらに好ましい。

［（Ａ１）硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂］
本発明の一態様では、（Ａ）成分の少なくとも一部が、（Ａ１）分子内に（Ａｌｋ）Ｒ’_２ＳｉＯ_１／２（式中、Ａｌｋは互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を表し、Ｒ’は互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を少なくとも含む硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂であることが好ましい。

上記の態様では、Ａｌｋである脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基は、既述した、アルケニル基、アルケニルオキシアルキル基、アクリロキシアルキル基又はメタクリロキシアルキル基であることが好ましい。また、Ｒ’である脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基は、既述した、アルキル基、アリール基又はアラルキル基であることが好ましい。また、これらの基の一部はハロゲン原子等によって置換されていてもよい。工業的見地からは、Ａｌｋである脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基は、ビニル基、アリル基又はヘキセニル基であってよく、Ｒ’である脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基はメチル基、フェニル基等であることが好ましい。

上記の態様において、（Ａ１）硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂以外の（Ａ）成分が存在する場合は当該（Ａ）成分は非硬化反応性であることが好ましい。この場合、非硬化反応性（Ａ）成分のＲは既述した脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基であることが好ましく、アルキル基、アリール基又はアラルキル基であることがより好ましい。また、これらの基の一部はハロゲン原子等によって置換されていてもよい。工業的見地からは、Ｒである脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基はメチル基、フェニル基等であることが好ましい。

（Ａ）成分に占める（Ａ１）硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂の割合は特に限定されるものではないが、本発明の組成物又はその硬化物に粘着材として適度な硬さを実現するためには、（Ａ）成分全体を１００質量％とした場合、（Ａ）成分の５０重量％以下が好ましく、３０重量％以下がより好ましく、２０重量％以下が更により好ましい。好適には、（Ａ）成分中に占める（Ａ１）成分の含有量は、０～２０質量％の範囲であり、０～１５質量％の範囲が特に好ましく、本発明の組成物又はその硬化物からなる粘着材が、表示装置や太陽電池モジュール等の接着層として適度な硬さと柔軟性を備えることができる。

このような（Ａ）成分として、例えば、
(Me₃SiO_1/2)_0.45(SiO_4/2)_0.55(HO_1/2)_0.05
(Me₃SiO_1/2)_0.40(SiO_4/2)_0.60(HO_1/2)_0.10
(Me₃SiO_1/2)_0.52(SiO_4/2)_0.48(HO_1/2)_0.01
(Me₃SiO_1/2)_0.40(Me_２ViSiO_1/2)_0.05 (SiO_4/2)_0.55(HO_1/2)_0.05
(Me₃SiO_1/2)_0.45(SiO_4/2)_0.55(MeO_1/2)_0.10
(Me₃SiO_1/2)_0.25(Me₂PhSiO_1/2)_0.20(SiO_4/2)_0.55(HO_1/2)_0.05
(Me₃SiO_1/2)_0.40(Me₂SiO_2/2)_0.05(SiO_4/2)_0.55(HO_1/2)_0.05
(Me₃SiO_1/2)_0.40(MeSiO_3/2)_0.05(SiO_4/2)_0.55(HO_1/2)_0.05
(Me₃SiO_1/2)_0.40(Me₂SiO_2/2)_0.05(MeSiO_3/2)_0.05(SiO_4/2)_0.50(HO_1/2)_0.05
（Me：メチル基、Ph：フェニル基、Vi：ビニル基、MeO：メトキシ基、HO：ケイ素原子結合水酸基。なお、ケイ素原子に対する水酸基の相対量を表すために、ケイ素原子含有単位の添字の合計量を１としており、（ＨＯ）_１／２単位の添字が当該相対量を示す）
を挙げることができる。

（Ａ）成分は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物に粘着力と加熱溶融性を付与する成分であるから、（Ａ）成分の配合量は組成物の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量の総和に対しての５５質量％超～９０質量％未満の範囲であり、６０～８５質量％の範囲が好ましい。（Ａ）成分の配合量が前記下限未満では、本発明の硬化反応性シリコーン組成物に十分な粘着力、２５℃での非流動性と加熱溶融性を付与できない場合がある。一方、（Ａ）成分の配合量が前記上限を超えると、本発明の硬化反応性シリコーン組成物が硬く、脆くなりすぎるため、仮固定などのための粘着材としての使用に適さない場合がある。

［（Ｂ）成分］
（Ｂ）成分は本発明の硬化反応性シリコーン組成物の主要な成分の１つである。（Ｂ）成分は単一のオルガノポリシロキサンであってもよく、２種以上のオルガノポリシロキサンの混合物でもよい。

（Ｂ）成分を使用することにより、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物は、十分な粘着力を備え、且つ、その接着モードにおいて、被着体からの剥離時に凝集破壊が生じにくい粘着材層を形成することもできる。なお、被着体との永久接着が必要であれば、剥離時に粘着材層の凝集破壊が生じる高い接着力を備える組成物も設計可能である。

（Ｂ）成分は、一分子中に少なくとも２個の脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有する直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンであり、シロキサン重合度が８０～３０００の範囲である。また、（Ｂ）成分であるオルガノポリシロキサンのシロキサン重合度は１００～２０００が好ましく、１２０～１５００が更により好ましく、１５０～１５００が特に好ましい。前記範囲内であれば、本発明の硬化反応性シリコーン組成物の加熱溶融性を維持したまま、当該組成物又はその硬化物からなる粘着材層の粘着力及び被着体への接着モードを所望により設計することができ、特に、被着体からの剥離時に凝集破壊が生じにくい粘着材層の設計も容易である。

脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基としては、既述した、アルケニル基、アルケニルオキシアルキル基、アクリロキシアルキル基又はメタクリロキシアルキル基であることが好ましい。アルケニル基としては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等が挙げられる。ビニル基が特に好ましい。また、これらの基の一部はハロゲン原子等によって置換されていてもよい。

（Ｂ）成分が直鎖状の場合は、脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基は分子鎖末端及び分子鎖側鎖のいずれに存在してもよく、或いは、これらの両方に存在してもよい。

脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基はケイ素原子に結合していることが好ましい。

脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基の含有量は、（Ｂ）成分の重量に対して０．００１～１０重量％が好ましく、０．００５～５重量％が好ましく、０．０１～１重量％がより好ましい。

（Ｂ）成分は、脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基に加えて脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基を有してもよい。脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基は、既述した、アルキル基、アリール基又はアラルキル基であることが好ましい。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基等の他にシクロヘキシル基、シクロヘプチル基等のシクロアルキル基が挙げられる。アリール基としては、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基等が挙げられる。アラルキル基としては、例えば、ベンジル基、α－メチルスチリル基及び２－フェニルエチル基等が挙げられる。脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基はアルキル基であることがより好ましく、メチル基が特に好ましい。また、これらの基の一部はハロゲン原子等によって置換されていてもよい。

（Ｂ）成分としては、下記平均組成式（１）を有するものが好ましい。

Ｒ^１ _ａＲ^２ _ｂＳｉＯ_{（４－ａ－ｂ）／２} （１）

平均組成式（１）中、Ｒ^１は炭素数２～１２のアルケニル基である。具体的には、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基が挙げられ、これらのうちでもビニル基、アリル基又はヘキセニル基が好ましい。Ｒ^２は脂肪族不飽和結合を有さない炭素数１～１２の一価飽和炭化水素基、水酸基及びアルコキシ基から選択される基である。炭素数１～１２の一価飽和炭化水素基は、その水素原子の一部がハロゲン原子又は水酸基で置換されていてもよい。炭素数１～１２の一価飽和炭化水素基の例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基、アントラセニル基、フェナントリル基、ピレニル基等のアリール基、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルエチル基、ナフチルプロピル基、アントラセニルエチル基、フェナントリルエチル基、ピレニルエチル基等のアラルキル基、及び、これらのアリール基又はアラルキル基の水素原子をメチル基、エチル基等のアルキル基；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子で置換した基が挙げられる。

ａ及びｂは次の条件：１≦ａ＋ｂ≦３及び０．０００３≦ａ／（ａ＋ｂ）≦０．３３を満たす数であり、好ましくは、次の条件：１．５≦ａ＋ｂ≦２．５及び０．０００６≦ａ／（ａ＋ｂ）≦０．２を満たす数である。これは、ａ＋ｂが１以上であると、硬化物の柔軟性が高くなるからであり、一方ａ＋ｂが３以下であると、硬化物の機械強度が高くなるからである。また、ａ／（ａ＋ｂ）が０．００１以上であると、硬化物の機械強度が高くなるからであり、一方０．３３以下であると、硬化物の柔軟性が高くなるからである。

このような（Ｂ）成分としては、一般式：
Ｒ^６ _３ＳｉＯ(Ｒ^６ _２ＳｉＯ)_ｍ１ＳｉＲ^６ _３
で表される直鎖状のオルガノポリシロキサンであることが好ましい。ただし、（Ｂ）成分は、その一部に、Ｒ^６ＳｉＯ_３／２又はＳｉＯ_４／２で表される分岐シロキサン単位を含んでよく、分岐鎖状のオルガノポリシロキサンであってもよい。

式中、各Ｒ^６は独立に、置換又は非置換の、一価炭化水素基であり、既述した一価不飽和炭化水素基及び一価飽和炭化水素基が例示される。但し、一分子中、少なくとも２個のＲ^６は一価不飽和炭化水素基、好ましくはアルケニル基、より好ましくはビニル基である。また、式中、“ｍ１＋２”であるシロキサン重合度は８０～３，０００の範囲内の数であり、１００～２０００の範囲の数であることがより好ましく、１２０～１５００の範囲の数であることが、更により好ましく、１５０～１５００の範囲の数であることが特に好ましい。なお、“＋２”は両末端のシロキサン単位を加算したものである。ｍ１＋２の値が前記下限未満では、２５℃での組成物が液状となってしまう場合があり、組成物全体として加熱溶融性（ホットメルト性）を実現できなくなる場合がある。また、ｍ１＋２の値が前記下限未満では、被着体への粘着性が低く、実用上十分な粘着力が実現できない場合がある。一方、ｍ１＋２が前記上限を超えると、硬化後の接着強度が不十分な場合がある。

［（Ｃ）成分］
（Ｃ）成分は本発明の硬化反応性シリコーン組成物の主要な成分の１つであり、架橋剤として機能する。（Ｃ）成分は単一のオルガノハイドロジェンポリシロキサンであってもよく、２種以上のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの混合物でもよい。

（Ｃ）成分は、一分子中に少なくとも２個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンである。（Ｃ）成分は、（Ｂ）成分、或いは、（Ａ）成分が脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有する場合（すなわち、前記の（Ａ１）成分を含む場合）は（Ａ）成分と（Ｂ）成分の脂肪族不飽和炭素－炭素結合に付加するヒドロシリル基（－ＳｉＨ）を含有する。

具体的には、（Ｃ）成分は一分子中に少なくとも２個のケイ素結合水素原子を有するオルガノポリシロキサンである。（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子以外のケイ素原子に結合する基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、及びドデシル基等の炭素原子数１～１２のアルキル基；フェニル基、トリル基、及びキシリル基等の炭素原子数６～２０のアリール基；ベンジル基及びフェネチル基等の炭素原子数７～２０のアラルキル基；３－クロロプロピル基及び３,３,３－トリフルオロプロピル基等のハロゲン置換の炭素原子数１～１２のアルキル基が例示され、経済性、耐熱性の点から、メチル基及びフェニル基が好ましい。更に、（Ｃ）成分中のケイ素原子には、本発明の目的を損なわない範囲で、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、ｉ－プロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基及びｔｅｒｔ－ブトキシ基等のアルコキシ基や水酸基が少量結合していてもよい。

（Ｃ）成分の分子構造は限定されず、例えば、直鎖状、一部分岐を有する直鎖状、分岐鎖状、環状、又は三次元網状構造が挙げられる。（Ｃ）成分は、これらの分子構造を有する単独のオルガノポリシロキサン、あるいはこれらの分子構造を有する二種以上のオルガノポリシロキサンの混合物であってもよい。

（Ｃ）成分の２５℃における粘度は限定されないが、好ましくは、１０,０００ｍＰａ・ｓ以下、１～１,０００ｍＰａ・ｓの範囲内、又は５～５００ｍＰａ・ｓの範囲内である。これは、（Ｃ）成分の粘度が上記範囲の下限以上であると、硬化性シリコーン組成物（未硬化物）の溶融粘度や粘着強度への影響が抑えられるからであり、一方、上記範囲の上限以下であると、得られる組成物の透明性、及び取扱作業性が向上するからである。

好適には、（Ｃ）成分が以下の（ｃ１）成分及び（ｃ２）成分：
（ｃ１）分子内に少なくとも３個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン
（ｃ２）分子鎖末端にケイ素結合水素原子を有する直鎖状オルガノハイドロジェンポリシロキサン
を含む。

成分（ｃ１）は、一分子内に３個以上のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンであり、（Ｂ）成分／（Ａ１）成分とのヒドロシリル化反応において、架橋剤として機能し、その添加量に応じて硬化物の硬さを調整する成分である。

このような（ｃ１）成分としては、例えば、１,３,５,７－テトラメチルシクロテトラシロキサン、トリス(ジメチルハイドロジェンシロキシ)メチルシラン、トリス(ジメチルハイドロジェンシロキシ)フェニルシラン、１－(３－グリシドキシプロピル)－１,３,５,７－テトラメチルシクロテトラシロキサン、１,５－ジ(３－グリシドキシプロピル)－１,３,５,７－テトラメチルシクロテトラシロキサン、１－(３－グリシドキシプロピル)－５－トリメトキシシリルエチル－１,３,５,７－テトラメチルシクロテトラシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、メチルトリス（ジメチルシロキシ）シラン、テトラキス（ジメチルシロキシシラン）、分子鎖量末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖量末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、分子鎖量末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、トリメトキシシランの加水分解縮合物、(ＣＨ_３)_２ＨＳiＯ_１/２単位とＳiＯ_４/２単位とからなる共重合体、(ＣＨ_３)_２ＨＳiＯ_１/２単位とＳiＯ_４/２単位と(Ｃ_６Ｈ_５)ＳiＯ_３/２単位とからなる共重合体、及び、これらの２種以上の混合物が例示される。

