JP7405538B2 - 車両用内装部材、及び、その製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維材を含む基材と機能部品とを備える車両用内装部材、及び、その製造方法に関する。

自動車のフロアカーペット上にフロアマットが載置されることがある。フロアカーペット上のフロアマットを位置決めするため、フロアマットの貫通穴に挿入するための樹脂の固定具が機能部品として取り付けられたフロアカーペットが使用されている。

特許文献１に開示されたマット固定具は、マットの貫通穴を補強する鳩目状の補強リング、該補強リングを貫通した本体、及び、該本体の上部の角柱に外嵌めされた回転蓋を備えている。本体の下部のねじ部をカーペットの意匠面からカーペットにねじ込むことにより、本体がカーペットに取り付けられている。カーペット上に載置されたマットは、回転蓋の向きを補強リングから抜けない向きにすることにより、カーペット上において保持される。

実公平２－２５６９４号公報

カーペットは繊維材を含む基材であるため、ねじ部をカーペットにねじ込む取り付け方法ではカーペットとマット固定具との接合強度が不十分になることが想定される。カーペットとマット固定具との接合強度を向上させることが望まれる。
尚、上述のような課題は、繊維材を含む基材がフロアカーペットでなくドアトリム等の場合や、機能部品がマット固定具でない場合にも、存在する。

本発明は、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させることが可能な車両用内装部材、及び、その製造方法を開示するものである。

本発明の車両用内装部材は、配置面及びその反対側の裏面を有し、繊維材を含む基材と、
前記配置面上にある機能部を含む機能部品と、を備え、
前記機能部品は、
前記機能部から前記基材を貫通して突出している突出部と、
前記裏面上にあり、且つ、前記突出部の先端に接合された樹脂の成形部と、を含み、
前記成形部は、
前記裏面に沿って起点から放射状に延びた放射状リブであって、前記起点から第一方向へ延びた第一リブ、前記起点から第二方向へ延びた第二リブ、及び、前記起点から第三方向へ延びた第三リブを含む放射状リブと、
前記第一リブの終点と一体化されている第一接合部と、
前記第二リブの終点と一体化されている第二接合部と、
前記第三リブの終点と一体化されている第三接合部と、を含み、
前記突出部は、
前記機能部から前記基材を貫通して前記第一接合部に繋がっている第一突起と、
前記機能部から前記基材を貫通して前記第二接合部に繋がっている第二突起と、
前記機能部から前記基材を貫通して前記第三接合部に繋がっている第三突起と、を含む、
態様を有する。

さらに、本発明の車両用内装部材の製造方法は、配置面及びその反対側の裏面を有し繊維材を含む基材と、前記配置面上にある機能部と、を含む車両用内装部材の製造方法であって、
前記機能部及び該機能部から突出している突出部であって該突出部を通す貫通穴が前記基材に無くても前記基材に突き通すことが可能な突出部を含む元部品における前記突出部を前記配置面から前記基材に突き通して前記突出部の先端を前記裏面から前記基材の外側に出す突き通し工程と、
前記突出部の前記先端及びその周辺に樹脂を射出することにより、前記裏面上にあり、且つ、前記突出部の前記先端に接合された成形部を形成する成形工程と、を含む、
態様を有する。

本発明によれば、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させた車両用内装部材、及び、その製造方法を提供することができる。

内装部材を含む自動車の例を模式的に示す図。 図２Ａは内装部材上に置かれているマットを見る面において操作部及びその周辺の例を模式的に示す平面図、図２Ｂは内装部材の裏面において成形部及びその周辺の例を模式的に示す底面図。 図３Ａは元部品の突出部を配置面から基材に突き通す例を模式的に示す図、図３Ｂは元部品の突出部の先端が基材の裏面から外側に出ている例を模式的に示す図。 図４Ａは元部材の例を模式的に示す斜視図、図４Ｂは機能部品の例を模式的に示す斜視図。 図５Ａは突出部の横断面を模式的に示す断面図、図５Ｂは別の突出部の横断面を模式的に示す断面図。 射出成形機により成形部を形成する例を模式的に示す図。 図７Ａは変形例に係る機能部品を模式的に示す斜視図、図７Ｂは変形例に係る内装部材の裏面において成形部及びその周辺を模式的に示す底面図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１～７に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min～Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

［態様１］
本技術の一態様に係る車両用内装部材１は、繊維材２１を含む基材２、及び、機能部品３を備える。前記基材２は、配置面２ａ及びその反対側の裏面２ｂを有している。前記機能部品３は、前記配置面２ａ上にある機能部３０、突出部４０、及び、樹脂Ｒ１の成形部６０を含んでいる。前記突出部４０は、前記機能部３０から前記基材２を貫通して突出している。前記成形部６０は、前記裏面２ｂ上にあり、且つ、前記突出部４０の先端４１に接合されている。

上記態様１では、機能部品３において、基材２の裏面２ｂ上に樹脂Ｒ１の成形部６０があり、機能部３０から基材２を貫通して突出している突出部４０の先端４１が前述の樹脂Ｒ１の成形部６０に接合されている。従って、本態様は、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させた車両用内装部材を提供することができる。

