JP7402136B2 - 合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラスに関する。

ガラス破損時の破片の飛散防止、防犯性の向上といった目的のために、ガラスと樹脂中間膜を組み合わせた合わせガラスが有用であることが知られている。樹脂中間膜は、ガラスとの接着性、透明性、耐貫通性および柔軟性に優れることが好ましい。そのような樹脂中間膜をもたらし得る樹脂として、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）に代表されるポリビニルアセタールが広く使用されている。ＰＶＢは、樹脂中間膜としての優れた性能をもたらし得るものの、高温（例えば５０℃）だけでなく室温（例えば２５℃）付近でも曲げ剛性が低いため、ガラスと積層する工程で樹脂中間膜に皺が発生して収率が低下しやすい。この問題を回避するため、積層工程を低温で実施する必要がある。また、ＰＶＢを含有する樹脂中間膜を合わせガラスにおいて使用すると、樹脂中間膜が軟化してクリープ変形し易く、その結果、合わせガラスにおいてズレが生じるという問題が起こることがある。これらの問題を解決する手段として、ポリカーボネート基材の両面にウレタン樹脂を積層した樹脂中間膜が提案されている（例えば、特許文献１および２を参照）。しかし、そのような樹脂中間膜では、透明性の改善および耐熱クリープ性の改善がなお求められている。

特開平６－３２１５８７号公報 国際公開第２０１５／９３３５２号パンフレット

従って、本発明は、合わせガラス製造時の取り扱い性に優れる樹脂中間膜をガラスでラミネートすることにより製造された、透明性に優れる合わせガラスを提供することを課題とする。

本発明者らは前記課題を解決するために、合わせガラスについて鋭意検討した結果、本発明を完成させるに至った。即ち、本発明は、以下の好適な態様を包含する。
［１］無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスがこの順に積層された合わせガラスであって、
樹脂中間膜（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂を含有する基材層（Ｉ）の両面に、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）を備えた積層体を含み、
下記式（１）：

で示される積層体の２５℃における曲げ剛性は、６Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である、合わせガラス。
［２］下記式（２）：

で示される前記積層体の５０℃における曲げ剛性は、４Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である、前記［１］に記載の合わせガラス。
［３］前記積層体において接着層（ＩＩ）の一方または両方に含有されるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、下記条件（ｉ）～（ｉｉｉ）：
（ｉ）アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の片末端または両末端にメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を有すること、
（ｉｉ）重量平均分子量は５０，０００～１５０，０００であること、および
（ｉｉｉ）重合体ブロック（ａ２）の含有量は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を構成する全構成単位に対して１０～６０質量％であること
を満たす、前記［１］または［２］に記載の合わせガラス。
［４］前記積層体において接着層（ＩＩ）の一方または両方に含有されるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の両末端にそれぞれメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を有する、前記［１］～［３］のいずれかに記載の合わせガラス。
［５］前記樹脂中間膜（Ａ）は２以上の前記積層体を含む、前記［１］～［４］のいずれかに記載の合わせガラス。
［６］ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定した前記積層体のヘイズは５％以下である、前記［１］～［５］のいずれかに記載の合わせガラス。
［７］ＪＩＳ Ｚ８７２２：２００９に準拠して測定した前記積層体の黄色度は３以下である、前記［１］～［６］のいずれかに記載の合わせガラス。

本発明によれば、合わせガラス製造時の取り扱い性に優れる樹脂中間膜をガラスでラミネートすることにより製造された、透明性に優れる合わせガラスを提供することができる。

本発明の合わせガラスの一態様を表す概略模式図である。 圧縮剪断試験を表す概略模式図である。 合わせガラスの耐熱クリープ性試験に使用する試験用サンプルを表す概略模式図である。 合わせガラスの耐熱クリープ性試験を表す概略模式図である。

本発明は、無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスがこの順に積層された合わせガラスに関する。樹脂中間膜（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂を含有する基材層（Ｉ）の両面に、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）を備えた積層体を含み、下記式（１）：

で示される積層体の２５℃における曲げ剛性は、６Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である。

［基材層（Ｉ）］
本発明において、基材層（Ｉ）は、ポリカーボネート樹脂からなるか、またはポリカーボネート樹脂組成物からなる。
＜ポリカーボネート樹脂＞
ポリカーボネート樹脂は特に限定されない。ポリカーボネート樹脂として、多官能性ヒドロキシ化合物と炭酸エステル形成性化合物とを反応させて得られる公知の樹脂を、単独でまたは２つ以上組み合わせて使用できる。このような樹脂の例としては、芳香族ポリカーボネート系樹脂、脂肪族ポリカーボネート系樹脂、およびこれらを分岐化させて得られる分岐化ポリカーボネート樹脂を挙げることができる。
芳香族ポリカーボネート系樹脂の例としては、２，２－ビス（４－オキシフェニル）プロパン（別名ビスフェノールＡ）から誘導される芳香族ポリカーボネート系樹脂、およびポリ（エステルカーボネート）からなるポリカーボネート成分を含む樹脂を挙げることができる。これらの樹脂は、直鎖状のポリマー鎖中に繰り返してカーボネート基、カルボキシレート基および芳香族炭素環式基を有するコポリエステルである。
脂肪族ポリカーボネート系樹脂の例としては、炭酸と脂肪族ジオールまたは脂環式ジオールとからなる脂肪族ポリカーボネート系樹脂を挙げることができる。これは、複数の脂肪族ジオールまたは脂環式ジオールを含む共重合体であってもよく、分子鎖中に脂肪族ジオールまたは脂環式ジオールに代表される脂肪族系化合物由来の構成単位と前記芳香族系化合物由来の構成単位とを有する共重合体であってもよい。

前記多官能性ヒドロキシ化合物の例としては、直鎖脂肪族ジオール、分岐脂肪族ジオール、脂環式ジオール、その他のジオール、および芳香族ジヒドロキシ化合物等を挙げることができる。多官能性ヒドロキシ化合物は、１つを単独で用いてもよく、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。これらの化合物は特に制限されないが、より優れた耐熱性または機械強度を得やすい観点からは芳香族ジヒドロキシ化合物が好ましい。

芳香族ジヒドロキシ化合物の例としては、４，４’－ジヒドロキシビフェニル類、ビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類、ビス（４－ヒドロキシフェニル）エーテル類、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルフィド類、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホキシド類、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン類、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ケトン類、ビス（ヒドロキシフェニル）フルオレン類、ジヒドロキシ－ｐ－ターフェニル類、ジヒドロキシ－ｐ－クォーターフェニル類、ビス（ヒドロキシフェニル）ピラジン類、ビス（ヒドロキシフェニル）メンタン類、ビス［２－（４－ヒドロキシフェニル）－２－プロピル］ベンゼン類、ジヒドロキシナフタレン類、ジヒドロキシベンゼン類等を挙げることができる。

これらの中でも、より優れた耐熱性または機械強度を得やすい観点から、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－フェニルフェニル）プロパン、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、２，２－ビス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ペンタン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）エーテル、４，４’－ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メトキシフェニル）１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロプロパン、α，ω－ビス［３－（２－ヒドロキシフェニル）プロピル］ポリジメチルシロキサン、レゾルシン、および２，７－ジヒドロキシナフタレンが好ましく、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンがより好ましい。

炭酸エステル形成性化合物は特に限定されない。炭酸エステル形成性化合物の例としては、ホスゲン等の各種ジハロゲン化カルボニル；クロロホーメート等のハロホーメート；およびビスアリールカーボネート等の炭酸エステル化合物等を挙げることができる。炭酸エステル形成性化合物は、１つを単独で用いてもよく、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリカーボネート樹脂は、ポリカーボネート単位以外に、ポリエステル単位、ポリウレタン単位、ポリエーテル単位、ポリスチレン単位、ポリシロキサン単位、リン原子を有するモノマー、オリゴマーまたはポリマー等を共重合成分として１つ以上含んでいてもよい。

ポリカーボネート樹脂の製造方法は特に限定されず、従来公知の製造方法を使用できる。また、ポリカーボネート樹脂として市販品を用いてもよい。そのような市販品の例としては、「ＳＤＰＯＬＹＣＡ ３０１－４」（住化ポリカーボネート株式会社製、３００℃、１．２ｋｇ荷重におけるメルトボリュームフローレート（以下において、「ＭＶＲ」と略記する）：４ｃｍ^３／１０分）、「ＳＤＰＯＬＹＣＡ ３０１－６」（住化ポリカーボネート株式会社製、ＭＶＲ：６ｃｍ^３／１０分）、「ＳＤＰＯＬＹＣＡ ３０１－１０」（住化ポリカーボネート株式会社製、ＭＶＲ：６ｃｍ^３／１０分）、「ユーピロン Ｈ－３０００」（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、ＭＶＲ：２８ｃｍ^３／１０分）、「ユーピロン Ｓ－２０００」（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、ＭＶＲ：９ｃｍ^３／１０分）等を挙げることができる。

ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、特に限定されない。粘度平均分子量は、基材への成形加工性および機械物性の観点から、通常１０，０００～６０，０００、好ましくは１５，０００～３５，０００、より好ましくは１８，０００～３０，０００である。かかるポリカーボネート樹脂を製造するに際し、分子量調整剤または触媒等を必要に応じて使用することにより、粘度平均分子量を調整できる。また、予め粘度平均分子量の異なるポリカーボネート樹脂を２つ以上準備しておき、それらをブレンドして所望の粘度平均分子量に調整してもよい。

ポリカーボネート樹脂のＭＶＲは、特に限定されない。３００℃、１．２ｋｇ荷重におけるＭＶＲは通常１～２００ｃｍ^３／１０分である。ここで、ＭＶＲは、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定される。成形加工性および耐貫通性の観点から、ポリカーボネート樹脂のＭＶＲは、好ましくは２～３０ｃｍ^３／１０分、より好ましくは３～１０ｃｍ^３／１０分である。かかるポリカーボネート樹脂を製造するに際し、分子量調整剤または触媒等を必要に応じて使用することにより、ＭＶＲを調整できる。また、予めＭＶＲの異なるポリカーボネート樹脂を２つ以上準備しておき、それらをブレンドして所望のＭＶＲに調整してもよい。

ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度は、特に限定されない。ガラス転移温度は、好ましくは１００～１８０℃、より好ましくは１１０～１６０℃である。ガラス転移温度が前記下限値以上であると、合わせガラス製造時の基材（Ｉ）の変形を防止しやすい。ガラス転移温度が前記上限値以下であると、ポリカーボネート樹脂の高い溶融粘度に起因した押出成形時におけるヒケ等の欠陥の発生を防止しやすい。ガラス転移温度は、例えば粘度平均分子量、または粘度平均分子量の異なるポリカーボネート樹脂の配合比率を調整することにより、前記範囲内に調整できる。