（ｃ１）成分であるオルガノポリシロキサンとして、更に次のようなオルガノポリシロキサンも例示される。なお、式中、Ｍｅ、Ｐｈは、それぞれ、メチル基、フェニル基を示し、ｂ２、ｃ２、ｄ２、ｅ２はそれぞれ正の数であり、ただし、一分子中のｂ２、ｃ２、ｄ２、ｅ２の合計は１である。
(ＨＭｅ_２ＳｉＯ_１/２)_ｂ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｃ２
(ＨＭｅＰｈＳｉＯ_１/２)_ｂ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｃ２
(ＨＭｅＰｈＳｉＯ_１/２)_ｂ２(ＨＭｅ_２ＳｉＯ_１/２)_ｃ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｄ２
(ＨＭｅ_２ＳｉＯ_１/２)_ｂ２(Ｐｈ_２ＳｉＯ_２/２)_ｃ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｄ２
(ＨＭｅＰｈＳｉＯ_１/２)_ｂ２(Ｐｈ_２ＳｉＯ_２/２)_ｃ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｄ２
(ＨＭｅＰｈＳｉＯ_１/２)_ｂ２(ＨＭｅ_２ＳｉＯ_１/２)_ｃ２(Ｐｈ_２ＳｉＯ_２/２)_ｄ２(ＰｈＳｉＯ_３/２)_ｅ２

なお、（ｃ１）成分は、下記平均組成式で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンであってよい。

(HR⁴ ₂SiO_1/2)_e(R⁴ ₃SiO_1/2)_f(HR⁴SiO_2/2)_g(R⁴ ₂SiO_2/2)_h(HSiO_3/2)_i(R⁴SiO_3/2)_j(SiO_4/2)_k(R⁵O_1/2)_l

前記平均組成式中、Ｒ^４は脂肪族不飽和結合を有さない炭素数１～１２の一価飽和炭化水素基、ヒドロキシル基及びアルコキシ基から選択される基である。炭素数１～１２の一価飽和炭化水素基、ヒドロキシル基及びアルコキシ基については、前記と同様である。Ｒ^５は水素原子又は炭素数１～６のアルキル基であり、炭素数１～６のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基等が例示される。ｅ，ｆ、ｇ、ｈ、ｉ、ｊ、ｋ及びｌは次の条件：ｅ＋ｆ＋ｇ＋ｈ＋ｉ＋ｊ＋ｋ＝１、０≦ｌ≦０．１、０．０１≦ｅ＋ｇ＋ｉ≦０．２、０≦ｅ≦０．６、０≦ｇ≦０．６、０≦ｉ≦０．４、０．０１≦ｅ＋ｆ≦０．８、０．０１≦ｇ＋ｈ≦０．８、０≦ｉ＋ｊ≦０．６を満たす数である。

なお、前記の「HR⁴ ₂SiO_1/2」、「R⁴ ₃SiO_1/2」、「HR⁴SiO_2/2」、「R⁴ ₂SiO_2/2」、「HSiO_3/2」、「R⁴SiO_3/2」及び「SiO_4/2」の各構成単位は、それぞれＭＨ単位，Ｍ単位、ＤＨ単位、Ｄ単位、ＴＨ単位、Ｔ単位、Ｑ単位と呼ばれるオルガノハイドロジェンポリシロキサンの部分構造の単位であり、「R⁵O_1/2」は、Ｄ単位、ＤＨ単位、Ｔ単位、ＴＨ単位、又はＱ単位中の酸素原子と結合する基であり、オルガノポリシロキサン中のケイ素原子結合水酸基（Ｓｉ―ＯＨ）或いはオルガノポリシロキサン製造中に未反応で残った珪素原子結合アルコキシ基を意味する。ＭＨ単位は主にオルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子鎖末端に存在し、ＤＨ単位はオルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子鎖中に存在する。

成分（ｃ２）は分子鎖末端にケイ素結合水素原子を有する直鎖状オルガノハイドロジェンポリシロキサンであり、（Ｂ）成分／（Ａ１）成分とのヒドロシリル化反応において、鎖長延長剤として機能し、硬化反応物の柔軟性を改善する成分である。

このような（ｃ２）成分としては、例えば、１,１,３,３－テトラメチルジシロキサン、１，１，３，３，５，５－ヘキサメチルトリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体及びこれらのオルガノポリシロキサンの２種以上の混合物が例示される。

更に、このような（ｃ２）成分として、更に次のようなオルガノポリシロキサンも例示される。なお、式中、Ｍｅ、Ｐｈは、それぞれ、メチル基、フェニル基を示し、ｍ２は１～１００の整数であり、ｎ２は１～５０の整数である。
ＨＭｅ_２ＳｉＯ(Ｐｈ_２ＳｉＯ)_ｍ２ＳｉＭｅ_２Ｈ
ＨＭｅＰｈＳｉＯ(Ｐｈ_２ＳｉＯ)_ｍ２ＳｉＭｅＰｈＨ
ＨＭｅＰｈＳｉＯ(Ｐｈ_２ＳｉＯ)_ｍ２(ＭｅＰｈＳｉＯ)_ｎ２ＳｉＭｅＰｈＨ
ＨＭｅＰｈＳｉＯ(Ｐｈ_２ＳｉＯ)_ｍ２(Ｍｅ_２ＳｉＯ)_ｎ２ＳｉＭｅＰｈＨ

（Ｃ）成分の含有量は、組成物中の全脂肪族不飽和炭素－炭素結合１モルに対して、（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子が０．５モル以上となる量であり、組成物中の全脂肪族不飽和炭素－炭素結合１モルに対して、（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子が０．５～５０モルとなる量が好ましく、０．５～１０モルとなる量がより好ましく、０．５～２モルとなる量が更により好ましい。

［（Ｄ）成分］
（Ｄ）成分は、高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒である。（Ｄ）成分は、いわゆる高エネルギー線活性化触媒又は光活性化触媒と呼ばれるものであり、本技術分野では公知である。

高エネルギー線は、紫外線、ガンマ線、Ｘ線、α線、電子線等が挙げられる。特に、紫外線、X線、及び、市販の電子線照射装置から照射される電子線が挙げられ、これらのうちでも紫外線が触媒活性化の効率の点から好ましく、波長２８０～３８０ｎｍの範囲の紫外線が工業的利用の見地から好ましい。また、照射量は、高エネルギー線活性型触媒の種類により異なるが、紫外線の場合は、波長３６５ｎｍでの積算照射量が１００ｍＪ／ｃｍ^２～１０Ｊ／ｃｍ^２の範囲内であることが好ましい。

（Ｄ）成分の具体例としては、（メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）、（シクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）、（１，２，３，４，５－ペンタメチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）、（シクロペンタジエニル）ジメチルエチル白金（ＩＶ）、（シクロペンタジエニル）ジメチルアセチル白金（ＩＶ）、（トリメチルシリルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）、（メトキシカルボニルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）、（ジメチルフェニルシリルシクロペンタジエニル）トリメチルシクロペンタジエニル白金（ＩＶ）、トリメチル（アセチルアセトナト）白金（ＩＶ）、トリメチル（３，５－ヘプタンジオネート）白金（ＩＶ）、トリメチル（メチルアセトアセテート）白金（ＩＶ）、ビス（２，４－ペンタンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（２，４－へキサンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（２，４－へプタンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（３，５－ヘプタンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（１－フェニル－１，３－ブタンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（１，３－ジフェニル－１，３－プロパンジオナト）白金（ＩＩ）、ビス（ヘキサフルオロアセチルアセトナト）白金（ＩＩ）が挙げられ、これらのうちでも（メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）とビス（２，４－ペンタンジオナト）白金（ＩＩ）が汎用性と入手の容易さの点から好ましい。

（Ｄ）成分の含有量は、組成物を硬化するのに必要な量であり、好ましくは、組成物に対して、この触媒中の金属原子が質量単位で１～５００ｐｐｍの範囲内となる量であり、好ましくは、５～２００ｐｐｍの範囲内となる量である。

(硬化遅延剤)
本発明の組成物は硬化遅延剤を更に含むことができる。硬化遅延剤は、ヒドロシリル化反応を抑制し、硬化反応を遅らせることができる。硬化遅延剤は、単一の硬化遅延剤であってもよく、２種以上の硬化遅延剤の混合物でもよい。

硬化遅延剤としては、２－メチル－３－ブチン－２－オール、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－オール、２－フェニル－３－ブチン－２－オール等のアルキンアルコール；３－メチル－３－ペンテン－１－イン、３,５－ジメチル－３－ヘキセン－１－イン等のエンイン化合物；１,３,５,７－テトラメチル－１,３,５,７－テトラビニルシクロテトラシロキサン、１,３,５,７－テトラメチル－１,３,５,７－テトラヘキセニルシクロテトラシロキサン、ベンゾトリアゾール、トリフェニルホスフィン、１,２－ビス(ジフェニルホスフィノ)エタン等が例示される。

（ヒドロシリル化反応用触媒）
本発明の組成物は、高エネルギー線の照射なしで、組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒を含むことができる。

ヒドロシリル化反応触媒の例としては、白金系触媒、ロジウム系触媒、パラジウム系触媒、ニッケル系触媒、イリジウム系触媒、ルテニウム系触媒及び鉄系触媒が挙げられ、好ましくは、白金系触媒である。この白金系触媒としては、白金微粉末、白金黒、白金担持シリカ微粉末、白金担持活性炭、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール溶液、白金のオレフィン錯体、白金のアルケニルシロキサン錯体等の白金系化合物が例示され、特に白金のアルケニルシロキサン錯体が好ましい。このアルケニルシロキサンとしては、１,３－ジビニル－１,１,３,３－テトラメチルジシロキサン、１,３,５,７－テトラメチル－１,３,５,７－テトラビニルシクロテトラシロキサン、これらのアルケニルシロキサンのメチル基の一部をエチル基、フェニル基等で置換したアルケニルシロキサン、これらのアルケニルシロキサンのビニル基をアリル基、ヘキセニル基等で置換したアルケニルシロキサンが例示される。特に、この白金－アルケニルシロキサン錯体の安定性が良好であることから、１,３－ジビニル－１,１,３,３－テトラメチルジシロキサンが好ましい。また、この白金－アルケニルシロキサン錯体の安定性を向上させることができることから、この錯体に１,３－ジビニル－１,１,３,３－テトラメチルジシロキサン、１,３－ジアリル－１,１,３,３－テトラメチルジシロキサン、１,３－ジビニル－１,３－ジメチル－１,３－ジフェニルジシロキサン、１,３－ジビニル－１,１,３,３－テトラフェニルジシロキサン、１,３,５,７－テトラメチル－１,３,５,７－テトラビニルシクロテトラシロキサン等のアルケニルシロキサンやジメチルシロキサンオリゴマー等のオルガノシロキサンオリゴマーを添加することが好ましく、特に、アルケニルシロキサンを添加することが好ましい。また、そのほかの白金系触媒として、白金系触媒含有熱可塑性樹脂微粒子が例示される。

ここでのヒドロシリル化反応用触媒は、高エネルギー線の照射なしで活性を示す触媒であるが、その中でも比較的低温でも活性を示すものが好ましい。具体的には、０～２００℃の温度範囲において組成物中で活性を示し、ヒドロシリル化反応を促進するものが好ましい。

ヒドロシリル化反応用触媒の含有量は、触媒の種類及び組成物の種類によって異なるが、通常は組成物に対して、この触媒中の金属原子が質量単位で０．０１～１００ｐｐｍの範囲内が好ましく、０．１～５０ｐｐｍの範囲内がより好ましい。

（その他の成分）
本発明の組成物は、必要に応じて、他のオルガノポリシロキサン、接着性付与剤、シリカ、ガラス、アルミナ、酸化亜鉛等の無機質充填剤；ポリメタクリレート樹脂等の有機樹脂微粉末；蛍光体、耐熱剤、染料、顔料、難燃性付与剤、溶剤等を含むことができる。これらの任意成分の添加量及びその方法は、当業者に公知である。

本発明の組成物は無溶剤型であることが好ましいが、例えば、本発明の組成物を薄膜状にしたり、印刷により所望のパターンに塗布したりするために、本発明の組成物に溶剤を加えてもよい。使用できる溶剤としては、本発明の組成物を溶解し、均一な溶液を与えるものであれば限定されない。具体的には、ノルマルヘキサン、ノルマルペンタン、ノルマルオクタン、イソオクタン、デカリン等の脂肪族炭化水素；トルエン、キシレン、メシチレン等の芳香族炭化水素；ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；酢酸プロピレングリコールモノメチルエーテル、酢酸ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコールエステル類が例示される。

（製造方法）
本発明の組成物は、（Ａ）～（Ｄ）成分、並びに、必要に応じて他の任意成分を混合することによって製造することができる。本発明の組成物は使用時に混合して調製してもよいが、使用前に、予め混合して調製しておくことが好ましい。

本発明の組成物は（Ａ）～（Ｄ）成分が共存する一液型であることが好ましい。

本発明の組成物は、例えば、（Ａ）～（Ｃ）成分を８０℃～１２０℃の温度範囲で加熱混練しながら、（Ｄ）成分を添加混合することによって調製することができる。前記温度範囲では、組成物全体が軟化し、（Ｄ）成分を全体に均一分散することができるので、特に、シート等の成型時に硬化不良及び接着時の部分的な凝集破壊を回避できる実益がある。一方、温度が前記下限未満では、軟化が不十分となって、機械力を用いても（Ｄ）成分を全体に均一分散することが困難となる場合がある。逆に、温度が前記上限を超えると、（Ｄ）成分が混合時に反応して、全体が著しい増粘又は硬化して加熱溶融性を失う場合があるため、好ましくない。特に、本発明の組成物は、１００℃での溶融粘度が低いので、均一混合性に優れる。本製造方法で用いる粉体混合機は限定されず、加熱・冷却機能を備えたニーダー、バンバリーミキサー、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、２ロールミル、３ロールミル、ロスミキサー、ラボプラストミル等の回分（バッチ）式、加熱・冷却機能を備えた単軸押出機、２軸押出機等の連続式の加熱混練装置であればよく、特に限定されないが、処理時間の効率とせん断発熱の制御能力に応じて選択される。処理時間の点で考えると、単軸押出機、２軸押出機等連続式であってもよく、ラボプラストミル等のバッチ式の混合機であってもよい。

本発明の、２５℃において非流動性であり、さらに加熱溶融性を有する、硬化反応性シリコーン組成物は以下の２つの工程からなる製法で調製することがさらに好ましい。
工程１：有機溶剤中に、（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂、および、一部または全部の（B）成分の直鎖状又は分岐鎖状ジオルガノポリシロキサンを溶解させた溶液から、１５０℃以上の温度で有機溶剤の除去を行い、ホットメルト性の固形分を得る工程、
工程２：工程１で得たホットメルト性の固形分に、（C）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び（D）成分のヒドロシリル化反応用触媒を加えた後、１２０℃以下の温度で加熱溶融しながら混練する工程。