ここで、「配置面上」及び「裏面上」の上は、英語の”on”の意味である。従って、例えば、配置面が左を向いている場合の機能部は配置面から左に存在することを意味し、配置面が下を向いている場合の機能部は配置面から下に存在することを意味し、裏面が左を向いている場合の成形部は裏面から左に存在することを意味し、裏面が下を向いている場合の成形部は裏面から下に存在することを意味する。
樹脂には、熱可塑性の樹脂、硬化した樹脂、等が含まれる。
樹脂の成形部は、基材の裏面に接合されていてもよいし、基材の裏面に接合されていなくてもよい。樹脂Ｒ１の成形部６０が基材２の裏面２ｂに接合されている場合、機能部３０から基材２を貫通して突出している突出部４０の先端４１が樹脂Ｒ１の成形部６０を介して基材２の裏面２ｂに接合されている。この場合、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度がさらに向上する。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
図５Ａ等に例示するように、前記突出部４０は、横断面において凹んだ溝４３を有していてもよい。この態様は、溝４３を有する突出部４０に樹脂Ｒ１の成形部６０が接合されているので、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度をさらに向上させることができる。

［態様３］
図２Ｂ等に例示するように、前記成形部６０は、前記裏面２ｂに沿って起点７０ａから放射状に延びた放射状リブ７０であって、前記起点７０ａから第一方向ＲＤ１へ延びた第一リブ７１、前記起点７０ａから第二方向ＲＤ２へ延びた第二リブ７２、及び、前記起点７０ａから第三方向ＲＤ３へ延びた第三リブ７３を含む放射状リブ７０を含んでいてもよい。当該成形部６０は、前記第一リブ７１の終点７１ａと一体化されている第一接合部６１、前記第二リブ７２の終点７２ａと一体化されている第二接合部６２、及び、前記第三リブ７３の終点７３ａと一体化されている第三接合部６３を含んでいてもよい。前記突出部４０は、前記機能部３０から前記基材２を貫通して前記第一接合部６１に繋がっている第一突起５１、前記機能部３０から前記基材２を貫通して前記第二接合部６２に繋がっている第二突起５２、及び、前記機能部３０から前記基材２を貫通して前記第三接合部６３に繋がっている第三突起５３を含んでいてもよい。
上記態様は、第一突起５１の先端４１に接合された第一接合部６１、第二突起５２の先端４１に接合された第二接合部６２、及び、第三突起５３の先端４１に接合された第三接合部６３に放射状リブ７０が繋がっているので、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度をさらに向上させることができる。

ここで、放射状リブにおいて起点から分岐したリブの数は、４以上でもよい。従って、成形部に含まれる接合部の数は４以上でもよいし、突出部に含まれる突起の数は４以上でもよい。
本願における「第一」、「第二」、［第三」、…は、互いに類似点を有する複数の構成要素に含まれる各構成要素を識別するための用語であり、順番を意味しない。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様４］
図１等に例示するように、前記突出部４０は、前記裏面２ｂから前記基材２の外側へ出ている部分において前記突出部４０の突出方向Ｄ５と交差する方向Ｄ６へ凹んだ凹部４４を有していてもよい。この場合、機能部品３において、基材２の裏面２ｂ上に樹脂Ｒ１の成形部６０があり、基材２の裏面２ｂから基材２の外側に出ている部分に凹部４４を有する突出部４０が前述の樹脂Ｒ１の成形部６０に接合されている。従って、本態様は、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させることができる。

［態様５］
図１等に例示するように、前記突出部４０は、先細り状のテーパー部４２を有していてもよい。この態様は、成形部において突出部の先端に接合された部分を先細り状にすることができるので、成形部の樹脂量を少なくすることができる。

［態様６］
また、図３Ａ，６に例示するように、本技術の一態様に係る車両用内装部材１の製造方法は、配置面２ａ及びその反対側の裏面２ｂを有し繊維材２１を含む基材２と、前記配置面２ａ上にある機能部３０と、を含む車両用内装部材１の製造方法であって、以下の工程（ａ），（ｂ）を含む。
（ａ）前記機能部３０及び該機能部３０から突出している突出部４０を含む元部品３ａにおける前記突出部４０を前記配置面２ａから前記基材２に突き通して前記突出部４０の先端４１を前記裏面２ｂから前記基材２の外側に出す突き通し工程ＳＴ１。
（ｂ）前記突出部４０の前記先端４１及びその周辺に樹脂Ｒ１を射出することにより、前記裏面２ｂ上にあり、且つ、前記突出部４０の前記先端４１に接合された成形部６０を形成する成形工程ＳＴ２。

上記態様６は、樹脂Ｒ１の射出により、基材２の裏面２ｂ上にあり、且つ、機能部３０から突出している突出部４０の先端４１に接合された成形部６０が形成されるので、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度が良好な車両用内装部材の製造方法を提供することができる。また、基材に機能部品を組み付ける作業が軽減される。
ここで、射出する樹脂には、溶融樹脂、硬化性の液状樹脂、等が含まれる。