ポリカーボネート樹脂のシャルピー衝撃強度は、特に限定されない。シャルピー衝撃強度は、合わせガラスに飛来物が衝突した際の耐貫通性の観点から、好ましくは５ｋＪ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｋＪ／ｍ^２以上、更に好ましくは３０ｋＪ／ｍ^２以上、特に好ましくは６０ｋＪ／ｍ^２以上である。本明細書において、シャルピー衝撃強度は、ＩＳＯ１７９に準拠して、３ｍｍ厚の試験片にノッチ加工を施し、２３℃にてノッチ付きのシャルピー衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ^２）を測定した値とする。シャルピー衝撃強度は、例えば粘度平均分子量分布または多官能性ヒドロキシ化合物と炭酸エステル形成性化合物の組み合わせを調整することにより、前記下限値以上に調整できる。

ポリカーボネート樹脂の全光線透過率は、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、特に好ましくは８９％以上である。前記全光線透過率が前記下限値以上であると、基材層（Ｉ）を後述の厚さ範囲で使用した場合の透明性が高くなりやすく、得られる合わせガラスの透明性も高くなりやすい。前記全光線透過率は、ポリカーボネート樹脂をプレス成形して得られる、例えば厚さ３ｍｍ以下（例えば３ｍｍ）の成形品を用いてＪＩＳ Ｋ７３６１－１に記載の測定方法でヘイズメーターにより測定することができる。全光線透過率は、例えば多官能性ヒドロキシ化合物と炭酸エステル形成性化合物を選択してポリカーボネート樹脂の屈折率を調整することにより、前記下限値以上に調整できる。

＜ポリカーボネート樹脂組成物＞
基材層（Ｉ）は、上述したようなポリカーボネート樹脂からなってもよいし、本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて必要に応じて添加剤を含む、ポリカーボネート樹脂組成物からなってもよい。
添加剤の例としては、酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、離型剤、高分子加工助剤、帯電防止剤、難燃剤、染顔料、光拡散剤、有機色素、艶消し剤、耐衝撃性改質剤および蛍光体等を挙げることができる。添加剤を用いる場合は、１つを単独で用いてもよいし、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。添加剤を用いる場合、その添加量は、ポリカーボネート樹脂組成物の総質量に対して、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下である。

ポリカーボネート樹脂組成物の製造方法は特に限定されず、公知のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。そのような製造方法の例としては、ポリカーボネート樹脂および必要に応じて配合される添加剤を、例えばタンブラーまたはヘンシェルミキサー等の各種混合機を用いて予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機またはニーダー等の混合機で溶融混練する方法を挙げることができる。溶融混練温度は特に限定されず、ポリカーボネート樹脂の種類に応じて適宜選択すればよい。溶融混練温度は、通常２２０～３２０℃である。

ポリカーボネート樹脂組成物の粘度平均分子量、ＭＶＲ、ガラス転移温度およびシャルピー衝撃強度等の特性は、特に限定されない。ポリカーボネート樹脂組成物が、上述したポリカーボネート樹脂の特性と同様の特性を有することが好ましい。

［基材層（Ｉ）の製造方法］
基材層（Ｉ）の製造方法は特に限定されず、公知のフィルムまたはシートの製造方法を採用できる。好適な厚さに調整しやすい観点からは、押出機を用いることが好ましい。
押出機の例としては、単軸押出機、同方向噛合型二軸押出機、同方向非噛合型二軸押出機、異方向非噛合型二軸押出機および多軸押出機等を挙げることができる。中でも、樹脂滞留部が少ないため押出中に樹脂の熱劣化を抑制できること、および設備費が安価であることから、単軸押出機が好ましい。単軸押出機等で使用するスクリューとしては、圧縮比２～３程度の一般的なフルフライト構成を有するスクリューでもよく、未溶融物が存在しないようにバリアフライト等の特殊な混練機構を備えたスクリューでもよい。また、ポリカーボネート樹脂若しくはポリカーボネート樹脂組成物中の残存揮発分または押出機において加熱より発生した揮発成分を除去するため、ベント機構を有する押出機を用いてもよい。
また、基材層（Ｉ）の材料としてポリカーボネート樹脂組成物を用いる場合は、予めポリカーボネート樹脂組成物を調製し、押出機に投入して押し出してもよいし、ポリカーボネート樹脂および必要に応じて配合される添加剤を押出機に投入して押し出してもよい。

基材層（Ｉ）の表面は平滑である方が好ましい。基材層（Ｉ）が平滑であるほど、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との積層体の作製が容易になりやすい。また、そのような積層体を樹脂中間膜（Ａ）に用いて合わせガラスを製造すると、合わせガラスの外観品位が向上しやすい。平滑な表面を得る方法は特に限定されない。平滑な表面は、例えば、ポリカーボネート樹脂またはポリカーボネート樹脂組成物の溶融混練物をＴダイから溶融状態で押し出し、押し出した溶融混練物の両面を鏡面ロール表面または鏡面ベルト表面に接触させて成形する工程を含む方法により得ることができ、そのような方法が好ましい。その際に用いるロールまたはベルトはいずれも、金属製またはシリコーンゴム製であることが好ましい。

基材層（Ｉ）は耐貫通性を有することが好ましい。従って、基材層（Ｉ）の落錘式衝撃試験における貫通エネルギーは、好ましくは５Ｊ以上、より好ましくは１０Ｊ以上、更に好ましくは１３Ｊ以上である。基材層（Ｉ）の貫通エネルギーが前記下限値以上であると、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との積層体を樹脂中間膜（Ａ）に用いて製造した合わせガラスの耐貫通性を十分な値に調整しやすい。基材層（Ｉ）の貫通エネルギーは、基材層（Ｉ）から縦６０ｍｍ×横６０ｍｍとなるように試験片を切り出し、落錘式衝撃試験機（インストロン社製ＣＥＡＳＴ９３５０）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ３７６３に準拠して、測定温度２３℃、荷重２ｋｇ、衝突速度９ｍ／ｓｅｃの条件で試験を行い、試験片貫通の際の、ストライカ先端が試験片に接した（試験力を感知した）瞬間から貫通する（試験力がゼロに戻る）までのＳＳカーブの面積から貫通エネルギーを算出することで測定できる。貫通エネルギーは、例えば、基材層（Ｉ）に含まれるポリカーボネート樹脂としてビスフェノールＡを選択すること、および／または基材層（Ｉ）の厚さを調整することにより、前記下限値以上に調整できる。

基材層（Ｉ）の、引張動的粘弾性測定により２５℃、周波数１Ｈｚで測定した貯蔵弾性率は、好ましくは１，０００～３，５００ＭＰａ、より好ましくは１，３００～３，０００ＭＰａ、更に好ましくは１，５００～２，５００ＭＰａである。前記貯蔵弾性率が前記下限値以上であると、基材層（Ｉ）が成形できる範囲で薄肉であっても曲げ剛性を十分確保しやすく、前記上限値以下であると、後述のロール形状への良好な賦形性を得やすい。前記貯蔵弾性率は、粘弾性測定装置により測定することができ、例えば、縦２０ｍｍ×横５ｍｍ×厚さ０．４ｍｍのシートを作製し、粘弾性スペクトロメーター「Ｒｈｅｏｇｅｌ－Ｅ４０００」（株式会社ユービーエム製）を用い、周波数１Ｈｚ、測定温度－５０～２５０℃の測定条件にて動的粘弾性測定を行うことにより測定できる。貯蔵弾性率は、例えば、基材層（Ｉ）に含まれるポリカーボネート樹脂としてビスフェノールＡを選択すること、および／または基材層（Ｉ）の厚さを調整することにより、前記範囲内に調整できる。

基材層（Ｉ）は高い全光線透過率を有することが好ましい。従って、後述の厚さにおける基材層（Ｉ）の全光線透過率は、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、特に好ましくは８９％以上である。全光線透過率が前記下限値以上であると、得られる合わせガラスの透明性が高くなりやすい。前記全光線透過率は、基材層（Ｉ）を用いてＪＩＳ Ｋ７３６１－１に記載の測定方法でヘイズメーターにより測定することができる。全光線透過率は、基材層（Ｉ）に含まれるポリカーボネート樹脂として上述したような高い全光線透過率を有する樹脂を選択すること、および／または基材層（Ｉ）の表面粗さを低減すること、および／または基材層（Ｉ）を構成するポリカーボネート樹脂組成物における添加剤の選択若しくは添加剤の分散性の調整により、前記下限値以上に調整できる。

基材層（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）は、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との積層体の取り扱い性の観点から、好ましくは０．７０ｍｍ以下である。厚さＴ（Ｉ）は、所望の貫通エネルギー、貯蔵弾性率、および後述する積層体の曲げ剛性を得やすい観点から、好ましくは０．２０ｍｍ以上、より好ましくは０．３０ｍｍ以上であり、好ましくは０．６０以下、より好ましくは０．５０ｍｍ以下である。厚さＴ（Ｉ）は、厚み計で測定できる。

本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、基材層（Ｉ）の表面に易接着処理を施してもよい。易接着処理の例としては、コロナ処理、プラズマ処理および低圧紫外線処理等の表面処理を挙げることができる。

また、本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、基材層（Ｉ）に易接着層を設けてもよい。易接着層に含まれる樹脂の例としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂、シリコーン等を挙げることができる。

易接着層は公知の方法により基材層（Ｉ）に形成できる。そのような方法の例としては、上述した樹脂を基材層（Ｉ）に塗布し、乾燥することを含む方法を挙げることができる。易接着層の厚さは、乾燥状態において、好ましくは１～１００ｎｍ、更に好ましくは１０～５０ｎｍである。塗布に用いる樹脂は溶剤により希釈してもよい。そのような溶剤は特に限定されないが、例えばアルコール類を使用できる。希釈濃度（塗布液の総質量に対する固形分の質量の百分率）は特に限定されないが、好ましくは１～５質量％、より好ましくは１～３質量％である。

易接着層の表面には、接着層（ＩＩ）との接着力を高める目的で、必要に応じて低圧紫外線処理、コロナ処理またはプラズマ処理等の表面処理を施してもよい。

［接着層（ＩＩ）］
積層体は、基材層（Ｉ）と、その両面に存在する２つの接着層（ＩＩ）とからなる。２つの接着層（ＩＩ）を構成する材料は、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。２つの接着層（ＩＩ）を構成する材料は、好ましくは同じである。
接着層（ＩＩ）を構成する材料は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）であるか、またはアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物である。