工程１においては、ホットメルト性のシリコーン成分、すなわち、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン樹脂と、一部または全部の（Ｂ）直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンとを混合する工程であり、両成分の混合効率を高める目的で、まず、有機溶剤中にこれらの成分を溶解させ、さらに、１５０℃以上、好ましくは２００℃以上の温度で有機溶媒を除去することが好ましい。また、工程２において混合する（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの一部または全部を、この工程で合わせて混合することもできる。

（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂と、一部または全部の（B）直鎖状又は分岐鎖状ジオルガノポリシロキサン、その他任意の成分（ただし、（D）成分のヒドロシリル化反応用触媒を除く）を、有機溶剤中に分散乃至溶解する工程は、代表的には、機械力を用いる混合乃至攪拌装置を使用する工程である。本発明で使用される（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂および（B）成分の直鎖状又は分岐鎖状ジオルガノポリシロキサンは有機溶剤に可溶である。さらに、前記のオルガノポリシロキサン樹脂は、工業的には有機溶剤に溶解した状態で合成されることが一般的である。従って、オルガノポリシロキサン樹脂を有機溶媒中に溶解させた溶液を、前記の直鎖又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンと、溶液系で物理的に均一に混合することは比較的容易である。機械力を用いる混合乃至攪拌装置としては特に制限されるものではないが、加熱・冷却機能を備えたニーダー、バンバリーミキサー、ロスミキサー、ホバートミキサー、デンタルミキサー、プラネタリミキサー、ニーダーミキサー、ホモミキサー、パドルミキサー、ラインミキサー、ホモディスパー、プロペラ攪拌機、真空式練合機、高速ディスパーザー、ラボプラストミルおよびヘンシェルミキサー等の回分（バッチ）式装置が挙げられる。

有機溶剤を含む上記の混合物を１５０℃以上、好適には２００℃以上の温度で加熱処理しながら有機溶剤の除去を行うことで、ホットメルト性の固形分を得ることができる。ここで、有機溶剤の除去は、均一な混合を行いながら行うことが好ましく、加熱処理手段を備えた、上記の機械力を用いる混合乃至攪拌装置において行うことができるが、本発明の工程１は特に、加熱機能を備えた単軸押出機、２軸押出機、連続ニーダー等の連続式の加熱混練装置を用いることが特に好ましい。好適には、有機溶剤を含む上記の混合物を２００℃以上に加熱した押出機等の連続式の加熱混練装置で処理することで、有機溶剤を除去し、ホットメルト性の固体として連続的に回収することが可能である。

工程２は、工程１で得た（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン樹脂と（Ｂ）成分の直鎖状は又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンとの混合物に、（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び（Ｄ）成分のヒドロシリル化反応用触媒を混合する工程であり、触媒の存在下、硬化反応を進行させることなく各原料を混錬し、最終的にホットメルト性を有する硬化性シリコーン組成物を得るために、当該工程における温度管理が重要な要素となる。すなわち、当該工程中の熱履歴、特に、高温に暴露する時間を短時間に抑えることが重要であり、
（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂、（B）成分の直鎖状は又は分岐鎖状オルガノポリシロキサンと、（C）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン、ならびに任意の成分を配合した後、（D）成分のヒドロシリル化反応用触媒を配合することが好ましく、かかる（D）成分を配合した後の加熱混錬温度を１２０℃以下に保つことが好ましい。（D）成分を配合する以前の温度は１２０℃を超える温度（例えば１５０℃）で行ってもよく、温度制御が可能であれば、混合効率を改善するために好ましい場合がある。
また、一部の（Ｂ）成分を単独で、または（Ｃ）成分、もしくは（Ｄ）成分と事前に混合して配合することもできる。なお、工程２は、後述する気泡を組成物中から除去するため、真空ポンプ等の脱気機構により、脱気条件下で行うことが好ましい。

工程２は、工程１で説明した回分（バッチ）式装置であって温度調節機構、好ましくはさらに脱気機構を備える混合乃至攪拌装置においても実施可能であるが、連続的に添加物を何点かに分けて投入できるという観点から単軸押出機、２軸押出機、連続ニーダー等の連続式の加熱混練装置を使用することが好ましい。特に、温度調節機構及び脱気機構を備える２軸押出機の使用が好適である。

工程２の前段階である工程１において、１５０℃以上に加熱されたホットメルト性の混合物（コンパウンド）が得られる。当該混合物はホットメルト性の固形分であり、室温では流動性を有さず、有機溶剤およびその他の揮発成分を含まない。さらに、当該混合物は、１５０℃以上の温度において流動性を有することから、工程１の後に特段の冷却操作等を行わない限り、そのまま工程２における混練装置、好適には、２軸押出機等の連続式の加熱混練装置に供給（フィード）することが可能である。一方、工程１と工程２を切り離す場合、得られたホットメルト性の混合物（コンパウンド）を再加熱して溶融させながら、工程２で使用する混錬機に供給するが、この方法としては後述のバルクメルターの使用が挙げられる。

工程２を２軸押出し機により実施する場合、各成分の２軸押出し機への供給位置、供給順序は、特に限定されず、また、複数の成分を同一の位置で供給することも可能ではあるが、最上流（供給位置１）において工程１で得られたホットメルト性の固形分を加熱溶融した状態で連続的に供給（フィード）し、その下流部（供給位置２）で（Ｃ）成分を連続的に供給（フィード）し、さらにその下流部（供給位置３）で（Ｄ）成分を連続的に供給（フィード）することが好ましい。このように各成分を、スクリューを連続回転させた２軸押出し機への逐次投入することで、各成分が効率よく混合し、２軸押出し機を構成するバレルの温度を細かく制御でき、これらにより、高い混合効率と、工程中の熱履歴を抑制、制御を両立させることができる。例えば、供給位置１から供給位置２、供給位置２から供給位置３、そして供給位置３以降の温度をそれぞれ独立に制御でき、必要に応じてさらに細かい制御も可能である。例えば、供給位置３において（Ｄ）成分のヒドロシリル化反応用触媒を供給（フィード）した後、１２０℃以下の温度で混錬できれば、それより上流の温度制御を、１２０℃を超える温度（例えば、１５０℃）で行うことができ、混合効率の点からも好ましい。

さらに、工程２では、気泡を組成物中から除去するため、真空ポンプ等の脱気機構により、脱気条件下で行うことが好ましい。

上記において、ホットメルト性の固形分を加熱混練装置に供給（フィード）する手段は特に制限されないが、温度調節手段（具体的には、加熱・冷却機構を有するタンクおよび温度の維持管理を目的とするジャケットが挙げられる）を有する定量ポンプおよび供給ラインを用いることで、２軸押出し機等の連続式の加熱混練装置に単位時間当たり一定量のホットメルト性の固形分を供給（フィード）することができる。定量ポンプにおいて当該固形分がその軟化点以上、好適には１５０℃以上に温度管理されていれば、当該ホットメルト性の固形分は加熱溶融した流動性のある状態で、加熱混練装置に供給（フィード）される。かかる定量ポンプを含むシステムとしては市販のものを用いることができ、ＧＲＡＣＯ社製バルクメルトシステム、Nordson社製のバルクメルターなどが挙げられる。

また、（Ｃ）成分を加熱混練装置に供給（フィード）する手段は特に制限されないが、その２５℃における粘度や供給量に応じて、定量供給性を有するポンプの中から選択される。例えば、ギアポンプ、プランジャーポンプ、プレスポンプ等が挙げられる。

（Ｄ）成分のヒドロシリル化反応用触媒が２５℃で固体の場合には、（Ｂ）成分とあらかじめ混合した液状のマスターバッチとして供給することが好ましい。供給装置は定量供給性を有するポンプの中から選択され、例えば、ギアポンプ、プランジャーポンプ、プレスポンプ等が挙げられる。
工程２において、硬化遅延剤を供給する場合は、（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンと共に供給してもよく、（Ｂ）成分のヒドロシリル化反応触媒と共に供給してもよく、さらには工程１において（Ａ）成分と（Ｂ）成分を混合する際に合わせて混合してもよい。

後述する粘着シートの製造方法で示すように、本工程２に引き続き、少なくとも１の剥離面を備えたフィルム間に積層する工程（工程３）、及び得られた積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有する硬化性シリコーンシートを成型する工程（工程４）を連続的に行うことで、粘着シートを製造することができる。

［組成物の使用］
本発明の組成物は、２５℃で非流動性であり、かつ、十分な靭性を有しており、さらに、上記の加熱溶融性を備え、かつ、未反応の状態で十分な粘着性を有するため、所望の形状に成型して使用することができ、且つ、特定の被着体上に配置することで、加熱溶融性粘着材として使用することができる。

本発明の組成物の加熱溶融性については前記のとおりである。本発明の組成物は、好適には８０℃以上で加熱溶融した後に冷却することで、さまざまな形状の物体に加工することができ、例えば、厚さが５μｍ～５ｍｍのシート状、粉体状、若しくは、タブレット状とすることができる。具体的には、本発明の組成物は、加熱、押出し機能を有する装置を用いて加熱溶融し、所望の形状の物体に加工することができる。なお、紫外線等の高エネルギー線照射を行って硬化反応を開始させない限り、当該物体は、硬化反応性と加熱溶融性を維持しているため、加熱溶融性粘着材として、部材、部品又はシート等の形態で利用することが特に好ましい。

後述するように、本発明の組成物はそれ自体が粘着材であるが、紫外線等の高エネルギー線照射を行って硬化反応を行うことによって、粘着性の硬化物（半硬化物を含む）を形成する。このため、本発明の組成物は、各種のポッティング剤、封止剤、接着剤・粘着剤として有用であり、好ましくは光学粘着剤・接着剤として有用であり、特に、ディスプレイ用光学粘着剤・接着剤として有用である。特に、本発明の組成物は、硬化反応前の状態において、仮固定には十分な粘着力を備え、加熱溶融性であることから、被着体の凹凸や間隙に容易に追従する、ギャップフィル性に優れた粘着材層を形成可能である。更に、その硬化物は高温又は高温・高湿下で着色が少なく、濁りを生じにくいことから、表示装置（ディスプレイ）や太陽電池モジュール等の積層体を構成する部材間の固定層、接着層として極めて有用である。

本発明の組成物の粘着力は特に制限されるものではないが、硬化反応前の状態において、２枚のガラス板間に硬化反応性シリコーン組成物からなる２００μｍ厚の硬化性層を形成した試験体を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、当該硬化性層のせん断接着強度が０．１ＭＰａ以上であることが好ましい。

［半硬化反応（増粘体又は熱可塑体の形成）］
本発明の組成物は後述する高エネルギー線の照射により硬化反応を開始させ、粘着性を備えた硬化物を形成する性質を有するものであるが、必要に応じて、部分的な硬化反応のみを行って半硬化物を形成させてもよい。ここで、「半硬化状態」とは、硬化反応が進行した結果、組成物が、室温（２５℃）を含む低温領域（１５～８０℃）において、流動性を有しない増粘体すなわち非流動性である、１００℃では流動性を示す熱可塑体を形成可能であり、また、硬化反応性を依然として維持しており、高エネルギー線の更なる照射の継続又は放置・加熱等の硬化条件を設定することにより更に硬化反応が進行する状態をいい、当該半硬化状態の硬化反応物を「半硬化物」という。なお、硬化反応が進行した結果、組成物の硬化反応が停止して硬化反応性を失い、それ以上硬化反応が進行しない状態に達したものを「本硬化状態」という。また、増粘体とは、２５℃での粘度が組成物の初期粘度の１．５倍から１００倍の間であることを意味する。また、熱可塑体とは、１００℃での粘度が１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることを意味する。

半硬化反応は、本発明の組成物が完全に又は最終的に硬化する前に、硬化を制限する任意の方法により実施することができる。例えば、高エネルギー線により（Ｄ）成分を活性化するにあたり、高エネルギー線量を限定して触媒の活性化を制限することによって半硬化を実施することができる。

或いは、（Ｄ）成分に加えて（Ｄ）成分以外のヒドロシリル化反応用触媒を本発明の組成物に配合し、高エネルギー線を照射しない状態でヒドロシリル化反応を行うことでも半硬化を実施することができる。この場合、例えば、１５０℃未満、好ましくは１２５℃未満、更に好ましくは１００℃未満の温度で前記組成物を加熱し、ヒドロシリル化反応を行うことによって半硬化させることができる。加熱時間は組成物中の各成分の種類及び配合量にもよるが、通常０．２～４時間、好ましくは０．５～２時間である。

（硬化物）
本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、本発明の組成物（又はその半硬化物）に紫外線等の高エネルギー線を照射することで、（Ｄ）成分であるヒドロシリル化触媒を活性化せしめ、組成物におけるヒドロシリル化反応が進行することで、硬化物を形成することができる。高エネルギー線の種類は前記の通りである。照射量は、高エネルギー線活性型触媒の種類により異なるが、紫外線の場合は、３６５ｎｍでの積算照射量が１００ｍＪ／ｃｍ^２～１００Ｊ／ｃｍ^２の範囲内であることが好ましく、５００ｍJ／ｃｍ^２～５０Ｊ／ｃｍ^２の範囲内であってもよく、５００ｍＪ／ｃｍ^２～２０Ｊ／ｃｍ^２の範囲内であってもよい。すなわち、本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、紫外線等の高エネルギー線の照射をトリガーとして硬化反応を開始することができる。なお、（Ｄ）成分であるヒドロシリル化触媒は一度活性化すれば、高エネルギー線の照射を停止しても、室温等で硬化反応が経時的に進行し、硬化物を形成する。

本発明の硬化物は、種々の材料として用いることができる。本発明の硬化反応性シリコーン組成物を硬化してなる硬化物の硬さは特に限定されるものではなく、２５℃において、そのＪＩＳ Ｋ ２２２０で規定される針入度（以下、単に「針入度」という）が、７０以下のゲル状の硬化物から、ショアＤ硬さが８０の、比較的硬質なレジン状硬化物まで形成可能である

好ましくは、本発明の硬化物は光透過性であり、より好ましくは透明である。光透過性、特に透明の硬化物は光学用途に好適に使用することができる。本発明の硬化物は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準じて測定された光路長６ｍｍ、２５℃での平行光透過率が９０％以上であり、２００℃での平行光透過率が２５℃での平行光透過率の９９％以上の値であることが好ましい。