（２）車両用内装部材の具体例：
図１は、車両用内装部材１として機能部品付きフロアカーペットを含む自動車１００を模式的に例示している。図１の下部には、内装部材１上にフロアマット９０が置かれている内装構造において機能部品３及びその周辺の断面が示されている。図１の下部において、機能部品３の操作部３３は実線で示されるようにマット９０を基材２上に維持させる向きにあり、内装部材１からマット９０を取り外すことが可能な向きにある操作部３３が二点鎖線で示されている。
図２Ａは、内装部材１上に置かれているマット９０を見る面において操作部３３及びその周辺を模式的に例示している。図２Ａにおいて、操作部３３は実線で示されるように内装部材１からマット９０を取り外すことが可能な向きにあり、マット９０を基材２上に維持させる向きにある操作部３３が二点鎖線で示されている。図２Ｂは、内装部材１の裏面２ｂにおいて成形部６０及びその周辺を模式的に例示している。
図３Ａは、元部品３ａの突出部４０を配置面２ａから基材２に突き通す様子を模式的に例示している。図３Ａにおいて、基材２は断面視されている。図３Ｂは、元部品３ａの突出部４０の先端４１が基材２の裏面２ｂから外側に出ている様子を模式的に例示している。図３Ｂにおいて、基材２と元部品３ａとは断面視され、図３Ａに示す元部品３ａの第二突起５２は図３Ｂに現れていない。
図４Ａは、元部材３ａの底面側を模式的に例示している。図４Ａにおいて、突出部４０の凹部４４の図示が省略されている。図４Ｂは、機能部品３の底面側を模式的に例示している。図４Ｂにおいて、基材２の図示が省略されている。
図５Ａは、突出部４０の横断面を模式的に例示している。

上述した図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ４は基材２の厚さ方向を示し、符号Ｄ５は突出部４０の突出方向を示し、符号Ｄ６は突出方向Ｄ５と直交する方向を示している。

図１に示す自動車１００は、車室ＳＰ１を囲む金属製の車体パネル８０を備えている。図１に示す車体パネル８０は、凹凸を有するものの全体として略水平に配置されたフロアパネル８１、該フロアパネル８１の前縁から斜めに立ち上がっているトーボード８２、及び、該トーボード８２の前縁からさらに急な傾斜角で立ち上がっているダッシュパネル８３を含んでいる。これらのパネル８１，８２，８３と車室ＳＰ１との間には、内装部材１が配置されている。パネル８１，８２，８３と内装部材１との間には、衝撃を吸収するためのパッド８５が設置されている。内装部材１においてトーボード８２に対応する立ち上がり部分の上には、樹脂製フットレスト９５が設置されている。また、内装部材１上には、内装部材１の汚れを防ぐためのフロアマット９０も置かれている。前席としての座席１０１に座っている乗員Ｐ、例えば、ドライバーは、足ＰＦをフットレスト９５やマット９０に置くことが可能である。

図１に示す内装部材１は、フロアカーペットとしての繊維系基材２、及び、フロアマット９０を取り付けるマットフックとしての機能部品３を含んでいる。内装部材１に含まれる機能部品３の数は、１個でもよいし、２個以上でもよい。

図１に示す基材２は、マット９０を置くための配置面２ａを含む層状繊維材２１、及び、車体パネル８０に対向する裏面２ｂを含むバッキング２２を有している。繊維材２１は、多数の繊維の集合物であればよい。例えば、基材２が基層に多数のパイルが立毛しているタフテッドカーペットである場合、繊維材２１は多数のパイルを含み、バッキング２２は基層を含む。基層には、スパンボンド不織布といった不織布、各種繊維の編織物、これらの基布に樹脂材料（エラストマーを含む）を積層した材料、これらの基布にゴムを積層した材料、等を用いることができる。また、基材２が不織布をニードリングして繊維相互を絡め表面に多数の毛羽を形成したニードルパンチカーペットである場合、繊維材２１は多数の毛羽を含む。基材２が繊維材２１を含む繊維系材料であることにより、機能部品３となる元部品３ａの突出部４０を基材２に対して容易に突き通すことができる。尚、基材２は、繊維材を含んでいればよく、自動車のドアに取り付けられたドアトリム、自動車のピラーに取り付けられたピラートリム、自動車のルーフパネルに取り付けられたルーフトリム、自動車の荷室の側方にあるデッキサイドトリム、等でもよい。

繊維材２１を構成する繊維には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、植物繊維、動物繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。

基材２は、必要に応じて、繊維材２１自体の微視的な凹凸よりも大きい巨視的な凹凸、例えば、基材２の厚さを超える凹凸を有する形状に成形されてもよい。巨視的な凹凸は、例えば、複数の傾きの面を含む形状に基材２を成形することにより形成される。図１に示す基材２は、車体パネル８０とパッド８５の形状に合わせた巨視的な凹凸形状を有している。基材２の成形には、例えば、プレス成形を用いることができる。