＜アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）＞
本発明におけるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の片末端または両末端にメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造、即ち、（ａ１）－（ａ２）または（ａ２）－（ａ１）－（ａ２）の構造（構造中「－」は、化学結合を示す）を有する。アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）が前記構造を有することは、例えば、ＮＭＲ測定または赤外分光法により確認することができる。
接着層（ＩＩ）に含まれるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、以下に例示するようなアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）単独であってもよいし、またはそれらの２つ以上の組み合わせであってもよい。例えば、（ａ２）－（ａ１）－（ａ２）の構造を有するアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）でもよいし、（ａ１）－（ａ２）の構造を有するアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）と（ａ２）－（ａ１）－（ａ２）の構造を有するアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）との組み合わせであってもよいし、互いに物性（例えば、重量平均分子量および／または重合体ブロック（ａ２）の含有量等）が異なる２つの（ａ２）－（ａ１）－（ａ２）構造のアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の組み合わせであってもよい。

＜重合体ブロック（ａ１）＞
重合体ブロック（ａ１）におけるアクリル酸エステル単位の含有量は、通常６０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。前記アクリル酸エステル単位を構成するアクリル酸エステルの例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ｎ－ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ペンタデシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェノキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、およびアクリル酸２－メトキシエチル等を挙げることができる。これらのアクリル酸エステルの中でも、向上した柔軟性を得やすい観点から、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェノキシエチル、アクリル酸２－メトキシエチル等のアクリル酸アルキルエステルが好ましく、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシルがより好ましい。重合体ブロック（ａ１）は、これらのアクリル酸エステルの１種から構成されていても、２種以上から構成されていてもよい。

本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、重合体ブロック（ａ１）は、アクリル酸グリシジルおよびアクリル酸アリル等の反応基を有するアクリル酸エステルに由来する構成単位；または、下記メタクリル酸エステル、メタクリル酸、アクリル酸、芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリルおよびオレフィン等のアクリル酸エステル以外の他の重合性単量体に由来する構成単位；等を共重合成分として含んでいてもよい。これらの、反応基を有するアクリル酸エステルに由来する構成単位または他の重合性単量体に由来する構成単位は、本発明の効果を発現させやすい観点から少量であることが好ましい。それらの構成単位を重合体ブロック（ａ１）が含む場合、それらの合計含有量は、重合体ブロック（ａ１）を構成する全構成単位に対して、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは２質量％以下である。

アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）を調製する際に用いるアクリル酸エステルは、１種の単量体であっても、２種以上を組み合わせた単量体であってもよく、予め２種以上を混合した混合単量体であってもよい。混合単量体は、透明性を高める観点から、好ましくはアクリル酸アルキルエステルとアクリル酸芳香族エステルとの混合単量体である。この場合、アクリル酸アルキルエステル５０～９０質量％とアクリル酸芳香族エステル５０～１０質量％の混合単量体であることが好ましく、アクリル酸アルキルエステル６０～８０質量％とアクリル酸芳香族エステル４０～２０質量％の混合単量体であることがより好ましい。

＜重合体ブロック（ａ２）＞
重合体ブロック（ａ２）におけるメタクリル酸エステル単位の含有量は、通常６０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。前記メタクリル酸エステル単位を構成するメタクリル酸エステルの例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｓｅｃ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸イソアミル、メタクリル酸ｎ－ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ペンタデシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェノキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチルおよびメタクリル酸２－メトキシエチル等を挙げることができる。これらのメタクリル酸エステルの中でも、透明性および耐熱性を向上させやすい観点から、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸シクロヘキシルおよびメタクリル酸イソボルニル等のメタクリル酸アルキルエステルが好ましく、メタクリル酸メチルがより好ましい。重合体ブロック（ａ２）は、これらのメタクリル酸エステルの１種から構成されていても、２種以上から構成されていてもよい。

本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、重合体ブロック（ａ２）は、メタクリル酸グリシジルおよびメタクリル酸アリル等の反応基を有するメタクリル酸エステルに由来する構成単位；または、前記アクリル酸エステル、メタクリル酸、アクリル酸、芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、オレフィン等のメタクリル酸エステル以外の他の重合性単量体に由来する構成単位；等を共重合成分として含んでいてもよい。これらの、反応基を有するメタクリル酸エステルに由来する構成単位または他の重合性単量体に由来する構成単位は、本発明の効果を発現させやすい観点から少量であることが好ましい。それらの構成単位を重合体ブロック（ａ２）が含む場合、それらの合計含有量は、重合体ブロック（ａ２）を構成する全構成単位に対して、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは２質量％以下である。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の分子鎖形態は、重合体ブロック（ａ１）の末端に重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を分子内に少なくとも１つ有する限り、特に限定されない。例えば、直鎖状、分岐状、放射状等のいずれの分子鎖形態でもよいが、所望の接着強度を得やすい観点から、（ａ２）－（ａ１）－（ａ２）で表されるトリブロック体が好ましい。従って、本発明の好ましい一態様では、積層体において接着層（ＩＩ）の一方または両方、好ましく接着層（ＩＩ）の両方に含有されるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の両末端にそれぞれメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を有する。ここで、重合体ブロック（ａ１）の両端の重合体ブロック（ａ２）の分子量および組成等は、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。

本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、重合体ブロック（ａ１）および（ａ２）とは別の重合体ブロックとして、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステル以外の単量体から誘導される重合体ブロック（ｃ）を有してもよい。重合体ブロック（ｃ）と前記重合体ブロック（ａ１）および重合体ブロック（ａ２）との結合の形態は特に限定されず、その例としては、（ａ２）－（（ａ１）－（ａ２））_ｎ－（ｃ）および（ｃ）－（ａ２）－（（ａ１）－（ａ２））_ｎ－（ｃ）等を挙げることができる。ここで、ｎは１～２０の整数である。

重合体ブロック（ｃ）を構成する単量体の例としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブチレンおよび１－オクテン等のオレフィン；１，３－ブタジエン、イソプレンおよびミルセン等の共役ジエン；スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレンおよびｍ－メチルスチレン等の芳香族ビニル；並びに酢酸ビニル、ビニルピリジン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ビニルケトン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン、アクリルアミド、メタクリルアミド、ε－カプロラクトンおよびバレロラクトン等を挙げることができる。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、得られる接着層（ＩＩ）の衝撃吸収性および接着層（ＩＩ）と基材層（Ｉ）との接着性の観点から、好ましくは５０，０００～１５０，０００、より好ましくは５５，０００～１２０，０００、特に好ましくは６０，０００～１００，０００である。アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の重量平均分子量が前記下限値以上であると、基材層（Ｉ）および無機ガラスとの十分な接着強度を保持しやすく、良好な合わせガラスを得やすい。また、得られる合わせガラスの、より優れた破断強度等の機械強度を得やすい。一方、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の重量平均分子量が前記上限値以下であると、押出成形等で得られる接着層（ＩＩ）の成形体の表面に、微細なシボ調の凹凸または未溶融物（高分子量のアクリル系ブロック共重合体）に起因するブツが発生しにくく、外観に優れる合わせガラスを得やすい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布は特に限定されない。Ｍｗ／Ｍｎは、接着層（ＩＩ）におけるブツ発生の原因となり得る未溶融物の含有量を抑制または防止しやすい観点から、好ましくは１．０１以上、１０未満の範囲内であり、より好ましくは１．０１以上、３．０以下の範囲内である。
なお、本明細書における重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲル・パーミエイション・クロマトグラフィーにより測定されるポリスチレン換算分子量であり、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）における重合体ブロック（ａ２）の含有量は、透明性、衝撃吸収性、および基材層（Ｉ）との接着性の観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは２５質量％以上であり、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下である。本発明の好ましい一態様では、重合体ブロック（ａ２）の含有量は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を構成する全構成単位に対して１０～６０質量％である
アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）における重合体ブロック（ａ２）の含有量が前記下限値以上であると、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の膠着感が増加しにくく、このようなアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は接着層（ＩＩ）を構成する材料としてより好ましい。一方、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）における重合体ブロック（ａ２）の含有量が前記上限値以下であると、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）が硬くなりにくく、合わせガラスを製造する際にガラスおよび基材層（Ｉ）との十分な接着力が得られるまでに要する加熱時間が長くなる傾向を回避しやすい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。例えば、各ブロックを構成する単量体をリビング重合する方法が一般に使用される。このようなリビング重合の方法の例としては、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤として用い、アルカリ金属またはアルカリ土類金属塩等の鉱酸塩の存在下でアニオン重合する方法（特開平７－２５８５９号公報参照）、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤として用い、有機アルミニウム化合物の存在下でアニオン重合する方法（特開平１１－３３５４３２号公報参照）、有機希土類金属錯体を重合開始剤として用いて重合する方法（特開平６－９３０６０号公報参照）、α－ハロゲン化エステル化合物を開始剤として用い、銅化合物の存在下でラジカル重合する方法（Macromolecular Chemical Physics, ２０１巻、１１０８～１１１４頁、２０００年参照）等を挙げることができる。また、多価ラジカル重合開始剤および多価ラジカル連鎖移動剤を用いて、各ブロックを構成する単量体を重合させ、アクリル系ブロック共重合体を含有する混合物として製造する方法等も挙げることができる。これらの方法のうち、特に、アクリル系ブロック共重合体が高純度で得られ、分子量および各重合体ブロックの組成比の制御が容易であり、かつ経済的であることから、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤として用い、有機アルミニウム化合物の存在下でアニオン重合する方法が好ましい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の全光線透過率は、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上、特に好ましくは８９％以上である。前記全光線透過率が前記下限値以上であると、接着層（ＩＩ）を後述の厚さ範囲で使用した場合の透明性が高くなりやすく、得られる合わせガラスの透明性も高くなりやすい。前記全光線透過率は、ポリカーボネート樹脂をプレス成形して得られる、例えば厚さ３ｍｍ以下（例えば３ｍｍ）の成形品を用いてＪＩＳ Ｋ７３６１－１に記載の測定方法でヘイズメーターにより測定することができる。全光線透過率は、例えば重合体ブロック（ａ１）および（ａ２）を構成する化合物を選択してアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の屈折率を調整することにより、前記下限値以上に調整できる。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）のメルトフローレート（以下において、「ＭＦＲ」と略記する）は特に限定されず、通常１～２００ｇ／１０分である。ここで、ＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に準拠して１９０℃、２．１６ｋｇ荷重下で測定される。成形加工性の観点から、好ましくは２～１００ｇ／１０分、より好ましくは３～８０ｇ／１０分である。かかるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を製造するに際し、分子量調整剤または触媒等を必要に応じて使用することにより、ＭＦＲを調整できる。また、予めＭＦＲの異なるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を２つ以上準備しておき、それらをブレンドして所望のＭＦＲに調整してもよい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の２３℃でのＡ硬度は、好ましくは２０～９９、より好ましくは３０～９０、更に好ましくは５０～８０である。前記Ａ硬度が前記範囲内であると、接着層（ＩＩ）を後述の厚さで製造した際に、柔軟性および基材（Ｉ）との剥離強度に優れた接着層（ＩＩ）を得やすい。