本発明の硬化物は粘着性（感圧接着性）を有することができる。硬化物の接着力又は粘着力は特には限定されないが、２枚のガラス板間に、本発明の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる２００μｍ厚の硬化物層を形成し、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、当該硬化物層のせん断接着強度が０．４ＭＰａ以上であることが好ましい。なお、被着体に対する本発明の硬化物の剥離モードは、界面剥離であってもよく、粘着材層の凝集破壊（永久接着）でもよい。特に、本発明の組成物の（Ｂ）成分の選択により、前記硬化物からなる粘着材層の粘着力及び被着体への接着モードを所望により設計することができ、特に、被着体からの剥離時に凝集破壊が生じにくい粘着材層の設計も容易である。

本発明の硬化物は、一定の伸縮性若しくは柔軟性を有することができる。したがって、本発明の硬化物を弾性粘着部材として使用してもよい。

（粘着材）
本発明の硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物は粘着材として利用することができる。

本発明の粘着材は、高い接着力を備えることができ、各種の被着体と良好に粘着又は接着可能である。また、本発明の粘着材は、被着体からの剥離時に凝集破壊が生じにくい粘着層を形成可能であるが、用途によってはこの限りではなく、凝集破壊を伴うものであってもよい

したがって、本発明の硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物粘着材層を被着体から剥離する際の挙動は用途の応じて好ましく制御することが可能である。例えば、（感圧）粘着剤としての作用が期待される用途においては、被着体表面の残留物が無いか、若しくは、あっても僅かとすることができる。一方、用途のよっては凝集破壊を示すような高接着性を示すことも問題とはならない。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、硬化反応前においては、加熱溶融性粘着材として、成形性、ギャップフィル性及び粘着力に優れる粘着材として使用することができる。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物は、加熱溶融性と硬化反応性を実質的に失うが、粘着力に優れる粘着材として使用することができる。このため、硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材は、部材を仮固定したり、凹凸や間隙に対するギャップフィル性を生かした粘着材層を被着体に形成して、被着体間の仮固定、配置、及び、貼り合わせを行ったうえで、当該硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材に紫外線等の高エネルギー線を照射して、被着体間に硬化物からなる粘着材を形成させてもよい。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる粘着材は、それ自体が感圧接着材として使用することができるため、本発明の硬化反応性シリコーン組成物の加熱溶融性を利用してシート状等に成型してから硬化させ、所望の形状を有する粘着部材として単独で取り扱ってもよい。

［積層体］
本発明の硬化反応性シリコーン組成物からなる層又は当該組成物の硬化物からなる層又は部材を備える積層体を提供することができる。前記積層体は、特に制限されるものではないが、粘着性シート（接着性シート感圧接着（PSA）性シートを含む）、それらが剥離層を備えたシート状部材に積層された剥離性の積層体であってよく、前記硬化反応性シリコーン組成物からなる層又は当該組成物を硬化反応させて得た硬化物からなる層を備える表示装置、電子部品又は太陽電池モジュールから選ばれる少なくとも１種類の物品であってもよい。

［粘着性シート］
本発明の粘着シートは、少なくとも１つのシート基材上に本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物（半硬化物を含む）からなる、少なくとも１つの粘着材層を備える。なお、粘着シートには、接着シート又は圧着を目的とする感圧接着シートが含まれ、その接着状態は、被着体からの剥離時に界面剥離となるものであってもよく、剥離時に粘着材層の凝集破壊を伴う永久接着状態であってもよい。

本発明の粘着シートの粘着材層は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）、上記の半硬化物、又は本硬化物であり、その用途及び使用目的に応じ、未硬化、半硬化、若しくは、本硬化状態を選択してとして提供される。本発明の粘着材は、25℃において流動性を有さず、未硬化の状態にあって、仮固定に十分な粘着力を有し、かつ加熱溶融により自在に成型可能な粘着材層を構成することが可能であり、例えば、以下のような利用も可能である。なお、通常の硬化物からなる粘着層では、以下の使用は本質的に不可能であることは言うまでもない。

［粘着性シートの使用方法］
本発明の粘着性シートは、例えば、以下のようにして使用することができる。すなわち、未硬化の本発明の組成物乃至半硬化状態の本発明の組成物からなり、加熱溶融性の粘着材層を備えた粘着性シートを、剥離層を備えたシート（剥離フィルム）上に形成する。次に、前記粘着シートを剥離フィルムから剥離させ、露出した粘着材層を目的とする基材（被着体）上に粘着した後、該粘着層の溶融温度以上に加熱する。本操作により、粘着層は基材表面によく密着し、また、表面に段差等がある場合、これに追従することが可能である。硬化操作、剥離操作を経て形成された粘着剤層の上に、第２の基材を乗せ、両者を粘着することもできる。前記基材が紫外線等の高エネルギー線に対して透明又は透過部を有する基材であれば、未硬化の状態で、該基材を一定の温度下で粘着させた後、紫外線等の高エネルギー線を粘着材層に照射して、積層体を構成することも可能である。

［粘着性シートの構成］
上記シート状基材の種類は特には限定されるものではなく、板紙，ダンボール紙，クレーコート紙，ポリオレフィンラミネート紙，特にはポリエチレンラミネート紙，合成樹脂フィルム・シート，天然繊維布，合成繊維布，人工皮革布，金属箔が例示される。特に、合成樹脂フィルム・シートが好ましく、合成樹脂として、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、シクロポリオレフィン、ナイロンが例示される。特に耐熱性が要求される場合には、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルスルフォン等の耐熱性合成樹脂のフィルムが好適である。一方、表示デバイス等視認性が求められる用途においては、透明基材、具体的にはポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ＰＥＮ等の透明材料が好適である。

上記シート状基材の厚さは特に制限されず、用途に応じて所望の厚さで設計することができる。
一方、本発明の粘着性シートの厚さを薄く設計する場合、後述するように溶融物をそのままロール等により延伸する工程、あるいは、熱プレスなどによる圧延工程などが必要になり、シート基材も熱や圧力に曝され、変形を生じる場合があるため、必要な厚さのシート基材を用いることが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは７５μｍ以上であり、条件や使用用途によっては、３００μｍ程度までの厚い基材を用いることができる。

更に、支持フィルムと、後述する剥離層、または感圧接着層の密着性を向上させるために、プライマー処理、コロナ処理、エッチング処理、プラズマ処理された支持フィルムを用いてもよい。また、フィルム状基材の感圧接着層面と反対面には、傷つき防止、汚れ防止、指紋付着防止、防眩、反射防止、帯電防止等の処理等の表面処理されたものであってもよい。

本発明の粘着性シートでは、シート状基材が少なくとも１つの剥離層を備えており、当該剥離層が粘着材層と接触していることが好ましい。これにより、粘着材層をシート状基材から容易に剥離することができる。剥離層は剥離ライナー、セパレーター、離型層あるいは剥離コーティング層と呼ばれることもあり、好適には、シリコーン系剥離剤、フッ素系剥離剤、アルキド系剥離剤、又は、フルオロシリコーン系剥離剤等の剥離コーティング能を有する剥離層、基材表面に物理的に微細な凹凸を形成させたもの、あるいは本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる接着材層と付着しにくい基材それ自体であってもよい。

特に本発明の積層体においては、剥離層として、フルオロシリコーン系剥離剤を硬化させてなる剥離層の使用が好ましい。

ここで、フルオロシリコーン系の剥離剤とは、１分子中にケイ素原子に結合した含フッ素置換基を有する１種類以上のオルガノポリシロキサンを含む硬化性オルガノポリシロキサン組成物であり、特に、分子内にパーフルオロブチルエチル基等のフルオロアルキル基およびパーフルオロポリエーテル基から選ばれる1種類以上の含フッ素置換基を含むオルガノポリシロキサンを含む硬化性オルガノポリシロキサン組成物の使用が好ましい。なお、含フッ素置換基を含むオルガノポリシロキサンは、さらに、同一分子内にアルケニル基等の硬化反応性基を有してもよく、二種類以上の異なる含フッ素置換基を含むオルガノポリシロキサンを組み合わせて、特定の混合比で使用してもよい。

本発明の粘着シートが、２つのシート基材間に、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物（半硬化物を含む）を積層した構造を有する場合、それぞれのシート基材と粘着性のシリコーン組成物の剥離力の間には、一定の剥離力差を有するべく設計することが好ましい。剥離力の制御は、前記したフルオロシリコーン系の剥離剤の選択や、架橋構造・架橋密度の選択および剥離層の厚みにより行うことができる。本発明の実施においては、市販品から適切な剥離力を有する剥離コーティングフィルムを選択してもよく、所望の剥離特性を与えるようなフィルムを適宜設計して用いてもよい。

［粘着性シートの製造方法］
本発明の粘着性シートは、例えば、シート状基材上に、本発明の硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）を、必要に応じて加熱溶融して、塗布し、所定の厚みの粘着性層を形成し、そのまま、若しくは、必要に応じて、当該粘着性層を半硬化、又は、本硬化させることによって製造することができる。なお、未硬化、半硬化、本硬化状態の形成及び各状態の利点は前記のとおりであり、必要に応じて使い分けが可能である。以下、当該粘着シートは、「硬化反応性シリコーン組成物からなるシート」と呼ぶことがある。

上記シート状基材への塗布方法としては、エアナイフコート、カーテンフローコーター等を用いたカーテンコート、コンマコート、マイヤーバー、ダイコート、加熱・加圧機能を有するガン、アプリケーター、ディスペンサー又は、成形機、加熱・加圧・吸引機能を有するペール又はドラムポンプ、単軸又は２軸の連続押出機等、その他公知の、層を形成する目的で使用される方法が制限なく使用できる。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）を塗布する場合、８０℃以上に加熱することにより、溶融した組成物を塗布することが特に好ましく、上記の加熱、押出し機能を有する装置を用いて加熱溶融して塗布してもよい。また、シート状に塗布された本組成物は、バッチ式の冷却プレスや回転ロール等で、そのシートの厚みが特定の厚さに制御されることが好ましい。

本発明の粘着シートは、前記の硬化反応性シリコーン組成物の製造において好適な工程１および工程２に加えて、以下の２つの工程からなる製法で調製することがさらに好ましい。
工程３：工程２で得た加熱溶融後の混合物を、少なくとも１の剥離面を備えたシート基材間に積層する工程
工程４：工程３で得た積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有する硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを成型する工程

さらに、これら工程３および４は、前記した工程２に引き続き、連続的な操作を可能にすべく設計された装置で製造することが、製造全体の効率向上だけでなく、工程中の熱履歴、特に、高温に暴露する時間を短時間に抑えるために、好ましい。

また、硬化反応性シリコーン組成物としては、１００℃における溶融粘度が１００，０００Ｐａ・ｓ以下であるものが好ましく用いられ、工程３、並びに工程４で実施される溶融物をそのままロール等により延伸する工程、あるいは、熱プレスなどによる圧延工程などが、より低温、低圧で実施することが可能である。

工程３は、工程２で得た加熱溶融後の混合物を、少なくとも１の剥離面を備えたシート基材間に積層する工程であり、工程４において加圧成型するための予備工程である。工程２で得た混合物をシート基材間に挟み込んだ積層体を形成することで当該剥離性シート上からロール延伸による加圧成型を行って、シート状の成型物を得ることができ、かつ、成型後には剥離面を利用して当該シート状の成型物から剥離性シートのみを除去することができる。

当該工程３においては、これに先立つ工程２で得た加熱溶融後の混合物は２枚のシート基材間に積層する。得られる硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの使用形態によるが、２枚のシート基材は共に剥離面を有することが好ましく、工程３において、工程２で得た混合物は各々のシート基材の剥離面の間に積層されることが特に好ましい。このような積層形態をとる事で、工程４における加圧成型、その後の任意の裁断を経て、薄層状の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが剥離性シート間に挟持された、両面から剥離可能な積層シートを得ることができ、使用時には、形成した硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを破損する懸念なく、両面の剥離性シート基材を引き剥がして硬化反応性シリコーン組成物からなるシート（＝粘着シート）のみを露出させることができる。

工程３において、工程２で得た混合物を、任意で仮成型した後に、２枚のシート基材に積層される。その工程は特に制限されるものではないが、工程２で得た混合物は、一方のシート基材の剥離層上に吐出乃至塗布されることで供給され、当該混合物上から、他方のシート基材の剥離層を貼り合わせることで積層体が形成される。この際、連続的な硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの製造工程において、各シート基材は回転式のロールを介して工程２の混合物の供給位置に運搬され、フィルム間への積層操作が行われる。回転式のロール径および幅は、特に制限されないが、幅方向に均一に加圧できる構造であることが望ましい。加圧方法は特に制限されないが、エアーシリンダーまたは油圧式が好ましい。

工程３における工程２で得た混合物のシート基材間への供給量は、その製造速度、スケールに応じて設計することができる。一例として、１～１０ｋｇ／時間の供給量で、工程２で得た混合物をシート基材間に供給することができるが、いうまでもなく、これに限定されるものではない。ただし、工程３において、工程２で得た混合物をシート基材間に積層する量は、工程４において設計している硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの平均厚みに応じて決定する必要があり、かつ、工程４において圧延加工が可能な厚みであることが必要である。

工程１で得た混合物の加熱溶融粘度が低く、流動性に富む場合、工程３において、工程２で得た加熱溶融後の混合物は、ダイおよびノズルを用いてシート状または紐状（細口径の孔部から吐出される棒状成型物を含む）に成型しながら吐出され、シート基材間に積層されることが好ましい。ここで、ダイは当該混合物を仮成型するために使用され、その種類や仮成型時の厚みは特に制限されるものではないが、加熱できる構造を備えたＴ型ダイまたはストランドダイを用いて、１００～２０００μｍ（＝２ｍｍ）の範囲の厚みを有する略シート状となるように仮成型することができ、かつ、好ましい。さらに、必要に応じて、これらのＴ型ダイまたはストランドダイの吐出口を吐出面(水平方向)について扁平状に変形させたダイを用いてもよい。

工程２で得た混合物の加熱溶融粘度が低く、流動性に富む場合、上記の仮成型後に、工程４の前工程としてまたは工程４において、工程３で得た積層体全体を冷却または温度調節する工程を含むことが好ましい。これは、加熱溶融物を冷却して固体状にすることで、工程４における加圧成型を効果的に行うためである。当該冷却工程は特に制限されるものではないが、冷却ロール、冷風等によりシート基材上に供給乃至積層された混合物を空冷あるいは冷却溶媒等の冷却手段を用いて－５０℃～室温の範囲内で冷却することで行うことができる。

一方で、工程２で得た混合物の加熱溶融粘度が高く、流動性が低い場合、工程３にて積層体全体を冷却してしまうと、混合物の粘度が高くなりすぎて膜厚の制御が困難となるため、工程４の前工程または工程４として、前記の積層体全体を８０～１２０℃の間で温度調節する工程を含むことが好ましい。なお、温度調節の詳細については、工程４において説明する。