機能部品３は、樹脂製であり、フロアマット９０を取り付けるための機能部３０、該機能部３０から基材２を貫通して突出している突出部４０、及び、該突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合された成形部６０を含んでいる。機能部３０は、機能部品３のうち基材２の配置面２ａ上にある部位であり、配置面２ａに接触している円環状フランジ部３２、基部３１、及び、操作部３３を順に含んでいる。フランジ部３２は、基部３１よりも広がっている円環状であり、マット９０の裏側に配置される。操作部３３は、基部３１に対して回転操作可能に取り付けられ、マット９０の貫通穴９０ａに配置される。図２Ａに示すように、操作部３３は、長手方向における長さＬ１が短手方向における幅Ｗ１よりも長い平面視長手状であり、意匠面９０ｄを見る向きにおいて長手方向の向きを３６０°変更可能である。

内装部材１に取り付けられるフロアマット９０は、本体部分の貫通穴９０ａに嵌め込まれた樹脂製鳩目部材９１を有している。鳩目部材９１は、マット９０の意匠面９０ｄ側から凹んだ凹部９１ｂを有し、該凹部９１ｂの底部に操作部３３及び基部３１を通すことが可能な平面視長手状の貫通穴９１ａを有している。図２Ａに示すように、操作部３３の長手方向が貫通穴９１ａの長手方向に合わせられると、貫通穴９１ａに操作部３３を通すことができ、基材２の配置面２ａにマット９０が置かれると凹部９１ｂの中に操作部３３が回転操作可能に配置される。図２Ａにおいて二点鎖線で示すように、作業者が操作部３３の長手方向を貫通穴９１ａの長手方向からずらすように操作部３３を回すと、マット９０が配置面２ａ上に維持される。
マット９０の本体部分の材料には、カーペット、軟質樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。

基材２を貫通している突出部４０は、フランジ部３２の裏面３２ｂから基材２の厚さ方向Ｄ４へ突出している。突出部４０は、機能部品３となる元部品３ａ（図３Ａ，４Ａ参照）に由来する。本具体例の突出部４０は、環状フランジ部３２の裏面３２ｂを見る向きにおいて、右回り順に第一突起５１、第二突起５２、第三突起５３、及び、第四突起５４を含んでいる。これらの突起５１～５４は、環状フランジ部３２の中心を囲むようにフランジ部３２の裏面３２ｂに対して９０°間隔で配置されている。突起５１～５４の突出方向Ｄ５は、基材２の厚さ方向Ｄ４に合わせられている。突起５１～５４の先端４１は、基材２の裏面２ｂから厚さ方向Ｄ４へ突出している。突起５１～５４の先端４１は、樹脂Ｒ１の成形部６０で覆われている。これにより、突起５１～５４の先端４１と基材２の裏面２ｂとに成形部６０が接合されている。

成形部６０は、樹脂Ｒ１の射出成形により突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合された部位である。本具体例の機能部品３は、成形部６０が元部品３ａに接合されることにより形成されている。図２Ｂ，４Ｂに示す成形部６０は、放射状リブ７０、第一接合部６１、第二接合部６２、第三接合部６３、第四接合部６４、及び、環状リブ７８を含んでいる。尚、リブは、細長く延びている部位を意味する。放射状リブ７０、接合部６１～６４、及び、環状リブ７８は、いずれも基材２の裏面２ｂに接合されている。

放射状リブ７０は、基材２の裏面２ｂに沿って起点７０ａから放射状に延びている。起点７０ａは、環状フランジ部３２の中心に合わせられている。図２Ｂ，４Ｂに示す放射状リブ７０は、環状フランジ部３２の裏面３２ｂを見る向きにおいて、右回り順に第一リブ７１、第二リブ７２、第三リブ７３、及び、第四リブ７４を含んでいる。第一リブ７１は、起点７０ａから第一突起５１に向かう第一方向ＲＤ１へ延びている。第二リブ７２は、起点７０ａから第二突起５２に向かう第二方向ＲＤ２へ延びている。第三リブ７３は、起点７０ａから第三突起５３に向かう第三方向ＲＤ３へ延びている。第四リブ７４は、起点７０ａから第四突起５４に向かう第四方向ＲＤ４へ延びている。

第一接合部６１は、第一突起５１における先端４１を覆い、この先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合され、第一リブ７１の終点７１ａと一体化されている。すなわち、第一突起５１は、フランジ部３２から基材２を貫通して第一接合部６１に繋がっている。
第二接合部６２は、第二突起５２における先端４１を覆い、この先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合され、第二リブ７２の終点７２ａと一体化されている。すなわち、第二突起５２は、フランジ部３２から基材２を貫通して第二接合部６２に繋がっている。
第三接合部６３は、第三突起５３における先端４１を覆い、この先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合され、第三リブ７３の終点７３ａと一体化されている。すなわち、第三突起５３は、フランジ部３２から基材２を貫通して第三接合部６３に繋がっている。
第四接合部６４は、第四突起５４における先端４１を覆い、この先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合され、第四リブ７４の終点７４ａと一体化されている。すなわち、第四突起５４は、フランジ部３２から基材２を貫通して第四接合部６４に繋がっている。

以上より、接合部６１～６４は、環状フランジ部３２の裏面３２ｂを見る向きにおいて、右回り順に配置されている。接合部６１～６４は、突起５１～５４の先端４１を覆うため、基材２の裏面２ｂから放射状リブ７０及び環状リブ７８よりも高く膨出している。放射状リブ７０が全ての接合部６１～６４に繋がっていることにより、少ない樹脂Ｒ１により効率的に基材２と機能部品３との接合強度が向上している。

