JP7381184B2 - 缶体加工方法 - Google Patents
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Description
凹凸加工には、胴部の外周側に突出するエンボス(浮き出し、凸)加工、内周側に突出するデボス(型押し、凹)加工等があるが、エンボス加工を缶体胴部の最大径部に行った場合、エンボス加工部が缶体における最大外径部となるため、搬送時においてエンボス加工部が他の缶体又はガイド等に接触してしまい、外表面に疵が発生、又は変形するおそれがある。
また、デボス加工を最大径部に行った場合も、デボス加工部が他の缶体又はガイド等に接触した場合、デボス加工された箇所近傍の最大径部外表面に疵が発生、又は変形するおそれがある。
このような問題に対し、特許文献1には、表面に点字を有する缶体であって、胴部に設けられる点字の頂上における径は、点字が設けられている周囲の所定範囲における径以下に設定されている缶体が記載されている。
この構成によれば、隣り合う缶体どうしが擦れ合うように搬送された際にも、点字に対する衝撃が和らげられ、点字の形状を維持できる。
また、特許文献2には、アルミニウム合金板からなる包装容器であって、胴部は、その側壁の肉厚が最も薄くなる位置に、側壁が径方向内側に湾曲する湾曲部を周方向にわたって備える包装容器が記載されている。
この構成によれば、飲料等の充填後の包装容器の流通時における缶同士の側壁接触又は突起物等の側壁接触によって側壁が損傷し、飲料漏れの危険性を回避できる。
また、特許文献3には、金属缶の製造方法、及び前記製造方法により製造された飲料缶が記載されている(特許文献3の図7(B)参照)。
この製造方法によれば、絞り型及び底絞り型の内周面に、等間隔毎に縦リブあるいは多面形状を施すことにより飲料缶を製造することが可能となる。
特許文献1で公知のものは、胴部の周方向の一部に凹凸加工部を設けることは可能であるが、周方向の広範囲にわたって凹凸加工部を設けることは不可能であった。
特許文献2、3等で公知のものは、胴部の強度を落とすことなく、あるいは、強度を向上させるために変形を加えるものであり、多少の凹凸変形(凹条部、縦リブ、多面形状等)を設けることは言及されているが、胴部に加飾、ロゴやデザインを刻印するために凹凸加工等を施すことは考慮されておらず、周方向の広範囲にわたって加飾性の高い凹凸加工部を設けることは不可能であった。
胴部110は、底部120から開口140側に形成された円筒状の最大径部111と、最大径部111から開口140側に形成され、最大径部111より小径で缶軸方向に所定の長さを有する円筒面114からなる環状小径部112とを有し、肩部130へと連なっている。最大径部111と環状小径部112の間は段差部115で連接され、最大径部111と底部120の間は連接傾斜部121で連接されている。
環状小径部112には、円筒面114に凹凸加工部113が公知のエンボス加工等により施されている。凹凸加工部113は、円筒面114の内方に突出した凹加工部、外方に突出した凸加工部、又はこれらの組み合わせからなり、点、線、記号、文字、模様等で形成されるロゴやデザインである。
凹凸加工部113が凸加工部の場合、凸加工部の円筒面114からの突出高さは、最大径部111より缶体100の外方に突出しない高さに留めている。
なお、胴部110の最大径部111は同一直径の円筒状に形成されており、環状小径部112は、最大径部111より小径、かつ、凹凸加工部113を除き、同一直径の円筒状に形成されている。
10%≦(LS/LD)×100≦35%
50%≦(LE/LS)×100≦85%
10°≦θd≦30°
0.1mm≦h≦2.0mm、かつ、h<δ
の範囲に形成される。
なお、図2において、凹凸加工部113の凸加工部を側面から見た場合の突出状態を太線で示している。
