JP7388201B2 - 応力評価方法、曲げ加工性評価方法、および金属部材の製造方法 - Google Patents
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Description
最初に、本開示の実施形態を列挙して説明する。
以下、図面を用いて、本開示の実施形態にかかる応力評価方法、曲げ加工性評価方法、および金属部材の製造方法について、詳細に説明する。本開示にかかる応力評価方法による評価結果を利用して、本開示にかかる曲げ加工性評価方法を実行することができる。また、本開示にかかる曲げ加工性評価方法による評価の結果に基づいて、本開示にかかる金属部材の製造方法を実行することができる。以下、本明細書において、各種測定値は、特記しない限り、室温、大気中にて測定されるものとする。また面内、面外、垂直等、部材の形状や配置を表す概念、また寸法値には、幾何的に厳密な概念のみならず、金属の板材に対する評価において許容される範囲のずれを含むものとする。
まず、本開示の実施形態にかかる応力評価方法および曲げ加工性評価方法に用いられる試験装置1について説明する。図1A~1Cに、試験装置1の構成の概略を示す。図1Aは、試験装置1の平面図であり、図1Bは図1A中のA-A断面を示す断面図である。図1Cは、図1Bの一部を拡大して示すものである。
次に、本開示の一実施形態にかかる応力評価方法について説明する。本応力評価方法においては、金属の板材として構成された試験材Sに対して、面外方向に荷重を印加し、せん断変形させる。本実施形態にかかる応力評価方法は、試験材Sを面内の相互に離れた2つの保持箇所S1,S1で保持した状態で、保持箇所S1,S1の間に設けられた押圧箇所S2において、試験材Sの一方面に対して、垂直に荷重Fを印加しながら、試験材Sが破断するまでの応力と変位量との関係を記録できるものであれば、どのような装置を用いて実行してもよいが、上記で説明した試験装置1を用いて、好適に実行することができる。
次に、本開示の一実施形態にかかる曲げ加工性評価方法について説明する。本実施形態にかかる曲げ加工性評価方法は、上記で説明した本開示の実施形態にかかる応力評価方法による評価結果を利用して、金属材の曲げ加工性を評価するものである。ここで、曲げ加工性とは、金属材に曲げ加工を施した際に、曲げの箇所に、割れやしわ等の損傷が発生する程度を示すものであり、それらの損傷が発生しにくいほど、曲げ加工性が高いとみなされる。
最後に、本開示の一実施形態にかかる金属部材の製造方法について説明する。ここでは、板状の金属材料を原料として用いて、曲げ加工等、金属材料の面外方向への変形を含む工程を経て、所定の形状を有する金属部材を製造する。この際、原料として用いる金属材料を選定するにあたり、上記で説明した本開示の実施形態にかかる曲げ加工性評価方法を適用する。
(試料の準備)
試料として、以下の各種銅合金の板材を準備した。
・コルソン合金1,2:成分元素の含有量が相互に異なる。
・Cu-Mg合金
・Cu-Zn合金1~3:成分元素の含有量が相互に異なる。
図1A~1Cに示した構造を有する試験装置を用い、上記で説明した実施形態にかかる応力評価方法によって、各試料に対して、せん断応力曲線を取得した。この際、押圧具に対する荷重の印加と、変位量および印加荷重の計測には、材料試験機(島津製作所製 「オートグラフ AG-10」)を用いた。変位速度は、2mm/minとした。測定に際しては、各試料について、圧延方向(RD)と垂直方法(TD)の2つの方向を、それぞれ試験方向として、長さ方向(y方向)に向けた。各試験方向の測定は、それぞれ3回ずつ行った。測定時の試験材の形状は、長さ30mm×幅30mm×厚さ0.15mmとした。ホルダにおいて、固定治具と可動治具の間の間隙の幅は、0.02mmとした。
各試料に対して、JIS Z 2241に準拠した引張試験を行い、引張強度σmaxを測定した。測定は、厚さ0.15mmの板状試料をJIS 13Bのダンベル形状に加工して、RDおよびTDのそれぞれの方向に、引張荷重を印加して行った。試験には、材料試験機(島津製作所製 「オートグラフ AG-10」)を用い、試験速度を2mm/min、標線間距離を25mmとした。
各試料に対して、曲げ加工を行い、曲げ加工性を評価した。具体的には、厚さ0.15mm、幅1.5mmとした試料に対して、RDおよびTDの2つの方向に、それぞれ曲げを加えた。この際、曲げの内側の曲率半径(内R)が0.3mmとなるように、180°曲げを行った。その後、曲げの外側に当たる部位を、光学顕微鏡にて観察し、割れおよびしわの有無を観察した。この際、非特許文献1に記載された規格と同様に、「割れ」は、「割れの底が真上から観察できない、せん断帯に沿って割れた状態」として判定し、「しわ」は、「曲げ加工によって現れた段差状のくぼみ又はすじが観察できる状態」として判定した。
図4Aに、コルソン合金1に対する試験方向をRDとした測定、図4Bに、Cu-Mg合金に対する試験方向をTDとした測定について、得られたせん断応力曲線を示す。横軸が変位量、縦軸がせん断応力を示しており、概ね、変位量の増大に対して、せん断応力が増大している。測定は、試料が破断を起こすまで行っている。各図には、3回の独立した測定の結果を示している。
10 支持枠
11 収容空間
12 縁部
13 載置部
14 支持柱
20 ホルダ
21 第一の固定治具
21a 第一の固定治具の上側ブロック
21b 第一の固定治具の下側ブロック
22 第二の固定治具
22a 第二の固定治具の上側ブロック
22b 第二の固定治具の下側ブロック
23 可動治具
23a 可動治具の上側ブロック
23b 可動治具の下側ブロック
24 ネジ
25 間隙
30 押圧具
31 押圧部材
90 従来の曲げ加工性試験用の治具
91 上型
92 凸部
95 下型
96 凹部
97 接合部
F 荷重
H 保持体
S 試験材
S1 保持箇所
S2 押圧箇所