環状リブ７８は、接合部６１～６４を通る位置において基材２の裏面２ｂに沿って環状に延びている。言い換えると、環状リブ７８は、第一接合部６１から第二接合部６２に繋がっている部分、第二接合部６２から第三接合部６３に繋がっている部分、第三接合部６３から第四接合部６４に繋がっている部分、第四接合部６４から第一接合部６１に繋がっている部分を有している。環状リブ７８が全ての接合部６１～６４に繋がっていることにより、少ない樹脂Ｒ１により効率的に基材２と機能部品３との接合強度が向上している。

接合部６１～６４に接合された突出部４０は、さらに、以下の構造を有している。以下の構造の説明において、「突出部４０」という記載は、突起５１～５４を代表していることを意味し、突起５１～５４のいずれか一つを説明していることを意味している。

図５Ａは、突出部４０の横断面を示している。突出部４０の横断面は、突出部４０の突出方向Ｄ５に直交する断面を意味する。図５Ａに示す突出部４０の横断面形状は、突出部４０において突出方向Ｄ５に沿った中心軸ＡＸ１を中心として５方向へ延びた凹凸形状である。従って、突出部４０は、横断面において凹んだ５本の溝４３を有している。図３Ａ，４Ａに示すように、各溝４３は、突出部４０において突出方向Ｄ５に沿った向きに形成されている。これにより、図３Ａに示すように突出部４０を基材２に突き通すことが容易である。
突出部４０が溝４３を有していることにより、樹脂Ｒ１の成形部６０が突出部４０の先端近傍の溝４３に入っている。これにより、突出部４０の先端４１と成形部６０との接触面積が増え、成形部６０が突出部４０の先端４１に対して強固に接合され、基材２と機能部品３との接合強度が向上している。

尚、突出部４０の横断面は、図５Ａに示す形状に限定されず、図５Ｂに示すように中心軸ＡＸ１を中心として４方向へ延びた十字形状でもよい。この場合の突出部４０は、横断面において凹んだ４本の溝４３を有している。むろん、一つの元部品３ａが図５Ａに示す突出部４０と図５Ｂに示す突出部４０の両方を含んでいてもよい。また、突出部４０の横断面は、中心軸ＡＸ１を中心として３方向へ延びた凹凸形状でもよいし、中心軸ＡＸ１を中心として６方向以上へ延びた凹凸形状でもよい。さらに、突出部の横断面において凹んだ溝は、突出方向Ｄ５に沿った溝４３に限定されず、螺旋状の溝といった、突出方向Ｄ５からずれた向きの溝でもよい。いずれの場合も、成形部６０が溝４３に入っている状態で突出部４０の先端４１に対して強固に接合されるので、基材２と機能部品３との接合強度が向上する。

図１，３Ａ，３Ｂに示すように、突出部４０は、裏面２ｂから基材２の外側へ出ている部分において突出部４０の突出方向Ｄ５と交差する方向Ｄ６へ凹んだ凹部４４を有している。突出部４０が凹部４４を有していることにより、樹脂Ｒ１の成形部６０が突出部４０の先端近傍の凹部４４に入っている。成形部６０において凹部４４に入っている部分がアンカーとして機能するので、成形部６０が突出部４０の先端４１に対して強固に接合され、基材２と機能部品３との接合強度が向上している。

また、突出部４０は、先細り状のテーパー部４２を有している。テーパー部４２は、先端４１に近付くほど細くなっている。これにより、突出部４０を通す貫通穴が基材２に無くても、図３Ａに示すように突出部４０を容易に基材２に突き通すことができる。また、突出部４０がテーパー部４２を有していることにより、図１，４Ｂに示すように接合部６１～６４の先端部を先細り形状にすることができる。これにより、突出部４０と接合部６１～６４との接合強度を維持しながら機能部品３に使用する樹脂の量（成形部６０の樹脂量と突出部４０の樹脂量）を減らすことができる。図１，４Ｂに示す接合部６１～６４の先端部（例えば先端部６１ａ）は略半球状であるが、接合部６１～６４の先端部の形状は、略円錐状、略円錐台状、等でもよい。
さらに、突出部４０がテーパー部４２を有し、且つ、接合部６１～６４の先端部が先細り形状であることにより、成形部６０の射出成形時に樹脂が突出部４０の先端４１及びその周辺に回り込み易くなる。これにより、欠肉といった成形不良を防止することができ、製品の歩留まりが向上する。

樹脂製の元部品３ａは、操作部３３のみの成形品（例えば射出成形品）と、元部品３ａから操作部３３を除く部分の成形品（例えば射出成形品）と、を相対回転可能に嵌合させることにより形成することができる。元部品３ａ用の樹脂、及び、成形部６０用の樹脂Ｒ１には、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維やタルクといった添加剤が含まれてもよい。前記繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。
突出部４０用の樹脂と成形部６０用の樹脂Ｒ１には、突出部４０と成形部６０との接合強度を高くする点から、同じ種類の樹脂といった相溶性の高い樹脂を用いることが好ましい。