また、環状小径部112の缶軸方向の長さが、胴部110の缶軸方向長さの10%以上であることにより、環状小径部112に加飾性の高い凹凸加工部113を設けることが可能となり、35%以下であることにより、缶体の強度を低下させることなく、さらに、本実施形態のように1箇所に環状小径部112を設ける場合は、内容量を充分に確保することが可能となる。
さらに、凹凸加工部113の缶軸方向の加工範囲の長さが、環状小径部112の缶軸方向の長さの50%以上であることにより、加飾性の高い凹凸加工部113を設けることが可能となるとともに、85%以下であることにより、缶体の強度を低下させることがない。
さらに、環状小径部112と最大径部111との段差部115の傾斜が、缶軸に対して10~30°であることにより、缶体の強度を低下させることがない。
さらに、凹凸加工部113の凸加工部の加工高さhが、0.1~2.0mmであるため、十分立体的な加飾を施すことができる。凸加工部が最大径部111より容器外方側に突出しないので(h<δ)、搬送時等の接触に起因した凸加工部の損傷や変形を防止することができる。
さらに、凹凸加工部113の突出部分の総面積が、環状小径部112の総面積の1~50%とすることで、加飾性の高い凹凸加工部を設けることが可能となるとともに、缶体の強度を低下させることがない。
より具体的な例として、
最大径部111の外径φ66mm
環状小径部112の外径φ64mm
LD=95mm
LS=25mm
LE=17mm
θd=20°
δ=1.0mm
h=0.8mm
凹凸加工部113の突出部分の総面積を、環状小径部112の総面積(5027mm2)の6%(300mm2)に形成した。
まず、底部120、連接傾斜部121及び最大径部111のみからなる円筒状の胴部を絞り加工等の缶体加工によって形成する。
この工程は、公知の深絞り加工、絞り加工、再絞り加工、絞りしごき加工等の技術を含め、どのような加工方法によってもよい。
次に必要に応じて洗浄,乾燥,印刷,塗装,塗膜焼付等を施した後、縮径加工により、開口140側に環状小径部112及び肩部130を形成する。
縮径加工は、公知の縮径ダイによる加工でもよいし、ロール加工でもよい。
縮径加工として、胴部110の開口140側から複数回の縮径加工を行うことで、図3の肩部130と、その外方の点線で示す傾斜部とを備える一体の肩部を持つ缶体を形成する技術(図3の工程A~D参照)が公知である。
本実施形態の缶体100の加工方法では、同様の技術を用い、最初の1回の縮径加工を肩部所定位置より缶軸方向底部側に延長することで(図3のA+工程)、環状小径部112と段差部115を形成し、その後の3回の縮径加工によって肩部130を形成している。
このことで、環状小径部112を形成するための別の工具を準備したり、別工程を設ける必要がなく、加工コストや加工時間が節約できる。
そして、環状小径部112に凹凸加工を行うことで、円筒面114と円筒面114に対し外方又は内方、あるいは外方及び内方に突出した凹凸加工部113を設ける。
この凹凸加工工程は、公知のエンボス加工等の技術を含め、どのような加工方法によってもよい。
最後に、開口140にフランジ加工を行い、図示しない缶蓋を巻き締める前の状態の缶体100となる。
また、加工コストや加工時間の節約効果は少なくなるが、環状小径部112に凹凸加工を行う工程は、環状小径部112が形成された後であれば、肩部130が形成される前であっても、フランジ加工が行われた後でもよい。
第1参考形態に係る缶体100bは、図4に示すように、底部120と胴部110を備え、底部120の対向側には胴部110に続く肩部130が形成されて開口140で開口した有底円筒状に形成されている。
胴部110は、肩部130に連なる最大径部111と、最大径部111から底部120にかけて形成された最大径部111より小径で缶軸方向に所定の長さを有する円筒面114からなる環状小径部112とを有し、最大径部111と環状小径部112の間は段差部115で連接され、環状小径部112と底部120の間は連接傾斜部121で連接されている。
環状小径部112にも、第1実施形態同様、円筒面114に凹凸加工部113が施されている。