＜アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物＞
接着層（ＩＩ）は、上述したようなアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）からなっていてもよいし、本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて必要に応じてアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）以外の成分を含む、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）含有組成物であってもよい。
そのような成分の種類は特に限定されない。例えば、後述するような各種重合体および添加剤を挙げることができる。そのような成分を用いる場合は、１つを単独で用いてもよいし、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。そのような成分を用いる場合、その添加量は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物の総質量に対して、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下である。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物におけるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）以外の成分としては、メタクリル酸エステル単位を主構成単位とするアクリル系重合体が好ましい。
そのようなアクリル系重合体は、好ましくは、アクリル系重合体を構成する全構成単位に対して８０質量％以上のメタクリル酸エステル単位を含有するアクリル系重合体、より好ましくは、アクリル系重合体を構成する全構成単位に対して９０質量％以上のメタクリル酸エステル単位を含有するアクリル系重合体である。前記メタクリル酸エステル単位を構成するメタクリル酸エステルの例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｓｅｃ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸イソアミル、メタクリル酸ｎ－へキシル、メタクリル酸２－エチルへキシル、メタクリル酸ペンタデシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェノキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－エトキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸アリル、メタクリル酸シクロへキシル、メタクリル酸ノルボルネニルおよびメタクリル酸イソボルニル等を挙げることができる。中でも、メタクリル酸メチルが特に好ましい。

メタクリル酸エステル単位を主構成単位とするアクリル系重合体は、メタクリル酸エステル単位以外の他の単量体単位を含有していてもよい。そのような他の単量体単位を構成する単量体の例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ｎ－へキシル、アクリル酸２－エチルへキシル、アクリル酸ペンタデシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェノキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－エトキシエチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸アリル、アクリル酸シクロへキシル、アクリル酸ノルボルネニルおよびアクリル酸イソボルニル等のアクリル酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、マレイン酸およびイタコン酸等の不飽和カルボン酸；エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブチレンおよび１－オクテン等のオレフィン；ブタジエン、イソプレンおよびミルセン等の共役ジエン；スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレンおよびｍ－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；並びにアクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、ビニルピリジン、ビニルケトン、塩化ビニル、塩化ビニリデンおよびフッ化ビニリデン等を挙げることができる。

メタクリル酸エステル単位を主構成単位とするアクリル系重合体の製造方法は特に限定されない。また、そのようなアクリル系重合体として市販品を用いてもよい。かかる市販品の例としては、「パラペットＨ１０００Ｂ」（ＭＦＲ：２２ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＧＦ」（ＭＦＲ：１５ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＥＨ」（ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＨＲＬ」（ＭＦＲ：２．０ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＨＲＳ」（ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））および「パラペットＧ」（ＭＦＲ：８．０ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））［いずれも商品名、株式会社クラレ製］等を挙げることができる。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物が前記アクリル系重合体を含有する場合、その含有量は、好ましくは１～４５質量％であり、より好ましくは３～３０質量％であり、更に好ましくは５～１５質量％である。

任意に含まれてよい前記アクリル系重合体以外に、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）含有組成物が含んでよい重合体の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン－１、ポリ－４－メチルペンテン－１およびポリノルボルネン等のオレフィン系樹脂；エチレン系アイオノマー；ポリスチレン、スチレン－無水マレイン酸共重合体、ハイインパクトポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂およびＭＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；メチルメタクリレート－スチレン共重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリ乳酸等のポリエステル樹脂；ナイロン６、ナイロン６６およびポリアミドエラストマー等のポリアミド樹脂；エステル系ポリウレタンエラストマー、エーテル系ポリウレタンエラストマー、無黄変エステル系ポリウレタンエラストマーおよび無黄変カーボネート系ポリウレタンエラストマー等のポリウレタン樹脂；並びにポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリアセタール、ポリフッ化ビニリデン、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィドおよびシリコーンゴム変性樹脂等を挙げることができる。これらの重合体は、１つが単独で含まれてもよいし、２つ以上の組み合わせが含まれてもよい。これらの中でも、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）との相溶性の観点から、ＡＳ樹脂、ポリフッ化ビニリデンが好ましい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）含有組成物が任意に含み得る添加剤の例としては、ゴム、滑剤、酸化防止剤、光安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、接着性調整剤、フィラーを挙げることができる。これらの添加剤が含まれる場合、１つが単独で含まれてもよいし、２つ以上の組み合わせが含まれてもよい。
ゴムの例としては、アクリル系ゴム；シリコーン系ゴム；ＳＥＰＳ、ＳＥＢＳ、ＳＩＳ等のスチレン系熱可塑性エラストマー；ＩＲ、ＥＰＲ、ＥＰＤＭ等のオレフィン系ゴム等を挙げることができる。
ゴム以外の添加剤の例としては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル等の鉱物油軟化剤（これらは、成形加工時の流動性を向上させることができる）；炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラック、酸化チタン、シリカ、クレー、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム等の無機充填剤（これらは主に、耐熱性若しくは耐候性等の向上または増量を目的として添加される）；ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維または有機繊維（これらは主に、補強を目的として添加される）；熱安定剤；酸化防止剤；光安定剤；粘着剤；粘着付与剤；可塑剤；帯電防止剤；発泡剤；着色剤；染色剤等を挙げることができる。
これらの添加剤の中でも、耐熱性および耐候性を更に良好なものとするために、熱安定剤および／または酸化防止剤等を添加することが実用上好ましい。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物の製造方法は限定されず、公知の製造方法を広く採用できる。そのような製造方法の例としては、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）および必要に応じて添加されるその他の成分を、例えばタンブラーまたはヘンシェルミキサー等の各種混合機を用いて予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機またはニーダー等の混合機で溶融混練する方法を挙げることができる。溶融混練温度は特に限定されず、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）および必要に応じて添加されるその他の成分に応じて適宜選択すればよい。溶融混練温度は、通常１６０～２４０℃である。

アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物のＭＦＲ、２３℃でのＡ硬度および透明性等の特性は特に限定されない。アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する組成物が、上述したアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の特性と同様の特性を有することが好ましい。

［接着層（ＩＩ）の製造方法］
アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）の製造方法は特に限定されない。例えば、接着層（ＩＩ）を構成する材料を、熱プレス成形機、カレンダーロールまたは押出機等の公知の装置を用いてシート状に成形することで得ることができる。また、接着層（ＩＩ）を構成する材料を有機溶媒または有機分散媒に溶解または分散して塗布液を得、塗布液を離形フィルムに塗布した後、有機溶媒または有機分散媒を除去することによって製造してもよい。接着層（ＩＩ）の表面には、脱気性の観点から、メルトフラクチャーまたはエンボス等の凹凸構造を従来公知の方法で形成してもよく、形成することが好ましい。そのような凹凸構造の形状は特に限定されず、従来公知の構造であってよい。

接着層（ＩＩ）の、引張動的粘弾性測定で２５℃、周波数１Ｈｚで測定した貯蔵弾性率は、好ましくは０．１～１０００ＭＰａ、より好ましくは１～５００ＭＰａ、更に好ましくは１０～２００ＭＰａである。前記貯蔵弾性率が前記下限値以上であると、接着層（ＩＩ）が薄肉であっても、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との積層体を破断を伴わず容易に巻き取りやすい。前記貯蔵弾性率が前記上限値以下であると、合わせガラス製造時に発生する応力による割れを防止しやすく、外観に優れる合わせガラスを得やすい。前記貯蔵弾性率は粘弾性測定装置により測定することができ、例えば、縦２０ｍｍ×横５ｍｍ×厚さ０．２ｍｍのシートを作製し、粘弾性スペクトロメーター「Ｒｈｅｏｇｅｌ－Ｅ４０００」（株式会社ユービーエム製）を用い、周波数１Ｈｚ、測定温度－５０～２５０℃の測定条件にて動的粘弾性測定を行うことで測定できる。貯蔵弾性率は、例えば、接着層（ＩＩ）に含まれるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）における重合体ブロック（ａ１）および（ａ２）の構成比率を調整すること、および／または接着層（ＩＩ）の厚さを調整することにより、前記範囲内に調整できる。

１層の接着層（ＩＩ）の厚さＴ（ＩＩ）は、圧縮剪断に対する良好な剛性およびガラスに対する良好な接着性を得やすい観点および経済的観点から、好ましくは０．３０ｍｍ以下、より好ましくは０．０１０～０．３０ｍｍ、更に好ましくは０．０２０～０．２５ｍｍ、特に好ましくは０．０３０～０．２０ｍｍである。１つの積層体に含まれる２つの接着層（ＩＩ）の厚さは、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。２つの接着層（ＩＩ）の厚さは、好ましくは同じである。厚さＴ（ＩＩ）は、厚み計で測定できる。

接着層（ＩＩ）の厚さＴ（ＩＩ）に対する基材層（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）の比Ｔ（Ｉ）／Ｔ（ＩＩ）は、基材層（Ｉ）を構成する材料、接着層（ＩＩ）を構成する材料、および使用される用途に依存するが、合わせガラスにした際の各層の接着性および耐貫通性の観点並びに所望の積層体の曲げ剛性を得やすい観点から、好ましくは１．３以上、より好ましくは１．５以上、更に好ましくは２．０以上、好ましくは２６以下、より好ましくは２０以下である。

［樹脂中間膜（Ａ）］
本発明の合わせガラスにおける樹脂中間膜（Ａ）は、上述の基材層（Ｉ）の両面に上述の接着層（ＩＩ）を備えた積層体を含む。本発明の一態様では、樹脂中間膜（Ａ）は、１つの前記積層体を含む。樹脂中間膜（Ａ）は、１つの前記積層体からなってもよい。また、本発明の別の一態様では、樹脂中間膜（Ａ）は、２以上の前記積層体を含む。樹脂中間膜（Ａ）は、２つ以上の前記積層体からなってもよい。

１つの積層体の厚さは、前述の各層の厚さの範囲を満たしたうえで、好ましくは０．９５ｍｍ以下、より好ましくは０．９０ｍｍ以下、更に好ましくは０．８５ｍｍ以下である。１つの積層体の厚さが前記上限値以下であると、前記厚さ比を有する積層体をロール体として提供しやすく、かつ十分な取り扱い性、透明性および耐熱性を有する積層体を得やすい。また、１つの積層体の厚さは、前述の各層の厚さの範囲を満たしたうえで、好ましくは０．３０ｍｍ以上、より好ましくは０．４０ｍｍ以上、更に好ましくは０．４５ｍｍ以上である。１つの積層体の厚さが前記下限値以上であると、合わせガラスに求められる耐貫通性をもたらす樹脂中間膜（Ａ）を得やすい。