また、元部品３ａ及び成形部６０は、樹脂材料を低発泡倍率（例えば２～３倍）で発泡させて気泡を含むように成形されてもよい。樹脂の発泡には、物理発泡、化学発泡、等を採用することができる。例えば、発泡性の溶融樹脂を用いると、気泡を含む成形部６０を射出成形することができる。この場合、溶融樹脂の発泡力により溶融樹脂の限界流動長を増やすことができるので、ゲートの数を減らしたり、成形部６０の形状（設計）の自由度を向上させたりすることができる。また、射出圧力を低くすることができるので、成形部６０を形成する場合、ゲート周りの樹脂漏れをさらに効果的に抑制することができ、基材２の劣化をさらに効果的に抑制することができる。さらに、射出樹脂の冷却による収縮がさらに抑制されるので、基材２の反りもさらに効果的に抑制される。タルクといった充填材を樹脂材料に添加すると、充填材が発泡の核となって発泡状態が良好になるため、基材の反りがさらに効果的に抑制される。

（３）車両用内装部材の製造方法の具体例：
上述した内装部材１は、図３Ａに例示する突き通し工程ＳＴ１、及び、図６に例示する成形工程ＳＴ２を含む製造方法により製造することができる。

図３Ａは、元部品３ａの突出部４０を配置面２ａから基材２に突き通して突出部４０の先端４１を裏面２ｂから基材２の外側に出す突き通し工程ＳＴ１を示している。突き通し工程ＳＴ１では、機械が突出部４０を基材２に突き通す処理を行ってもよいし、作業者が突出部４０を基材２に突き通す作業を行ってもよい。突き通し工程ＳＴ１により、元部品３ａが基材２に取り付けられる。
最終的に基材２が巨視的な凹凸形状を有する場合、突出部４０を突き通す対象の基材２は、プレス成形された状態でもよいし、プレス成形前の状態でもよい。プレス成形前の基材２は、突き通し工程ＳＴ１の後にプレス成形されてもよいし、突出部４０を突き通す時にプレス成形されてもよい。基材２は、例えば、互いに近接及び離隔可能な第一の金型及び第二の金型を含むプレス成形型を備えるプレス成形機によりプレス成形される。ここで、第一の金型は配置面２ａに合わせた型面を有し、第二の金型は裏面２ｂに合わせた型面を有している。互いに離隔している第一の金型と第二の金型との間にプレス成形前の基材２をセットし、第一の金型と第二の金型とを近接させることにより、基材２が巨視的な凹凸形状にプレス成形される。

図３Ａ等に示すように、突出部４０が先細り状のテーパー部４２を有しているので、基材２に突出部４０を通す貫通穴を予め形成する必要が無い。図３Ａ，３Ｂに示すように、突出部４０を通す貫通穴が基材２に無くても容易に突出部４０を基材２に突き通すことができる。また、複数の溝４３が突出部４０に対して突出方向Ｄ５に沿って形成されているので、突出部４０を基材２に突き通すことが容易である。

突き通し工程ＳＴ１の後、成形工程ＳＴ２が行われる。図６は、突出部４０の先端４１及びその周辺に樹脂Ｒ１を射出することにより、突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合された成形部６０を形成する成形工程ＳＴ２を示している。成形部６０を形成する対象の基材２は、プレス成形された状態であるものとする。成形部６０を形成するための樹脂Ｒ１は、熱可塑性樹脂であるものとする。

図６に示す射出成形機３００は、射出成形型３１０を構成する可動型３１２及び固定型３１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型３１２を固定型にして型３１４を可動型にしてもよいし、両型３１２，３１４を可動型にしてもよい。可動型３１２は、内装部材１の車室ＳＰ１側の凹凸形状に合わせられた型面を有する金型であり、元部品３ａにおける基部３１及び操作部３３を挿入するための凹部３１２ａを有している。固定型３１４は、内装部材１の裏面の凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。成形部６０を形成するためのキャビティＣＡ１は、突出部４０の先端４１が裏面２ｂから基材２の外側に出ている状態で突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合される形状である。固定型３１４には、溶融樹脂Ｒ１の射出装置３２０が接続されている。溶融樹脂Ｒ１が射出されるゲート３１６の位置は、図２Ｂ，４Ｂに示す放射状リブ７０の起点７０ａに合わせられている。

成形工程ＳＴ２では、元部品３ａが取り付けられた基材２がセットされた両型３１２，３１４を閉じた型締め状態で射出装置３２０からゲート３１６を介して溶融樹脂Ｒ１を射出する。ゲート３１６からキャビティＣＡ１に射出された溶融樹脂Ｒ１は、成形部６０において起点７０ａの位置から放射状リブ７０の位置を介して接合部６１～６４の位置に進入し、突出部４０の先端４１及びその周辺に回り込む。ここで、接合部６１～６４の先端部が先細り形状であるので、溶融樹脂Ｒ１が突出部４０の先端４１及びその周辺に回り込み易く、欠肉といった成形不良が生じ難い。さらに、溶融樹脂Ｒ１は、成形部６０において接合部６１～６４の位置から環状リブ７８の位置に進入する。これにより、放射状リブ７０の終点７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａと一体化された接合部６１～６４が順に環状リブ７８により接続される。
以上により、樹脂Ｒ１の成形部６０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると成形部６０が突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合された状態となる。
その後、両型３１２，３１４を離隔させると、突出部４０の先端４１と基材２の裏面２ｂとに接合された樹脂Ｒ１の成形部６０を有する内装部材１を射出成形型３１０から取り出すことができる。
以上により、機能部品３が強固に接合された内装部材１が製造される。