［工程４］
工程４は、上記の工程３で得た積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有する硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを成型する工程であり、シート基材上から工程２で得た混合物を加圧延伸し、均一なシートの形態に成型する工程である。圧延ロールの組数は単一であっても複数であっても良い。

工程４における圧延加工は、工程３で得た積層体に対して、ロール圧延等の公知の圧延方法を用いて行うことができる。特に、ロール圧延の場合、ロール間の隙間を調整することで、所望の厚さの硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを設計することができる利点があり、例えば、平均厚みが１０～２０００μｍの範囲でロール間の隙間を一定に調整して圧延することで、平坦性に優れ、かつ、上記のシート表面およびシート内部における欠陥の極めて少ないシートを得ることができる。より詳細には、ロール圧延の場合、目的とする硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの平均厚みに対して１．５～４．０倍の範囲でロール間の隙間が調整されていることが特に好ましい。

工程４により延伸を行うことにより、実質的に平坦な、厚さ１０～２０００μｍの硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを得ることができる。工程２における加熱溶融後の混合物を、工程３により剥離性フィルム間に積層した形態でロール延伸することにより、低欠陥かつ剥離による取扱作業性に優れる、ホットメルト性を有する粘着シートを含む剥離性積層体を得ることができる。また膜厚計を取り付けることで、工程３で得た積層体に対して膜厚測定が可能となり、膜厚調整が容易となり、また膜厚の管理が管理できる。

［工程４における温度調節］
工程４において、工程３で得た積層体をロール間で延伸する場合、当該ロールがさらに、温度調節機能を備え、ロール圧延時に積層体全体の温度調節、必要に応じて加熱または冷却を行うことが好ましい。当該温度調節により、ロール間の間隙を安定して保ち、得られるホットメルト性を有する粘着シートの平坦性および均一性（膜厚の均一性）を改善できる実益がある。具体的な温度調節の範囲は、シート基材の耐熱性や粘着シートの厚さ（設計厚み）、その反応性等に応じて適宜設計可能であるが、概ね、５～１２０℃の範囲内である。

工程２で得た加熱溶融後の混合物の溶融粘度が高い場合、ロールにより積層する時点で混合物の温度が著しく下がってしまっていると混合物の粘度が高くなりすぎて、膜厚の制御が難しくなることがある。これを避けるために、混合物の加熱溶融粘度が高い場合は、混合物の温度を落とすことなく、回転式のロールに供給する必要がある。ロール自体を８０～１２０℃の温度範囲に加熱しておくことや２軸押出機等の連続式の加熱混練装置の出口であるダイとロールとの距離を可能な限り狭める等の処置を施すことにより、加熱混練装置の出口温度とほぼ同じ温度で混合物を回転式ロールへと供給することができ、粘度が上昇することを防ぐことが可能である。

他方、混合物の温度やロール自体の温度が１２０℃を著しく超えてしまうと、加熱硬化性の混合物の反応が進んでしまう懸念や使用するフィルムの耐熱性が低い場合、延伸中にフィルムに皺が入ってしまう等の懸念があるため、このステップでは精密な温度制御が必要となる。

[工程２開始から工程４終了までの時間の制御]
前記工程２から工程４まで工業的に量産するという観点から連続工程であることが好ましいが、ホットメルト性の組成物として熱硬化性のものを取り扱う場合、前記の通り、工程２のあるポイント（供給ポイント２）から高温に長時間晒されると、組成物の硬化反応が進行しうる状態となり、最終的に得られるホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの硬化性に悪影響が及ぶ場合がある。これを防ぐために前述の混錬中の温度管理が重要となるが、さらに、工程２から工程４が終了し、得られたシートの冷却が始まるまでの時間は短時間、具体的には、３０分以内であることが好ましく、好ましくは１５分以内、さらに好ましくは５分以内である。製造工程において、高温にさらされる時間が前記範囲内であると、熱硬化性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを生産しても、反応が進むことなく、ホットメルト性に優れたシートを製造することが可能である。

［裁断工程］
工程４により、剥離性シート間にホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが介装された剥離性積層体を得ることができるが、任意により、当該シートを含む積層体を裁断する工程を有してよい。これにより、所望のサイズのホットメルト性のシートを含む剥離性積層体を得ることができる。裁断する装置は限定されないが、幅方向、および長さ方向を連続的に裁断できる装置が好ましく、ラインスピードが調整できる事が望ましい。ソルテック工業株式会社製のシートカッターを用いると連続で裁断できる。裁断する装置には、異物検査機を有すると裁断する前に異物を検知しマーキングし除去できる。

［回転式ロール以降のパスライン］
また、工程４により、剥離性シート間にホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが介装された剥離性積層体の状態となるが、極端なU字のパスラインが存在するとそこでフィルムがシリコーンシートから剥がれやすいので、パスラインとしては延伸する回転式のロール以降は直線的であることが好ましい。この理由から裁断工程の前に巻き取り装置などで巻き取るのは避けた方が良く、連続的に裁断工程にて所望のサイズにカットしていくことが好ましい。

［品質管理等を目的とする任意の工程］
工程４により、剥離性シート間にホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが介装された剥離性積層体の状態となるが、その後、実用上、品質管理を目的とする工程（例えば、特性値の計測や異物の有無を管理する工程）を含んでもよく、かつ、好ましい。当該工程は、カメラやビデオ等の光学的測定手段を備えた異物検知装置によって行われることが好ましい。

本発明の粘着性シートは、未硬化状態の硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材層を、例えば、粘着性層を被着体に適用後に高エネルギー線を照射して当該粘着性層に含まれる硬化反応性シリコーン組成物を硬化させ、シート状基材から硬化後の粘着性層を剥離することにより使用してもよい。同様に、本発明の粘着性シートは、未硬化状態又は半硬化状態の硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材層をシート状基材から剥離して使用してもよい。すなわち、本発明の粘着性シートにおいて、粘着材層は、前記の硬化反応性シリコーン組成物に由来する粘着材層である限り、未硬化、半硬化及び本硬化状態のいずれであってもよい。

本発明の粘着性シートの粘着材層が、未硬化又は半硬化状態の硬化反応性シリコーン組成物からなる場合、当該粘着材層は加熱溶融性を有するため、粘着材層被着体に適用後、高エネルギー線照射前に、粘着性層を加熱することで、粘着性層は柔軟化乃至流動化し、例えば、被着体の被着面に凹凸があっても、隙間なく粘着性層を充填することができる。粘着性シートの加熱手段としては、例えば各種の恒温槽や、ホットプレート、電磁加熱装置、加熱ロール等を用いることができる。より効率的に貼合と加熱を行うためには、例えば電熱プレス機や、ダイアフラム方式のラミネータ、ロールラミネータ等が好ましく用いられる。

この際、粘着材層の軟化温度が５０℃以上であれば、加工特性や常温での保管特性を十分にすることができる。一方、粘着性層の軟化温度が１００℃以下であれば、画像表示パネル等に対する熱損傷を抑制することができるばかりか、粘着性層が流動し過ぎてはみだしたりするのを防ぐことができる。よって、粘着性層の軟化温度は、５０～１００℃であるのが好ましく、中でも５５℃以上或いは９５℃以下、その中でも６０℃以上或いは９０℃以下であるのが更に好ましい。

粘着剤層については、厚みを薄くすることで、薄肉化要求に応えることができる一方、厚みを薄くし過ぎると、たとえば被着面に凹凸部あった場合に充分に凹凸に追従できなかったり、十分な接着力を発揮できなかったりする可能性がある。かかる観点から、粘着性層の厚みは２０～５００μｍであるのが好ましく、中でも２５μｍ以上或いは３５０μｍ以下、その中でも５０μｍ以上或いは２５０μｍ以下であるのが特に好ましい。

本発明の粘着性シートは、その一態様では、
少なくとも１つのシート状基材、
前記シート状基材上に形成された少なくとも１つの粘着材層
を備えており、
前記粘着材層が上記の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物（半硬化物含む）を含む。

また、本発明の粘着性シートの他の態様では、シート状基材は２つであってもよい。

例えば、本発明の粘着性シートは、
第１のシート状基材、
第２のシート状基材、
第１のシート状基材及び第２のシート状基材の間に形成された少なくとも１つの粘着材層
を備え、
前記粘着材層が前記第１のシート基材及び前記第２のシート基材に接触する形態であってもよい。

上記の形態の粘着性シートは、例えば、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を第１のシート状基材及び第２のシート状基材に挟み、加熱しつつ、プレス又はロールで一定の厚みに成形することで得ることができる。なお、この場合、粘着材層は、未硬化状態の硬化反応性シリコーン組成物からなる加熱溶融性粘着材層である。一方、同様の方法で本発明の硬化反応性シリコーン組成物を第１のシート状基材及び第２のシート状基材に挟んで一定の厚みに成形した後、前記組成物に、紫外線等の高エネルギー線を照射することによって製造してもよい。この場合、粘着材層は硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる粘着材層である。

第１のシート状基材は第１の剥離層を備えていてもよく、或いは、第１のシート状基材自体が剥離性を備えるものであってもよい。同様に、第２のシート状基材は第２の剥離層を備えていてもよく、或いは、第２のシート状基材自体が剥離性を備えるものであってもよい。第１のシート状基材及び／又は第２のシート状基材が第１の剥離層及び／又は第２の剥離層を備える場合は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物（半硬化物を含む）からなる粘着材層は第１の剥離層及び／又は第２の剥離層に接触することが好ましく、粘着材層がシート状に成形されているのであれば、粘着材層と剥離面が対向するように貼り合わされており、剥離性の積層体を構成していることが特に好ましい。前記粘着材層は、粘着性シートとして、例えば、粘着材層を被着体に適用後に、シート状基材から粘着材層を剥離することにより使用することができる。

剥離層を有してもよい第一又は第二のシート状基材は、既に例示したシート状基材（合成樹脂のフィルム等）と同様であり、その剥離層も、既に例示した剥離層と同様である。更に、前記第１のシート基材及び／又は第２のシート基材は光透過性であってよく、透明であることがより好ましい。いずれかのシート状基材が透明であると、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を硬化させてなる粘着材層を形成する場合、高エネルギー線の照射を、第１のシート状基材又は第２のシート状基材を介して行うことができ、本発明の硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材層を、当該組成物の硬化物からなる粘着材層に変化させることもできる。

本発明の粘着性シートにおいて、粘着材層の厚みは、２０～５００μｍであるのが好ましく、中でも２５μｍ以上或いは３５０μｍ以下、その中でも５０μｍ以上或いは２５０μｍ以下であるのが特に好ましい。ただし、これらの厚みに制限されるものではない。

（物品）
本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は様々な物体の接着に使用することができる。また、本発明の粘着材を使用して本発明の物品として積層体を製造することができる。

斯くして、本発明は、
少なくとも１つの基体、
少なくとも１つの粘着材部品
を備える物品であって、
前記粘着材部品が本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を含む、物品である積層体にも関する。

前記基体及び前記粘着材部品の形状は任意であり、各種の三次元形状とすることができる。

前記粘着材部品は基体上又は基体中に存在することができる。好ましくは、前記基体の少なくとも一部が前記粘着材部品と接着する。

前記粘着材部品は、粘着力を備えており、各種の基体と良好に接着することができる。更に、前記粘着材部品により基体を永久接着してもよく、前記粘着材部品を基体から剥離する際には凝集破壊が生じず、界面剥離となる接着モードに設計することも可能である。

同様に、本発明は、
少なくとも１つの基板、
少なくとも１つの粘着材層
を備える積層体を含む物品であって、
前記粘着材層が本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を含む、物品にも関する。

前記基板の形状はシート状又はフィルム状であり、また、前記粘着材層の形状は層状である。好ましくは、前記基板の表面の少なくとも一部が前記粘着材層と接着する。粘着材層の性質は上記のとおりである。

前記基体又は前記基板は複数存在することができる。この場合、前記粘着材層は複数の基体又は基板の間に存在することができ、好ましくは、複数の基体又は基板を相互に接合する。

前記基体又は前記基板は多孔性又は非多孔性のいずれでもよい。

多孔性基体又は多孔性基板としては、例えば、織布、不織布、紙等の繊維製品、延伸等により多孔化した合成樹脂フィルム・シート、これらの組合せが挙げられる。繊維としては、天然繊維、合成繊維又はこれらの混合物のいずれであってもよい。

多孔性基体又は多孔性基板を備える本発明の物品では、当該基体又は基板の少なくとも一部の孔内に本発明の粘着材が存在可能である。この場合、例えば、布又は紙等の多孔性の基体又は基板に本発明の組成物を含浸（加熱溶融状態における含浸及び冷却を含む）して、必要に応じて更に紫外線等の高エネルギー線を照射して硬化させることにより、そのような物品を製造することができる。

非多孔性基体又は非多孔性基板としては、例えば、合成樹脂フィルム・シート、金属箔、これらの組合せが挙げられる。

特に、合成樹脂フィルム・シートが好ましく、合成樹脂として、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、シクロポリオレフィン、ナイロンが例示される。特に耐熱性が要求される場合には、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルスルフォン等の耐熱性合成樹脂のフィルムが好適である。一方、表示デバイス等視認性が求められる用途においては、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン、ＰＶＡ、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ＰＥＮ又はこれらの混合物等の透明材料が好適である。

前記基板の厚さは特に制限されず、用途に応じて所望の厚さで設計することができる。また、基板と感圧接着層の密着性を向上させるために、プライマー処理、コロナ処理、エッチング処理、プラズマ処理された基板を用いてもよい。更に、基板の感圧接着層接触面と反対側の面には、傷つき防止、汚れ防止、指紋付着防止、防眩、反射防止、帯電防止等の表面処理がされてもよい。

前記粘着材は複数存在することができる。複数の粘着材層を使用することによって、接着層に求められる各種の特性をバランスよく発揮することができる。

前記感圧接着部品又は前記感圧接着層は各種の電子機器又は電気的装置の部材として有用である。特に、前記感圧接着部品又は前記感圧接着層の２５℃（室温）におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ’が０．０１～１５ＭＰａの範囲（０．１～１０ＭＰａの範囲がより好ましく、０．２～５ＭＰａの範囲が更により好ましい。）にある場合、前記感圧接着部品又は前記感圧接着層は、弾性粘着部品又は弾性粘着層として、電子部品又はトランスデューサー用部材（センサ、スピーカー、アクチュエーター及びジェネレーター用を含む）として有用である。

前記粘着材は不透明又は透明のいずれであってもよい。

不透明乃至低光透過性の粘着材は、透明性が要求されず、前記部品又は層自体に一定の伸縮性若しくは柔軟性が求められるセンサ、スピーカー、アクチュエーター等に用いられるフィルム状又はシート状部材の用途に有用である。また、リチウムイオン電池等の二次電池、又は、燃料電池に使用される封止材又は接着材としても有用である。