樹脂中間膜（Ａ）を製造する方法は、基材層（Ｉ）の両面に接着層（ＩＩ）を有する積層体、即ち接着層（ＩＩ）－基材層（Ｉ）－接着層（ＩＩ）の順で積層された積層体を製造できる方法であれば特に限定されない。そのような方法の例としては、基材層（Ｉ）および接着層（ＩＩ）を、熱ラミネート法または圧着法等の公知の方法で積層する方法、接着層（ＩＩ）を構成する材料を有機溶媒または有機分散媒に溶解または分散して塗布液を得、この塗布液を、基材層（Ｉ）の片面に塗布した後、有機溶媒または有機分散媒を除去し、更に基材層（Ｉ）のもう一方の面に塗布液を塗布した後、有機溶媒または有機分散媒を除去する方法、および基材層（Ｉ）を構成する材料と接着層（ＩＩ）を構成する材料とを共押出しする方法を挙げることができる。

積層体の２５℃における曲げ弾性率は、得られる合わせガラスの良好な機械強度を得やすい観点から、好ましくは３０ＭＰａ以上、より好ましくは１００ＭＰａ以上、更に好ましくは２００ＭＰａ以上、特に好ましくは２２０ＭＰａ以上である。この曲げ弾性率の上限値は特に限定されないが、積層体の２５℃における曲げ弾性率は通常２０００ＭＰａ以下である。積層体の２５℃における曲げ弾性率は、例えば、接着層（ＩＩ）の厚さＴ（ＩＩ）に対する基材層（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）の比Ｔ（Ｉ）／Ｔ（ＩＩ）を大きくすることにより、前記下限値以上に調整できる。
積層体の５０℃における曲げ弾性率は、得られる合わせガラスの良好な機械強度を得やすい観点から、好ましくは２０ＭＰａ以上、より好ましくは１００ＭＰａ以上、更に好ましくは２００ＭＰａ以上、特に好ましくは２２０ＭＰａ以上である。この曲げ弾性率の上限値は特に限定されないが、積層体の５０℃における曲げ弾性率は通常１５００ＭＰａ以下である。積層体の５０℃における曲げ弾性率は、例えば、接着層（ＩＩ）の厚さＴ（ＩＩ）に対する基材層（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）の比Ｔ（Ｉ）／Ｔ（ＩＩ）を大きくすることにより、前記下限値以上に調整できる。
曲げ弾性率は、後述の実施例に記載の方法で測定できる。

積層体の２５℃における曲げ剛性は、６Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である。積層体がこの特定の曲げ剛性を有さない場合、積層体が、合わせガラス製造時の優れた取り扱い性を有することは困難である。
樹脂中間膜（Ａ）は、合わせガラス製造時の優れた取り扱い性を有するため、樹脂中間膜に含まれる積層体をガラスの間に挟持する過程において積層体に皺が生じることもなく、簡便に合わせガラスを製造することができる。また、積層体がこの特定の曲げ剛性を有することにより、比較的細い巻き芯（例えば６インチ（約１５．２４ｃｍ）径の巻き芯）であっても積層体を良好に巻回することができ、得られた積層体のロール体に撓みが生じにくいことから搬送時の作業効率を高めることもできる。更に、ロール体から巻き戻した後に、積層体に巻き癖が残留しにくい。
前記曲げ剛性は、好ましくは８Ｎ・ｍｍ以上、より好ましくは１０Ｎ・ｍｍ以上、更に好ましくは１２Ｎ・ｍｍ以上、特に好ましくは１４Ｎ・ｍｍ以上である。前記曲げ剛性が前記下限値以上であると、合わせガラス製造時のより優れた取り扱い性を得やすい。
前記曲げ剛性は、好ましくは５５Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは５０Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは４５Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは４０Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは３５Ｎ・ｍｍ以下、更に好ましくは３０Ｎ・ｍｍ以下、特に好ましくは２８Ｎ・ｍｍ以下である。前記曲げ剛性が前記上限値以下であると、比較的細い巻き芯にもより良好に巻回しやすく、ロール体から巻き戻した後に積層体に巻き癖がより残留しにくい。
前記曲げ剛性は、例えば、特定の基材層（Ｉ）と特定の接着層（ＩＩ）とを適切な厚さ比で積層すること、または各層の曲げ弾性率を調整することにより、前記下限値以上および前記上限値以下に調整できる。

積層体の５０℃における曲げ剛性は、高温であっても合わせガラス製造時の優れた取り扱い性を得やすい観点から、好ましくは４Ｎ・ｍｍ以上、より好ましくは６Ｎ・ｍｍ以上、より好ましくは８Ｎ・ｍｍ以上、より好ましくは１０Ｎ・ｍｍ以上、更に好ましくは１２Ｎ・ｍｍ以上、特に好ましくは１３Ｎ・ｍｍ以上であり、好ましくは６０Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは５５Ｎ・ｍｍ以下、より好ましくは５０Ｎ・ｍｍ以下、更に好ましくは４５Ｎ・ｍｍ以下、特に好ましくは４０Ｎ・ｍｍ以下である。本発明の一態様では、積層体の５０℃における曲げ剛性は、４Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である。前記曲げ剛性が前記下限値以上であると、高温であっても合わせガラス製造時のより優れた取り扱い性を得やすい。前記曲げ剛性が前記上限値以下であると、高温であっても、比較的細い巻き芯にもより良好に券回しやすく、ロール体から巻き戻した後に積層体に巻き癖がより残留しにくい。
前記曲げ剛性は、例えば、特定の基材層（Ｉ）と特定の接着層（ＩＩ）とを適切な厚さ比で積層すること、または接着層（ＩＩ）の厚さＴ（ＩＩ）に対する基材層（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）の比Ｔ（Ｉ）／Ｔ（ＩＩ）を大きくすることにより、前記下限値以上および前記上限値以下に調整できる。

２５℃または５０℃における積層体の曲げ剛性は、下記式（１）または（２）により求められる。

積層体の曲げ弾性率として、基材層（Ｉ）を構成する樹脂および接着層（ＩＩ）を構成する樹脂の公知のヤング率から求めた値を用いてもよいし、上述したように後述の実施例に記載の方法により実験的に測定した値を用いてもよい。なお、本発明において、ポアソン比としては０．３８を用いている。

本発明の合わせガラスは、樹脂中間膜（Ａ）に起因して、優れた透明性を有することができる。そのため、用途に応じて外層である無機ガラスの種類が変更された場合でも、本発明の合わせガラスは優れた透明性を有することができる。
より優れた透明性を合わせガラスにもたらしやすい観点から、樹脂中間膜（Ａ）に含まれる１つの積層体のヘイズは、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下、更に好ましくは１％以下である。ヘイズの下限値は特に規定されない。１つの積層体のヘイズは、通常０．０１％以上である。前記ヘイズは、接着層（ＩＩ）に含まれるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）として透明性の高い共重合体を用いること、または樹脂中間膜（Ａ）の厚みを薄くすることにより、前記上限値以下に調整できる。前記ヘイズは、例えば厚さ０．８ｍｍ以下（例えば０．８ｍｍ）の積層体を用いて、ヘイズメーターＳＨ７０００（日本電飾工業株式会社製）を用いてＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定できる。

本発明の合わせガラスは、樹脂中間膜（Ａ）に起因して、極めて低い着色性を有することができ、可能な限り無色であり得る。
より低い着色性を合わせガラスにもたらしやすい観点から、樹脂中間膜（Ａ）に含まれる１つの積層体の黄色度（ＹＩ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１以下、特に好ましくは０．５以下である。前記黄色度は０以上である。前記黄色度は、接着層（ＩＩ）に含まれるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）として低い黄色度を示す共重合体と用いること、または樹脂中間膜（Ａ）の厚みを薄くすることにより、前記上限値以下に調整できる。前記黄色度は、例えば厚さ０．８ｍｍ以下（例えば０．８ｍｍ）の積層体を用いて、ヘイズメーターＳＨ７０００（日本電飾工業株式会社製）を用いてＪＩＳ Ｚ８７２２：２００９に準拠して測定できる。

本発明の合わせガラスは、樹脂中間膜（Ａ）に起因して、優れた透明性を有することができるため、十分な合わせガラスの透明性を確保しつつ用途に応じて無機ガラスを選択することができる。本発明の合わせガラスのヘイズは特に限定されず、前述の積層体のヘイズと同様のヘイズであることが好ましい。

本発明の合わせガラスは、樹脂中間膜（Ａ）に起因して、極めて低い着色性を有することができるため、十分な合わせガラスの透明性を確保しつつ用途に応じて無機ガラスを選択することができる。本発明の合わせガラスの黄色度は特に限定されず、前述の積層体の黄色度と同様の黄色度であることが好ましい。

＜無機ガラス＞
樹脂中間膜（Ａ）と積層させる２枚の無機ガラスとしては、例えば、フロートガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラスまたは熱線吸収板ガラス等の無機ガラスが使用できる。無機ガラスは、無色または有色のいずれであってもよい。２枚の無機ガラスの種類および厚さは、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。

［合わせガラス］
本発明の合わせガラスは、樹脂中間膜（Ａ）の両面に無機ガラスを積層した構成を有する。樹脂中間膜（Ａ）は、基材層（Ｉ）の両面に接着層（ＩＩ）を備えた積層体を含む。
樹脂中間膜（Ａ）に含まれる積層体が１つの場合、合わせガラスは、図１に示すような構成を有する。即ち、本発明の一態様において、合わせガラスは、無機ガラス１１、樹脂中間膜（Ａ）３１、無機ガラス１１の順に積層された構成を有し、樹脂中間膜（Ａ）３１は、基材層（Ｉ）２２の両面に接着層（ＩＩ）２１を備えた積層体からなる。なお、図１および後述の図２～図４においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法および比率等は適宜相違させている。
樹脂中間膜（Ａ）に含まれる積層体は２つ以上であってもよい。例えば樹脂中間膜（Ａ）に含まれる積層体が２つの場合、合わせガラスは、無機ガラス／接着層（ＩＩ）／基材層（Ｉ）／接着層（ＩＩ）／接着層（ＩＩ）／基材層（Ｉ）／接着層（ＩＩ）／無機ガラスという構成を有する。樹脂中間膜（Ａ）に含まれる積層体が２つ以上である場合、防弾ガラスのように特に優れた耐貫通性を必要とする用途にも好ましく使用できる。樹脂中間膜（Ａ）に含まれる積層体が２つ以上である場合、複数の積層体を構成する基材層（Ｉ）および接着層（ＩＩ）それぞれの材料および厚さは、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。

樹脂中間膜（Ａ）は、本発明の目的および効果の妨げにならない限りにおいて、必要に応じて前記積層体以外の構造を樹脂中間膜（Ａ）の全面または一部に含むことができる。そのような構造の例としては、導電構造、遮音構造、意匠またはデザイン層およびそれらの組み合わせを挙げることができる。