（４）車両用内装部材、及び、その製造方法の作用、及び、効果：
フロアマットを取り付けるため、マットフックとしての機能部品を互いに嵌合可能な主部品及び受け部品で構成すると仮定する。ここで、主部品は、基材の配置面上に配置される機能部、及び、該機能部から基材を貫通して受け部材と嵌合する嵌合部を含む。この嵌合部を基材に通すため、基材に予め貫通穴を形成する穴あけ工程が必要である。従って、内装部材を製造するためには、前述の穴あけ工程を行い、基材の貫通穴に主部品の嵌合部を通し、この嵌合部に受け部材を嵌合させるという、一連の作業が必要である。

本具体例の製造方法は、元部品３ａの突出部４０の先端に嵌合部を設ける必要が無いので、上述の穴あけ工程を行わなくても、元部品３ａの突出部４０を基材２に通すことができる。基材２に突出部４０を通す貫通穴を予め形成する必要が無く、受け部品を用意する必要が無く、受け部材の嵌合作業が不要であるので、本具体例の製造方法は、基材に機能部品を組み付ける作業を軽減させることができ、受け部品削減によるコストダウン、及び、人件費のコストダウンを図ることができる。
また、本具体例の製造方法では、機能部３０から基材２を貫通して突出している突出部４０の先端４１、及び、基材２の裏面２ｂに樹脂Ｒ１の射出により接合された成形部６０が形成される。突出部４０の先端４１が樹脂Ｒ１の成形部６０を介して基材２の裏面２ｂに接合されているので、本具体例の内装部材１は、繊維材を含む基材と配置面上の機能部を含む機能部品との接合強度が高い。

上述した説明はフロアカーペットを内装部材１の例としていたが、ドアトリム、ピラートリム、ルーフトリム、デッキサイドトリム、といったフロアカーペット以外の車両用内装部材にも本技術を適用可能である。従って、これらの車両用内装部材を適用した例も、繊維材を含む基材に機能部品を組み付ける作業を軽減させることができ、基材と機能部品との接合強度が高い車両用内装部材を提供することができる。

（５）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、放射状リブにおいて起点から分かれているリブの数は、４本に限定されず、３本でもよいし、５本以上でもよい。機能部品３に含まれる突起の本数は、４本に限定されず、３本以下でもよいし、５本以上でもよい。機能部品３に含まれる接合部の数も、４つに限定されず、３以下でもよいし、５以上でもよい。
樹脂の成形部は、基材の裏面に接合されていることに限定されず、基材の裏面に接合されていなくてもよい。

機能部品は、フロアマットを取り付けるための部品に限定されない。
例えば、ボデーに車体ナンバーが刻印され、ボデーを隠すフロアカーペットの基材に対して前述の車体ナンバーが見える位置に開口部が形成され、開閉可能な蓋を有する樹脂部品が前述の開口部に取り付けられることがある。この場合、基材に突き通すためのボス（突出部の例）を前述の樹脂部品の裏側に形成し、裏面から基材の外側に出たボスの先端及びその周辺に樹脂を射出することにより、ボスの先端と基材の裏面とに接合された樹脂の成形部を形成してもよい。これにより、車体ナンバーを見るための樹脂部品が強固に接合されたフロアカーペットが製造される。

また、図１に示すフットレスト９５に対して基材２を突き通すためのボス（突出部の例）をフットレスト９５の裏側に形成し、裏面から基材の外側に出たボスの先端及びその周辺に樹脂を射出することにより、ボスの先端と基材の裏面とに接合された樹脂の成形部を形成してもよい。これにより、フットレスト９５が強固に接合されたフロアカーペットが製造される。

図７Ａは、変形例に係る機能部品の底面側を模式的に示している。図７Ｂは、変形例に係る内装部材の裏面において成形部及びその周辺を模式的に示している。尚、既に説明した要素に類似する要素は、図７Ａ，７Ｂにおいて同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
図７Ａ，７Ｂに示す機能部品３は、基材２の裏面２ｂを見る向きにおいて接合部６１～６４の周囲に台座部６５～６８を有する成形部６０を備えている。台座部６５～６８は、接合部６１～６４から基材２の裏面２ｂに沿って円環状に広がり、基材２の裏面２ｂに接合されている。裏面２ｂからの台座部６５～６８の高さは、裏面２ｂからの放射状リブ７０及び環状リブ７８の高さよりも低い。