S5 曲げ加工部
t 板厚
x 幅方向
y 長さ方向
z 上下方向
Claims (17)
- 金属の板材として構成された試験材を、前記試験材の面内で相互に離れた2つの保持箇所で保持した状態で、
前記2つの保持箇所の間に設けられた押圧箇所において、前記試験材の一方面に対して、垂直に荷重を印加し、
前記試験材が破断するまでの応力と変位量との関係を記録するに際し、
第一の治具と、第二の治具と、第三の治具と、を有する測定装置を用いて、
前記第一の治具および前記第二の治具は、前記試験材の面内で相互に離れた2つの位置で、前記試験材を、それぞれ面外方向から挟み込んで保持し、
前記第三の治具は、前記第一の治具と前記第二の治具の間の位置で、前記試験材を面外方向から挟み込んで保持した状態で、前記第一の治具および前記第二の治具に対して、前記試験材の面外方向に移動することで、前記試験材に荷重を印加する、応力評価方法。 - 前記試験材が破断した際の前記応力を、最大せん断応力τmaxとして記録する、請求項1に記載の応力評価方法。
- 前記試験材が破断するまでの間に、前記応力を前記変位量の関数として記録した曲線において、最も低変位量に出現する極大点における応力を、せん断降伏応力τsとして記録する、請求項1または請求項2に記載の応力評価方法。
- 前記試験材は、矩形の板材として準備され、該矩形の1辺に沿った方向を長さ方向として、
前記第一の治具、前記第二の治具、前記第三の治具は、それぞれ、前記試験材を、長さ方向全域において、挟み込んで保持する、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の応力評価方法。 - 前記第三の治具と、前記第一の治具および前記第二の治具のそれぞれとの間の距離は、前記試験材の面内方向に沿って、0.5mm以下である、請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の応力評価方法。
- 金属の板材として構成された試験材を、前記試験材の面内で相互に離れた2つの保持箇所で保持した状態で、
前記2つの保持箇所の間に設けられた押圧箇所において、前記試験材の一方面に対して、垂直に荷重を印加し、
前記試験材が破断するまでの応力と変位量との関係を記録する応力評価方法によって、
前記試験材が破断した際の前記応力を、最大せん断応力τmaxとして取得し、
前記試験材の引張強度をσmaxとして、τmax/σmaxとして算出される最大応力比が大きいほど、前記試験材が、面外方向に変形する際に割れを生じにくいと判定する、曲げ加工性評価方法。 - 請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の応力評価方法によって、前記試験材が破断した際の前記応力を、最大せん断応力τmaxとして取得し、
前記試験材の引張強度をσmaxとして、τmax/σmaxとして算出される最大応力比が大きいほど、前記試験材が、面外方向に変形する際に割れを生じにくいと判定する、曲げ加工性評価方法。 - 前記最大応力比τmax/σmaxが、所定の最大応力比閾値以上である場合に、前記試験材が、十分な耐割れ性を有していると判定する、請求項6または請求項7に記載の曲げ加工性評価方法。
- 前記試験材が銅または銅合金である場合に、前記最大応力比閾値を0.58とする、請求項8に記載の曲げ加工性評価方法。
- 金属の板材として構成された試験材を、前記試験材の面内で相互に離れた2つの保持箇所で保持した状態で、
前記2つの保持箇所の間に設けられた押圧箇所において、前記試験材の一方面に対して、垂直に荷重を印加し、
前記試験材が破断するまでの応力と変位量との関係を記録する応力評価方法によって、
前記試験材が破断するまでの間に、前記応力を前記変位量の関数として記録した曲線において、最も低変位量に出現する極大点における応力を、せん断降伏応力τsとし、
前記試験材の引張強度をσmaxとして、τs/σmaxとして算出される降伏応力比が大きいほど、前記試験材が、面外方向に変形する際にしわを生じにくいと判定する、曲げ加工性評価方法。 - 請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の応力評価方法によって、前記試験材が破断するまでの間に、前記応力を前記変位量の関数として記録した曲線において、最も低変位量に出現する極大点における応力を、せん断降伏応力τsとし、
前記試験材の引張強度をσmaxとして、τs/σmaxとして算出される降伏応力比が大きいほど、前記試験材が、面外方向に変形する際にしわを生じにくいと判定する、曲げ加工性評価方法。 - 前記降伏応力比τs/σmaxが、所定の降伏応力比閾値以上である場合に、前記試験材が、十分な耐しわ性を有していると判定する、請求項10または請求項11に記載の曲げ加工性評価方法。
- 前記試験材が銅または銅合金である場合に、30mm四方の板面を有する前記試験材に対して、前記降伏応力比閾値を0.20とする、請求項12に記載の曲げ加工性評価方法。
- 請求項6から請求項13のいずれか1項に記載の曲げ加工性評価方法による評価を経て、原料として選定した金属材料を用い、
前記金属材料の面外方向への変形を含む工程を経て、金属部材を製造する、金属部材の製造方法。 - 請求項8または請求項9に記載の曲げ加工性評価方法において十分な耐割れ性を有していると判定された金属材料を、前記原料として選定する、請求項14に記載の金属部材の製造方法。
- 請求項12または請求項13に記載の曲げ加工性評価方法において十分な耐しわ性を有していると判定された金属材料を、前記原料として選定する、請求項14または請求項15に記載の金属部材の製造方法。
- 前記金属部材は電気接続端子である、請求項14から請求項16のいずれか1項に記載の金属部材の製造方法。
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