前記合わせガラスは、１枚で使用してもよいし、２枚以上組み合わせた状態で使用してもよい。２枚以上組み合わせた状態で使用する場合、合わせガラスは、例えば、ガラス／接着層（ＩＩ）／基材層（Ｉ）／接着層（ＩＩ）／ガラス／接着層（ＩＩ）／基材層（Ｉ）／接着層（ＩＩ）／ガラスの構成を有する。合わせガラスを２枚以上組み合わせた状態で使用する場合、それらの合わせガラスを構成するそれぞれの材料および厚さは、相互に同じでもよいし、異なっていてもよい。

［合わせガラスの製造方法］
本発明の合わせガラスは、従来公知の方法で製造できる。そのような方法の例としては、真空ラミネーター装置を用いる方法、真空バッグを用いる方法、真空リングを用いる方法、およびニップロールを用いる方法を挙げることができる。また、前記方法により仮圧着した後に、オートクレーブに投入して本接着する方法も挙げることができる。

真空ラミネーター装置を用いる場合、例えば１×１０^－６～３×１０^－２ＭＰａの減圧下、６０～２００℃、特に８０～１６０℃で無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスをラミネートすることにより合わせガラスを製造できる。

真空バッグまたは真空リングを用いる場合、例えば欧州特許第１２３５６８３号明細書に記載されているように、約２×１０^－２ＭＰａの圧力下、無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスを１００～１６０℃でラミネートすることにより合わせガラスを製造できる。

ニップロールを用いる場合、樹脂中間膜（Ａ）の流動開始温度以下の温度で、無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスを重ねた状態でロールにより脱気した後、樹脂中間膜（Ａ）の流動開始温度に近い温度に加熱して無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスを圧着することにより合わせガラスを製造できる。より具体的には、例えば、無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスを重ねた状態で赤外線ヒーター等により３０～７０℃に加熱した後、ロールで脱気し、その後、５０～１５０℃に加熱した後、無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスをロールで圧着することにより合わせガラスを製造できる。

前記方法により仮圧着した後にオートクレーブに投入して本圧着を行う場合、オートクレーブ工程の運転条件は合わせガラスの厚さまたは構成により適宜選択してよい。オートクレーブ工程は、例えば、０．５～１．５ＭＰａの圧力下、１００～１６０℃で０．５～３時間実施できる。

合わせガラスの安全性は、公知のとおり、樹脂中間膜と外層のガラスとの間の接着力に依存する。この接着力は、ガラスの機械的な破壊の際にガラス破片が樹脂中間膜に接着したままであることが保証され、かつ角がとがったガラス破片が剥離することができない程度に高い方が好ましい。しかし、樹脂中間膜とガラスとの接着力が高すぎる場合、激突した物体が合わせガラスを貫通することがある。樹脂中間膜のガラスに対する接着力が低い場合、樹脂中間膜が衝突箇所で引き延ばされながらガラスから部分的に剥離し、かつ変形することによって、衝突エネルギーが減衰し、衝突した物体の貫通は抑制される。即ち、合わせガラスにおけるガラスと樹脂中間膜の接着力は、ガラスが破損した際にガラス破片が樹脂中間膜に接着したままであることを保証する程度に高く、耐貫通性が低下しない程度に高すぎないことが好ましい。
このような観点から、本発明の合わせガラスの、圧縮剪断試験により評価した無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性は、好ましくは５ＭＰａ以上、３５ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以上、３０ＭＰａ以下、更に好ましくは１５ＭＰａ以上、２５ＭＰａ以下である。無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性は、例えば、接着層（ＩＩ）に含まれるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の選択、または接着層（ＩＩ）への接着性調整剤、フィラーまたは接着性調整剤等の添加剤の添加により、前記範囲内に調整できる。無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性は、例えば、特開２００６－１３５０５に記載された圧縮剪断試験により測定できる。

樹脂中間膜（Ａ）とガラスとの接着力および樹脂中間膜（Ａ）の耐熱性が不十分であると、合わせガラスの耐熱クリープ性が低下しやすい。本発明の合わせガラスは、特定の樹脂中間膜（Ａ）に起因して、優れた耐熱クリープ性を有することができる。合わせガラスの耐熱クリープ性は、荷重３７ｋｇ／ｍ^２、雰囲気温度１００℃の条件での促進試験を１週間実施した際の合わせガラスに生じたズレの距離を測定することにより評価できる。具体的には、後述の実施例に記載の方法により評価できる。本発明の合わせガラスの耐熱クリープ性は、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。耐熱クリープ性が前記上限値以下であると、合わせガラスに熱ズレが生じて設置したガラスが脱落または移動する問題を防止しやすい。耐熱クリープ性は、接着層（ＩＩ）の貯蔵弾性率またはＭＦＲを大きくすることにより、前記上限値以下に調整できる。

破損時、合わせガラスに含まれる基材層（Ｉ）が、無機ガラス単独のように大きな破片を形成しないことが好ましい。そのため、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との間には、十分な接着力が必要とされる。基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との接着力は、例えばＪＩＳ Ｋ６８５４－２に準じて、剥離強度を測定することで評価できる。具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。剥離角度１８０°、引張速度１００ｍｍ／分、環境温度２３℃の条件で測定される剥離強度は、好ましくは１０Ｎ／２５ｍｍ超、より好ましくは１２Ｎ／２５ｍｍ超、更に好ましくは２０Ｎ／２５ｍｍ超である。剥離強度が前記下限値より大きいと、強固な接着力、例えば薄い（例えば厚さ０．２ｍｍの）接着層であれば剥離前に破断するほどの強固な接着力を得やすく、合わせガラス製造時または製造後の合わせガラスにおいて基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との間で剥離が生じる問題が起こりにくい。

以下、実施例および比較例により、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。なお、実施例および比較例中の各物性は、以下の方法により測定または評価した。

＜重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）＞
アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲル・パーミエイション・クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと略記する）によりポリスチレン換算分子量として求めた。詳細は以下のとおりである。
・装置：東ソー株式会社製ＧＰＣ装置「ＨＬＣ－８０２０」
・分離カラム：東ソー株式会社製の「ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ」、「Ｇ４０００ＨＸＬ」および「Ｇ５０００ＨＸＬ」を直列に連結
・溶離剤：テトラヒドロフラン
・溶離剤流量：１．０ｍＬ／分
・カラム温度：４０℃
・検出方法：示差屈折率（ＲＩ）

＜各重合体ブロックの含有量＞
アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）における各重合体ブロックの含有量は、^１Ｈ－ＮＭＲ（^１Ｈ－核磁気共鳴）測定によって求めた。詳細は以下のとおりである。
・装置：日本電子株式会社製 核磁気共鳴装置「ＪＮＭ－ＬＡ４００」
・重溶媒：重水素化クロロホルム

＜ヘイズ＞
後述の実施例または比較例において作製した各積層体について、ヘイズメーターＳＨ７０００（日本電飾工業株式会社製）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠してヘイズを測定した。なお、各積層体について３箇所のヘイズを測定し、その平均値を積層体のヘイズとして採用した。

＜黄色度＞
後述の実施例または比較例において作製した各積層体について、ヘイズメーターＳＨ７０００（日本電飾工業株式会社製）を用い、ＪＩＳ Ｚ８７２２：２００９に準拠して黄色度を測定した。なお、各積層体について３箇所の黄色度を測定し、その平均値を積層体の黄色度として採用した。

＜曲げ剛性＞
後述の実施例または比較例において作製した積層体を切り出して、長さ４０ｍｍ、幅３０ｍｍ、厚さ０．８ｍｍのシートを作製した。作製した各シートから、ＪＩＳ－７０１７を参考にして４０ｍｍ×１０ｍｍ×０．８ｍｍの試験片を３枚ずつ切り出した。得られた各試験片についてオートグラフ（島津製作所株式会社製）を用いて３点曲げ試験を行い、支点間距離を１６ｍｍとしたときの２５℃および５０℃の曲げ弾性率を測定した。各積層体について、測定により得られた曲げ弾性率の平均値を、積層体の曲げ弾性率として採用した。曲げ弾性率および厚さを用い、式（１）および（２）に従って各積層体の曲げ剛性を計算した。ポアソン比として０．３８を用いた。

＜基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との接着性＞
後述の実施例１～４および比較例２～３で用いた基材層および接着層を用いて、下記手順により、各々の層間剥離強度測定用試験片を３枚ずつ作製した。
縦１５０ｍｍ×横７５ｍｍの基材層および接着層を重ね、その間に、シリコーンによる剥離処理が施されたＰＥＴフィルム（ＭＲＦ３８、三菱樹脂株式会社製、縦７５ｍｍ×横７５ｍｍ、厚さ３８μｍ）を挿入した。重ねた層およびＰＥＴフィルムを、熱ラミネーション装置（大成ラミネーター株式会社製VAII-700型）を用い、１３０℃のロールおよび４０℃のロールの間に通して熱ラミネートすることにより、ＰＥＴフィルムが挿入されていない領域の基材層と接着層とを接合した（接合領域の面積：縦７５ｍｍ×横７５ｍｍ、非接合領域の面積：縦７５ｍｍ×横７５ｍｍ）。得られた部分接合品を、恒温恒湿室（２０℃－６５％ＲＨ）で２４時間調湿した後、２枚の平坦なフロートガラス（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３．０ｍｍ）の間の中央付近に配置した。これをゴムバックに入れた後、後述の＜取り扱い性＞の段落に記載の条件で真空ラミネーターによる仮圧着およびオートクレーブによる圧縮を行った。
上記工程を経た試験片からガラスおよびＰＥＴフィルムを取り除き、縦１５０ｍｍ×横２５ｍｍの試験片（接合領域の面積：縦７５ｍｍ×横２５ｍｍ、非接合領域の面積：縦７５ｍｍ×横２５ｍｍ）を３枚切り出して層間剥離強度測定用試験片を得た。
作製した各試験片の基材層（Ｉ）側を、ステンレス鋼板に強粘着テープ（日東電工株式会社製：ハイパージョイントＨ９００４）で固定した。卓上精密万能試験機（島津製作所株式会社製：ＡＧＳ－Ｘ）を使用し、ＪＩＳ Ｋ６８５４－２に準拠して、剥離角度１８０°、引張速度１００ｍｍ／分、環境温度２３℃の条件で、基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）の間の剥離強度をそれぞれ測定した。測定値の平均値から接着強度（単位：Ｎ／２５ｍｍ）を求め、下記基準により評価した。
Ａ：剥離強度の最大値が２０Ｎ／２５ｍｍ超、かつ接着層（ＩＩ）が材料破壊
Ｂ：剥離強度の最大値が１２Ｎ／２５ｍｍ超、２０Ｎ／２５ｍｍ以下
Ｃ：剥離強度の最大値が１０Ｎ／２５ｍｍ超、１２Ｎ／２５ｍｍ以下
Ｄ：剥離強度の最大値が１０Ｎ／２５ｍｍ以下