透明乃至高光透過性の粘着材は光学装置用途に有用である。この場合、前記基体又は前記基板は光学装置用の部材であることが好ましい。例えば、前記基板は、画像表示パネル、タッチパネル、偏光フィルム、位相差フィルム、カラーフィルタ、視野角拡大フィルム、輝度向上フィルム、反射シート等の光学フィルム、又は、表面若しくは裏面保護シートであることができる。したがって、前記感圧接着層は、例えば、表面保護シート及び光学フィルム、光学フィルム及びタッチパネル、表面保護シート及び画像表示パネル、裏面保護シートと画像表示パネル、表面保護シートとタッチパネル、タッチパネルと画像表示パネルを接合することができる。

より具体的には、少なくとも１つの粘着材を介して、画像表示パネル、タッチパネル、光学フィルム、表面若しくは裏面保護シートから選択される２つの部材を貼り合わせることにより、光学装置を構成することができる。なお、１つずつ貼り合わせても２つ同時に貼り合わせてもよく、貼り合わせ方法・順序はなんら制限されない。また、２つの光学装置構成用部材を本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその半硬化物を介して貼り合わせた後に、かかる光学装置構成用部材側から、更に、紫外線等の高エネルギー線を照射して、かかる組成物又はその半硬化物を硬化させることもできる。このような方法を採用することで、硬化前の本発明の組成物の優れた段差吸収性能によって、凹凸を有する光学装置構成用部材であっても平滑に貼合し易い、あるいは貼合後の信頼性に優れる等の利点がある。なお、光学装置構成用部材の貼合前に本発明の組成物に高エネルギー線を少し照射して半硬化させ、次いで、（Ｄ）成分が更に活性化しないように遮光処理し、部材貼合後に再度高エネルギー線を照射することで（Ｄ）成分を更に活性化させて完全に又は最終的に硬化してもよい。

表面若しくは裏面保護シートの材質は、特に限定されるものではなく、例えば、ガラス、又は、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィンポリマー、トリアセチルセルロース等のアセチルセルロース樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の非環状オレフィン系樹脂等のプラスチック若しくはこれらのプラスチックの混合物が挙げられる。

表面保護シートは、タッチパネルが一体化したものであってもよく、例えば、タッチオンレンズ（ＴＯＬ）型やワンガラスソリューション（ＯＧＳ）型であってもよい。また、表面保護シートは、その周縁部に枠状に印刷された印刷段差部を有していてもよい。

例えば、携帯電話の表示画面等では、一般に、タッチパネル等の機能性フィルム上に粘着シートを介して表面保護シートを積層する構成が採用されているところ、該保護シートの裏面には、周縁部に隠蔽用印刷部（厚さ５μｍ～８０μｍ程度）が付設され、隠蔽用印刷部の縁に形成される段差部の入隅部内にまで粘着剤が十分に入り込まないと、気泡が残留して画面の視認性が低下することになる。また、段差近傍でフィルム部材が屈曲して外観不良となったり、フィルムの屈曲による残留歪が起点となって、積層した部材間に発泡や剥離が起こったりするおそれがあった。本発明の組成物は、このような５μｍ～２０μｍ程度の段差はもちろん、５０μｍ～８０μｍ程度の段差があっても、段差の隅々まで充填して気泡を残留させることなく貼着することができる。しかも、たとえ被着体の一方が屈曲性をもつフィルム部材であったとしても、本発明の組成物をホットメルトさせることで、表面を歪みなく平滑に均すことが可能であるため、フィルム部材に歪や変形を生じさせずに、部材を貼合一体化することができる、

タッチパネルは、特に限定されるものではなく、抵抗膜方式、静電容量方式、電磁誘導方式又はこれらの組み合わせ等のいずれであってもよい。タッチパネルは、少なくとも１つの、カバーフィルム、ＩＴＯ又はＡＴＯ膜等の透明電極層、又は、ガラス基板を備えるものが好ましい。なお、タッチパネルは装飾フィルム等を更に含んでもよい。

画像表示パネルは、画像情報を表示するものであれば特には限定されるものではなく、例えば、液晶ディスプレイの場合、偏光フィルム、位相差フィルム、カラーフィルタ、視野角拡大フィルム、輝度向上フィルム、反射シート等の光学フィルム、液晶材料、透明基板及びバックライトシステムから構成される（通常、粘着材の画像表示パネルに対する被着面は光学フィルムとなる）ものであり、液晶材料の制御方式によりＳＴＮ方式やＶＡ方式やＩＰＳ方式等があるが、何れの方式であってもよい。また、画像表示パネルは、タッチパネル機能をＴＦＴ－ＬＣＤ内に内蔵したインセル型であっても、偏光板とカラーフィルタを設けたガラス基板の間にタッチパネル機能を内蔵したオンセル型であってもよい。一方、有機ＥＬディスプレイの場合、画像表示パネルは有機ＥＬ素子基板或いは有機ＥＬ素子基板とその他の光学フィルム等の積層体から構成される。

この場合、本発明の物品は、ディスプレイであることが好ましく、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、ＬＥＤディスプレイ、表面伝導型電子放出素子ディスプレイ（ＳＥＤ）、電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）がより好ましく、液晶ディスプレイ又は有機ＥＬディスプレイであることが更により好ましい。

ディスプレイの画像表示面はフラット（平面）でもよく、曲面乃至湾曲した形状でもよい。

本発明の光学ディスプレイは、例えば、携帯電話、固定電話等の通信機器；タブレット端末、デスクトップ端末、ノート型端末等のコンピュータ機器；ＴＶ；プリンタ；ＡＴＭ（現金自動預け払い機）；車載用モニター又はナビゲーションシステム；デジタルカメラ；ビデオカメラ；医療機器；ＰＤＡ（モバイル端末）；時計；電子ペーパー；ＣＤ、ＤＶＤ又はＢｌｕｅ－ｒａｙディスクプレーヤー；ＳＳＭやＨＤ等の固体電子記録媒体再生機；電子書籍機器；携帯ゲーム機器、固定ゲーム機器等の遊戯機器；ＰＯＳシステム；魚群探知機；自動券売機；計器盤等の用途に適用される。

一方、前記基体又は前記基板は、太陽電池セル、封止材層、表面若しくは裏面保護シートであることができる。したがって、前記感圧接着層は、例えば、表面保護シート及び太陽電池セル、裏面保護シートと太陽電池セル、表面保護シートと封止材層、裏面保護シートと封止材層、封止材層と太陽電池セルを接合することができる。

この場合、本発明の物品は、太陽電池モジュールであることが好ましい。

［表示パネル又はディスプレイ用の部材］
本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、感圧接着性を備えることから、積層タッチスクリーン又はフラットパネルディスプレイの構築及び利用に使用することができ、その具体的な使用方法は、感圧接着剤層（特に、シリコーンＰＳＡ）の公知の使用方法を特に制限なく用いることができる。

例えば、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、前記の特表２０１４－５２２４３６号又は特表２０１３－５１２３２６等で開示された光学的に透明なシリコーン系感圧接着剤フィルムあるいは粘着剤層として、タッチパネル等の表示デバイスの製造に用いることができる。具体的には、本発明のオルガノポリシロキサン組成物を硬化してなる硬化物は、特表２０１３－５１２３２６に記載の粘着層又は粘着フィルムとして、特に制限なく用いることができる。

一例として、本発明のタッチパネルは、一面に導電層が形成されている伝導性プラスチックフィルム等の基材、及び、当該導電層が形成された側又はその反対側の面に付着されている本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を含むタッチパネルであってよい。前記基材は、シート状又はフィルム状基材であることが好ましく樹脂フィルム又はガラス板が例示される。また、前記伝導性プラスチックフィルムは、一面にＩＴＯ層が形成されている樹脂フィルム又はガラス板、特に、ポリエチレンテレフタレートフィルムであってよい。これらは、前記の特表２０１３－５１２３２６等に開示されている。

その他、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、タッチパネル等の表示デバイスの製造に用いる偏光板用接着フィルムとして用いてもよく、特開２０１３－０６５００９号公報に記載のタッチパネルとディスプレイモジュール間の貼合に用いる感圧接着層として用いてもよい。

［積層体の製造及び構造］
図１は、本発明の一実施形態の積層体を示す断面図である。本発明の一実施形態の積層体１は、第１の部材２０と、第２の部材２１と、２つの部材２０、２１の間に配置された本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材１５と、を備えている。積層体１では、２つの部材２０、２１が粘着材１５により接着されている。これらの光学部材は透明であっても、不透明であってもよく、一方又は両方の部材が、単独の基材であってもよく、バックライトユニットのようにそれ自体が独立した積層体である光学部材であってもよい。なお、本発明の積層体を構成する部材は、平面状の広がりを有する板状部分を備えていることが一般的であり、当該板状部分又は部材自身が湾曲していてもよく、部材の用途に由来する三次元的な凹凸を備えていてもよい。

２つの光学部材２０、２１は、任意で組み合わせることができる。２つの光学部材２０、２１は、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。

好適には、部材２０、２１は、光学ディスプレイの構成部材として一般的に使用されるものである。より具体的には、部材２０、２１は光学部材であり、例えば、レンズ（樹脂製又はガラス製であってよい）、光学シート状部材（カラーフィルタ、偏光板、位相差板、視野角拡大フィルム、輝度向上フィルム、反射シート、透明導電性フィルムを含む）、透明であってもよい光学保護材（透明保護材（透明保護フィルム）等であり、ガラス製、樹脂製又は樹脂コーティング層）、前面表示パネル、タッチパネル（ガラス製又は樹脂製）、ＩＴＯ又はＡＴＯ膜等の透明電極層であり得る。いうまでもなく、表示パネル又はタッチパネル表面には、光学保護材を更に備えてもよい。また、光学部材は、後述する発光層及び表示面（表示パネル）を含むバックライトユニットそれ自体であってもよく、光学部材全体が独立した積層部材からなる部品又はタッチパネル等の表示装置内のモジュールであってもよく、当該光学部材内に、本硬化物からなる接着層１５を更に有していてもよい。すなわち、光学部材の概念には、後述する画像表示パネル、光学パネル、前面パネル、バックライトユニット、タッチパネルユニット等が、包含される。

部材２０、２１の材質は、上記の用途で一般的に使用されるものであれば特に制限されないが、ガラス、酸化インジウムスズ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ、ＩＴＯ）等の無機光学材料、又は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、シクロポリオレフィン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、液晶ポリアリレート樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂又はこれらの混合物等の有機光学材料が例示される。

特に耐熱性が要求される場合には、ポリイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、液晶ポリアリレート樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂又はこれらの混合物等であり得る。

一方、表示デバイス等視認性が求められる用途においては、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ＰＶＡ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＥＴ樹脂、ＰＥＮ樹脂又はこれらの混合物等であり得る。

部材２０、２１は、光学ディスプレイの構成部材として一般的に施される表面処理が行われていてもよい。表面処理は、例えばプライマー処理又はコロナ処理等であり得る。

２つの部材が互いに異なる場合、例えば２つの部材の熱膨張率差に起因して２つの光学部材が接着界面で剥がれることがある。しかしながら、本発明の硬化反応性シリコーン組成物は部材間で加熱溶融して部材上のギャップや凹凸に追従した上で、硬化させることができ、また、その硬化物は柔軟性を有するので、熱膨張率差の影響を小さくすることができ、互いに異なる２つの部材２０、２１を良好に接着することができる。したがって、本発明又はその硬化物からなる粘着材は、互いに異なる部材の接着、特に熱膨張率差の大きい有機材料と無機材料との接着に好適に使用することができる。

なお、図１に示す積層体１は、２つの部材を備えているが、複数の部材、特に光学部材を備えていれば部材の数は特に制限されない。

また、図１に示す粘着材１５は、２つの部材２０、２１の間に全体にわたって形成されているが、２つの部材２０、２１の間の一部、例えば、一又は複数の点状に形成されていてもよい。また、図１に示す粘着材１５は、２つの部材２０、２１の間に形成されているが、部材２０の接着面２０ａの反対側の面２０ｂにも形成されていてもよく、部材２１の接着面２１ｂの反対側の面２１ａにも形成されていてもよく、両方の面２０ｂ及び２１ａに形成されていてもよい。

以下、本発明の一実施形態における積層体の製造方法について説明する。

図２は、本発明の一実施形態の積層体の製造方法を示すフローチャートである。本発明の一実施形態の積層体の製造方法は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を二つの部材のうち少なくとも一方の部材の一面又は両面に配置し、当該二つの部材を当該硬化性シリコーン組成物を介して貼り合わせる配置及び貼り合わせ工程Ｓ１、並びに、紫外線等の高エネルギー線の照射によりヒドロシリル化反応を開始させ、当該組成物を硬化させる硬化工程Ｓ２を含む。

上記の配置工程Ｓ１では、例えば上述した塗工方法を用いて本発明の組成物を部材上に配置する。上記の配置工程Ｓ１では、一方の部材の一面に本発明の組成物を配置してもよい。また、部材の両面に配置された本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物であって他の光学部材との貼り合わせに使用されない粘着材は、接着面として剥離層や他の部材への接合に用いてもよい。

また、別の実施形態において、上記の配置工程Ｓ１では、二つの部材のそれぞれの一面に本発明の組成物を配置してもよい。

上記の実施形態において、「一面」とは、他方の光学部材と対向する面である。

更に、別の実施形態において、上記の配置工程Ｓ１では、上記の一面とは反対側に位置する他面にも本発明の組成物を配置してもよい。

図３は加熱溶融工程を含む積層体の製造方法の概念図である。上記の配置工程Ｓ１において、部材２１が凹凸を有し、且つ、本発明の硬化反応性シリコーン組成物をシート状等の形状に成型して粘着材１５として使用する場合、図３（Ａ）のように部材２１上に加熱溶融前の本発明の硬化反応性シリコーン組成物からなる粘着材１５Ａを配置した後に、８０℃以上に加熱して溶融させ、溶融物を部材２１の凹部に対応する特定の形状等に成型したり、或いは、図示を省略する部材２１の間隙に充填する等して、平滑な表面を有する粘着材１５Ｂとする工程（図３（Ｂ）参照）を採用してもよい。本発明の粘着材は加熱溶融性であるため、容易にシート状等の所望の形状に成型でき、かかる工程を有することで、必要に応じて、部材上の凹凸や間隙を充填して、追従性に優れ、かつ必要に応じて平坦な粘着面を形成できる利点がある。特に、部材の材質、凹凸や間隙に由来して難接着性となっている部材であっても、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を加熱溶融して配置することで、容易に接着でき、かつ、後述する硬化工程により、更に強度の高い粘着材層を形成できる場合がある。