第一台座部６５は、裏面２ｂを見る向きにおいて第一接合部６１の外周と一体化され、さらに、第一リブ７１の終点７１ａ近傍、及び、環状リブ７８の端部近傍と一体化されている。第二台座部６６は、裏面２ｂを見る向きにおいて第二接合部６２の外周と一体化され、さらに、第二リブ７２の終点７２ａ近傍、及び、環状リブ７８の端部近傍と一体化されている。第三台座部６７は、裏面２ｂを見る向きにおいて第三接合部６３の外周と一体化され、さらに、第三リブ７３の終点７３ａ近傍、及び、環状リブ７８の端部近傍と一体化されている。第四台座部６８は、裏面２ｂを見る向きにおいて第四接合部６４の外周と一体化され、さらに、第四リブ７４の終点７４ａ近傍、及び、環状リブ７８の端部近傍と一体化されている。
従って、基材２の裏面２ｂを見る向きにおいて、放射状リブ７０及び環状リブ７８は、接合部６１～６４近傍において台座部６５～６８を乗り越えて接合部６１～６４に繋がっている。

接合部６１～６４の周囲に台座部６５～６８が有ることにより、基材２の裏面２ｂに対して成形部６０が接合している面積が増え、基材２と機能部品３との接合強度が向上している。また、台座部６５～６８が放射状リブ７０及び環状リブ７８よりも低いことにより、少ない樹脂Ｒ１により効率的に基材２と機能部品３との接合強度が向上している。

尚、突出部４０に先細り状のテーパー部４２が無くても、突出部４０に受け部品との嵌合部が無いので、突出部４０を通す貫通穴が基材２に無くても突出部４０を基材２に突き通すことができる。また、突出部４０に突出方向Ｄ５と交差する方向Ｄ６へ凹んだ凹部４４を有していない内装部材、突出部４０に横断面において凹んだ溝４３を有していない内装部材、環状リブ７８を有していない内装部材、及び、放射状リブ７０を有していない内装部材も、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させる効果が得られる。

（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、繊維材を含む基材と機能部品との接合強度を向上させる車両用内装部材、その製造方法、等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…内装部材、
２…基材、２ａ…配置面、２ｂ…裏面、
３…機能部品、３ａ…元部品、
２１…繊維材、２２…バッキング、
３０…機能部、３１…基部、３２…フランジ部、３２ｂ…裏面、３３…操作部、
４０…突出部、４１…先端、４２…テーパー部、４３…溝、４４…凹部、
５１…第一突起、５２…第二突起、５３…第三突起、５４…第四突起、
６０…成形部、
６１…第一接合部、６２…第二接合部、６３…第三接合部、６４…第四接合部、
６５～６８…台座部、
７０…放射状リブ、７０ａ…起点、
７１…第一リブ、７２…第二リブ、７３…第三リブ、７４…第四リブ、
７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａ…終点、
７８…環状リブ、
８０…車体パネル、８５…パッド、９０…マット、９５…フットレスト、
１００…自動車、
３００…射出成形機、３１０…射出成形型、３１６…ゲート、３２０…射出装置、
ＡＸ１…中心軸、
ＣＡ１…キャビティ、
Ｄ１…前後方向、Ｄ２…上下方向、Ｄ４…厚さ方向、Ｄ５…突出方向、
Ｒ１…樹脂、
ＲＤ１…第一方向、ＲＤ２…第二方向、ＲＤ３…第三方向、ＲＤ４…第四方向、
ＳＰ１…車室、
ＳＴ１…突き通し工程、ＳＴ２…成形工程。

Claims (2)

1. 配置面及びその反対側の裏面を有し、繊維材を含む基材と、
   前記配置面上にある機能部を含む機能部品と、を備え、
   前記機能部品は、
   前記機能部から前記基材を貫通して突出している突出部と、
   前記裏面上にあり、且つ、前記突出部の先端に接合された樹脂の成形部と、を含み、
   前記成形部は、
   前記裏面に沿って起点から放射状に延びた放射状リブであって、前記起点から第一方向へ延びた第一リブ、前記起点から第二方向へ延びた第二リブ、及び、前記起点から第三方向へ延びた第三リブを含む放射状リブと、
   前記第一リブの終点と一体化されている第一接合部と、
   前記第二リブの終点と一体化されている第二接合部と、
   前記第三リブの終点と一体化されている第三接合部と、を含み、
   前記突出部は、
   前記機能部から前記基材を貫通して前記第一接合部に繋がっている第一突起と、
   前記機能部から前記基材を貫通して前記第二接合部に繋がっている第二突起と、
   前記機能部から前記基材を貫通して前記第三接合部に繋がっている第三突起と、を含む、
   車両用内装部材。
2. 配置面及びその反対側の裏面を有し繊維材を含む基材と、前記配置面上にある機能部と、を含む車両用内装部材の製造方法であって、
   前記機能部及び該機能部から突出している突出部であって該突出部を通す貫通穴が前記基材に無くても前記基材に突き通すことが可能な突出部を含む元部品における前記突出部を前記配置面から前記基材に突き通して前記突出部の先端を前記裏面から前記基材の外側に出す突き通し工程と、
   前記突出部の前記先端及びその周辺に樹脂を射出することにより、前記裏面上にあり、且つ、前記突出部の前記先端に接合された成形部を形成する成形工程と、を含む、
   車両用内装部材の製造方法。

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