＜取り扱い性＞
後述の実施例または比較例において作製した各樹脂中間膜を、３００ｍｍ×３００ｍｍの寸法に切り出した。切り出した各樹脂中間膜を、恒温恒湿室（２０℃－６５％ＲＨ）で２４時間調湿した後、２枚の平坦なフロートガラス（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３．０ｍｍ）の間にそれぞれ配置した。これをゴムバックに入れた後、真空ラミネーター（日清紡メカトロニクス株式会社製１５２２Ｎ）に投入し、熱可塑性ポリウレタン樹脂を使用する樹脂中間膜（Ａ－７）では熱板温度１００℃、真空引き時間１２分、プレス圧力５０ｋＰａ、プレス時間１７分の条件、それ以外の樹脂中間膜では熱板温度１６５℃、真空引き時間１２分、プレス圧力５０ｋＰａ、プレス時間１７分の条件で脱気することにより、フロートガラスと樹脂中間膜とを仮接着した。次いで、ゴムバックから取り出した仮圧着物をオートクレーブで圧縮することにより、平坦な合わせガラスを得た。オートクレーブの条件は、樹脂中間膜（Ａ－７）では圧力６バールおよび温度１００℃で合計９０分以内とし、それ以外の樹脂中間膜では圧力１２バールおよび温度１４０℃で合計９０分以内とした。
合わせガラス製造時の取り扱い性を下記基準により評価した。
Ａ：問題なく製造できる
Ｂ：製造に問題あり（樹脂中間膜の撓み若しくは皺の発生、または賦形不良）

＜無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性（圧縮剪断試験）＞
後述の実施例または比較例において製造した各樹脂中間膜について、特開２００６－１３５０５に記載された圧縮剪断試験を実施し、無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着力を評価した。具体的には、下記手順により評価を行った。
樹脂中間膜を、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り出した。切り出した樹脂中間膜を、恒温恒湿室（２０℃－６５％ＲＨ）で２４時間調湿した後、２枚の平坦なフロートガラス（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ３．０ｍｍ）の間に、ガラスのスズ面が樹脂中間膜に接する向きに挟んでそれぞれ配置した。これをゴムバックに入れた後、真空ラミネーター（日清紡メカトロニクス株式会社製１５２２Ｎ）に投入し、樹脂中間膜（Ａ－７）では熱板温度１００℃、真空引き時間１２分、プレス圧力５０ｋＰａ、プレス時間１７分の条件、それ以外の樹脂中間膜では熱板温度１６５℃、真空引き時間１２分、プレス圧力５０ｋＰａ、プレス時間１７分の条件で脱気してフロートガラスと樹脂中間膜とを仮接着した。次いで、ゴムバックから取り出した仮圧着物を、オートクレーブを用いて圧力１２バールおよび温度１４０℃の条件で合計９０分以内の時間圧縮することにより、平坦な合わせガラスを得た。
得た合わせガラスを切断し、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍの試験用サンプルを３個得た。各試験用サンプルを図２に示された試験装置に角度４５゜で挟み込んだ。試験装置に力を鉛直方向に加えることで試験用サンプルに剪断を生じさせ、ガラスと樹脂中間膜との剥離のために必要な最大の剪断力を求め、３個の試験用サンプルの平均値を算出した。得られた平均値を、サンプル面積（２５ｍｍ×２５ｍｍ）×√２で除することにより、圧縮剪断力（ＭＰａ）を得た。圧縮剪断力の値が小さいほど、ガラスと樹脂中間膜との接着力が小さいことを意味する。

＜合わせガラスの耐熱クリープ性の評価＞
後述の実施例または比較例において作製した各樹脂中間膜を、縦１３５ｍｍ×横５０ｍｍの寸法に切り出した。次に、図３に示すように、縦１６５ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ３ｍｍのフロートガラス４１および４２の間に、これらのフロートガラスの縦１６５ｍｍのうち１３５ｍｍが、基材層（Ｉ）５２の両面に接着層（ＩＩ）５１を備えた積層体からなる樹脂中間膜（Ａ）６１を介して付着するよう樹脂中間膜（Ａ）６１を挟み、合わせガラス４０を製造した。なお、合わせガラスの製造手順は、先の＜取り扱い性＞の段落に記載した製造手順と同じである。
続いて、図４に示すように、合わせガラス４０のガラス４１側に重さ２５０ｇの鉄板７１を瞬間接着剤８１を用いて貼り合わせ、鉄板を貼り合わせた合わせガラス９０を製造した。鉄板を貼り合わせた合わせガラス９０を、スタンド１０１に立て掛けて、１００℃のチャンバー内で１週間放置した。放置後に、ガラス４１がずり落ちた距離を測定し、前記距離を下記基準に基づいて評価し、この評価を耐熱クリープ性の評価とした。
Ａ：ガラス４１がずり落ちた距離が１ｍｍ以下である。
Ｂ：ガラス４１がずり落ちた距離が１ｍｍを超える。

下記合成例では、化合物は常法により乾燥精製し、窒素で脱気したものを使用した。また、化合物の移送および供給は窒素雰囲気下で行った。

［合成例１：アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）の合成］
内部を脱気し、窒素で置換した三ツ口フラスコに、室温で、乾燥トルエン７３５ｇ、ヘキサメチルトリエチレンテトラミン０．４ｇ、およびイソブチルビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）アルミニウム２０ｍｍｏｌを含有するトルエン溶液３９．４ｇを導入し、更に、ｓｅｃ－ブチルリチウム１．８ｍｍｏｌを添加した。得られた混合物に１回目のメタクリル酸メチル４３．０ｇを添加し、室温で１時間反応させた。反応液に含まれる重合体をサンプリングして重量平均分子量を測定したところ、２４，０００であった。かかるメタクリル酸メチル重合体は、後述のアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）において重合体ブロック（ａ２）となる。

次いで、反応液の温度を－２５℃に低下させ、アクリル酸ｎ－ブチル６１．０ｇを０．５時間かけて滴加した。滴加完了直後、反応液に含まれる重合体をサンプリングして重量平均分子量を測定したところ、５８，０００であった。上述したように重合体ブロック（ａ２）となるメタクリル酸メチル重合体の重量平均分子量は２４，０００であったので、アクリル酸ｎ－ブチル共重合体からなるアクリル酸エステル重合体ブロック（ａ１）の重量平均分子量を３４，０００であると決定した。

続いて、反応液に２回目のメタクリル酸メチル１８．０ｇを添加し、反応液の温度を室温に戻し、８時間撹拌することにより、２つ目のメタクリル酸エステル重合体ブロック（ａ２）を形成した。その後、反応液にメタノール４ｇを添加して重合を停止させた後、反応液を大量のメタノールに注ぎ、トリブロック共重合体であるアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）を析出させ、ろ過した。ろ取したアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）を８０℃、１ｔｏｒｒ（約１３３Ｐａ）で、１２時間乾燥して単離した。得られたアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）の重量平均分子量は６８，０００であった。ジブロック共重合体の重量平均分子量は５８，０００であったので、２つ目のメタクリル酸メチル重合体ブロック（ａ２）の重量平均分子量を１０，０００であると決定した。このアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）を単軸押出機によりペレット化し、アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）のペレットを得た。
得られたアクリル系ブロック共重合体（Ａ１）の構造は、メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）－アクリル酸ｎ－ブチル重合体ブロック（ＰｎＢＡ）－メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）のトリブロック共重合体であった。このトリブロック共重合体を構成する全構成単位に対するＰＭＭＡ含有量（重合体ブロック（ａ２）の含有量）は５０．０質量％であり、トリブロック共重合体の重量平均分子量は６８，０００（２４，０００－３４，０００－１０，０００）であり、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は１．１２であった。

［合成例２：アクリル系ブロック共重合体（Ａ２）の合成］
１回目のメタクリル酸メチルの添加量を１８．０ｇに変更し、アクリル酸ｎ－ブチルの滴加量を７９．０ｇに変更したこと以外は合成例１と同様にして、アクリル系ブロック共重合体（Ａ２）のペレットを得た。
得られたアクリル系ブロック共重合体（Ａ２）の構造は、メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）－アクリル酸ｎ－ブチル重合体ブロック（ＰｎＢＡ）－メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）のトリブロック共重合体であった。このトリブロック共重合体を構成する全構成単位に対するＰＭＭＡ含有量（重合体ブロック（ａ２）の含有量）は３０．５質量％であり、トリブロック共重合体の重量平均分子量は６４，０００（１０，５００－４４，０００－９，５００）であり、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は１．１５であった。

［合成例３：アクリル系ブロック共重合体（Ａ３）の合成］
１回目のメタクリル酸メチルの添加量を１９．０ｇに変更し、２回目のメタクリル酸メチルの添加量を２８．０ｇに変更したこと以外は合成例２と同様にして、アクリル系ブロック共重合体（Ａ３）のペレットを得た。
得られたアクリル系ブロック共重合体（Ａ３）の構造は、メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）－アクリル酸ｎ－ブチル重合体ブロック（ＰｎＢＡ）－メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）のトリブロック共重合体であった。このトリブロック共重合体を構成する全構成単位に対するＰＭＭＡ含有量（重合体ブロック（ａ２）の含有量）は３８．５質量％であり、トリブロック共重合体の重量平均分子量は６９，０００（１０，０００－４４，０００－１５，０００）であり、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は１．１０であった。

［合成例４：アクリル系ブロック共重合体（Ａ４）の合成］
１回目のメタクリル酸メチルの添加量を３６．０ｇに変更し、アクリル酸ｎ－ブチルの滴加量を１７０ｇに変更し、２回目のメタクリル酸メチルの添加量を３６．０ｇに変更したこと以外は合成例１と同様にして、アクリル系ブロック共重合体（Ａ４）のペレットを得た。
得られたアクリル系ブロック共重合体（Ａ４）の構造は、メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）－アクリル酸ｎ－ブチル重合体ブロック（ＰｎＢＡ）－メタクリル酸メチル重合体ブロック（ＰＭＭＡ）のトリブロック共重合体であった。このトリブロック共重合体を構成する全構成単位に対するＰＭＭＡ含有量（重合体ブロック（ａ２）の含有量）は３０．０質量％であり、トリブロック共重合体の重量平均分子量は１３１，０００（１９，０００－９３，０００－１９，０００）であり、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は１．１７であった。

［接着層（ＩＩ－１）の作製］
６０℃で２４時間事前に乾燥させた合成例１で得た樹脂（アクリル系ブロック共重合体（Ａ１））を、２５ｍφ単軸押出機「ＶＧＭ２５－２８ＥＸ」（G&M Engineering Company Limited製）を用いて、２２０℃の樹脂温度で、単層用Ｔダイから押出し、表面温度６０℃のロールで引き取り、幅３００ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－１）を得た。

［接着層（ＩＩ－２）の作製］
アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）に代えて合成例２で得た樹脂（アクリル系ブロック共重合体（Ａ２））を使用したこと、および樹脂温度を１７０℃に変更したこと以外は接着層（ＩＩ－１）の作製法と同様にして、幅３００ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－２）を得た。