上記の硬化工程Ｓ２では、本発明の組成物を、室温（２５℃）を含む低温領域（１５～８０℃）で硬化させる。なお、本発明の実施形態において、「低温」とは、例えば１５℃～８０℃の温度範囲をいう。１５～８０℃の温度範囲で本発明の組成物（半硬化物を含む）の反応を進行させる場合、好適には室温付近（加熱又は冷却を行うことなく到達できる温度範囲であって、２０～２５℃の温度領域を特に含む）で、当該組成物を放置してもよく、室温以下１５℃以上に冷却してもよく、室温以上８０℃以下に加熱してもよい。

本発明のさらなる実施形態における積層体の製造方法は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物を二つの光学部材のうち少なくとも一方の部材の一面又は両面に配置し、前記二つの光学部材を当該硬化反応性シリコーン組成物を介して貼り合わせる配置工程Ｓ１、及び透明基材を通して高エネルギー線照射後、放置若しくは加熱して当該組成物のヒドロシリル化反応を進行させて当該組成物を硬化させる硬化工程Ｓ２を含む。

上記の硬化工程Ｓ２では、高エネルギー線を照射する。これにより、本発明の組成物を硬化させた硬化物を得る。高エネルギー線は、上述のものであり、好ましくは紫外線である。

［光学ディスプレイ］
図４は、本発明の一実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。本発明の一実施形態の光学ディスプレイ２００は、上記の積層体１と、画像表示パネル２０１と、を備えている。

積層体１と、画像表示パネル２０１とは接着剤層（図示なし）を介して接着されている。この接着剤層は、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物で構成されていてもよい。

図４に示す光学ディスプレイ２００では、積層体１の第２の光学部材２１が接着剤層に接している。図４に示す光学ディスプレイ２００において、例えば積層体１の第１の光学部材２０は偏光フィルムであり、第２の光学部材２１は位相差フィルムであり得る。また、別の実施形態においては、例えば積層体１の第１の光学部材２０は偏光フィルムであり、第２の光学部材２１は表面保護フィルムであり得る。

画像表示パネル２０１は、画像情報を表示するものであれば特には限定されるものではなく、例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）の場合、偏光フィルム、位相差フィルム、カラーフィルタ、視野角拡大フィルム、輝度向上フィルム、反射シート等の光学フィルム、液晶材料、透明基板及びバックライトシステムから構成される（通常、感圧接着部品又は感圧接着層の画像表示パネルに対する被着面は光学フィルムとなる）ものであり、液晶材料の制御方式によりＳＴＮ方式やＶＡ方式やＩＰＳ方式等があるが、何れの方式であってもよい。また、画像表示パネル２０１は、タッチパネル機能をＴＦＴ－ＬＣＤ内に内蔵したインセル型であっても、偏光板とカラーフィルタを設けたガラス基板の間にタッチパネル機能を内蔵したオンセル型であってもよい。一方、有機ＥＬディスプレイの場合、画像表示パネル２０１は有機ＥＬ素子基板又は有機ＥＬ素子基板とその他の光学フィルム等の積層体から構成される。

光学ディスプレイ２００は、ブラウン管（Cathode Ray Tube、ＣＲＴ）ディスプレイ、又はフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）であり得る。ＦＰＤとしては、例えば、ＬＣＤ、エレクトロクロミックディスプレイ（ＥＣＤ）等の受光型表示装置、又は有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ等の電界発光ディスプレイ（ＥＬＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、表面伝導型電子放出素子ディスプレイ（ＳＥＤ）等の電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）、ＬＥＤディスプレイ等の発光型表示装置が挙げられる。

図５は、本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。本発明の別の実施形態の光学ディスプレイ３００Ａは、画像表示パネル３０１と、光学部材２０と、画像表示パネル３０１と光学部材２０との間に配置された本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる接着層１５と、を備えている。

画像表示パネル３０１は、図４の画像表示パネル２０１について例示したものであり得る。

光学ディスプレイ３００Ａは、例えば、光学部材２０を画像表示パネル３０１の一方の面３０１ａに、必要に応じて加熱溶融させた本発明の硬化反応性シリコーン組成物からなる硬化性層を介して配置した後、当該硬化性層に高エネルギー線を照射して硬化させることにより得ることができる。

図５に示す本発明の実施形態の光学ディスプレイは、例えば、必要に応じて加熱溶融させた本発明の硬化反応性シリコーン組成物からなる硬化性層を、光学部材２０の一方の面２０ａに形成させた後、光学部材２０を画像表示パネル３０１の一方の面３０１ａに当該硬化性層を介して配置し、更に、硬化性層に高エネルギー線を照射して硬化させることにより得ることができる。

図６は、本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す断面図である。本発明の別の実施形態の光学ディスプレイ３００Ｂは、画像表示パネル３０１と、タッチパネル３０２と、画像表示パネル３０１とタッチパネル３０２との間に配置された本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる接着層１５と、を備えている。

タッチパネル３０２は、特に制限されるものではなく、抵抗膜方式、静電容量方式、電磁誘導方式又はこれらの組み合わせ等のいずれであってもよい。タッチパネル３０２は、少なくとも１つの、カバーフィルム、ＩＴＯ又はＡＴＯ膜等の透明電極層、又は、ガラス基板を備えるものが好ましい。なお、タッチパネルは装飾フィルム等を更に含んでもよい。

図６に示す本発明の実施形態の光学ディスプレイでは、液晶・有機ＥＬ等の表示部と、タッチパネル、カバーレンズ等のディスプレイ形成部材との間、あるいはディスプレイ形成部材間を、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物により接着若しくは粘着することにより、光学ディスプレイの視認性を向上させることができる。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物は、十分な粘着性を備え、加熱溶融により部材の凹凸に対する高い追従性を実現でき、かつ、紫外線等の高エネルギー線を照射した後は、比較的低温、具体的には、４０℃以下の温度で速やかに硬化する性質を備える、このため、本発明の光学ディスプレイでは、熱に不安定な材料の変形や劣化が抑制され、更には、高温高湿下に曝されても硬化物に濁りや着色を生じ難いので、光学ディスプレイとしての信頼性を向上させることができる。

本発明の実施形態の光学ディスプレイは、更に、
前面パネルの表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記透明導電膜とベゼルとが導電性材料を介して電気的に接続された構造を備えた表示装置であってよい。

例えば、表示装置において、表示モジュールと前面パネルとの間に、更に、片面に導電層を備えた電磁妨害（Ｅｌｅｃｔｒｏ－Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ、ＥＭＩ）基板等のシールド基板を挿入することができる。このようなシールド基板は電磁波遮蔽機能を有するので、表示モジュールから放射される電磁波によって前面パネルが誤動作することを防ぐ。また、前記シールド基板の片面には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる導電層が一様に又はメッシュ状に形成されている。そして、前記導電層の電位を表示モジュールのＧＮＤに設定するため、ベゼルの外周に配置する接着部材等を、例えばＡｇペースト等の導電性接着部材で形成することもできる。なお、表示モジュールのベゼルは、金属製であり、表示モジュール内でＧＮＤ接続されている。ここで、接着部材を導電性材料とすることで、金属製のベゼルと前記のシールド基板の導電層とを確実にＧＮＤ接続できるため、電磁波耐性の強い表示装置を提供することができる。

図７は、本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す分解斜視図である。また、図８は、本発明の別の実施形態の光学ディスプレイを示す部分断面図である。

図７及び図８に示すように、本発明にかかる表示装置４００（光学ディスプレイ）は、表示面１１１を有する表示パネル１１０と、枠部１２１と枠部１２１の内側の開口端１２２とを有し、表示パネル１１０の表示面１１１側の周縁を枠部１２１で覆うベゼル１２０と、表示パネル１１０の表示面１１１側にベゼル１２０を挟んだ状態で設けられた前面パネル１３０と、ベゼル１２０の開口端１２２の直下であって、ベゼル１２０と表示面１１１との重なり部位に生じた間隙１７２を表示面１１１に対して垂直方向に空隙を有さずに充填する樹脂部材１４０と、表示面１１１と前面パネル１３０との間に充填されたＯＣＲ１５０と、を備えている。ここで、表示面１１１とは、表示パネル１１０の前面パネル１３０側の面全域を指す。

図８において、ベゼル１２０上にさらにダム（樹脂部材）１４０を設け、前面パネル１３０との空間１７３を本硬化物からなるＯＣＲ１５０で充填した構造、いわゆる二段ダム構造が示されている。なお、ベゼル下の樹脂部材１４０は図と異なり上段または下段のみであってもよい。バックライトユニット１７１上に表示パネル１１０が搭載され、ベゼル１２０とバックライトユニット１７１とが嵌合構造（図示せず）により固定されることにより、表示モジュール１７０が構成されている。表示モジュール１７０とタッチパネル等の前面パネル１３０とは、ＯＣＲ１５０を介して全面が貼り合されている。

図７及び図８に示す本発明の実施形態では、前面パネル１３０の内層、ＯＣＲ１５０、ベゼル下の樹脂部材１４０（上段および下段のいずれであってもよい）等に本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物を適用可能である。なお、これらの用途に限定されず、図７及び図８に示す各部材内又は各部材間の接合に及び充填に本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を使用することができる。

本発明の硬化反応性のシリコーン（オルガノポリシロキサン）組成物、それを硬化してなる硬化物の用途としては、上記に開示した他に何ら制約はなく、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を備えてなる粘着性シートはテレビ受像機、コンピューター用モニター、携帯情報端末用モニター、監視用モニター、ビデオカメラ、デジタルカメラ、携帯電話、携帯情報端末、自動車等の計器盤用ディスプレイ、種々の設備・装置・機器の計器盤用ディスプレイ、自動券売機、現金自動預け払い機、車載用表示装置、車載用透過型スクリーン等、文字や記号、画像を表示するための種々の表示装置に利用可能である。このような表示装置の表面形状は、平面ではなく曲面状ないし湾曲した形状であってもよく、各種フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）のほか、自動車（電気自動車含む）や航空機等に利用される曲面ディスプレイ又は曲面透過型スクリーンが例示される。更に、これらの表示装置は、スクリーンやディスプレイ上に機能又はプログラムを実行するためのアイコンや、電子メール・プログラム等の通知表示、カーナビゲーション装置、スピーカー用のメンブレン、オーディオ装置、空調装置等の各種装置の操作ボタンを表示することができ、これらのアイコンや通知表示、操作ボタンに指を触れることで、入力操作が可能となるタッチパネル機能が付加されていてもよい。装置としては、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、ＬＥＤディスプレイ、表面電解ディスプレイ（ＳＥＤ）、電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）等の表示装置や、これらを利用したタッチパネルに応用が可能である。また、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、接着性と粘弾性特性に優れるため、スピーカー用のメンブレン等のトランスデューサー用部材（センサ、スピーカー、アクチュエーター、及び、ジェネレーター用を含む）であるフィルム又はシート状部材として利用できるほか、更に、二次電池、燃料電池又は太陽電池モジュールに用いる封止層又は接着剤層として利用することができる。

本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、実質的に透明であってよく、硬化不良や硬化性の低下の問題を生じることなく、かつ、各種表示デバイス等の基材への密着性に優れることから、長期間にわたって表示内容の視認性及び操作性が良好な車両用表示装置、特に、曲面スクリーン又は曲面ディスプレイを備え、任意でタッチパネル機能を有する車両用表示装置に好適に利用できる。例えば、特開2017-047767号公報、特開2014-182335号公報、特開2014-063064号公報、特開2013-233852号公報等には曲面状の表示面を備えた車両用表示装置が開示されているが、本発明の感圧接着層は、これらの文献中の透明性が求められる接着層又は粘着層の一部又は全部として好適に適用乃至置き換えが可能である。更に、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材は、他の公知の曲面状の表示装置についても、現在使用されている透明性が求められる接着層又は粘着層を置き換えて利用できることは言うまでもなく、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材の利点を更に活用するために表示装置の設計や部材の厚みを公知の手法により調整することが好ましい。

なお、本発明の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物からなる粘着材を備えた透明なフィルム状基材を、これらの、ディスプレイ表面の傷つき防止、汚れ防止、指紋付着防止、帯電防止、反射防止、のぞき見防止等の目的で使用してもよい。

以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されるものではない。また、実施例中の測定及び評価は次のようにして行った。

［硬化反応性シリコーン組成物の溶融粘度］
レオメーター（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ製のＰｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）を使用して、周波数１Ｈｚにて、１００℃における複素粘度（Ｐａ・ｓ）を測定し、「硬化反応性シリコーン組成物の溶融粘度」とした。

［硬化反応性シリコーン組成物のせん断接着強度、伸び、および弾性率］
２枚のガラス板（縦７５ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）の間に、厚み２００μｍのスペーサー、および所定量の硬化反応性シリコーン組成物を置き、熱プレスで組成物の軟化点以上に加熱、加圧した後、２５℃に冷却し、２枚のガラス板の間に直径２０ｍｍ×厚さ２００μｍの円柱状の硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）を挟んだ試験体を作製した。

この試験体を、ＪＩＳ Ｋ６８５０に規定される方法に準じ、２枚のガラス板を１００ｍｍ／分の速度でせん断方向に変位させ、得られた最大応力から「硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）のせん断接着強度（ＭＰａ）」を、その時の変位量から「硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）のせん断伸び（％）」をそれぞれ求めた。また、得られた初期変位時のひずみ（試験体の厚みに対する変形量）に対する応力の関係から「硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）のせん断弾性率（ＭＰａ）」を求めた。

［シリコーン硬化物のせん断接着強度、伸び、および弾性率］
上記と同様の方法で、２枚のガラス板（縦７５ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）の間に、直径２０ｍｍ×厚さ２００μｍの円柱状の硬化反応性シリコーン組成物（未硬化物）を挟んだ試験体を作成した。

この試験体に対し、ガラス板を通して、波長３６５ｎｍの紫外線を照射量が１０Ｊ／ｃｍ^２となるように、照射した後、室温で６時間養生し、２枚のガラス板の間に直径２０ｍｍ×厚さ２００μｍの円柱状のシリコーン硬化物が挟まれた試験体を作製した。

この試験体を、ＪＩＳ Ｋ６８５０に規定される方法に準じ、２枚のガラス板を１００ｍｍ／分の速度でせん断方向に変位させ、得られた破断応力から、「シリコーン硬化物のせん断接着強度（ＭＰａ）」を、その時（破断時）の変位量から「シリコーン硬化物のせん断伸び（％）」を、それぞれ求めた。また、得られた初期変位時の応力とひずみ（試験体の厚みに対する変形量）に対する応力の関係から「シリコーン硬化物のせん断弾性率（ＭＰａ）」を求めた。