まず、第1実施形態同様、底部120、連接傾斜部121及び最大径部111のみからなる円筒状の胴部を絞り加工等の缶体加工によって形成する。
次に、連接傾斜部121に連接する環状小径部112を再絞り加工や縮径加工によって形成する。
この工程も、公知の再絞り加工,縮径加工等の技術を含め、どのような加工方法によってもよい。再絞り加工の際は、最大径部111を残すよう、部分的に再絞り加工を行って環状小径部112、段差部115を形成する。(必要に応じて底部120、連接傾斜部121もリフォームする。)
この工程も、第1実施形態と同様、公知の縮径加工等の技術を含め、どのような加工方法によってもよい。
そして、環状小径部112に凹凸加工を行うことで、円筒面114と円筒面114に対し外方又は内方に突出した凹凸加工部113を設ける。
この凹凸加工工程も第1実施形態同様、公知のエンボス加工等の技術を含め、どのような加工方法によってもよい。
最後に、開口140にフランジ加工を行い、図示しない缶蓋を巻き締める前の状態の缶体100bとなる。
なお、環状小径部112に凹凸加工を行う工程は、環状小径部112が形成された後であれば、肩部130が形成される前であっても、フランジ加工後であってもよい。
上方及び下方の最大径部111と環状小径部112の間はそれぞれ段差部115で連接され、下方の最大径部111と底部120の間は連接傾斜部121で連接されている。
環状小径部112にも、第1実施形態同様、円筒面114に凹凸加工部113が施されている。
まず、第1実施形態同様、底部120、連接傾斜部121及び最大径部111のみからなる円筒状の胴部を絞り加工等の缶体加工によって形成する。
次に、最大径部111の缶軸方向中間部に、環状小径部112をロール加工による縮径加工によって形成する。
そして、環状小径部112に凹凸加工を行い凹凸加工部113を設ける。
最後に、開口140にフランジ加工を行う。
なお、環状小径部112に凹凸加工を行う工程は、環状小径部112が形成された後であれば、いずれの段階で行ってもよい。
例えば、環状小径部112は、第1実施形態に、第1参考形態や第2参考形態を組み合わせて、2箇所以上設けてもよい。環状小径部112を2箇所以上設けた場合、凹凸加工部113は、少なくとも1つの環状小径部112に設ければよい。
さらにまた、缶体100として、口部にねじ式キャップを螺合可能なボトル缶に適用してもよい。
また、缶体の筒面は、実施形態では円筒面であるが、角型等の他の外形でもよく、缶体の底部は、実施形態では胴部と一体に形成されているが、胴部と別体のものであってもよい。
さらに、缶体の胴部は、平板の端部を溶接して筒型としたものであってもよい。
110 ・・・ 胴部
111 ・・・ 最大径部
112 ・・・ 環状小径部
113 ・・・ 凹凸加工部
114 ・・・ 円筒面(筒面)
115 ・・・ 段差部
120 ・・・ 底部
121 ・・・ 連接傾斜部
130 ・・・ 肩部
140 ・・・ 開口
Claims (2)
- 底部と胴部を備えた有底筒状の缶体の加工方法であって、
前記胴部の一部を縮径して、胴部に最大径部と、前記最大径部より小径で缶軸方向に所定の長さを有する筒面からなる環状小径部とを有するよう加工し、
前記胴部の開口側から複数回の縮径加工を行うことで前記環状小径部及び缶体開口側に肩部を設ける際、前記環状小径部は、傾斜部を備える一体の肩部を形成するための複数回の縮径加工のうち1回目から1回以上の縮径加工を肩部所定位置よりも缶軸方向底部側に延長することで形成され、
前記環状小径部に凹凸加工を行い、前記筒面に対し外方又は内方に突出した凹凸加工部を設けることを特徴とする缶体加工方法。 - 前記凹凸加工が、前記筒面に対し外方に突出させる凸加工を含み、前記凸加工の前記筒面からの加工高さが0.1~2.0mmであり、前記最大径部より外方に突出しないことを特徴とする、請求項1に記載の缶体加工方法。
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