［接着層（ＩＩ－３）の作製］
アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）に代えて合成例３で得た樹脂（アクリル系ブロック共重合体（Ａ３））を使用したこと、および樹脂温度を１８０℃に変更したこと以外は接着層（ＩＩ－１）の作製法と同様にして、幅３００ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－３）を得た。

［接着層（ＩＩ－４）の作製］
アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）に代えて合成例４で得た樹脂（アクリル系ブロック共重合体（Ａ４））を使用したこと、および樹脂温度を１９０℃に変更したこと以外は接着層（ＩＩ－１）の作製法と同様にして、幅３００ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－４）を得た。

［接着層（ＩＩ－５）の作製］
アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）に代えて合成例３で得た樹脂（アクリル系ブロック共重合体（Ａ３））を使用したこと、および樹脂温度を１７０℃に変更したこと以外は接着層（ＩＩ－１）の作製法と同様にして、幅３００ｍｍ、厚さ０．８０ｍｍの接着層（ＩＩ－５）を得た。

［接着層（ＩＩ－６）の作製］
アクリル系ブロック共重合体（Ａ１）に代えて、株式会社クラレ製ポリビニルブチラール（原料ポリビニルアルコールの粘度平均重合度１７００、アセタール構成単位含有量７４モル％、ビニルアルコール単位含有量１９モル％、酢酸ビニル単位含有量７モル％）６１．５質量部、および可塑剤としてのジイソデシルフタレート２０質量部を単軸押出機に投入したこと、および樹脂温度を１９０℃に変更したこと以外は接着層（ＩＩ－１）の作製法と同様にして、幅３００ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－６）を得た。

［接着層（ＩＩ－７）の作製］
無黄変熱可塑性ポリウレタン樹脂シートであるＡｒｇｏｔｅｃ ＳＴ６０５０（ＳＷＭ社製）を、２枚のステンレス鋼板（縦３５ｃｍ×横３５ｃｍ）の間に設置した型枠（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×高さ０．８０ｍｍ）内に配置した。これを熱プレス機（株式会社神藤金属工業製ＡＹＳ．１０）にセットした。１３０℃で３分間、無黄変熱可塑性ポリウレタン樹脂シートに圧力をかけず樹脂を加熱した。次いで、１８０秒間、９０ｋｇｆ／ｃｍ^２（約８．８ＭＰａ）の圧力で樹脂シートを熱プレスした。その後、直ちにステンレス板および型枠を２３℃の冷却プレス機にセットした。冷却プレス機で樹脂シートを冷却しながら、樹脂シートに圧力を印加した。型枠内の樹脂シートを切り出すことにより、縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ０．２０ｍｍの接着層（ＩＩ－７）を得た。

［基材層（Ｉ）の作製］
１００℃で２４時間事前に乾燥させたポリカーボネート樹脂「ＳＤＰＯＬＹＣＡ ３０１－４」（住化ポリカーボネート株式会社製）を、２５ｍｍφ単軸押出機「ＶＧＭ２５－２８ＥＸ」（G&M Engineering Company Limited製）を用いて、２８０℃の樹脂温度で、単層用Ｔダイから押出し、表面温度１４０℃のロールで引き取り、幅３００ｍｍ、厚さ０．４０ｍｍの基材層（Ｉ）を得た。

［実施例１］
ポリカーボネート樹脂からなる基材層（Ｉ）とアクリル系ブロック共重合体からなる２枚の接着層（ＩＩ－１）とを、熱ラミネーション装置（大成ラミネーター株式会社製VAII-700型）を用いて、１３０℃および４０℃のロール間に通して熱ラミネートすることにより、積層体の長尺ロール体を作製した。搬送速度は１．０ｍ／分、圧力は０．１５ＭＰａであった。
次いで、先の＜取り扱い性＞の段落に記載の手順に従って、長尺ロール体から巻き出した積層体を樹脂中間膜（Ａ－１）として用い、合わせガラス（Ａ－１）を製造した。なお、無機ガラスと接着層（ＩＩ－１）の接着性は１６．１ＭＰａと良好であった。

［実施例２～４］
接着層（ＩＩ－１）に代えて接着層（ＩＩ－２）～（ＩＩ－４）をそれぞれ使用したこと以外は実施例１と同様にして、積層体の長尺ロール体、樹脂中間膜（Ａ－２）～（Ａ－４）および合わせガラス（Ａ－２）～（Ａ－４）をそれぞれ製造した。なお、無機ガラスと接着層（ＩＩ－２）の接着性は１５．６ＭＰａ、無機ガラスと接着層（ＩＩ－３）の接着性は１５ＭＰａといずれも良好であった。

［比較例１］
積層体の長尺ロール体に代えて先の［接着層（ＩＩ－５）の作製］において得た接着層（ＩＩ－５）のみを用いたこと以外は実施例１と同様にして、樹脂中間膜（Ａ－５）および合わせガラス（Ａ－５）を製造した。なお、無機ガラスと接着層（ＩＩ－５）の接着性は４．４ＭＰａであった。

［比較例２］
接着層（ＩＩ－１）に代えて接着層（ＩＩ－６）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、積層体の長尺ロール体、樹脂中間膜（Ａ－６）および合わせガラス（Ａ－６）を製造した。

［比較例３］
接着層（ＩＩ－１）に代えて接着層（ＩＩ－７）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、３０ｃｍ×３０ｃｍの積層体、樹脂中間膜（Ａ－７）および合わせガラス（Ａ－７）を製造した。

実施例および比較例において作製した樹脂中間膜の構成、並びに樹脂中間膜および合わせガラスの評価結果を表１に示す。

表１に示されているとおり、実施例１～４における樹脂中間膜は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）の優れた透明性に起因して、基材層（Ｉ）と組み合わせても、低いヘイズおよび低い黄色度を有していた。これは、実施例１～４における樹脂中間膜を用いて合わせガラスを製造した場合に、合わせガラスが優れた透明性を有することを示す。
また、特定の基材層（Ｉ）と特定の接着層（ＩＩ）とを適切な厚さ比で積層したことにより、２５℃でも５０℃でも積層体の曲げ剛性の範囲を満たしていた。そのため、一般的に使用されている６インチ（約１５．２４ｃｍ）径の巻き芯に積層体を良好に巻回することができ、積層体の長尺ロール体に撓みが生じにくいことから搬送時の作業効率を高めることができ、また、巻き戻した後に積層体に巻き癖が残留することもなく、更には、取り扱い性試験結果にも示されているとおり皺も生じず簡便に合わせガラスを製造することができた。これは、室温付近（２５℃）だけでなく５０℃の高温でも、樹脂中間膜の、合わせガラス製造時における取り扱い性が極めて優れていることを示す。
更に、実施例１～４の合わせガラスは、優れた基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との接着性を有し、耐熱クリープ性にも優れていた。また、実施例１～３の合わせガラスは、非常に優れた無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性（圧縮剪断剥離強さ）も有していた。このことから、実施例１～３の合わせガラスでは、非常に優れた圧縮剪断剥離強さが長期的に保持されることも確認された。

一方、比較例１では、ヘイズおよび黄色度は優れていたが、曲げ剛性が不足していたため、長尺ロール体の搬送の作業効率が悪く、ガラスとの積層時にも皺が生じた。
比較例２および３では、合わせガラス製造時における取り扱い性は良好であったが、ヘイズおよび黄色度に劣っていた。また、比較例３では、耐熱クリープ性も劣っていた。

本発明の合わせガラスは、極めて優れた透明性（低ヘイズ・低黄変度）を有しており、合わせガラス製造時における取り扱い性にも非常に優れる。また、優れた基材層（Ｉ）と接着層（ＩＩ）との接着性、非常に優れた無機ガラスと接着層（ＩＩ）との接着性、および優れた耐熱クリープ性も有する。従って、本発明の合わせガラスは、乗物用途の合わせガラス（例えば、自動車用フロントガラス、自動車用サイドガラス、自動車用サンルーフ、自動車用リアガラス、ヘッドアップディスプレイ用ガラス等）または建築用途（例えば、ファサード、外壁若しくは屋根のためのラミネート、パネル、ドア、窓、壁、屋根、サンルーフ、遮音壁、表示窓、バルコニー、手摺壁等の建材、会議室の仕切りガラス部材、ソーラーパネル等）の合わせガラスとして、特に建築用途の合わせガラスとして、好適に使用できる。

１１ 無機ガラス
２１ アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）
２２ ポリカーボネート樹脂を含有する基材層（Ｉ）
３１ 樹脂中間膜（Ａ）
４０ 耐熱クリープ性の評価に用いる合わせガラス
４１ フロートガラス
４２ フロートガラス
５１ アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）
５２ ポリカーボネート樹脂を含有する基材層（Ｉ）
６１ 樹脂中間膜（Ａ）
７１ 鉄板
８１ 瞬間接着剤
９０ 鉄板を貼り合わせた合わせガラス
１０１ スタンド

Claims (7)

1. 無機ガラス、樹脂中間膜（Ａ）、無機ガラスがこの順に積層された合わせガラスであって、
   樹脂中間膜（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂を含有する基材層（Ｉ）の両面に、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を含有する接着層（ＩＩ）を備えた積層体を含み、
   下記式（１）：
   

   

   
   で示される積層体の２５℃における曲げ剛性は、６Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である、合わせガラス。
2. 下記式（２）：
   

   

   
   で示される前記積層体の５０℃における曲げ剛性は、４Ｎ・ｍｍ以上、６０Ｎ・ｍｍ以下である、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記積層体において接着層（ＩＩ）の一方または両方に含有されるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、下記条件（ｉ）～（ｉｉｉ）：
   （ｉ）アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の片末端または両末端にメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を有すること、
   （ｉｉ）重量平均分子量は５０，０００～１５０，０００であること、および
   （ｉｉｉ）重合体ブロック（ａ２）の含有量は、アクリル系ブロック共重合体（Ｘ）を構成する全構成単位に対して１０～６０質量％であること
   を満たす、請求項１または２に記載の合わせガラス。
4. 前記積層体において接着層（ＩＩ）の一方または両方に含有されるアクリル系ブロック共重合体（Ｘ）は、アクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ１）の両末端にそれぞれメタクリル酸エステル単位を主構成単位とする重合体ブロック（ａ２）が結合した構造を有する、請求項１～３のいずれかに記載の合わせガラス。
5. 前記樹脂中間膜（Ａ）は２以上の前記積層体を含む、請求項１～４のいずれかに記載の合わせガラス。
6. ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定した前記積層体のヘイズは５％以下である、請求項１～５のいずれかに記載の合わせガラス。
7. ＪＩＳ Ｚ８７２２：２００９に準拠して測定した前記積層体の黄色度は３以下である、請求項１～６のいずれかに記載の合わせガラス。