［実施例１～９、比較例１～８］
下記の成分を用いて、表１に示す組成（質量部）で各成分を均一に加熱混合することにより、実施例及び比較例の硬化反応性シリコーン組成物を調製した。各構造式において、Ｍｅはメチル基であり、Ｖｉはビニル基である。

（Ａ）成分として、次の成分を用いた。
ａ１－１：（Ｍｅ_３ＳｉＯ_１／２）_０．４６（ＳｉＯ_４／２）_０．５４（ＨＯ_１／２）_０．０５
ａ１－２：（Ｍｅ_３ＳｉＯ_１／２）_０．４８（ＳｉＯ_４／２）_０．５２（ＨＯ_１／２）_０．０４
ａ２－１：（ＶｉＭｅ_２ＳｉＯ_１／２）_{０．０４６}（Ｍｅ_３ＳｉＯ_１／２）_{０．３９４}（ＳｉＯ_４／２）_０．５６（ＨＯ_１／２）_０．０５

（Ｂ）成分として、次の成分を用いた。また、比較成分としてＢ’－１で始まる以下の成分を利用した。
Ｂ－１：ＶｉＭｅ_２ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_１５１ＳｉＭｅ_２Ｖｉ
Ｂ－２：ＶｉＭｅ_２ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_８３０ＳｉＭｅ_２Ｖｉ
Ｂ’－１：ＶｉＭｅ_２ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_４５ＳｉＭｅ_２Ｖｉ
Ｂ’－２：ＶｉＭｅ_２ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_４７７０ＳｉＭｅ_２Ｖｉ

（Ｃ）成分として、次の成分を用いた。
ｃ１：Ｍｅ_３ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_３０（ＭｅＨＳｉＯ）_３０ＳｉＭｅ_３
ｃ２：ＨＭｅ_２ＳｉＯ（Ｍｅ_２ＳｉＯ）_２４ＳｉＭｅ_２Ｈ

（Ｄ）成分としては、Ｄ－１（メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）を使用した。

比較例７及び８の組成物は、25℃において非常に脆く（靭性が不十分）、せん断接着試験を実施することができなかった。

［総括］
実施例１～９の硬化反応性シリコーン組成物は、いずれも、加熱溶融性を備え、十分な靱性を有し、それ自体（未反応）が粘着材として機能すると共に、紫外線の照射によって、速やかに硬化物を形成し、当該硬化物も十分な粘着性を備えるものであった。更に、硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物は、いずれも適度な粘弾性を備えており、粘着材として実用上十分な性質を有していた。また、硬化後に接着強度と伸びが大きく向上するため、硬化前に部材間を仮固定し、紫外線等の高エネルギー線照射により、部材間を強固に接着する弾性粘着材を形成する材料として有用である。また、これらの硬化反応性シリコーン組成物及びその硬化物は透明であり、光学透明接着材（ＯＣＡ）又は光学透明樹脂（ＯＣＲ）としての性質を備えていた。

一方、比較例１～８の硬化反応性シリコーン組成物は、本発明の組成物の要件を充足しないものであるが、硬化反応前において十分な接着強度を有さず、ホットメルト性粘着材として使用できない（比較例１～４及び６）か、硬化反応後においても実用的な粘着力を実現できない（比較例３、５及び６）か、もしくは、硬化反応前において、非常に脆く、仮接着などの粘着剤としての使用できないものであった（比較例７及び８）。

［実施例１０］
以下の工程１～４に従って硬化反応性シリコーン組成物を調製し、シート化まで行った。
シート化に用いる二軸押出機の構成およびシート化の全体の構成を図９および図１０に示した。

[工程１：（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を混合し、ホットメルト性の固形分を得る工程]
キシレン ２．５０ｋｇ、（ａ１－１）成分（２５℃において白色固体状） ６．４５ｋｇ、（ａ２－１）成分（２５℃において白色固体状） ０．４２ｋｇ、及び（Ｂ－２）成分 ３．１３ｋｇを円筒状の金属缶（ペール缶）の投入し、モーター式攪拌装置を用いて、室温で溶解、混合した。
得られた溶液を、スクリューを連続回転させた二軸押出機の最上流に設けた投入部より、１０ｋｇ／ｈｒで連続的にフィードした。ここで、投入部の設定温度は１５０℃とした。同時に、二軸押出機の中途に設けたベントから、真空ポンプを用いて真空度－０．０８ＭＰａの条件で吸引し、キシレン、及び前記（ａ１－１）成分、（ａ２－１）成分、乃至（Ｂ－２）成分中に含まれる低分子量のオルガノポリシロキサン成分を除去した。二軸押出機の最下流の排出口から、溶融した透明流動物を連続的に得た。これをペール缶に受け、冷却固化した。得られた固形物の加熱残量（２００℃、１時間）は９９．５重量％であった。

［工程２：工程１で得たホットメルト性の固形分に、（C）成分、及び（D）成分を加えた後、１２０℃以下の温度で加熱溶融しながら混練する工程］
スクリューを連続回転させた二軸押し出し機を用い、以下の方法で加熱混錬操作を行った。
上記工程１で得られたホットメルト性の固形物を充填したペール缶に、ホットメルター（ノードソン社製のＶｅｒｓａＰａｉｌメルター）を装着し、スクリューを連続回転させた二軸押し出し機に図９に示すライン９Aからから９．６６ｋｇ／ｈｒで連続的にフィードした。ホットメルターの設定温度は１７０℃とした。
次に、（ｃ１）成分と（ｃ２）成分の混合物（重量比 ０．２１：０．７９）を０．１４ｋｇ／ｈｒで図９に示すライン９Bから連続的にフィードした。ここで、投入部の設定温度は１５０℃とした。
続いて、（Ｄ）成分としての（メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）と（Ｂ－２）成分からなるマスターバッチ（（Ｄ）成分 ０．１重量％を含む） を０．２０ｋｇ／ｈｒで図９のライン９Cから連続的にフィードした。ここで、投入部の設定温度は８０℃とした。さらに、二軸押出機の最下流部に設けたベントから、真空ポンプを用いて脱気した。二軸押出機の最下流の排出口から、無色透明な溶融物を得た。得られた組成物は、２５℃で非流動であり加熱溶融性（ホットメルト性）を有していた。

［工程３：工程２で得た加熱溶融後の混合物を、少なくとも１の剥離面を備えたフィルム間に積層する工程］
次に二軸押出機の最下流の排出口をＴダイとし、その下流に図10に示すようにフィルムを延伸、及び積層する機能、及びシートカットを行う機能を備えた装置を設置した。９０℃に設定されたＴダイより吐出した溶融物を、２枚の剥離性フィルム（５０ミクロンのポリエチレンテレフタレート上にフロロシリコーン剥離剤をコーティングしたもの）の間に連続的に供給し、積層した。

［工程４：工程３で得た積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有するシートを成型する工程］
工程３で得られた積層体を、９０℃に温度制御されたロール間で延伸することで、厚さ１ｍｍのホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが２枚の剥離性フィルム間に積層された積層体を形成させ、空冷により全体を冷却した。
得られた積層体から剥離性フィルムを分離したところ、泡がなく平坦で均質なタックフリーの透明なホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを得ることができた。

さらにロール間の厚みを制御することで、厚さ５００μｍの硬化性反応性シリコーンシートが２枚の剥離性フィルム間に積層された積層体を形成させることができ、空冷により全体を冷却した後、得られた積層体から剥離性フィルムを分離したところ、泡がなく、平坦で均質なタックフリーの透明なホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを得ることができた。

同様に、ロール間の厚みを制御することで、厚さ３００μｍの硬化性反応性シリコーンシートが２枚の剥離性フィルム間に積層された積層体を形成させることができた。

［実施例１１～１９］
前記の実施例１～９で得られた混錬後の溶融物を２枚の剥離性フィルム間に積層する。続いて、当該積層体を、８０℃に温度制御されたロール間で延伸することで、厚さ１ｍｍのホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートが２枚の剥離性フィルム間に積層された積層体を形成させ、空冷により全体を冷却する。
得られた積層体から剥離性フィルムを分離したところ、泡がなく平坦で均質透明なホットメルト性の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを得ることができる。

１ 積層体
１５ 粘着材
１５Ａ 加熱溶融前の粘着材
１５Ｂ 加熱溶融後の粘着材（ギャップフィル）
２０ 第１の光学部材
２０ａ 接着面
２０ｂ 面
２１ 第２の光学部材
２１ａ 面
２１ｂ 面
１２０ ベゼル
１２１ 枠部
１２２ 開口端
１３０ 前面パネル
１４０ 樹脂部材（ダム）上下段
１５０ ＯＣＲ
１７０ 表示モジュール
１７１ バックライトユニット
１７２ 間隙
２００ 光学ディスプレイ
２０１ 画像表示パネル
３００Ａ 光学ディスプレイ
３００Ｂ 光学ディスプレイ
３０１ 画像表示パネル
３０１ａ 面
３０２ タッチパネル
４００ 表示装置（光学ディスプレイ）
５ Ｔ型ダイ
６ バルクメルター
７ T型ダイを備える二軸押出機
８Ａ ポンプ
８Ｂ ポンプ
８Ｃ 真空ポンプ
９Ａ ライン１
９Ｂ ライン２
９Ｃ ライン３
１０Ａ 剥離シート
１０Ｂ 剥離シート
１１Ａ 延伸ロール（任意で温度調節機能をさらに備えてもよい）
１１Ｂ 延伸ロール（任意で温度調節機能をさらに備えてもよい）
１２ 膜厚計
１３Ａ 引張ロール
１３Ｂ 引張ロール
１４ 異物検査機
１５ シートカッター

Claims (18)

1. （Ａ）分子内にＲ_３ＳｉＯ_１／２（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を含むオルガノポリシロキサン樹脂、
   （Ｂ）一分子中に少なくとも２個の脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を有し、シロキサン重合度が１５０～１５００の範囲である直鎖状又は分岐鎖状オルガノポリシロキサン、
   （Ｃ）２５℃における粘度が５～５００ｍＰａ・ｓの範囲内にある、一分子中に少なくとも２個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、並びに、
   （Ｄ）高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示すヒドロシリル化反応用触媒
   を含み、
   （Ａ）成分の含有量が（Ａ）成分～（Ｃ）成分の質量の総和に対して６０～８５質量％の範囲であり、
   （Ｃ）成分の含有量が、組成物中の全脂肪族不飽和炭素－炭素結合１モルに対して、（Ｃ）成分中のケイ素結合水素原子が０．５～２モルとなる量であり、
   ２５℃において非流動性であり、１００℃における溶融粘度が１００，０００Ｐａ・ｓ以下である加熱溶融性を有する硬化反応性シリコーン組成物であって、
   ２枚のガラス板間に、当該硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる２００μｍ厚の硬化物層を形成し、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、該硬化物層のせん断接着強度が０．４ＭＰａ以上となる硬化物を形成する、硬化反応性シリコーン組成物。
2. （Ａ）成分の少なくとも一部が、分子内に（Ａｌｋ）Ｒ’_２ＳｉＯ_１／２（式中、Ａｌｋは互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合含有基を表し、Ｒ’は互いに独立して脂肪族不飽和炭素－炭素結合不含基を表す）で表されるシロキサン単位（Ｍ単位）、及び、ＳｉＯ_４／２で表されるシロキサン単位（Ｑ単位）を少なくとも含む硬化反応性オルガノポリシロキサン樹脂である、請求項１記載の硬化反応性シリコーン組成物。
3. （Ａ）成分が一般単位式：（Ｒ_３ＳｉＯ_１／２）_ａ（ＳｉＯ_４／２）_ｂ（式中、Ｒは互いに独立して一価有機基であり、ａ及びｂはそれぞれ正数であり、ａ＋ｂ＝１、ａ／ｂ＝０．５～１．５である）で表されるオルガノポリシロキサン樹脂である、請求項１又は２に記載の硬化反応性シリコーン組成物。
4. （Ｃ）成分の少なくとも一部が、
   (c1)分子内に少なくとも３個のケイ素結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び、
   (c2)分子鎖末端にケイ素結合水素原子を有する直鎖状オルガノハイドロジェンポリシロキサン
   から選ばれる１種類以上である、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物。
5. 硬化反応前の状態において、２枚のガラス板間に硬化反応性シリコーン組成物からなる２００μｍ厚の硬化性層を形成した試験体を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６８５０で定められた方法で測定した、該硬化性層のせん断接着強度が０．１ＭＰａ以上である、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物から少なくともなる部材、部品又はシート。
7. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化性シリコーン組成物からなる加熱溶融性粘着材。
8. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物。
9. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる粘着材。
10. 請求項８乃至９のいずれか１項に記載の硬化物から少なくともなる部材、部品又はシート。
11. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物からなる層又は部材を備える、積層体。
12. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物の硬化物からなる層又は部材を備える、積層体。
13. 剥離層を備えたシート状部材を少なくとも一部に含む、請求項１１又は１２に記載の積層体。
14. 表示装置、電子部品又は太陽電池モジュールから選ばれる少なくとも１種である、請求項１１又は１２に記載の積層体。
15. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物を８０℃以上に加熱して溶融させ、溶融物を成型乃至充填する工程を含むことを特徴とする、請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
16. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物を少なくとも１つの部材上又は部材間に配置した後又は配置と同時に、該硬化反応性シリコーン組成物に高エネルギー線を照射する工程を備える、請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
17. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物を部材間に挟んで積層する工程、及び、
    前記硬化反応性シリコーン組成物又はその硬化物により前記部材を圧着する工程
    を備える、請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
18. 以下の工程を備えることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の硬化反応性シリコーン組成物からなるシートの製造方法。
    工程１：有機溶剤中に、（A）成分のオルガノポリシロキサン樹脂、および、一部または全部の（B）成分の直鎖状又は分岐鎖状ジオルガノポリシロキサンを溶解させた溶液から、１５０℃以上の温度で有機溶剤の除去を行い、ホットメルト性の固形分を得る工程、
    工程２：工程１で得たホットメルト性の固形分に、（C）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン、及び（D）成分のヒドロシリル化反応用触媒を加えた後、１２０℃以下の温度で加熱溶融しながら混練する工程、
    工程３：工程２で得た加熱溶融後の混合物を、少なくとも１の剥離面を備えたシート基材間に積層する工程
    工程４：工程３で得た積層体をロール間で延伸し、特定の膜厚を有する硬化反応性シリコーン組成物からなるシートを成型する工程。

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